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Schneider Electric

Soluciones de seguridad Preventa

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Accidentes laborales: una realidad

Accidentes laborales ¿Qué son los accidentes laborales?

Accidentes laborales son los sufridos, durante el desempeño de una actividad laboral, por las personas que trabajan con máquinas o realizan intervenciones en las mismas (instaladores, operarios, encargados de mantenimiento, etc.), y que provocan heridas de diversa consideración.

Causas de los accidentes laborales

Fallos humanos (diseñadores, usuarios)

b

Conocimiento insuficiente del diseño de la máquina.b

Familiarización con los riesgos debido a la rutina y comportamiento imprudente ante el peligro.b

Infravaloración del peligro y en consecuencia, neutralización de los sistemas de protección.b

Pérdida de atención en las tareas de vigilancia debido al cansancio.b

Incumplimiento de los procedimientos recomendados.b

Aumento del estrés (ruido, cadencia, etc.).b

Carácter temporal del empleo, que a veces conlleva una formación insuficiente.b

Mantenimiento insuficiente o incorrecto, lo que genera riesgos imprevistos.

Fallos de las máquinas

b

Dispositivos de protección inadecuados.b

Sistemas de control y de mando sofisticados.b

Riesgos inherentes a la propia máquina (movimiento alterno, arranque accidental, paro inseguro).b

Máquinas inadecuadas para determinados usos o entornos (la alarma no se oye debido al ruido del parque de máquinas).

Fallos de las instalaciones

b

Circulación de las personas (líneas de producción automatizadas).b

Ensamblaje de máquinas de procedencias y tecnologías diferentes.b

Flujo de materiales o productos entre las máquinas.

Consecuencias b

Lesiones de mayor o menor gravedad sufridas por el usuario.b

Paro de la producción de la máquina.b

Inmovilización del parque de máquinas similares hasta que sean revisadas, por ejemplo por la Inspección de Trabajo.b

Modificación de las máquinas para adaptarlas a las normas, llegado el caso.b

Cambio de personal y formación para ocupar el puesto de trabajo.b

Riesgo de movilizaciones sociales.b

Deterioro de la imagen de marca de la empresa.

Costes

Costes directos

b

Indemnización por daños corporales: en la Unión Europea, se paga todos los años una cantidad equivalente a 20.000 millones de ECUS por este concepto.b

Aumento de la prima de seguros para la empresa..

Costes indirectosb

Penalizaciones e indemnizaciones, costes de adecuación de la maquinaria.b

Pérdidas de producción, e incluso de clientes.

Conclusiones

La reducción del número de accidentes laborales requiere un esfuerzo tanto político como estratégico de la empresa.

Es una obligación de todos, por razones:- éticas (reducir el número de accidentes laborales), - económicas (coste de los accidentes laborales),- jurídicas (cumplimiento de la legislación europea).

La reducción del número de accidentes laborales depende de la seguridad de las máquinas y los equipos.

La seguridad es un factor primordial que debe tenerse en cuenta tanto en el diseño como en todas las etapas de la vida de la máquina: construcción, instalación, ajuste, utilización, mantenimiento, etc.

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Seguridad de funcionamiento: un concepto global

Seguridad de funcionamiento: un concepto global

Diseño y construcción

Instalación y puesta a punto

Utilización Mantenimiento

La seguridad consiste básicamente en la combinación de dos conceptos: seguridad y disponibilidad

Seguridad

Se considera que un dispositivo es seguro cuando éste reduce hasta un nivel aceptable el riesgo que corren las personas.

Disponibilidad

Caracteriza la capacidad de un sistema o de un dispositivo para cumplir su función en un momento dado o durante un periodo determinado (fiabilidad, facilidad de mantenimiento, etc.).

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Riesgos y fenómenos peligrosos

Riesgos

Causas susceptibles de provocar una lesión o atentar contra la salud

Riesgos mecánicos

Perforación, pinchazo, cizalladura,amputación, corte

Agarre, enrollamiento, arrastre, enganche

Golpe Aplastamiento

Riesgos eléctricos

Electrocución

Riesgosfísico-químicos

Proyección de substancias peligrosas

Quemaduras

1 2 3 N

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Zonas peligrosas: definiciones y ejemplos

Concepto de zonas: definiciones

Zona peligrosa

Cualquier volumen dentro y/o alrededor de una máquina en el que una persona esté expuesta a un riesgo de lesión.

Se puede acceder a la zona peligrosa para:- efectuar ajustes,- modificar el proceso de fabricación (programación),- aprendizaje (formación),- limpieza,- mantenimiento,- verificar el funcionamiento normal.

Distancia de seguridad

Se trata de la distancia mínima a la que debe colocarse un dispositivo de protección con respecto a la zona peligrosa para que ésta no pueda alcanzarse.

Persona expuesta

Persona que se encuentra entera o parcialmente en una zona peligrosa.

Zonas peligrosas:ejemplos

1

Zona del molde

2

Zona de la unidad de inyección en movimiento, especialmente la zona de la boquilla

3

Zona de mecanismo de cierre

4

Zona de alimentación

5

Zona de movimiento de los machos y los eyectores (si los hubiera)

6

Zona de collares calentadores del cilindro de plastificación

7

Zona de salida de piezas

8

Zona de los circuitos hidráulicos (presión)

Prensa de inyección horizontal

1

Zona de herramientas: entre herramientas, pistón, prensa (riesgos: aplastamiento, cizalladura, golpe)

2

Zonas asociadas: cojinetes móviles, eyectores de piezas (riesgos: golpe, agarre)

3

Zona de circuitos hidráulicos (riesgos: escape de fluido bajo presión, quemaduras)

Prensa hidráulica Prensa mecánica

Persona expuesta

Zona peligrosa

Distancia de seguridad

1 23

5 7 46

8

8

1

2

3

1

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Seguridad de las máquinas: evaluación del riesgo según EN 1050

Evaluación del riesgo Objetivo b

Reducir o eliminar el riesgo,b

Elegir el nivel adecuado de seguridad,b

Garantizar la protección de las personas.

Etapas b

Conocimiento del entorno y de la utilización de la máquinab

Evaluación global del riesgob

Reducción del riesgo (no forma parte de la evaluación del riesgo)

Etapa 1Conocimiento del entorno y de la utilización de la máquina

Nivel de formacióny experiencia delos operarios

Desde el diseño...... hasta el mantenimiento

Identificaciónde los fenómenos peligrosos

Riesgo de origen mecánico Riesgo de origen eléctrico

Fases de funcionamiento

b

Diseño y realizaciónb

Transporte y montajeb

Ajuste y puesta a puntob

Explotaciónb

Mantenimientob

Desmontaje

Identificación de los componentes no adaptados a los circuitos de seguridad

Contacto de accionamiento no positivo

Relé, contactores de contactos no ligados mecánicamente

Identificaciónde los fallos de los componentes que condicionanla seguridad

Muelle roto, contactos pegados:la máquina continúa funcionando

Contactos no ligados mecánicamente:la máquina continúa funcionando

Contacto Bcerrado

Contacto Aabierto

El contacto A se cierra

El contacto Bse pega

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Seguridad de las máquinas:evaluación del riesgo según EN 1050 y reducción del riesgo según EN 292

Etapa 2Evaluación global del riesgo(según EN 1050)

Factores que influyen en el riesgo que deben tenerse en consideración

b

Gravedad del posible daño (consecuencia del riesgo)

)

bbbb

Tiempo y frecuencia de exposición en la zona peligrosa

bbbb

Probabilidad de que se produzca la situación de riesgo

b

Posibilidad de neutralizar las medidas de seguridad

El riesgo relativo a una medida de seguridad en concreto dependerá de la facilidad con la que ésta pueda neutralizarse o evitarse para obtener un acceso no autorizado.La incitación a neutralizar una medida de seguridad está relacionada con los siguientes aspectos:

- Si la medida de seguridad ralentiza la producción o interfiere con cualquier otra actividad o prioridad del usuario- Si el empleo de las medidas de seguridad resulta difícil- Si están implicadas personas que no sean operarios- Si las medidas de seguridad no están reconocidas como tales

b

Fiabilidad de las funciones de seguridad

La evaluación de los riesgos debe tener en cuenta la fiabilidad de los componentes y los principios utilizados.La evaluación debe identificar las circunstancias que pueden originar algún daño (por ejemplo: fallo de un componente, avería en la red, interferencias eléctricas, etc.).

b

Método de control de la máquina

bbbb

Complejidad de las situaciones peligrosas

La evaluación global del riesgo se deriva de la ponderación de todos los factores mencionados arriba.

Etapa 3Reducción del riesgo(según EN 292)

Eliminacióndel riesgo

Cuando ello es posible (objetivo: “0” accidentes y “0” averías).Únicamente la prevención intrínseca permite eliminar totalmente el riesgo.

Disminución del riesgo

Objetivo: hacer que el riesgo sea “aceptable” cuando no sea posible eliminarlo.Protección individual, colectiva y medidas de seguridad.

Procedimiento general para la prevención de riesgos

Evaluación del riesgo segúnEN 1050

Desde la protección intrínseca hasta la protección

Fin

Inicio

Análisis del riesgo

Evaluación del riesgo

Reducción del riesgo

(prevención intrínseca, protección, instrucciones para la utilización) artículo 5 de la norma l'EN 292

¿Se ha reducido el riesgo de forma

adecuada?

No

Sí

• determinación de los límites de la máquina (artículo 5)• identificación de los fenómenos peligrosos (artículo 6)• estimación del riesgo (artículo 7)

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Categorías de las partes de los sistemas de control relativas a la seguridad segúnEN 954-1

Elaboración de un circuito de seguridad

El objetivo principal del diseñador es garantizar que los fallos de las partes de un sistema de control relativas a la seguridad o las perturbaciones exteriores no provoquen situaciones peligrosas en la máquina.

La siguiente tabla resumida permite determinar la categoría de las partes de los sistemas de control en función del nivel de riesgo estimado.

Categorías Principios Básicos de Seguridad

Requisitos del sistema de control

Comportamiento en caso de fallo

B

Selección de los componentes que cumplen las normas pertinentes

Control correspondiente a las reglas del arte en este campo

Posible pérdida de la función de seguridad

1

Selección de componentes y principios de seguridad

Utilización de los componentes y principios de seguridad probados

Posible pérdida de la función de seguridad con una probabilidad más baja que en

B

2

Selección de los componentes y los principios de seguridad

Prueba por ciclo. La periodicidad de la prueba debe estar adaptada a la máquina y a su aplicación

Fallo detectado en cada prueba

3

Estructura de los circuitos de seguridad

Un único fallo no debe provocar la pérdida de la función de seguridad. Este fallo debe detectarse siempre que sea posible

Función de seguridad garantizada, salvo en caso de acumulación de fallos

4

Estructura de los circuitos de seguridad

Un único fallo no debe provocar la pérdida de la función de seguridad. Este fallo debe detectarse desde, o antes, de la próxima solicitud de la función de seguridad.Una acumulación de fallos no debe provocar la pérdida de la función de seguridad

Función de seguridad siempre garantizada

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Categorías de las partes de los sistemas de control relativas a la seguridad segúnEN 954-1

Cuanto más importante es la reducción del riesgo necesaria en las partes de un sistema de control relativas a la seguridad, más elevado deberá ser el nivel de seguridad de esas partes. Observaciones:b

El autocontrol

es uno de los medios que permiten realizar un sistema de control de

categoría 2

.b

La redundancia


categoría 3

.b

La asociación de la redundancia y el autocontrol


categoría 4

.b

La redundancia y el autocontrol se explican detalladamente en la página 38106/4.b

Se recomienda utilizar en el bucle de retorno de los módulos de seguridad los contactos auxiliares NC 21-22 presentes en los contactores de las series K y D

. Dichos contactos auxiliares están ligados mecánicamente a los contactos de potencia del contactor, de modo queda garantizada ante una la soldadura eventual (ver la coordinación de las protecciones en la página 38106/5) de los polos de potencia después de un cortocircuito.

Estructura típica de un circuito de seguridad en caso de fallo

Ejemplos prácticos de circuitos de seguridad Comentarios

– – –

b

Sin redundancia en la entrada (control)

b

Sin redundancia interna garantizada por el relé de contactos ligados mecánicamente

b

Sin redundancia en la salida

b

Con o sin redundancia en las entradas

b

El bucle de retorno permite realizar una prueba cíclica en la salida (la periodicidad se define según la aplicación)

b

Redundancia en las entradas

b

Redundancia en las salidas

b

Redundancia en las entradas

b

Redundancia en las salidas

b

El bucle de retorno permite realizar una prueba cíclica en las salidas

Entrada

Unidad de tratamiento

Salida

Entrada

Unidad de tratamiento

Salida

Control periódico KM1

KM1

KM1

Entradas

Tratamiento delos circuitosde seguridad Prueba cíclica

Entrada 1

Unidad de tratamiento 1

Salida 1

Entrada 2


Salida 2

KM1

KM2

KM2KM1

1 2Entradas 1 y 2

Tratamiento delos circuitosde seguridad

Movimiento peligroso

Entrada 1


Salida 1

Entrada 2


Salida 2

KM1

KM2

KM2KM1

KM1 KM221

Entradas 1 y 2

Módulode seguridadPreventa

Movimiento peligroso

Pruebacíclica

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Apreciación del riesgo y elección de la categoría del sistema de control

Ejemplo estudiado a partir de las normas EN 1050 y EN 954-1

Tabla de correspondencias entre los riesgos y las categorías recomendadas

(la tabla figura en el anexo de la norma EN 954-1)

Procedimiento práctico para recomendar una categoría destinada a elementos del sistema de control en función de los factores previamente considerados: S, F, P

S Resultado del accidente

S1

Lesión leve

S2

Lesión grave e irreversible o muerte de una persona

F Presencia en la zona peligrosa

F1

De escasa a bastante frecuente

F2

De frecuente a permanente

P Posibilidad de prevención del accidente

P1

Posible en determinadas circunstancias

P2

Prácticamente imposible

Ejemplo estudiado a partir de las normasEN 1050 y EN 954-1

Procedimiento práctico que permite:b

Evaluar el nivel de un riesgo en una máquina en función de los factores previamente considerados: S, F, P.b

Elegir una categoría de sistema de control apropiada (categorías B, 1, 2, 3 ó 4)

S Resultado del accidente

S2

Lesión seria e irreversible

F Presencia en la zona peligrosa

F2

De frecuente a permanente

P Posibilidad de prevención del accidente

P2

Prácticamente imposible

S1

P1

P2

P1

P2

F1

F2

S2

B 1 2 3 4

Categoría preferente

Medida sobredimensionada para el riesgo en cuestión

Categoría posible que requiere medidas adicionales

Categorías

B 1 2 3 4

S1

P1

P2

P1

P2

F1

F2

S2

La estimación del riesgo conlleva la elección de la categoría 4 del sistema de control (ver la tabla de la página 38103/2).

Categorías

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Elección del tipo de protección, de conformidad la norma EN 292

Diferentes tipos de protecciones

La aplicación de la norma EN 292 puede implicar la elección de dispositivos de protección:- de tipo

individual

(mando bimanual, por ejemplo)- o de tipo

colectivo

(barrera inmaterial, por ejemplo)

Dispositivo de protección individual

Ejemplo: utilización de un mando bimanual

Dispositivo de protección colectiva

Ejemplo: utilización de una barrera inmaterial

El acceso a la zona peligrosa de la máquina está prohibida para

cualquier

persona

que se aproxime, y no sólo para el operario.

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Ejemplos prácticos de circuitos de seguridad de potencia en función de las categorías de máquinas y de los requisitos de las aplicaciones

Arrancador para un motor

Categorías B, 1 y 2

1 disyuntor + 1 contactor

Categorías 3 y 4

1 contactor disyuntor Integral

Arrancador para varios motores

Categorías 3 y 4

2 contactores de línea en redundancia

2/T

1

4/T

2

6/T

3

1/L1

3/L2

5/L3

A1

A2

1/L1

T1/

2

3/L2

T2/

4

5/L3

T3/

6

1/L1

3/L2

5/L3

2/T

1

4/T

2

6/T

3

A2A1

M1 M2

– KM1

– KM2

– KM1

– KM2

Hacia el bucle de retorno del módulo Preventa

38103_VER400_ES.FM/7

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Ó Ó

1 contactor-disyuntor Integral 1 disyuntor + 1 arrancador estrella-triángulo

Ó Ó Ó

1 contactor-disyuntor Integral+ 1 contactor

1 disyuntor+ 2 contactores en serie

1 disyuntor + 1 arrancador estrella-triángulo

(1)

Ó Ó

1 contactor de línea y 1 contactor divisionario en redundancia 2 contactores divisionarios en redundancia

(1) Para este tipo de arranque, no es necesario añadir un contactor adicional a la redundancia en la medida en que:- existan, por principio, 2 contactores en serie,- los 3 contactores sean de calibres idénticos,- la protección se haya elegido de forma a obtener una coordinación de tipo 2.

1/L1

3/L2

5/L3

2/T

1

4/T

2

6/T

3

A2A1

2 4 6

1/L1

3/L2

5/L3

U1

W1

V1

U2

W2

V2

M1 3

1 3 5

2 4 6

– F1

– KM1

12

34

56

– KM1

12

34

56

– K M 3

12

34

56

– Q1

1/L1

3/L2

5/L3

2/T

1

4/T

2

6/T

3

A2A1

A1

A2

1/L1

T1/

2

3/L2

T2/

4

5/L3

T3/

6

2/T

1

4/T

2

6/T

3

1/L1

3/L2

5/L3

A1

A2

1/L1

T1/

2

3/L2

T2/

4

5/L3

T3/

6

A1

A2

1/L1

T1/

2

3/L2

T2/

4

5/L3

T3/

6

2 4 6

1/L1

3/L2

5/L3

U1

W1

V1

U2

W2

V2

M1 3

1 3 5

2 4 6

– F1

– KM1

12

34

56

– KM1

12

34

56

– K M 3

12

34

56

– Q1

– KM1

– KM2

– KM

– KM1 – KM2

M1 M2

– KM Hacia el bucle de retorno del módulo

– KM11

– KM2

– KM11

M1 M2

– KM1

– KM22

– KM2

– KM1

– KM22

Hacia el bucle de retorno del módulo

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Ejemplos de modelos de aplicaciones

Paro de emergencia controlado

(ejemplo de función de Paro de emergencia en categoría 3 según EN 954-1)

Control de motores

(ejemplo de realización de una redundancia heterogénea para un Paro de seguridad en una aplicación con varios motores y un autómata)

KM2

KM1

M1 3

S2

KM1

S1

F1

L (+)

N (–)

K3 KM1

KM2

K3

K2

K1K3 KM2

Marcha

2 31

F2

+ 24 V

4

K1 K2 K3

5 A1

2 31 4 5 A2

S12S11A1 S21

A2 Y4Y3PE 14

Y1B1 Y2 13

F1

L (+)

N (–)

Y33/Y43S33/S41

S22

KM1

K2

K1

KM1

K3

23

24

Y34

S42 S34

S1

S31 S32 Y34

S2

S4S3

0 V

Q3

K3

M3 3

Q2

K2

M2 3

Q1

K1

KM1

M1 3

PE

XPS-ASF

Marcha

Autómata

Entradas

Salidas

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Ejemplos de modelos de aplicaciones

Control con variador de velocidad

(ejemplo de circuito de seguridad que asocia un módulo de Paro de emergencia controlado según la norma EN 418 (categoría 1) y un variador de velocidad)

K1

S2

S1

S11S21A1 13 57 67

A2 PE S33 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 14 24 34 42 6858

S22B1 S12 23 33 41

F3

K2

KM1

KM2

KM2KM1 K2K1

Q1

KM2

U W

KM1

WV

M13

F1

+ 24 VL3L2

U/T1 V/T2 W/T3

L1

R1

PE

T1

FW RV

XPS-AT 0…30 s

F2

ATV

(1)

(–) (+)

(1) Con control del pulsador de marcha S1: Pulsador de Paro de emergencia con 2 contactos de apertura (aplicación recomendada) "NC".

Autómata

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Obligaciones de los fabricantes de máquinas:Directiva MáquinasExigencias de la Directiva Máquinas

La Directiva Máquinas:98/37/CE

Los fabricantes de máquinas están obligados a cumplir la Directiva Máquinas

La Directiva Máquinas 98/37/CE tiene por objeto principal garantizar un nivel de seguridad mínimo para las máquinas y los equipos vendidos en el mercado de la Comunidad europea.

En las normativas europeas armonizadas (ver la página 38109/2) traducen en términos técnicos las prescripciones correspondientes a los requisitos de seguridad básicos establecidos en la directiva correspondiente.

Requisitos de la Directiva Máquinas

Los fabricantes tienen la obligación de fabricar máquinas seguras, en conformidad con las exigencias de seguridad.

b

Caso generalEl fabricante pone el marcado CE y elabora un informe de auto-certificación de su máquina.El cumplimiento de las normas europeas armonizadas con la Directiva Máquinas constituye una presunción de conformidad con la misma.Ejemplo: norma armonizada EN 418 para las funciones de paro de emergencia.

b

Máquinas de riesgo y componentes de seguridad (anexo IV de la Directiva sobre Máquinas) El fabricante debe hacer certificar su máquina y los componentes de seguridad citados en el anexo IV de la Directiva sobre Máquinas por un tercero (organismo notificado) para incluir el marcado CE.El organismo (ver la página 38109/2) se referirá a las normas armonizadas para emitir su certificación de examen CE de Tipo.

La Directiva Máquinas, aplicable a los fabricantes

La ley

Desde enero de 1995, las personas que comercializan máquinas o equipos en el marcado de la comunidad europea deben garantizar la conformidad con las directivas. Este requisito es aplicable a los componentes de seguridad definidos en el anexo IV desde enero de 1997.

Los países

La Directiva Máquinas se aplica en todos los países de la comunidad europea.

Máquinas y componentes de seguridad

Máquinas nuevas: venta, alquiler, préstamo, cesión.Máquinas de ocasión: venta, alquiler, préstamo, cesión.

Transposición de la Directiva Máquinas al derecho español

Real decreto 1435/1992 del 27 de noviembre(Transposición de 89/392/CEE y 91/368/CEE)BOE 297/92 del 11 de diciembreReal decreto 56/1995 (Transposición de 93/44/CEE)BOE 33/95 del 18 de febrero

38104_VER300_ES.FM/3

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Obligaciones de los fabricantes de máquinas: Directiva MáquinasEjemplos de normas de referencia

Ejemplos de normasde armonizadas

Estas normas presuponen la conformidad con los requisitos básicos de la Directiva Máquinas.

Dispositivos deenclavamientoasociados aprotectores

EN 1088

Distanciasde seguridad para evitaralcanzarzonaspeligrosascon losmiembrossuperiores

EN 294

Distanciasde seguridad para evitaralcanzarzonaspeligrosascon losmiembrosinferiores

EN 811

Velocidad deaproximaciónde partesdel cuerpohumano

EN 999

Prevenciónde marchaimprevista

EN 1037

Distanciasmínimaspara evitaraplastamientos

EN 349

NocionesfundamentalesPrincipiosgeneralesde diseño

EN 292

Equiposde paro deemergenciaAspectosfuncionales

EN 418

Apreciacióndel riesgo

EN 1050

Equipos eléctricosde lasmáquinas

EN 60204-1

Equipos deprotecciónelectro-sensibles

EN 6149

Dispositivos de protección sensibles a la presión

EN 1760

Mandosbimanuales

EN 574

Partes de lossistemasde controlrelativosa la seguridad

EN 954-1

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Obligaciones del usuario de las máquinas:Directiva SocialRequisitos de la Directiva Social

Directiva Social:89/655/CEE

El usuario tiene la obligación de poner el parque instalado en conformidad con la Directiva Social

La Directiva Social 89/655/CEE pretende fijar objetivos mínimos de protección en los centros de trabajo, con especial incidencia en lo referente a la utilización de productos.

Exigenciasde la Directiva Social

La Directiva fija el marco general de las medidas de prevención que deben adoptarse en los centros de trabajo

b

Obligación de análisis de los riesgos,

b

Programa de prevención de accidentes

b

Principio de responsabilidad del empresario y de los trabajadores

b

Obligación de formación y de información

b

Participación de los representantes de los trabajadores en la definición de las medidas de prevención

b

Principio de prioridad de la protección colectiva sobre la protección individual

La Directiva Social, aplicable a los usuarios

La ley

Desde enero de 1997, la Directiva Social es la única aplicable en todos los países de la Unión Europea.

Las obligaciones

Desde enero de 1997, el parque de máquinas debe obligatoriamente cumplir los requisitos mínimos de la directiva social.Cada país tiene su propia normativa, que debe ser al menos tan estricta como la Directiva Social.

Los países

Jurídicamente, la Unión Europea únicamente.Nota: Noruega y Suiza adoptan normativas equivalentes.

Los equipos de trabajo

Parque de máquinas instalado.

Transposiciónde la Directiva Socialal derecho español

Real Decreto 1215/1997 del 7/8/97Entrada en vigor: 27/8/97Periodo de adaptación de las máquinas: 12 meses

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Obligaciones del usuario de las máquinas: Directiva SocialAspectos tratados

Aspectos tratados

Le proponemos,para cada uno de losaspectos tratados y a partir del texto oficial de la Directiva Social89/655/CEE,toda una serie de acciones y recomendaciones por aplicar con el fin de contribuir a la puesta en conformidad de sus máquinas.Consultar nuestro catálogo nº° 61933“Seguridad de las máquinas: puesta en conformidad del parque instalado”.

Elementos móviles de transmisiónProtectoresy dispositivosde protección

Elementosde servicio

ParadasSistemasde controlrelativos a laseguridad(sistemas seguros)

Puesta en marchavoluntaria Elementos

móvilesde trabajoDispositivosde protección

Riesgoseléctricos

Alumbrado

Riesgos de incendio,riesgosde explosión

SeñalizaciónSeparaciónde energías

Explosión,rotura, caída de piezas,proyecciones

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Normas europeas. Organismos notificados

Normas europeas Son necesarias varias etapas para elaborar una norma europea

b

Creación de un grupo de trabajo internacional (WG: Working Group) para tratar un aspecto determinado.b

Elaboración de un proyecto de norma (prEN) distribuido previamente para su relectura y comentarios y posterior votación por los comités nacionales.b

Elaboración del texto de definitivo de la norma (EN).

Normas europeas armonizadas

Normas relacionadas estrechamente con una o varias directivas de “nuevo enfoque” (máquinas, baja tensión, compatibilidad electromagnética), adoptadas por los países de la Unión Europea y la AELE

A través de un mandato de la Comisión Europea, se elaboran respetando el enfoque de las directivas a las que hacen referencia.

Su elaboración sigue en primer lugar las mismas etapas que las de cualquier norma europea no armonizada, pero su armonización requiere:

- la publicación en el DO (Diario Oficial) de cada país de la Unión Europea.- la publicación en el DOCE (Diario Oficial de las Comunidades Europeas).

El cumplimiento de una norma europea armonizada presupone la conformidad con la directiva correspondiente.

Las normas europeas relativas a la seguridad de las máquinas se clasifican en tres tipos:

b

Tipo A

Normas básicas: aspectos generales y principios de diseño.Seguridad de las máquinas, nociones básicas y principios generales de diseño: EN 292

b

Tipo B

Normas de grupo:

B1

: aspectos particulares de la seguridad

- seguridad eléctrica: EN 60204-1

B2

: relacionado con dispositivos de seguridad

- mando bimanual: EN 574- paro de emergencia: EN 418

b

Tipo C

Especificaciones de seguridad para una familia de máquinas:

- equipo y sistema de manutención: prEN 616 à 620- prensas hidráulicas y seguridad: prEN 693

Organismos habilitados Ejemplos

Organismos notificados designados por decreto proceden a realizar los exámenes CE de tipo y emiten las certificaciones CE de tipo para las máquinas peligrosas (ver la lista en la página 38109/5).

Es posible obtener la lista de los organismos habilitados en el ministerio de trabajo de cada país y ante la comisión de Bruselas.

38109_VER300_ES.FM/3

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Clasificación de las normas europeas armonizadas por tipos

Clasificación de las normas europeas armonizadas por tipos

EN 292EN 294EN 954-1EN 1050EN 60204-1

EN 418EN 574EN 953EN 999

EN 1037EN 1088

EN 1760 EN 61496-1

EN 415EN 692EN 693EN 746EN 931EN 972EN 1114-1EN 1974

Conceptos básicos. Principios generales de diseñoDistancias de seguridad para impedir que las extremidades superiores alcancen zonas peligrosasPartes de los sistemas de control relativas a la seguridadPrincipios para la evaluación del riesgoEquipo eléctrico de las máquinas

Equipo de Parada de emergencia (aspectos funcionales; principios de diseño)Dispositivos de mando a dos manosProtectoresPosicionamiento de los equipos de protección en función de la velocidad de aproximación de las partes del cuerpoPrevención de una puesta en marcha accidentalDispositivos de enclavamiento asociados a resguardos• EN 60947-5-1 Aparatos electromecánicos para circuitos de control• EN 60947-5-3 Prescripción para detectores de proximidad con comportamiento definido en caso de falloDispositivos de protección sensibles a la presiónEquipos de protección electrosensibles

Seguridad de las máquinas de embalajePrensas mecánicasPrensas hidráulicasEquipos térmicos industrialesMáquinas para la fabricación de calzadoMáquinas para curtirMáquinas para caucho y materiales de plástico - ExtrusorasMáquinas para productos alimentarios - Máquinas para cortar

En el esquema superior se representan las relaciones entre algunas normas europeas provisionales y definitivas (el dibujo tan sólo muestra una pequeña selección de cada tipo).La zona interior incluye las normas A y B.La zona exterior representa las normas C.El contenido de las normas C está basado en las normas A y B.

EN 931

EN 1114-1

EN 1088

EN 972

EN 954-1

EN 1050

EN 1760EN 1974

EN 574

EN 999

EN 693EN 415

EN 953

EN 292

EN 60947-5-1

EN 60947-5-3

EN 692EN 61496-1

EN 294

EN 60204-1

EN 418

EN 746

EN 1037

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Extractos de las normas

Norma EN 292

Seguridad de las máquinasNociones fundamentalesPrincipios generales de diseño

La norma EN 292 es una norma de tipo A que se divide en 2 partes.

La primera parte incluye: las definiciones de los conceptos básicos, la enumeración y la descripción de los diferentes riesgos, la metodología de diseño y realización de máquinas seguras y la evaluación del riesgo.

La segunda parte ofrece consejos para la utilización de las diferentes técnicas disponibles para realizar las 4 etapas de esta estrategia (prevención intrínseca, protección, instrucciones para el usuario y disposiciones adicionales).

Norma EN 60204-1

Seguridad de las máquinasEquipos eléctricos de las máquinas industriales

Esta norma presupone la conformidad con los requisitos básicos de las directivas sobre máquinas y baja tensión.

La norma EN 60204-1 es la norma de referencia para el equipo eléctrico de las máquinas en todos sus aspectos: protección de las personas, de la máquina y el equipo, interfaces hombre-máquina, sistema de control, conexión, cableado, documentación, marcado.

Definición de 3 categorías de parada:b

categoría 0

: parada por supresión inmediata de la potencia en los accionadores(ejemplo: parada no controlada),b

categoría 1

: parada controlada manteniendo la potencia en los accionadores hasta la parada de la máquina; a continuacióncorte de la potencia al pararse los accionadores cuando se consigue la parada,b

c

ategoría 2

: parada controlada manteniendo la potencia en los accionadores.Nota: no debe confundirse con las categorías de los sistemas de control según EN 954-1.

Norma EN 1088

Seguridad de las máquinasDispositivos de enclavamiento asociados a protectoresPrincipios

Esta norma presupone la conformidad con los requisitos básicos de la directiva sobre máquinas.

b

Definición de:

- protector con dispositivo de enclavamiento,- protector con dispositivo de enclavamiento integrado,- autocontrol: continuo (parada inmediata si se produce un fallo), discontinuo (parada del ciclo posterior de funcionamiento si aparece un fallo),- acción mecánica positiva,- apertura positiva.

b

Clasificación de los sistemas de enclavamiento según los aspectos tecnológicos

b

Requisitos para el diseño de los dispositivos de enclavamiento: diseño y montaje (leva, fallo del modo común), interruptores de llave, de leva, etc.

b

Requisitos tecnológicos adicionales para dispositivos de enclavamiento eléctrico: modo positivo, contacto de apertura = contacto de apertura positiva

b

Criterios de elección: en función del tiempo de puesta en parada, de la frecuencia de acceso

b

Anexos (informativos): principios, ventajas, observaciones, figuras

Norma EN 418

Seguridad de las máquinasEquipos de paro de emergenciaPrincipios


Paro de emergencia:

b

Función destinada a:

- evitar riesgos existentes o que estén apareciendo y que puedan afectar a las personas (riesgos originados por anomalías),- ser activada por el operario.

b

Requisitos de seguridad:

- la función de parada de emergencia debe estar disponible y poder funcionar en todo momento,- el paro de emergencia debe funcionar según el principio de la acción positiva (definido en la norma EN 292),- el paro de emergencia puede ser de

categoría 0

interrupción inmediata de la alimentación de energía del accionador) o

categoría 1

(parada controlada; los accionadores siguen alimentados en energía para que puedan parar la máquina ; a continuación, corte de la potencia cuando se consigue la parada).

Norma EN 574

Seguridad de las máquinasMandos bimanuales


La norma EN 574 define tres tipos de mandos bimanuales.

Para las máquinas peligrosas sujetas al examen CE de tipo, sólo se permite el tipo III C.

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Máquinas peligrosas y componentesde seguridad sujetos al examen CE de tipo (anexo IV de la directiva sobre máquinas)

Máquinas peligrosas

1. Sierras circulares (de una o varias hojas) para trabajar la madera y materiales similares o bien los productos cárnicos y similares.

1.1 Máquinas para serrar, con herramienta en posición fija durante el trabajo, con mesa fija y avance manual de la pieza o con arrastre extraíble.

1.2 Máquinas para serrar, con herramienta en posición fija durante el trabajo y mesa-caballete o carro de movimiento alterno, con desplazamiento manual.

1.3 Máquinas para serrar, con herramienta en posición fija durante el trabajo, con dispositivo de serie de arrastre mecanizado de las piezas para serrar, con carga y descarga manual.

1.4 Máquinas para serrar, con herramienta móvil en curso de trabajo y desplazamiento mecanizado, con carga y descarga manual.

2. Máquinas para desbastar con avance manual para trabajar la madera.

3. Máquinas de cepillado de superficies, con carga y descarga manual, para trabajar la madera y los productos cárnicos.

4. Sierras de cinta con mesa fija y con mesa o carro móvil, con carga y descarga manual para trabajar la madera y materiales similares o bien los productos cárnicos y similares.

5. Máquinas combinadas de los tipos mencionados en los puntos 1 a 4 y en el punto 7 para trabajar la madera y materiales similares.

6. Espigadoras de varios ejes con avance manual para trabajar la madera.

7. Fresadoras de eje vertical con avance manual para trabajar la madera y materiales similares.

8. Sierras de cadena portátiles para trabajar la madera.

9. Prensas, incluidas las plegadoras, para trabajar en frío los metales, con carga y descarga manual y cuyos elementos móviles de trabajo pueden tener una trayectoria superior a 6 milímetros y una velocidad superior a 30 milímetros por segundo.

10. Máquinas de moldeado de plásticos por inyección o por compresión con carga y descarga manual.

11. Máquinas de moldeado de caucho por inyección o por compresión con carga y descarga manual.

12. Máquinas para los trabajos subterráneos de los siguientes tipos:- máquinas móviles sobre carriles: locomotoras y cucharas de frenado,- apuntalamiento mercante hidráulico,- motores de combustión interna destinados a equipar las máquinas para los trabajos subterráneos.

13. Cucharas de recogida de residuos domésticos con carga manual y mecanismo de compresión.

14. Dispositivos de protección y árboles con eje de transmisión móviles tal y como se describen en los puntos 3.4.7.

15. Puentes elevadores para vehículos.

16. Aparatos de elevación de personas con riesgo de caída vertical superior a 3 metros.

17. Máquinas para la fabricación de artículos pirotécnicos.

Componentes de seguridad

1. Dispositivos electrosensibles diseñados para la detección de las personas (barreras inmateriales, alfombras sensibles, detectores electromagnéticos).

2. Bloques lógicos que realizan funciones seguridad para mandos bimanuales.

3. Pantallas móviles automáticas para la protección de las máquinas descritas en los puntos 9, 10 y 11 anteriores.

4. Estructuras de protección contra el riesgo de vuelta (ROPS).

5. Estructuras de protección contra el riesgo de caídas de objetos (FOPS).

38106_VER400_ES.FM/2

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Técnicas de seguridad:modos negativo, positivo y combinado

Funcionamiento en modo negativo y positivo

El sistema mecánico de protección de una máquina debe estar diseñado adecuadamente

Para ello, se recomienda que el sistema de protección trabaje según el modo de acción positiva que se describe a continuación.El mantenimiento preventivo permite evitar los dos fallos peligrosos representados en el modo positivo, lo cual no es el caso de los representados en el modo negativo (los fallos del modo negativo son internos y por lo tanto difíciles de detectar).

Funcionamiento en modo negativo

Máquina en funcionamiento

Máquina parada Fallos peligrosos: la máquina continúa funcionando

Funcionamiento en modo positivo

Máquina en funcionamiento

Máquina parada Fallos peligrosos: la máquina sigue funcionando

Si el sensor es único, debe instalarse en modo positivo

Funcionamiento en modo combinado

Para evitar los fallos del modo positivo, utilizar el modo combinado

El modo combinado permite evitar los fallos debidos al modo positivo utilizado solo.

El modo negativo sólo se admite cuando se combina con un sensor en modo positivo; la asociación de los dos modos a través de un sensor en modo positivo y de un sensor en modo negativo permite evitar los riesgos de fallos de modo común (mismo fallo en los dos sensores).

Modo positivo y modonegativo combinados

Máquina en funcionamiento Protector cerrado:máquina en funcionamiento

Protector abierto:máquina parada

El modo combinado permite obtener un nivel de seguridad superior al modo positivo solo

Contactos pegados Muelle roto

Roldana utilizada Alineación incorrecta de la leva

S1 S2

Protector móvil

Modo negativo Modo positivo

S2

S1

S2

S1

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Técnicas de la seguridad:Contactos auxiliares eléctricos ligados mecánicamente

Contactos auxiliares eléctricos ligados mecánicamente

Definición

Los contactos auxiliares ligados mecánicamente son aquellos que disponen de:

b

Un enlace mecánico entre los contactos

b

Un aislamiento mínimo entre las pastillas de un contacto NC en caso de soldadura de un contacto NA y a la inversa.

b

Los contactores auxiliares

CApppp

-K

y

CApppp

-D

responden a estos requisitos y su utilización está especialmente recomendada en todos los esquemas de seguridad.

Los contactos ligados son contactos conectados mecánicamente para garantizar que los contactos NC y los NA nunca puedan cerrarse al mismo tiempo.

El guiado mecánico (guiado forzado) con lleva la imposibilidad de cerrar simultáneamente los contactos NC y los contactos de NA

En caso de soldadura de un contacto NC, los contactos NA no deben ya poder abrirse cuando se active la bobina.

En caso de soldadura de un contacto NA, los contactos NA no deben poder cerrarse cuando se desactive la bobina.

(1) Distancia que garantiza el aislamiento del circuito.

Si aparece un fallo: contacto A pegado; por lo tanto, el contacto B permanece abierto

Contacto auxiliar eléctrico ligado mecánicamente a los polos de potencia

Definición

Se denomina “contacto auxiliar ligado mecánicamente a los polos de potencia” a un contacto auxiliar de apertura “NC” que no puede cerrarse nunca al mismo tiempo que los polos de potencia.

En caso de soldadura de un contacto de polo de potencia, el enlace mecánico impide que el contacto auxiliar NC se cierre cuando se desactive la bobina.

(1) Distancia que garantiza el aislamiento del circuito.

El contacto auxiliar de apertura presente en los contactores de las

series K y D

responde a esta definición.

Unión mecánico

Contactos ligados

(1)

Contacto A pegado

Contacto B

1/L1

2/T

1

3/L2

4/T

2

5/L3

6/T

3

21/N

C22

/NC

Polosoldado

(1)

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Técnicas de la seguridad:Redundancia y autocontrol

Redundancia y autocontrol

Redundancia

Consiste en paliar el fallo de un elemento mediante el funcionamiento correcto de otro, partiendo de la hipótesis de que no fallarán simultáneamente.

Origen del primer fallo:

- seccionamiento,- aplastamiento,- desconexión,- shunt,- fallo de un componente

Si no se percibe un primer fallo, no hay incitación a la reparación de averías, por lo que puede producirse un segundo fallo que ponga en peligro la seguridad.

Autocontrol (cíclico)

Consiste en comprobar automáticamente el funcionamiento de cada uno de los elementos que cambian de estado en cada ciclo.

Consecuencia: el ciclo siguiente se puede prohibir o autorizar.

Redundancia+autocontrol

Un primer fallo en el circuito de seguridad se detecta necesariamente antes de que se produzca un segundo fallo (ciclo siguiente prohibido)

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Schneider Electric


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Técnicas de la seguridadCoordinación

Salida de motor

Incluye un conjunto de equipos que garantiza:

Seccionamiento

Aislar del circuito de entrada

Seguridad de las personas

Protección

contra los cortocircuitos y las sobrecargas

Detectar y cortar las corrientes superiores a la nominal

Seguridad del motor y de los cables

Control de potencia

Poner en marcha y parar el motor

Seguridad y comodidad de las personas

Homologaciones y Certificaciones

Proponemos asociaciones de módulos según la norma IEC 947 para facilitar la elección. Por otro lado, al haber sido probadas en los laboratorios autorizados ASEFA y LOVAG y homologadas por el LCIE, garantizan la seguridad de empleo.La norma de los arrancadores define la calidad de la asociación con el término: coordinación. Las clases de coordinación determinan el grado de deterioro aceptable para el equipo después de un cortocircuito.

Coordinación Tipo 1

Los daños causados a los componentes del arrancador están admitidos.

Tipo 2

Se admite la soldadura de los contactos del contactor o del arrancador si se pueden separar fácilmente.La coordinación de tipo 2 presenta la ventaja de aumentar la seguridad de las personas y de los bienes.

Total

No admite ningún daño ni riesgo de soldadura; ejemplo: contactores-disyuntores integral LD.

Ejemplos Asociación electromecánica

b

Disyuntor-motor GV2-M + contactor LC1-K o LC1-Db

Contactor-disyuntor integral LDb

Interruptor-seccionador fusibles GS1 + contactor LC1-D o LC1-F + relé LR2-D, LR9-F o LT7Disyuntor NS + contactor LC1-F + relé LR9-F o LT7Consultar nuestro catálogo “Protección y Control de Potencia".

Asociación electrónica

En determinadas aplicaciones, la salida de motor se puede completar con un equipo electrónico que permita obtener una mayor flexibilidad de utilización de los motores asíncronos:- bien el arrancador-ralentizador progresivo Altistart,- bien el variador de velocidad por convertidor de frecuencia Altivar.Consultar nuestro catálogo “Variación de velocidad”.

Coordinación de tipo 2

Coordinación de tipo 1

Coordinación total

38108_VER200_ES.FM/2

Schneider Electric

Solución de seguridad Preventa

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Protección contra los choques eléctricos y las sobreintensidades. Separación de energías

Objetivo Seguridad de funcionamiento

Es necesario diseñar y realizar instalaciones con el fin de garantizar una seguridad y un funcionamiento satisfactorios.

Protección contra los choques eléctricos

Contactos directos

bbbb

Protección completa:

- instalación del material en envolventes,- grado de protección mínima: IP...,- cierre con ayuda de una herramienta o de una llave,- las envolventes metálicas deben conectarse al conductor de protección.

b

Protección particular:

utilización de la tensión de potencia o de seguridad muy baja (TBTP, TBTS).

b

Protección adicional:

utilización de dispositivos diferenciales de corriente residual (DDR) de alta sensibilidad (< 30 mA).

Contactos indirectos

b

Protección mediante corte automático de la alimentación en el 1er o 2º fallo según el esquema de conexión a tierra (SLT).

b

Empleo de material de doble aislamiento (clase II) según las normas IEC 536

Protección de los conductores activos contra las sobreintensidades

Utilización de un dispositivo de corte automático contra las sobrecargas y los cortocircuitos

(fusibles o disyuntores)

El aparato debe instalarse en cabecera de cada circuito (cambio de sección de los conductores). Su elección se determina por:

- el calibre (sección del cable que se desea proteger),- el poder de corte: intensidad de cortocircuito en el punto considerado (Icu),- la tensión de empleo (Ue),- el tipo de circuito que se desea proteger: longitudes de cable, tipo de receptores, etc.,- las funciones auxiliares deseadas: señalizaciones, mando o accionamiento a distancia, etc.,- los accesorios neceasarios de instalación o de explotación: mandos giratorios, enclavamiento y consignación, cubre-bornas, etc.

Separación de energías Principio del enclavamiento

Para aislar un equipo deben utilizarse aparatos y medios que permitan a los operarios llevar a cabo las operaciones de mantenimiento sin correr ningún riesgo.

Corte plenamente aparente

Un disyuntor lleva a cabo obligatoriamente las funciones de seccionador y de interruptor. Responde a las características de corte plenamente aparente.

1 2 3 N

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Solución de seguridad Preventa

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Técnicas de la seguridad: riesgo eléctricoProtección contra los fallos de aislamiento

Protección contra los fallos de aislamiento

Conexión a tierrade tipo TN-C

El disparo es obligatorio en el primer fallo. Un fallo fase-tierra se traduce por un cortocircuito. La protección se realiza a través de los disparadores magnéticos del disyuntor.

Conexión a tierrade tipo TN-S

Puede que sea necesario añadir un dispositivo diferencial.

Conexión a tierrade tipo TT

El disparo es obligatorio en el primer fallo. Es necesario utilizar un dispositivo diferencial en cabeza de la instalación. El empleo de un dispositivo de protección por salida permite mejorar la continuidad de servicio.

Conexión a tierrade tipo IT

La red se vigila a través de un controlador permanente de aislamiento (CPI). El primer fallo (no peligroso), se indica por CPI. En el 2º fallo, disparo obligatorio (para los magnéticos de disyuntores o diferenciales).

PEN

N

PE

N

PE

CPI

N

PE

soluciones de seguridad preventa - ingeniería de...

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