sistema de calidad para un proceso de producción de mayonesa

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA

DE BIOTECNOLOGÍA

“ Sistema de calidad para un proceso de producción de mayonesa ”

TESINA

Que para obtener el titulo de:

Ingeniero Biotecnológo

Presentan:

Madrid Mendoza Guillermina

Ing. Yesica Ma. Domínguez Galicia Asesora:

México, D.F. Abril 2007

DEDICATORIA

“Este trabajo como todos mis triunfos y fracasos, son para al hombre que

mas amo y amare en este mundo, por ser mi ángel, mi inspiración y mi todo.”

Esto es para ti Papi, Te Amo. Gracias por ser mi Papá

Ing. Armando Prado

Gracias por estar en esta etapa de mi vida tan importante, por todo el apoyo incondicional y cariño demostrado durante este tiempo y por

enseñarme que primero esta la responsabilidad ante la diversión. Te quiero mucho, no lo olvides.

Lic. José Luis Miranda

Por compartir cada uno de mis triunfos y fracasos, por ser un gran ser humano y brindarme consejos que me han ayudado a seguir adelante y a

tener metas fijas, Te quiero muchisimo y eres el mejor amigo de toda mi vida.

Gracias Carlos, Miriam e Iván

Por todas las contribuciones a este trabajo y por su amistad que me brindaron, además por esos momentos tan padres

que pasamos juntos en el seminario

Adriana.

Por ser la persona que me da fuerza y valor para enfrentar todo y seguir adelante, una vez más gracias por llegar en el momento

adecuado a mi vida, gracias por darle esperanza a mi vida y ganas de triunfar, TE AMO PRINCESA

Sistema de Calidad para un proceso de Producción de Mayonesa

ÍNDICE

ÍNDICE 1

INDICE DE FIGURAS 3

INDICE DE TABLAS 3

INTRODUCCIÓN 5

ANTECEDENTES 6

MAYONESA 6 EMULSIÓN 7 PROCESO DE ELABORACIÓN 8 FEIGENBAUM 9 SISTEMA DE CALIDAD TOTAL (SCT) 10 JURÁN 11 TRILOGÍA DE JURAN 12 DEMMING 13 CROSBY 15 ISHIKAWA 16 CÍRCULO DE CALIDAD 17 ORGANIGRAMA 19 ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE CALIDAD 19

OBJETIVOS 20

OBJETIVO GENERAL 20 OBJETIVOS PARTICULARES 20

JUSTIFICACIÓN 20

METODOLOGÍA 21

DIAGRAMA DE FLUJO DE SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD 21

RESULTADOS 26

MISIÓN 26 VISIÓN 26

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POLÍTICA DE CALIDAD 26 ORGANIGRAMA 27 DIAGRAMA DEMMING 29 ANÁLISIS DE RECLAMOS 30 MEDICIÓN DE LA CONSISTENCIA 31 DIAGRAMA CAUSA EFECTO 31 MATERIA PRIMA 33 MÉTODO 33 MEDIO AMBIENTE. 34 MAQUINARIA 34 MANO DE OBRA. 35 CUADRO QUÉ-CÓMO 36 HISTOGRAMA Y GRÁFICO DE CONTROL 37 HOJAS DE VERIFICACIÓN 57

ANÁLISIS DE RESULTADOS 60

PERSPECTIVAS 62

CONCLUSIONES 63

BIBLIOGRAFÍA. 64

ANEXO 1 65

ANEXO 2 73

ANEXO 3 80

ANEXO 4 88

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INDICE DE FIGURAS

Figura 1 Moléculas de Lecitina rodeando gotas de aceite………………………………………………………7 Figura 2 Diagrama de Flujo del Proceso de producción de mayonesa................................................... 9 Figura 4 Diagrama de flujo del sistema de gestión de calidad ............................................................... 22 Figura 5 Organigrama del Área ................................................................................................................... 28 Figura 7 Diagrama de Pareto de reclamos en porcentajes..................................................................... 30 Figura 8 Diagrama de Ishikawa o Causa - Efecto .................................................................................... 32 Figura 9 Influencia de la densidad de poder y el tiempo de residencia en la emulsificación............. 34 Figura 10 Histograma para mayonesa reducida en grasa en presentación de 790 g ........................ 39 Figura 11 Grafica de Control por Variable I-Rm para la presentación de 790 g .................................. 40 Figura 12 Histograma de Mayonesa reducida en grasa 1 kg ................................................................. 41 Figura 13 Gráficas de control de mayonesa reducida en grasa 1kg. .................................................... 42 Figura 14 Histograma de mayonesa reducida en grasa 1kg .................................................................. 43 Figura 15 Gráficas de control de mayonesa reducida en grasa 1kg ..................................................... 44 Figura 16 Histograma de mayonesa Golden squeez 445g ..................................................................... 45 Figura 17 Gráficas de control de mayonesa Golden squeez 445 g ....................................................... 46 Figura 18 Histograma de mayonesa reducida en grasa de 790 g ......................................................... 47 Figura 19 Gráficas de control de mayonesa reducida en grasa de 790 g ............................................ 48 Figura 20 Histograma de mayonesa Golden squeez de 190 g .............................................................. 50 Figura 21 Gráficas de control de mayonesa Golden squeez de 190 g ................................................. 51 Figura 22 Histograma de mayonesa reducida en grasa de 105 g ......................................................... 53 Figura 23 Gráficas de control de mayonesa reducida en grasa de 105 g ............................................ 54 Figura 24 Histograma de mayonesa reducida en grasa de 105 g 5 – 09- 2005............................................... 56 Figura 25 Gráficas de control de mayonesa reducida en grasa de 105 g 5 – 09 – 2005 .................. 56

INDICE DE TABLAS Tabla 1 Características fisicoquímicas de la Mayonesa de acuerdo a la norma NMX-F-021-S-1979 6 Tabla 2 Porcentaje de los componentes de la Mayonesa......................................................................... 8 Tabla 3 Cuadro de Calidad de Jurán.......................................................................................................... 11 Tabla 4 Presentación de los Productos que serán analizados............................................................... 25 Tabla 5 Porcentajes de reclamos................................................................................................................ 30 Tabla 6 Cuadro qué-cómo............................................................................................................................ 36 Tabla 7 Datos de Plummet para la presentación de 790 g ..................................................................... 38 Tabla 8 Estadísticas simples para la presentación de 790 g .................................................................. 39 Tabla 9 Estadísticas descriptivas para los intervalos del Histograma ................................................... 39 Tabla 10 Datos de plummet de mayonesa reducida en grasa en presentación de 1 kg................... 40 Tabla 11 Estadísticas simples para la presentación de 1 kg .................................................................. 41 Tabla 12 Estadísticas descriptivas para los intervalos del histograma de la presentación de 1 kg.. 41 Tabla 13 Datos de plummet de mayonesa reducida en grasa ............................................................... 42 Tabla 14 Estadística simples ............................................................................................................................ 43 Tabla 15 Estadísticas descriptivas para los intervalos: ........................................................................... 43 Tabla 16 Datos de plummet de mayonesa Golden squeez en presentación de 445 g ...................... 44 Tabla 17 Estadísticas simples para Golden Squeez 445 g..................................................................... 44 Tabla 18 Estadísticas descriptivas para los intervalos para el histograma Golden Squeez 445 ...... 45 Tabla 19 Datos de plummet de mayonesa reducida en grasa de 790 g.............................................. 46

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Tabla 20 Estadísticas simples para reducida en grasa 790 g ................................................................ 47 Tabla 21 Estadísticas descriptivas para los intervalos para el histograma de reducida en grasa 790 g........................................................................................................................................................................ 47 Tabla 22 Datos de plummet de mayonesa Golden squeez 190 g ......................................................... 49 Tabla 23 Estadísticas simples para Golden Squeez 190 g.................................................................... 49 Tabla 24 Estadísticas simples para los intervalos para Golden Squeez 190g..................................... 50 Tabla 25 Datos de plummet de mayonesa reducida en grasa de 105 g............................................... 52 Tabla 26 Estadísticas simples para reducida en grasa 105 g .......................................................................... 52 Tabla 27 Estadísticas descriptivas para los intervalos: ........................................................................... 53 Tabla 28 Datos de plummet de mayonesa reducida en grasa de 105 g 5 – 09 – 2005 ..................... 54 Tabla 29 Estadísticas simples. .................................................................................................................... 55 Tabla 30 Estadísticas descriptivas para los intervalos para reducida en grasa 105 g ....................... 55 Tabla 31 Ejemplo de llenado de hojas de verificación ............................................................................. 57

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INTRODUCCIÓN

Desarrollar un sistema de gestión de calidad para la producción de mayonesa. En dicho sistema de calidad se proponen los requisitos, control y desarrollo de procedimientos enfocados a dar solución a los problemas que se tienen en el producto terminado. También se proponen los principios para el seguimiento de las normas mexicanas e internacionales aplicables al proyecto. El manual de calidad esta enfocado en asegurar el mejoramiento y control de la calidad para la consistencia, dado que es el parámetro que más rechazo registra por parte del consumidor. Se generó la documentación necesaria para llevar a cabo el control y asegurar que procedimientos y registros sean aplicados y llenados adecuadamente. De esta forma se verifica la calidad del producto terminado. Se describe el puesto y la función de cada unos de los individuos en el sistema de mejoramiento de la calidad. El desarrollo y aplicación de las herramientas estadísticas a los datos representa un punto de control para el proceso. En este trabajo se incluye el manejo de los datos con las técnicas estadísticas elegidas para verificar el control sobre el proceso y de esta forma mantenerlo. El manual de calidad estará regido por la Norma ISO: 9001-2004 dado que es la que esta mas enfocada a los procesos que involucran la producción de un bien o servicio, en este caso nos referimos al proceso de elaboración de la mayonesa.

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ANTECEDENTES

Mayonesa De acuerdo a la norma NMX-F-021-S-1979 (ver anexo 1) Mayonesa el producto alimenticio obtenido por la emulsión cremosa que se obtiene con aceites vegetales comestibles, yema de huevo líquido o su equivalente en cualquiera de sus formas, vinagre, adicionado o no de jugo de limón, sal, edulcorantes nutritivos, acidulantes permitidos, mostaza, paprica u otras especias o extractos y aceites esenciales de las mismas con excepción de azafrán y cúrcuma. El contenido de aceite vegetal comestible no será menor de 65% en peso y de yema de huevo líquida de 6% o su equivalente en yema de huevo deshidratada, o su equivalente de huevo entero líquido o deshidratado. La mayonesa, objeto de esta Norma debe cumplir con las siguientes especificaciones: Fisicoquímicas Tabla 1 Características fisicoquímicas de la Mayonesa de acuerdo a la norma NMX-F-021-S-1979

MÍNIMO MÁXIMO ESPECIFICACIONES 0 67.00 Extracto etéreo (en peso

%) 0 1 Proteínas % 0 80.4 mg P2O5 (por 100 g del

producto) 0.25 0.5 Acidez total como ácido

acético % 3.4 4 pH 0 20 miliequivalentes Índice de peróxido

Microbiológicas

• Mesofílicos aerobios (máx.) 3000Col/g

• Grupo coniforme menos de 10 Col/g

• Hongos (máx.) 20 Col/g

• Levaduras (máx.) 50 Col/g

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• Salmonella en 25 g negativa

• E. Coli en 1 g negativa

• Staphylococcus aureus en 1 g negativa

Sensoriales

• Aspecto masa homogénea cremosa

• Color amarillento característico del producto

• Olor característico del producto y libre de rancidez

• Sabor característico del producto y libre de rancidez

Emulsión

Una emulsión es una mezcla estable y homogénea de dos líquidos inmiscibles, como aceite y agua. Cuando estos dos líquidos están en un mismo recipiente se denominan fases. Ejemplos comunes de emulsiones son la leche, la mayonesa y el fluido de corte que se emplea en metalurgia. Las emulsiones pueden ser coloides reales o mezclas menos estables.

La mayonesa es una emulsión formada al dispersar aceite en un medio acuoso, la yema de huevo, aceite vegetal, vinagre o zumo de limón y sal. El aceite la convierte en una de las salsas con un contenido energético muy elevado. Contiene un emulsionante denominado lecitina. La lecitina rodea a las gotitas de aceite (figura 1) e impide que se unan unas a otras.

Figura 1 Moléculas de Lecitina rodeando gotas de aceite.

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http://es.wikipedia.org/wiki/Coloide


Proceso de Elaboración El proceso de elaboración de mayonesa, inicia con la recepción de la materia prima (materiales) y su almacenamiento. Posteriormente se realiza la preparación de ingredientes, en este paso se realiza el pesado de los ingredientes. Una vez que los ingredientes se encuentran listos se inicia la elaboración de los 4 componentes de la mayonesa: la fase ácida, fase oleosa, la mezcla de yema y el aceite de soya.

• La fase ácida esta compuesta por jugo de limón, sal, EDTA, gomas Xantana y Guar, azúcar y vinagre.

• La fase oleosa esta compuesta por aceite de soya, Psicol (picor de mostaza) y

colorantes liposolubles.

• La mezcla de yema se elabora a partir de huevo líquido salado.

• El aceite de soya proviene de una refinación y clarificación de aceite crudo de soya.

El mezclado de estos 4 componentes principales se realiza de la siguiente manera, las fases, la mezcla de yema y el aceite se mezclan en un tanque agitado en las siguientes proporciones.

Tabla 2 Porcentaje de los componentes de la Mayonesa

Componente PorcentajeAceite 65.8% Mezcla de yema 17.3% Fase oleosa 3.0% Fase ácida 13.8%

En el tanque agitado se forma una “cama base”, es decir la proporciones antes mencionadas pero en pequeñas cantidades. Una vez establecida la “cama base” se empieza alimentar de manera continua, en el tanque tanto la agitación como la temperatura son controlados. A la mezcla que resulta de este proceso se le denomina PREMIX. El PREMIX es bombeado al molino coloidal, aquí se formara la emulsión. El molino opera con un rotor y estator, este paso es crucial puesto que la consistencia se ve directamente impactada por el tiempo de residencia del la mezcla en el molino.

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La mayonesa salida del molino se bombea a la línea de envasado donde es dosificada y envasada en sus diferentes presentaciones.

Entrada de Materia Prima

Preparación de ingredientes

Preparación de fases

Premezclado PREMIX

Aceite de soya

Emulsificación

Dosificación

Envasado

Figura 2 Diagrama de Flujo del Proceso de producción de mayonesa Para que una empresa pueda llegar a tener un proceso, producto y trabajadores de calidad se siguen una serie de filosofías las cuales describen a la calidad y herramientas para alcanzarla. Para poder escoger la herramienta que mas se aplique a nuestro proceso y producto debemos saber en que se basa cada una las cuales a continuación se enlistan.

FEIGENBAUM

Desarrollo el concepto de Control Total de la Calidad y el lo describe como el “sistema efectivo del esfuerzo de grupos en una organización para desarrollar, mantener y superar la Calidad, para hacer mercadotecnia, ingeniería, fabricación y servicio que satisfaga al consumidor y a su nivel económico” Se sabe que la calidad la determina el cliente por la experiencia que tiene con los productos y servicios que le ofrecen basándose en los requisitos o necesidades que tiene. Para llegar a tener el Control Total de la Calidad (CTC) debemos cumplir con los objetivos enfocados al producto y servicio siendo los siguientes:

• Mejora en la Calidad. • Mejora en el diseño.

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• Mejora en el flujo. • Mejora en la moral y conciencia del empleado y la calidad. • Mejora en aceptación del mercado. • Reducir costos operativos. • Reducir perdidas operativas. • Reducir costos de servicio en campo.

La calidad del productos y servicio las influyen las nueve áreas básicas a las que se consideran como las 9 “M”.

1. Mercado. 2. Dinero 3. Administración. 4. Hombres. 5. Motivación. 6. Materiales. 7. Maquinas y mecanización. 8. Métodos modernos de información. 9. Requisitos crecientes del producto.

El CTC tiene una clasificación natural en base a la producción y proceso de servicio.

1. Control del nuevo diseño. 2. Control de los materiales adquiridos. 3. Control del producto 4. Estudio de procesos especiales.

SISTEMA DE CALIDAD TOTAL (SCT) Es la estructura de trabajo operativo en la compañía, documentada con procesos integrados técnicos y administrativos, guiando las acciones de los empleados, maquinaria e información de la empresa de la manera mejor y practica, asegurando la satisfacción del cliente.

Las 4 características fundamentales de este sistema son:

1. Es la forma en que trabaja la calidad en la compañía, enfocada en las actividades de la calidad del proceso continuo del trabajo, iniciando con los requisitos del cliente y terminando con su satisfacción.

2. Cuanta con la base de la documentación profunda y pensada, identificando las actividades claves, duraderas y las que tengan relación gente-maquina-información haciendo viable y comunicable una actividad en la compañía.

3. Crear un panorama amplio de actividades de calidad de la compañía en el punto de vista real y administrativo.

4. Es la base para que la ingeniería tenga mejoras sistemáticas de las actividades de calidad en la compañía.

Principios de Sistema de Calidad Total.

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1. Integración del sistema de calidad relacionando la tecnología y los requisitos de calidad.

2. ingeniería de sistema de calidad con relación a la tecnología organizada en procedimientos y controles específicos.

3. La ingeniería de sistema considera el rango total de los factores relevantes humanos, informáticos y equipo necesario para el proceso y control.

4. La ingeniería establece la medida de retroalimentación el cual el sistema se evalúa al estar operando.

5. La ingeniería hace estructuras objetivas a las auditorias. 6. la ingeniería y administración del sistema proporciona control continuo al sistema

de calidad en uso.

JURÁN El realizo actividades de control de calidad junto con Deming, dando su propio concepto de calidad donde “La Calidad es la adecuación al uso”, esta es una etiqueta breve y comprensible, pero no profunda para elegir líneas de acción, por lo tanto se hizo un cuadro donde quedaba más especificado este concepto.

Tabla 3 Cuadro de Calidad de Jurán

Características del producto que satisfacen las necesidades del cliente.

Ausencia de deficiencias.

Una mayor calidad capacita a la empresa para: • Aumentar la satisfacción del cliente. • Hacer productos vendibles • Ser competitiva. • Incrementar la participación en el

mercado. • Proporcionar ingresos por venta. • Obtener buenos precios.

• Reducir los índices de error • Reducir los reprocesos y desechos. • Reducir los fallos posventa y gastos

de garantía • Reducir la insatisfacción del cliente • Acortar el tiempo para introducir

nuevos productos. • Aumentar los rendimientos y la

capacidad • Mejorar los plazos de entrega.

El efecto principal se acusa en: Las ventas Los costos

Generalmente La mayor calidad cuesta más. La mayor calidad cuesta menos

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TRILOGÍA DE JURAN

• Planificación de la Calidad Es el desarrollo de los productos y procesos que requieren para satisfacer al cliente. • Control de Calidad Se debe seguir los siguientes pasos:

1. Evaluar el comportamiento real de la Calidad. 2. Comparar el comportamiento real con el objetivo de la Calidad. 3. Actuar sobre esas diferencias.

• Mejora de la Calidad Es con lo que elevamos la calida a niveles sin precedentes siguiendo los siguientes pasos:

1. Establecer infraestructura par la mejora continua de la calidad. 2. Identificar necesidades para mejorar los proyectos. 3. Establecer al equipo de personas para los proyectos con responsabilidades

claras en los proyectos. 4. Dar los recursos, motivación y formación necesaria para los equipos.

Su filosofía se basa en identificar los problemas de organización, comunicación y coordinación de funciones. Entender la situación hombre-trabajo para poder salvar dichos problemas técnicos, dando soluciones. Juran se basa en 3 pasos para el progreso.

1. Mejora s anuales. 2. Programas masivos de entrenamiento. 3. Liderazgo en dirección.

También habla de los círculos de la calidad donde mejora la comunicación entre el supervisor y el obrero, usas el control estadístico en los procesos. Concluyendo que la calidad no es gratis, sino un punto optimo de calidad donde la conformidad es mas costosa que el valor de la calidad obtenida.

10 PASOS A SEGUIR PARA EL MEJORAMIENTOS DE LA CALIDAD

1. Crear conciencia de la necesidad y oportunidad de mejorar. 2. fijar metas para mejorar. 3. organizarse para alcanza metas. 4. proporcionar capacitación. 5. llevar acabo proyectos que resuelvan problemas. 6. reportar los progresos. 7. dar reconocimiento. 8. comunicar resultados. 9. mantener el registro de los logros. 10. mantener el sistema de mejora continua.

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DEMMING

Desarrollo técnicas llamadas Control Estadístico de Proceso (CEP) en Bell Telephone Laboratorios, sabia que debía seguir la filosofía de “cuando actuar y cuando no tocar un proceso”. El desarrollo los 14 puntos de la mejora continua, buscando las fuentes de mejoramiento, hizo su propia filosofía básica de administración siendo compatible con los métodos estadísticos, enseño nuevos principios llamados los 14 puntos, no siempre fueron catorce al inicio solo fueron 10 y crecieron por los problemas a los que se tenia que enfrentar en el Occidente.

LOS CATORCE PUNTOS

1. Crear constancia en el propósito de mejorar el producto y servicio. 2. Adoptar la nueva filosofía. 3. Dejar de depender de la inspección masiva. 4. Acabar con la práctica de adjudicar contratos de compra basándose en el proceso. 5. Mejora continua pro siempre en el sistema de producción y servicio. 6. Instituir la capacitación en el trabajo. 7. Instituir en el liderazgo 8. Desterrar el temor. 9. Derribar las barreras que hay entre áreas y staff. 10. Eliminar los slogans, exhortaciones y metas para la fuerza laboral. 11. Eliminar las cuotas numéricas. 12. Eliminar las barreras que impiden el sentimiento de orgullo que produce un trabajo

bien hecho. 13. Establecer un vigoroso programa de educación y reentrenamiento. 14. Tomar medidas para lograr la transformación.

Deming implemento un esquema para explicar de manera mas sencilla su filosofía, llamado el mapa de implementación de Deming.

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MAPA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA FILOSOFÍA DE DEMING

OBJETIVOS

REALINEAMIENTO DE LA CULTURA EMPRESARIAL PARA CREAR UN AMBIIENTE DE TRABAJO CADA VEZ MÁS POSITIVO.

OPTIMIZAR LA EFECTIVIDAD CON QUE SE UTILIZAN LOS RECURSOS DE LA EMPRESA, MEJORANDO SISTEMATICAMENTE TODOS LOS PROCESOS.

METODOLOGÍA

CULTURA TÉCNICA

APLICACIÓN DE LAS 4 ETAPAS DE

MEJORAMIENTO CONTINUO DE LOS PROCESOS MEDIANTE LA ACCIÓN CONSTANTE DEL GERENTE Y/O UN EQUIPO DEMEJORAMIENTO DE PROCESOS.

APLICACIÓN DE LAS 10 PRÁCTICAS GERENCIALES EN EL TRIANFULO DE INFLUENCIA DEL GERENTE

IMPLEMENTACIÓN

• EN LA COMPAÑÍA • CON LOS PROVEEDORES • CON LOS CLIENTES

METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN TÉCNICA

LAS 4 ETAPAS NECESARIAS PARA EL MEJORAMIENTO DE LOS PROCESOS

1. DEFINIR EL PROCESOS 2. IDENTIFICAR LAS CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD DEL PROCESO 3. MANTENER EL PROCESO BAJO OBSERVACIÓN Y CONTROL 4. MEJORAR SISTEMÁTICAMENTE EL PROCESO.

El desarrollo un círculo que se le conoce como el ciclo de Deming o ciclo PHVA, planifique, haga, verifique, actué.

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CROSBY Es conocido con el concepto de “Cero defectos”, sus trabajo se enfoca en dos campos: en la contribución a la prevención de costos de calidad y en el análisis y diagnostico de la empresa en la calidad. Siendo su frase celebre “La Calidad es gratis… Pero no es un regalo”, Crosby pensaba que costaba mas el atender y remediar las fallas de calidad que en evitarlas, la administración es la que debe ver los diagnósticos y prevenir las desviaciones, siendo las fallas de calidad cuestan mas que la calidad sin estas, siendo gratis porque desaparecen costos derivados de las fallas. Trabajando por la calidad perfecta.

La empresa que quiera mejorar su calida debe pasar por 3 etapas y trabajar con ellas. Determinación: La dirección debe decidir que ya fue suficiente y no puede seguir así, tiene que aceptar que en ella radica el problema y que es su responsabilidad cambiar patrones culturales de la compañía. Educación: Todos los individuos de la compañía deben aprender el lenguaje común de calidad y entender, absolutamente como obtener el mejoramiento de la calidad. Implementación: Para obtener el mejoramiento de la calidad, debe instalarse un sistema de comunicación interna en la compañía, haciendo con un equipo profesional. Esto es un proceso y no un programa, siendo algo continuo, nunca terminando ya que el contacto permanente hace grandes satisfacciones.

LAS SEIS “S’s” PARA LA ALTA DIRECCIÓN

Las compañías pasan por 6 etapas de cambio al echar andar los catorce pasos del proceso de mejoramiento de la calidad (PMC). Las llaman las 6 “ces” y se debe pasar por ellas, si la empresa se va enfrentar a un cambio de actitud hacia la calidad por parte de la compañía, estas 6 “ces” son:

1. COMPRENSIÓN: Es la identificaron total de los 4 principios absolutos de la administración de la calidad. Inicia a nivel directivo, para que se entienda el mejoramiento de la calidad y la manera de cómo lograrse, al implementar el proceso la comprensión incluye a los empleados, deben saber que la calidad se puede definir, medir y manejar, sin esto no se puede dar el mejoramiento de la calidad.

2. COMPROMISO: Al comprender los principios fundamentales de la calidad, debe haber compromiso iniciando con el nivel mas alto de organización, estableciendo las políticas de calidad e iniciar equipos para la mejora de calidad, este beneficio se tendrá cuando los empleados se comprometan, al adoptar el Cero Defecto como estándar personal de realización.

3. COMPETENCIA: Es el método o plan que determina la compañía para garantizar que entienden y tengan oportunidad de participar en el mejoramiento de la calidad, algunos elementos de la competencia son: educación del personal, determinación en el precio, tablas de medida y programa de concientización.

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4. COMUNICACIÓN: Esta es la más importante de las “ces”, pero la más olvidada, esta comunicación debe ser fuerte y eficaz, la publicación de la empresa son su mejor herramienta, publicando necesidades, historia de éxitos, documentación del mejoramiento del proceso y la situación actúan de la PMC y tener y una conversación continúa del proceso.

5. CORRECCIÓN: Esta inicia con requisitos claros, siguiendo medidas ara su cumplimiento, identificar problemas y determinar las causas, las causas se eliminan por acción correctiva permanente basado en un sistema formal con todos los departamentos y empleados, sino hay un sistema de eliminación de problemas no habrá mejoramiento de la calidad.

6. CONTINUIDAD: Esta asegura que el proceso de mejoramiento de la calidad no termina nunca, situando la calidad en primer lugar, dentro de los demás aspectos importantes, como es el costo y programación e integrar el trabajo cotidiano. La continuidad se basa en que nunca es más económico, ni rápido, hacer algo bien por segunda vez.

Principios Absolutos de la Administración de la Calidad

Los principios absolutos se integran en 4 conceptos fundamentales para el proceso para el mejoramiento de la calidad y responder a las siguientes preguntas:

• ¿Qué es la Calidad? • ¿Qué sistema se requiere para propiciar la Calidad? • ¿Qué estándar de realización deberá de utilizarse? • ¿Qué sistema de medición se requiere?

PRIMER PRINCIPIO: DEFINICIÓN SEGUNDO PRINCIPIO: SISTEMA TERCER PRINCIPIO: ESTÁNDAR DE REALIZACIÓN CUARTO PRINCIPIO: MEDICIÓN

ESTRATEGIA DE LA COMPAÑÍA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD

Los elementos de la estrategia son:

1. Determinación 2. Educación 3. Implantación

ISHIKAWA Su filosofía se basa en el control total de la calidad (CCC), tomando la s ideas de Feigenbaum y aplicando el circulo de calidad a la forma administrativa de la empresa japonés. Su filosofía radica en darle a cada quien dentro de la empresa lo necesario para: “hacerlo bien desde el principio”

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Cuyos objetivos a cumplir son:

1. Lograr que la organización sea un lugar de trabajo confiable, de satisfacción y auto desarrollo.

2. Hacer de la empresa un centro productivo, eficiente y rentable para sus accionistas, garantizando la continuidad de actividades y desarrollo.

3. Hacer de la empresa una fuente confiable que suministre productos seguros y económicos para sus clientes y usuarios

Se enfoca en la prevención, Control es un autocontrol ya que en cada actividad debe haber elementos necesarios para que al desviarse algo sea ajustado. Total porque tiene calidad en los rincones de la empresa, puestos y personal. Calidad de las personas y actividades cumplir requisitos en base a la teoría de Crosby. Por lo tanto los productos o servicio deben reunir 4 requisitos para que se clasifiquen con calidad, USO, OPORTUNIDAD, COSTO JUSTO Y DURACION. La estrategia de lograr el CTC es cubrir 4 áreas:

1. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD: Es la parte del CTC que se ocupa del proceso de producción.

2. CONFIABILIDAD: Debe satisfacer al cliente o usuario por la transformación de necesidades en especificaciones, tomando la probabilidad que el producto desempeñe las funciones para las que ha sido diseñado, con el tiempo de servicio previsto y bajo las condiciones de operación establecidas.

3. ESTANDARIZACIÓN: Los documentos y normas y comportamiento de la gente: objetivo, políticas, planes, procedimientos, métodos, normas, instructivos, etc..

4. CÍRCULOS DE CALIDAD: Son equipos pequeños de trabajo

CÍRCULO DE CALIDAD Es un pequeño grupo de trabajadores de una misma área de trabajo que se reúnen voluntariamente para desarrollar actividades de Control de Calidad como:

1. Auto desarrollo. 2. Servicio voluntario. 3. Actividades de grupo. 4. Participación de los empleados. 5. Utilización de técnicas de CC. 6. Actividades íntimamente relacionadas con el lugar de trabajo. 7. Vitalidad y continuidad de actividades del CCC. 8. Desarrollo muto. 9. Originalidad y creatividad. 10. Atención a la calidad, problemas y mejoras.

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LAS 7 HERRAMIENTAS Estas herramientas son básicas del control de calidad, usadas por japoneses y por presidentes de empresas, miembros de junto, gerentes inmediatos, supervisores y trabajadores de líneas de empresas de todo el mundo.

1. DIAGRAMA DE PARETO Es mejor conocido como la teoría 80-20, se hace una lista de los problemas que contribuyen al efecto que nos interesa analizar, será de mayor a menor, encontrando la importancia de cada una. 2. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

Mejor conocida como Diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado, es la técnica utilizada para analizar las causas y la relación que afecta al problema(s), las causa se le llaman las seis “m”, debido a que involucran el medio ambiente, materiales, métodos, maquinaria y mano de obra. De esta manera uno podrá entender y comprender el proceso y eliminas las causas que nos impida llevar acabo el control de calidad.

3. ESTRATIFICACIÓN

Se debe ubicar los problemas para que sean estratificados, dividiendo el problema en partes, para encontrar el origine exacto donde esta el problema principal.

4. HOJAS DE VERIFICACIÓN Estas hojas permiten recolecta información para observar y detector los patrones de comportamiento, descubriendo el problema o fallas, de esta manera mejorar los sistemas de operación.

5. HISTOGRAMAS En los Histogramas se muestra el modelo de la variación en general, los datos se encuentran de forma ordenada, determinando la cantidad de veces que hay variación, de esta manera ver la distribución de frecuencia de las características analizadas mostradas en un grafica de barras.

6. DIAGRAMA DE DISPERSIÓN Se representa la fuerza y dirección por medio de una grafica relacionando dos características del proceso.

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7. GRÁFICOS Y CUADROS DE CONTROL

Se usa para detector la variable del proceso con respecto al tiempo por medio de un esquema determinado, se forma la línea central o medio y la línea arriba y abajo que marcan los limites inferiores y superiores, estos limites los pone el analista con respecto al compartimiento de su proceso, para determinar si el proceso esta fuera o dentro del control

Organigrama En el organigrama se presenta las funciones del área de la compañía involucrada con el producto y se tiene una clara y rápida representación de las funciones y obligaciones con respecto a la producción de cada persona involucrada en el proceso.

Organigrama del Departamento de Calidad El que se presenta a continuación es el diagrama actual del departamento de Calidad de la Empresa. SHEQ = Seguridad, Salud, Calidad y Medio Ambiente QA = Aseguramiento de la calidad

MANAGER SHEQ

COORDINADOR DE L MANTENIMIENTO

DE LA CALIDAD (MAYONESAS)

MANAGER SHEQ REGIONAL

SHIFE QA PLANT

ANALISTAS

SHIFE QA CENTRAL

DIRECTOR GENERAL DEL SITE

Figura 3 Organigrama del departamento de Calidad

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OBJETIVOS

Objetivo General

Proponer el desarrollo de un sistema de gestión de calidad en la producción de mayonesa, para eliminar los rechazos del consumidor.

Objetivos Particulares

Plantear mejoras continuas en el proceso de elaboración de la mayonesa para reducir los rechazos del cliente por consistencia y dar al mismo un producto de calidad.

Proponer un manual de calidad para obtener un proceso de producción de mayonesa estandarizado y que ese manual cumpla con los parámetros de las normas de calidad.

Tomar en cuenta las herramientas de control estadístico, para tener el control de la producción y los defectos que se presenten en el proceso de elaboración de la mayonesa.

JUSTIFICACIÓN La Calidad Total es el estadio más evolucionado dentro de las sucesivas transformaciones que ha sufrido el término Calidad a lo largo del tiempo. En un primer momento se habla de Control de Calidad, primera etapa en la gestión de la Calidad que se basa en técnicas de inspección aplicadas a Producción. Posteriormente nace el Aseguramiento de la Calidad, fase que persigue garantizar un nivel continuo de la calidad del producto o servicio proporcionado. Finalmente se llega a lo que hoy en día se conoce como Calidad Total, un sistema de gestión empresarial íntimamente relacionado con el concepto de Mejora Continua y que incluye las dos fases anteriores. La calidad total en una empresa es importante dado que esta permite un producto que mejorara continuamente y de este modo tendrá una mayor aceptación entre los consumidores. Como parte de esta calidad se llevaron estudios del total de reclamos en los productos terminados de la empresa, de acuerdo a estos más de la mitad de las no conformidades, no importando la presentación de los productos, están referidos a la problemas con la consistencia en estos; dado esto es clara la necesidad de implementar un sistema de gestión de calidad que nos permita la mejora continua en este apartado para de este modo asegurar en lo posible las no conformidades en este apartado y así tener calidad constante en el mercado.

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METODOLOGÍA

Diagrama de Flujo de Sistema de Gestión de Calidad En el diagrama de flujo puede verse claramente reflejado el camino que deben de seguir los reclamos en cuanto a la consistencia del producto para poder ser atendidos de una manera que nos asegura una mejora continua en el proceso. Primero se reciben el total de los reclamos de los distintos productos, con estos se realiza un análisis estadístico mediante el uso de un diagrama de pareto que nos permite verificar cuales son las fuentes mas importantes de rechazo por parte de los compradores. Con estos se revisa el proceso de producción para analizar los puntos en los cuales se puede estar cayendo en errores en la producción para poder mejorar esos puntos de acuerdo a la política de calidad vigente en la empresa. De la política de calidad se derivan los manuales de calidad en los cuales viene especificado cada paso en el proceso de elaboración y el modo de llevar un control de estos, estos manuales son revisados para verificar que estén actualizados y puedan dar una respuesta que ayude a mantener una calidad constante en los distintos productos. De estos manuales de calidad surgen los manuales de procedimientos los cuales explican el modo en que el proceso debe de ser llevado a cabo, estos manuales son revisados para verificar que cumplan con las especificaciones vigentes. Se realizan el seguimiento del proceso por medio de registros, bitácoras, checklist, etc. Con el objetivo de llevar un registro por escrito preciso del proceso y de este modo tener trazabilidad, que permite verificar en que momento los productos sufren variaciones considerables en sus características y de este modo poder atacar el problema de un mejor modo. Después puede venir la producción del producto, con análisis fisicoquímicos que nos permitan ver si los reclamos por consistencia fueron corregidos de una manera satisfactoria, de ser así los productos son liberados al mercado, de otro modo se vuelven a revisar los manuales hasta tener una calidad constante en todos los productos.

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No

Si

Reclamos por Consistencia

Análisis Estadístico

Puntos Críticos

Manuales Calidad

Manuales Procedimientos

Registros Bitácoras Checklist

Proceso de Producción

Análisis FQ

Liberar Productos

Cumple

Políticas Calidad

Figura 4 Diagrama de flujo del sistema de gestión de calidad

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Primero se proponen una nueva Misión, Visión. Los cuales son importantes para la empresa, dado que esto es la base sobre la cual se construye la calidad en estas empresas. Todas estas sirven de apoyo para la propuesta de una Política de Calidad, la cual nos da una guía clara en el modo en que debemos de actuar para poder obtener un producto que se encuentre libre de no conformidades.

Estos son importantes por que nos permiten el primer acercamiento a una nueva forma de ver la calidad dentro de la empresa, presentándonos nuevas metas y retos para poder acceder a ella.

Posteriormente se analizan los reclamos que se tienen, de este modo se obtiene el factor que provoca el mayor numero de no conformidades en el producto terminado. Esto se hace mediante el uso de un diagrama de pareto que nos presenta las no conformidades y el porcentaje que representan con respecto al total de no conformidades.

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva.

Después se aplican las filosofía de calidad, en este caso en particular se aplicara la filosofía de Ishikawa que recomienda el uso de varias herramientas de calidad, entre las que se encuentra el diagrama llamado de causa-efecto o también conocido como diagrama de pescado, en este diagrama se obtiene una idea clara de los factores que intervienen en el proceso de producción y el modo en que estas afectan al producto final. Tradicionalmente los factores a analizar son la Mano de Obra, la Materia Prima, el Medio, la Maquinaria y el Método de producción.

El diagrama causa-efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas teorías son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenómenos observables.

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Con base en el análisis del diagrama causa-efecto se obtiene el llamado cuadro Qué-Cómo que presenta el análisis de los problemas del proceso de producción así como el modo y el tiempo que se tardara en arreglar estos. Este cuadro representa una herramienta importante al aportar un modo claro de arreglar los problemas del proceso de producción que se convierte en un mejoramiento continuo de la calidad.

Unas herramientas importantes que también se presentan son los histogramas y los gráficos de control. Herramientas de control estadístico de la calidad que nos permite observar los datos obtenidos mediante el análisis fisicoquímico de la variable a mejorar.

Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos. La naturaleza gráfica del histograma nos permite ver pautas que son difíciles de observar en una simple tabla numérica.

Después se presentan las graficas de control, estas representan el mejor modo de observar si nuestro proceso esta en control, esto es, la calidad se esta manteniendo de manera constante, o si por el contrario esta fuera de los limites de control lo cual representaría un proceso descontrolado y por lo tanto uno donde se debe de hacer cambios en la producción y la propuesta de un sistema de gestión de calidad.

La forma típica de una carta de control viene dada por tres líneas paralelas a intervalos equidistantes. La línea central (LC) muestra el promedio de la variable que se está analizando; mientras que las otras dos líneas, superior e inferior, a la línea central, se denominan límite de control superior (LCS) y límite de control inferior (LCI). Si en un proceso todos los valores observados, de la variable analizada, están dentro de los límites, estadísticamente determinados, entonces se acepta que el proceso está bajo control estadístico. Si por el contrario, al menos un punto está fuera de los límites ello constituye una señal de que el proceso está fuera de control estadístico, por lo que es necesario investigar cual es la causa que motivó ese cambio especial en el proceso.

Otra herramienta importante son las hojas de verificación, estas hojas nos permiten hacer un seguimiento de las variables en el proceso de producción y así poder verificar los cambios de las constantes durante este. En este proceso se verificaran: pH, cloruros libres, plummet, acidez, densidad, humedad y el contenido de grasa.

Entre sus ventajas encontramos que supone un método que proporciona datos fáciles de comprender y que reflejan rápidamente las tendencias y patrones subyacentes en los datos.

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Las presentaciones que se analizaran con estas variables son las siguientes.

Tabla 4 Presentación de los Productos que serán analizados

Producto Presentación (Gramos)

Reducida en grasa 1000 Reducida en grasa 790 Reducida en grasa 105 Golden squeez 445 Golden squeez 190

Todas estas herramientas nos permiten el desarrollo de un sistema continuo de gestión de la calidad, el cual nos da como resultado la satisfacción del cliente al permitir llevar al mínimo las no conformidades en el proceso de producción.

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RESULTADOS Proponemos la siguiente misión en la cual se describe el modo que se debe de actuar para poder asegurar un sistema de mejora continua y de este modo satisfacer las necesidades de nuestros clientes.

Misión

• Ser una empresa comprometida dentro del marcado ofreciéndole al cliente un producto de la más alta calidad, así como implementar un sistema de mejora continua tanto en nuestro proceso de capacitación a nuestro equipo de trabajo con en la elaboración de nuestro producto. Satisfaciendo siempre las necesidades de nuestros clientes de tal manera que se vea favorecido equitativamente en cliente y nuestros empleados.

Con base en lo anterior se propone la siguiente Visión, la cual es la meta a la que se debe de aspirar en la empresa.

Visión

• Dar la satisfacción al cliente y empleado de elaborar y consumir productos de calidad brindando cubrir sus necesidades que se demande en el mercado.

Dado esto se obtiene la política de calidad que se propone para la empresa es la que a continuación se señala. En la cual se señala la necesidad del uso de las herramientas de calidad disponibles para poder asegurar una calidad constante al cliente.

Política de Calidad

• La empresa y sus trabajadores están comprometidos a enfocarse a desarrollar un

producto de alta calidad para satisfacer al cliente tomando en cuenta las herramientas de calidad, así de esta manera entrar al mundo competitivo y vender productos de calidad.

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Organigrama A continuación se propone un organigrama para el área de producción de la empresa, este es importante para tener una clara visión acerca de las responsabilidades de cada área involucrada con el proceso de producción. Primero se tiene al gerente de planta, máxima autoridad en el proceso de producción e involucrado con todos los aspectos importantes, debajo de este se encuentran el jefe de turno, encargado de la producción en si, el coordinador de calidad, responsable de los análisis de calidad y de darles cause y por ultimo el representante de innovación y desarrollo, cuya misión es la propuesta de nuevos productos y la creación de mejoras en el proceso. El jefe de turno tiene bajo su responsabilidad al proveedor del almacén y a los coordinadores de los operadores, estos últimos son los clientes de los primeros, recibiendo de estos la materia prima para poder elaborar el producto. Los coordinadores son los responsables de los operadores, quienes son los primeros encargados del proceso de producción. El coordinador de calidad tiene como responsable a los analistas de calidad, quienes toman pruebas durante el proceso y verificar que se tenga una calidad constante durante toda la operación. Finalmente el organigrama queda representado en la figura siguiente.

Desarrollo de un Sistema de Gestión de Calidad en la Producción de Mayonesa

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Representante Innovación y Desarrollo

Figura 5 Organigrama del Área

Gerente de Planta

Coordinador De

Calidad

Analista de Calidad

Coordinadores

Jefe De

Turno

Proveedor de almacén

Operadores


Diagrama Demming El proceso inicia en Planear cuando los reclamos por consistencia nos llevan a que este sea el parámetro a mejorar, el plan es fijarnos alcanzar que la consistencia entre en un rango de 4.5 – 5.5 plummet de forma constante, como un primer paso deben identificarse los puntos críticos en el proceso. Para Hacer se propone un control en todo el proceso, para alcanzarlo se elaboran manuales para verificar, bitácoras, registros y checklist. En Actuar se especifica que para que el proceso de mejora continua sea seguido conforme a lo planeado se implementan los manuales de procedimientos entre el personal que esta involucrado en todo el proceso de producción, de esta forma nos aseguramos de que el producto es elaborado bajo las mismas condiciones cada vez, independientemente de la persona que este a cargo. Por último en Revisar proponemos llevar a cabo un análisis fisicoquímico del producto, de las quejas y de los reclamos por consistencia para asegurarnos de que el proceso de mejora continúa esta siendo aplicado adecuadamente y que se están teniendo resultados satisfactorios en el producto.

Manuales para verificar Hojas de verificación

Reclamos en consistencia llevan a que este sea el parámetro a mejorar.

Especificar Cons. Entre 4.5-5.5

I.D. Puntos Críticos

PLANEAR

HACER

ACTUAR

Análisis FQ, Quejas, Reclamos de Consistencia

Implementar un Manual de Procedimiento de medición de

consistencia.

REVISAR

Figura 6 Diagrama Demming

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Análisis de Reclamos

De acuerdo a un estudio entre los reclamos se obtuvo el siguiente cuadro donde se muestra que más de la mitad de los reclamos del producto en sus diferentes presentaciones son debidos a problemas por consistencia.

Tabla 5 Porcentajes de reclamos

Característica % Consistencia 56 Sabor Desagradable 15 Rancidez 13 Olor y Sabor Desagradable 6 Olor Desagradable 5 Emulsión Rota 3 Objeto Extraño 1

Y se obtiene el siguiente diagrama de pareto que nos permite ver las no conformidades con respecto al total de ellas.

Diagrama de Pareto (%)

0102030405060

Con

sist

enci

a

Sab

orD

esag

rada

ble

Ran

cide

z

Olo

r y S

abor

Des

agra

dabl

e

Olo

rD

esag

rada

ble

Em

ulsi

onR

ota

Obj

eto

Ext

rañoPo

rcen

taje

de

Rec

lam

os

Figura 7 Diagrama de Pareto de reclamos en porcentajes

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Como se puede observar más de la mitad de los reclamos son debidos a la consistencia, la cual es medida en Plummet. Medida de la consistencia de la emulsión por penetración del Plummet en la misma (Ver Anexo 2).

Medición de la consistencia El procedimiento para la medición de la consistencia viene explicado en el anexo 2. La medida usada para este propósito es el Plummet, esto es una pluma metálica que penetra la sustancia a medir, en este caso mayonesa, la distancia que esta tenga nos dará la medición de la consistencia de esta.

Diagrama Causa Efecto Dentro de las herramientas de calidad anteriormente expuestas se selecciono el llamado Diagrama Causa Efecto o Diagrama de Ishikawa, dado que sirve para identificar las causas de algún problema con la calidad del producto. La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado que tiene múltiples causas.

Para la elaboración del Diagrama se siguió estos pasos:

1. Decidimos cual va a ser la característica de calidad que vamos a analizar. En este caso será la consistencia del producto, medido en Plummet.

2. Indicamos los factores causales más importantes y generales que puedan generar la fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. En este caso la maquinaria, mano de obra, medio ambiente, método de producción y materia prima.

3. Incorporamos en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas de fluctuación.

4. Finalmente verificamos que todos los factores que puedan causar dispersión hayan sido incorporados al diagrama.

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Finalmente quedo estructurado de la forma siguiente:

Maquinaria

Molino coloidal

Velocidad de agitación

Mano de obra

Capacitación

Consistencia

Método Materia prima

Medio ambiente

Automático

Manual

Temp. agua

Temp. aceite, 10°C

Figura 8 Diagrama de Ishikawa o Causa - Efecto

El diagrama de Causa-Efecto sirve para que la gente conozca en profundidad el proceso de producción, visualizando con claridad las relaciones entre los Efectos y sus Causas.

En el caso que se presenta los problemas están divididos en cinco importantes factores que son:

1. Materia Prima 2. Método 3. Medio Ambiente 4. Maquinaria 5. Mano de Obra

A continuación se describe cada de estos factores así como los problemas que mayormente presentan.

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Materia Prima

Las temperaturas tanto del agua como del aceite afectan de manera directa a la consistencia final del producto, por lo tanto es de vital importancia tratar de mantenerlas en valores constantes que nos aseguren no haya variaciones dentro del proceso.

Para asegurar la temperatura del agua es importante tener un control estricto de esta en todo momento, este proceso es llevado a cabo por el Operador, quien con base en una capacitación de una semana puede entender la importancia de la temperatura del agua y como evitar sus variaciones.

Como ayuda para llevar esto se necesitan Hojas de verificación como se aprecia en el apéndice.

El problema dado por la temperatura del aceite viene dado al tener tiempos de espera en el proceso lo cual lleva a un gasto mayor de energía al deber de mantenerla por largos periodos de tiempo.

La solución del problema radica en la eficiencia de los procesos que requieren esta materia prima, después de esta basta un par de semanas para erradicar el problema.

Método

Existen dos métodos principalmente para la elaboración de la mayonesa que son llevados a cabo, los cuales son:

Manual: Donde el control del proceso es llevado por los operadores.

Automático: Se programa la maquinaria para el desarrollo de todo el proceso.

Para solucionar el primero es necesario mayor control en la variabilidad de las constantes del proceso dado que esto lleva a un producto de calidad variable.

El Operador es la persona indicada para llevar a cabo este control.

En el proceso automatizado se presenta falta de flexibilidad para el cambio de producción entre un tipo de mayonesa y otro; lo cual lleva a tiempos de espera que generan gastos innecesarios. Para la solución de este es necesaria la reprogramación del sistema de control con el fin de que permita un rápido cambio.

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Medio Ambiente.

Este es referido a la adecuación del área de trabajo así las condiciones en la que se encuentra la infraestructura de la fábrica.

Maquinaria

Las variaciones tanto en la velocidad como en el esfuerzo de corte llevan a cambios en la viscosidad del producto final.

La cantidad de energía por volumen (densidad de energía) así como el tiempo de residencia en la abertura del molino son factores decisivos para la emulsificación.

Figura 9 Influencia de la densidad de poder y el tiempo de residencia en la emulsificación.

Pruebas industriales mostraron que es necesario utilizar una bomba dispersora además del molino coloidal para dar la viscosidad final deseada en producto terminado.

Es necesario mantener en valores bajos las revoluciones y así evitar la perdida de consistencia. Esto es llevado a cabo por el Operador Maestro, el cual es capacitado para poder controlar la velocidad de modo tal que se pueda obtener un buen producto.

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Mano de Obra.

El nivel de capacitación y compromiso con el producto de la mano de obra es importante dado que en ellos recae la responsabilidad de la calidad del producto. Para esto existen varias técnicas que pueden ayudar a evitar la falta tanto de compromiso como de capacitación que pueda llevar a errores en el proceso.

Entre ellas se encuentras los Círculos de calidad y la Técnica de las 5s, que fueron explicadas anteriormente.

De estos factores sobresale la mano de obra, la cual muchas veces puede provocar errores en los demás factores provocando no conformidades en el producto final, aparte este puede ser el mas practico para resolver. Y la maquinaria que es el principal factor que afecta la consistencia final del producto.

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Cuadro Qué-Cómo

Derivado del diagrama de Ishikawa se obtiene el cuadro siguiente, donde se pueden observar las causas de los problemas expuestos esquemáticamente, pudiendo tener fácil acceso al método mas rápido para su erradicación.

Tabla 6 Cuadro qué-cómo

CAUSA QUÉ CÓMO QUIÉN CUÁNDO

Velocidad de agitación del

mezclador

Mayor energía mecánica igual

a menor consistencia

Reduciendo Hertz Operador maestro

Previa Capacitación

Inmediato

Idiosincrasia Falta de Compromiso

Círculos de Calidad

5 S’s Supervisor 1 Mes

Falta capacitación

Errores en el proceso

Capacitación periódica Supervisor Continuo

Manual (BTL)Variación en

las constantes del proceso

Procedimiento Estricto Operador 2 Semanas

Automatizado (Panel View)

Poca Flexibilidad Reprogramación UNIX 3 Meses

Temperatura del agua

Pérdida Consistencia

Control más estricto de

Temperatura Operador 1 Semana

Temperatura aceite

Pérdida Consistencia

Reducir los tiempos de espera Operador 2 Semanas

En este cuadro se observa como la mayoría de las soluciones de los problemas pueden ser puestas a cabo en un corto tiempo, muchos de los cuales implican la capacitación del personal para que de este modo se encuentren preparados para darle solución a los cambios en las variables que puedan resultar en no conformidades.

Pudiendo hacer después de 3 meses una nueva verificación del proceso y así poder observar los cambios que se han llevado a cabo y si estos han tenido el resultado deseado.

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Histograma y Gráfico de Control Un histograma es una gráfica de la distribución de un conjunto de medidas. Es un tipo especial de gráfica de barras que despliega la variabilidad dentro de un proceso. Un histograma toma datos variables (como la consistencia en nuestro caso) y despliega su distribución. Los patrones inusuales o sospechosos pueden indicar que un proceso necesita investigación para determinar su grado de estabilidad. Los histogramas son utilizados cuando se requiere comprender el sistema, específicamente al:

• Hacer el seguimiento del desempeño actual del proceso. • Seleccionar el siguiente producto o servicio a mejorar. • Probar y evaluar las revisiones de proceso para mejorar. • Necesitar obtener una revisión rápida de la variabilidad dentro de un proceso.

Desde un sistema estable se pueden hacer predicciones sobre el desempeño futuro del sistema. En nuestro caso el elaborar un histograma con los datos recolectados nos ayuda a efectuar una evaluación de la situación actual del sistema. Además los datos estadísticos y la forma del histograma aportan información para hacer mejoras al sistema.

A continuación se presentan los histogramas para varias presentaciones así como los datos que se usaron para obtener estos.

La mayoría de los datos nos muestran que los procesos de producción se encuentran fuera de control lo cual es claro indicativo de la necesidad de un sistema de gestión de calidad en nuestros procesos.

Los gráficos de control o cartas de control son una importante herramienta utilizada en control de calidad de procesos. Básicamente, una Carta de Control es un gráfico en el cual se representan los valores de algún tipo de medición realizada durante el funcionamiento de un proceso continuo, y que sirve para controlar dicho proceso.

Cada uno de estos factores está sujeto a variaciones que realizan aportes más o menos significativos a la fluctuación de las características del producto, durante el proceso de fabricación. Los responsables del funcionamiento del proceso de fabricación fijan los valores de algunas de estas variables, que se denominan variables controlables. Hay una gran cantidad de variables que sería imposible o muy difícil controlar. Estas se denominan variables no controlables.

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El uso del control estadístico de procesos lleva implícitas algunas hipótesis que describiremos a continuación:

1) Una vez que el proceso está en funcionamiento bajo condiciones establecidas, se supone que la variabilidad de los resultados en la medición de una característica de calidad del producto se debe sólo a un sistema de causas aleatorias, que es inherente a cada proceso en particular.

2) El sistema de causas aleatorias que actúa sobre el proceso genera un universo hipotético de observaciones (mediciones) que tiene una Distribución Normal.

3) Cuando aparece alguna causa asignable provocando desviaciones adicionales en los resultados del proceso, se dice que el proceso está fuera de control.

La función del control estadístico de procesos es comprobar en forma permanente si los resultados que van surgiendo de las mediciones están de acuerdo con las dos primeras hipótesis. Si aparecen uno o varios resultados que contradicen o se oponen a las mismas, es necesario detener el proceso, encontrar las causas por las cuales el proceso se apartó de su funcionamiento habitual y corregirlas.

A continuación se presentan los datos de consistencia para las distintas presentaciones. Primero se presenta la mayonesa reducida en grasa, en la presentación de 790 g. los datos obtenidos del plummet son los siguientes.

Reducida en grasa 790 g

Tabla 7 Datos de Plummet para la presentación de 790 g

4.5 4 5.4 3.7 4.5 5 4.7 3 4.7 5 4.7 2.6 4.1 3.7 4 3.5 4.2 3.3 4.2 4.1 4.4 4.1 3.74 3.6 4.5 3.8 4.15 3.6 4.4 4 3.7 3.3 4.1 4.6 3.3 3.4 4.1 4.1 3 3.3 4.5 3.8 3.1 3.1 5 3 3.1 3.4 5 2.9 4.8 3.7 5 3.4 5.8 4

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De estos datos las estadísticas simples son las presentadas a continuación.

Tabla 8 Estadísticas simples para la presentación de 790 g

Variable Observaciones Mínimo Máximo Media Desviación

típica Reducida en grasa 790 16-04-

05 56 2.600 5.800 3.994 0.699 Con base en estos datos se obtiene el siguiente histograma que presenta la variabilidad en el proceso. Se puede observar una distribución tipo campana de Gauss con la mayoría de los datos dentro de las medidas correspondientes de 3 a 5 de plummet.

Histograma (Reducida en grasa 790 16-04-05)

0

5

10

15

20

25

2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6

Reducida en grasa 790 16-04-05

Frec

uenc

ia

Figura 10 Histograma para mayonesa reducida en grasa en presentación de 790 g

Tabla 9 Estadísticas descriptivas para los intervalos del Histograma

Límite inferior

Límite superior Frecuencia

Frecuencia relativa Densidad

2 2.78 1 0.018 0.023 2.78 3.56 15 0.268 0.343 3.56 4.34 22 0.393 0.504 4.34 5.12 16 0.286 0.366 5.12 5.9 2 0.036 0.046

Por ultimo se calcula el diagrama de control para estos mismos datos.

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Figura 11 Grafica de Control por Variable I-Rm para la presentación de 790 g

Como se puede observar el proceso en ese momento se encuentra fuera de control, con la mayoría de los datos fuera de los límites de control.

Los datos que se tienen de consistencia para la presentación de mayonesa reducida en grasa de 1 kg en la fecha 3- 05- 2005 se presentan en la tabla 7.

Tabla 10 Datos de plummet de mayonesa reducida en grasa en presentación de 1 kg

Mayonesa reducida en grasa 1 kg 3- 05- 2005 4.3 4.5 4.1 3.2 4.3 4

4.1 4.2 4.7 3.9 4.2 4.2 3.2 3.8

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Con los datos de la tabla 10 se obtuvieron los valores estadísticos siguientes: Tabla 11 Estadísticas simples para la presentación de 1 kg


típica Mayonesa reducida en grasa 1 kg 3- 05- 2005 14 3.200 4.700 4.050 0.426

En esta tabla se anotaron el número total de datos (denominado observaciones), el valor mínimo y máximo, la media y la desviación estándar (desviación típica). Los cálculos realizados para elaborar el histograma se muestran en la tabla 12 en ella se muestran los límites inferior y superior, frecuencias, frecuencia relativa y densidad. Tabla 12 Estadísticas descriptivas para los intervalos del histograma de la presentación de 1 kg

Límite inferior



3.2 3.52 2 0.143 0.446 3.52 3.84 1 0.071 0.223 3.84 4.16 4 0.286 0.893 4.16 4.48 5 0.357 1.116 4.48 4.8 2 0.143 0.446

Con los datos de la tabla se dibujo la Figura 12 en la que se representa el histograma obtenido del tratamiento estadístico que se le dio a los datos y que se reportan en las tablas anteriores. Como se observa en el histograma la mayor concentración de datos se encuentra en el centro del histograma, es decir, entre 4 y 4.5 plummet por lo que inferimos que la mayor parte de los datos están dentro los límites recomendados.

0

1

2

3

4

5

6

3 3.5 4 4.5

Mayonesa reducida en grasa 1 kg 3- 05- 2005

Frec

uenc

ia

5

Figura 12 Histograma de Mayonesa reducida en grasa 1 kg

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En la Figura 13 se muestran las gráficas de control para la presentación de mayonesa reducida en grasa 1 Kg. construido con los valores de la tabla 8. En ellas se tienen los límites superior, inferior y centro de los valores de plummet recomendados, así como el conteo de los puntos que están arriba o debajo de estos límites, el valor máximo, mínimo y el promedio.

Figura 13 Gráficas de control de mayonesa reducida en grasa 1kg.

En la tabla 13 se muestran los datos para la mayonesa reducida en grasa en presentación de 1 Kg. de la fecha 16-04-2005.

Tabla 13 Datos de plummet de mayonesa reducida en grasa

Mayonesa reducida en grasa 16-04-2005

3.4 6.35.4 5.55.4 5.15.9 5.15.8 4.15.4 3.95.3 3.65.1 4.15.1 55.2 5.15.2 5.26.3 5.24.6 5.2

Con estos datos se obtuvieron los valores estadísticos siguientes:

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Tabla 14 Estadística simples


típica Mayonesa reducida en grasa 1 kg 16-04-2005 35 3.400 6.300 4.994 0.664

Con el tratamiento estadístico que se les dio a los datos se construyo la tabla 15 en la que se muestran los límites inferior, superior, frecuencia, frecuencia relativa y densidad.

Tabla 15 Estadísticas descriptivas para los intervalos:

Límite inferior



3 3.68 2 0.057 0.084 3.68 4.36 5 0.143 0.210 4.36 5.04 6 0.171 0.252 5.04 5.72 18 0.514 0.756 5.72 6.4 4 0.114 0.168

Con los datos de la tabla 15 se dibujo el histograma de la figura en ella se observa que el mayor número de datos se encuentra en los intervalos 5.04 - 5.72 y que estos están fuera de los límites recomendados.

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5

mismo producto 16-04-2005

Frec

uenc

ia

Figura 14 Histograma de mayonesa reducida en grasa 1kg

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Figura 15 Gráficas de control de mayonesa reducida en grasa 1kg

Para la presentación de mayonesa de 445 g Goleen squeez se tienen los datos de plummet de la tabla 16.

Tabla 16 Datos de plummet de mayonesa Golden squeez en presentación de 445 g

Golden squeez 445 g 3.2 4.14.7 4.54.7 4.14.5 4.5

4 4.44.3 4.54.3 4.5

4 4.64.1 4.74.4 4.7

4 4.54.2 4.54.2 4.7

4 4.5 Con los datos anteriores se obtuvieron los siguientes valores: Tabla 17 Estadísticas simples para Golden Squeez 445 g


típica Mayonesa Golden squeez 445 gr. 28 3.200 4.700 4.336 0.328

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Para elaborar el histograma se obtuvieron los valores de los límites inferior, superior, frecuencia, frecuencia relativa y densidad de la tabla 18. Tabla 18 Estadísticas descriptivas para los intervalos para el histograma Golden Squeez 445

Límite inferior



3.2 3.52 1 0.036 0.112 3.52 3.84 0 0.000 0.000 3.84 4.16 7 0.250 0.781 4.16 4.48 6 0.214 0.670 4.48 4.8 14 0.500 1.563

En la figura 16 se muestra el histograma que se construyo a partir de las tablas anteriores y se observa que la mayor concentración de datos está fuera de los límites recomendados.

0

2

4

6

8

10

12

14

16

3 3.5 4 4.5 5

Golden squeez 445

Frec

uenc

ia

Figura 16 Histograma de mayonesa Golden squeez 445g

En los gráficos de control de la figura 17 se observan los puntos que están fuera del límite superior y por lo tanto están fuera de los valores recomendados de plummet.

- 45 -


Figura 17 Gráficas de control de mayonesa Golden squeez 445 g

En la Tabla 19 se muestran los datos de plummet para la mayonesa reducida en grasa en presentación de 790 g.

Tabla 19 Datos de plummet de mayonesa reducida en grasa de 790 g

Mayonesa reducida en grasa 790g

4.1 3.95.4 4.15.1 44.5 44.5 3.94.7 3.94.4 44.5 4.44.6 4.54.1 4.43.7 4.23.6

- 46 -


Con los datos de plummet de la tabla anterior se obtuvieron los siguientes valores: Tabla 20 Estadísticas simples para reducida en grasa 790 g


típica Mayonesa reducida engrasa 790g 23 3.600 5.400 4.283 0.427

En la Tabla 21 se muestran los valores obtenidos del tratamiento estadístico realizado a los datos y con los cuales se construyo el histograma. Tabla 21 Estadísticas descriptivas para los intervalos para el histograma de reducida en grasa 790 g

Límite inferior



3.6 3.98 5 0.217 0.572 3.98 4.36 7 0.304 0.801 4.36 4.74 9 0.391 1.030 4.74 5.12 1 0.043 0.114 5.12 5.5 1 0.043 0.114

La figura 17 es el histograma obtenido a partir de los datos de las tablas anteriores para la mayonesa reducida en grasa de 790 g, en ella se observa que el intervalo 4.36 – 4.74 tiene el mayor número de frecuencia y que todos ellos están fuera del límite superior recomendado.

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

3.5 4 4.5 5 5.5 6

Mayonesa reducida engrasa 790g

Frec

uenc

ia

Figura 18 Histograma de mayonesa reducida en grasa de 790 g

- 47 -


En la figura 19 se observan los gráficos de control para la mayonesa reducida en grasa de 790 g y que los valores de plummet están en su mayoría fuera del límite superior.

Figura 19 Gráficas de control de mayonesa reducida en grasa de 790 g

- 48 -


En la tabla 22 se muestran lo datos de plummet de mayonesa Golden squeez en presentación de 190 g del 11 – 03 -05.

Tabla 22 Datos de plummet de mayonesa Golden squeez 190 g

Golden squeez 190g 11/03/05 3 4.4 4.2 4.6 4 4.5 4.3 4.7

3.41 4.4 4.2 4.6 4 4.5 4.9 4.7 3.41 4.4 4.2 4.6 4 4.5 4.9 4.7 3.51 4.4 4.2 4.6 4 4.5 4.9 4.7 3.51 4.4 4.3 4.6 4 4.5 4.9 4.7 3.5 4.4 4.3 4.6 4 4.5 4.9 4.7 3.6 4.4 4.3 4.6 4 4.5 4.9 4.7 3.6 4.4 4.3 4.6 4.1 4.5 4.9 4.8 3.7 4.4 4.3 4.6 4.1 4.5 4.9 4.8 3.7 4.4 4.3 4.6 4.1 4.5 4.9 4.8 3.8 4.4 4.3 4.6 4.1 4.5 4.9 4.8 3.8 4.4 4.3 4.6 4.1 4.5 4.9 4.8 3.8 4.4 4.3 4.6 4.2 4.5 5 4.8 3.9 4.4 4.3 4.6 4.2 4.5 5 4.8 3.9 4.4 4.3 4.6 4.2 4.5 5 4.8 3.9 4.4 4.3 4.6 4.2 4.5 5 4.8 4 4.5 4.3 4.6 5 5 5 4.8 4 4.5 4.3 4.6 5 5 5 4.9 4 4.5 4.3 4.6 5 5 5 4.9 4 4.5 4.3 4.7 5.1 5 5 4.9 4 4.5 4.3 4.7 5.1 5 5 4.9 4 4.5 4.3 4.7 5.1 5 5 4.9 4 4.5 4.3 4.7 5.1 5 5.2 5

5.2 5 5.5 5 5.1 5 5.5 5 5.2 5 5.5 5 5 5 5.5 5.5 Con los datos de la tabla anterior se calcularon los valores de la media y desviación estándar (desviación típica) de la siguiente tabla.

Tabla 23 Estadísticas simples para Golden Squeez 190 g


típica Golden squeez 190g

11/03/05 200 3.000 5.500 4.536 0.439

- 49 -


En la siguiente tabla se muestran los datos estadísticos obtenidos para construir el histograma.

Tabla 24 Estadísticas simples para los intervalos para Golden Squeez 190g

Límite inferior



3 3.52 6 0.030 0.058 3.52 4.04 24 0.120 0.231 4.04 4.56 72 0.360 0.692 4.56 5.08 85 0.425 0.817 5.08 5.6 13 0.065 0.125

El histograma de la figura siguiente fue construido con los datos de las tablas anteriores, en el se observa que una gran parte de los datos está concentrada en intervalos arriba de 4, y que están fuera del límite superior recomendado.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

3 3.5 4 4.5 5 5.5 6

Golden squeez 190g 11/03/05

Frec

uenc

ia

Figura 20 Histograma de mayonesa Golden squeez de 190 g

Las gráficas de control de la siguiente figura se construyeron con los datos de plummet, en ellas se observan los puntos que están fuera de los límites recomendados y que son la mayoría.

- 50 -


Figura 21 Gráficas de control de mayonesa Golden squeez de 190 g

En la siguiente tabla se muestran los datos de plummet de mayonesa reducida en grasa en presentación de 105 g del 3 – 04 – 2005.

- 51 -


Tabla 25 Datos de plummet de mayonesa reducida en grasa de 105 g

Reducida en grasas 105 g 3-04 2005 4 4.6 4.3 4.8 4 4.6 4.3 4.8 4 4.6 4.3 4.8

3.9 4.6 4.3 4.8 4.1 4.6 4.3 4.8 4.1 4.6 4.4 4.9 4.1 4.6 4.4 4.9 4.2 4.6 4.4 4.9 4.2 4.6 4.4 4.9 4.2 4.6 4.4 4.9 4.2 4.7 4.4 4.9 4.2 4.7 4.4 4.9 4.3 4.7 4.5 5 4.3 4.7 4.5 5 4.3 4.7 4.5 5 4.3 4.7 4.5 5 4.3 4.8 4.5 5 4.5 5.2 4.5 5 4.5 5.4 4.5 5.1 4.5 4.5 4.5 5.2 4.5 4.5 4.5 5.2 4.5 4.5 4.5 5.2 4.5 4.5 4.5 5.2 4.6 4.5 4.6 4.6 4.6

Con los datos de la tabla anterior se calcularon los datos estadísticos de la siguiente tabla. Tabla 26 Estadísticas simples para reducida en grasa 105 g

En la siguiente tabla se muestran los valores obtenidos a partir de los datos de plummet, con ellos se construyo el histograma.

Mínimo Máximo Media Desviación

típica Variable ObservacionesMayonesa reducida en grasa 105 g 3-04 2005 97 3.900 5.400 4.579 0.307

- 52 -


Tabla 27 Estadísticas descriptivas para los intervalos:

Límite inferior



3.9 4.22 11 0.113 0.354 4.22 4.54 39 0.402 1.256 4.54 4.86 26 0.268 0.838 4.86 5.18 14 0.144 0.451 5.18 5.5 6 0.062 0.193

En la siguiente figura se observa el histograma construido, en el se observa que los datos se concentran en los intervalos superiores a 4.

0

5

10

15

20

25

30

35

40

3.5 4 4.5 5 5.5 6

Reducida en grasas 105 g 3-04 2005

Frec

uenc

ia

Figura 22 Histograma de mayonesa reducida en grasa de 105 g

En las gráficas de control de la siguiente figura se observan los puntos fuera del límite superior y que por lo tanto no cumplen con los valores de plummet recomendados. Estas gráficas se construyeron con los datos de plummet que se tienen.

- 53 -


Figura 23 Gráficas de control de mayonesa reducida en grasa de 105 g

En la siguiente tabla se muestran los datos de plummet de mayonesa reducida en grasa en presentación de 105 g del 5 – 09 – 2005.

Tabla 28 Datos de plummet de mayonesa reducida en grasa de 105 g 5 – 09 – 2005

Reducida en grasa 105 g 5 sep-05 3.3 4.4 4 4.7 3.6 4.5 4 4.8 3.7 4.5 4 4.8 3.7 4.5 4.1 4.8 3.8 4.5 4.1 4.8 3.8 4.5 4.1 4.8 3.9 4.5 4.1 4.8 3.9 4.5 4.2 4.8 3.9 4.5 4.2 4.8 3.9 4.5 4.2 4.8 3.9 4.5 4.4 4.8 4 4.5 4.4 4.8 4 4.5 4.4 4.8 4 4.5 4.4 4.9 4 4.5 4.4 4.9 4 4.5 4.4 4.9 4 4.7 4.4 4.9 4 4.7 4.4 4.9 4 4.7 4.4 5 4 4.7 4.4 5

- 54 -


5 5 4.4 5 5.1 5 4.4 5 5.1 5.1 5 5 5.1 5.2 5.4

Con los datos de la tabla anterior se calcularon la media y desviación estándar (o desviación típica) de la siguiente tabla. En ella también se muestran los valores máximo y mínimo para ese rango de datos y observaciones, es decir, el el número total de datos. Tabla 29 Estadísticas simples.


típica Mayonesa reducida en grasa de 105g 5 sep-05. 95 3.300 5.400 4.471 0.429

En la siguiente tabla se muestran los valores obtenidos del tratamiento estadístico que se les dio a los datos de plummet, con ellos se construyo el histograma.

Tabla 30 Estadísticas descriptivas para los intervalos para reducida en grasa 105 g

Límite inferior

Límite superior

Frecuencia relativa Frecuencia Densidad

3 3.5 1 0.011 0.021 3.5 4 10 0.105 0.211 4 4.5 32 0.337 0.674

4.5 5 37 0.389 0.779 5 5.5 15 0.158 0.316

Con los datos obtenidos en las tablas anteriores se construyo el histograma de la siguiente figura, en ella se observa la tendencia de los datos, en su mayoría están en intervalos superiores al 4.

- 55 -


0

5

10

15

20

25

30

35

40

3 3.5 4 4.5 5 5.5 6

Reducida en grasas 105gr 5 sep-05

Frec

uenc

ia

Figura 24 Histograma de mayonesa reducida en grasa de 105 g 5 – 09- 2005

Con los datos de plummet se construyeron las gráficas de control de la siguiente figura, en ellas se observa que el sistema esta fuera de los límites recomendados de plummet.

Figura 25 Gráficas de control de mayonesa reducida en grasa de 105 g 5 – 09 – 2005

- 56 -


Hojas de Verificación Las hojas de verificación son una herramienta importante para llevar un control preciso del proceso y de esta forma tener trazabilidad de los datos y una fácil detección de los errores. En estas se llevan a cabo los seguimientos de varios factores o variables que pueden tener un efecto directo en el producto, en este caso se lleva a cabo los seguimientos del pH, cloruros libres, plummet, acidez, densidad, humedad y el contenido de grasa. Se observan en estas hojas, primero el nombre de la variable a ser medida, en este caso el plummet.

“HOJA DE CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO – PLUMMET” Después un folio para el control y correcto almacenaje de la hoja, así como el nombre del producto que se esta analizando. Folio: ____001__ Nombre del producto: Golden Squeez Después en el cuerpo de la tabla en si se encuentra la fecha de la medición, el lote, el turno y la línea, todos estos datos sirven para la rápida localización del producto producido y poder realizar ajustes de rápida manera de ser necesario. Así también como la firma del supervisor. Tabla 31 Ejemplo de llenado de hojas de verificación

Fecha Lote Turno Línea Presentación Temperatura Plummet Hora Firma del Supervisor 10-

sept 05 001 Mat 1 105 g 20 °C 4.2 10:55

Después la firma del coordinador del área de control de calidad en caso de que cambios de turno ocurran y se pueda llevar un rastreo del trabajo anteriormente hecho.

Firma del Coordinador: ___

- 57 -


En las notas se adjunta los límites permitidos para cada variable

Notas: Limite inferior 3, limite superior 4

Por ultimo un cuadro en caso de ser necesario algún tipo de observación

A continuación se presenta un ejemplo, las demás hojas pueden ser encontradas en los anexos.

OBSERVACIONES: Arranque del proceso de producción.

HOJA DE CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO -- PLUMMET Folio: ___C001__ Nombre del producto: Golden Squeez Fecha Lote Turno Línea Presentación Temperatura Plummet Hora Firma del

Supervisor10- sept 05

001 Mat 1 105 gr 20 °C 4.2 10:55

Firma del Coordinador: ___ Nota: Limite inferior 3, limite superior 4

OBSERVACIONES: Arranque del proceso de producción.

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Las variables de las hojas de verificación junto con su clave se presentan en la siguiente tabla. Las hojas de verificación se encuentran en el anexo 3.

Tabla 32 Claves de las Hojas de Verificación

Clave Variable Medida en las hojas de Verificación

P001 Hoja de Verificación de pH Hoja de Verificación de Cloruros Libres L001

C001 Hoja de Verificación de Plummet D001 Hoja de Verificación de Densidad H001 Hoja de Verificación de Humedad

Hoja de Verificación de Contenido en Grasas G001

Estas claves nos ayudan a diferenciar las hojas de verificación entre ellas y son importantes para su fácil ubicación al momento de anotar los resultados de las mediciones.

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ANÁLISIS DE RESULTADOS Por medio de un diagrama Causa-Efecto y un cuadro Qué-Cómo, se determinaron y se dieron solución a las principales causas de no conformidades en el proceso de elaboración de mayonesa. Estas se presentan principalmente en el apartado de la maquinaria, cuya solución es la adecuación de un molino coloidal para asegurar la consistencia así como en lo referente a la mano de obra que falta una capacitación continua de estos. La capacitación y la implementación de círculos de calidad deberían de ayudar a resolver este problema concerniente a los operadores de la maquinaria, principales responsables del proceso en sus modalidades automática y manual. En el actual proceso de elaboración de mayonesa se encuentran graves problemas con respecto a la consistencia, estos problemas son independientes de las presentaciones que son Reducida en grasas de 1 kg, 790 g 190 g Goleen Squeez 190 445 y 105 gramos. Se ve reflejado claramente en las graficas de control que nos indica un sistema totalmente fuera de control, para resolver este problema se propuso el uso de hojas de verificación para pH, Cloruros libres, Plummet, Densidad, Humedad y contenido de grasas, estas nos permiten un seguimiento de las variables durante todo el proceso, así como la aplicación de diversas herramientas de calidad para detectar cuales puntos son importantes y lo que afectan en mayor medida este proceso. Uno de los puntos detectados fue la necesidad del control del molino coloidal, principal causante de cambios constante en la consistencia este factor necesita ajustes que son responsabilidad del operador en turno. Nos basamos en la filosofía de calidad de Demming y de Ishikawa para llevar a cabo la propuesta del sistema de gestión de calidad, dado que estas eran las que nos aportaban más herramientas al momento de abordar las problemáticas que se presentaron. La norma ISO 9001 nos da las bases que debemos de seguir para poder obtener un sistema de gestión de calidad, además de que nos da como ventaja el hecho de que es aceptada a nivel internacional. El cliente difícilmente puede definir la calidad sin embargo la puede percibir en un producto, es por esto que es importante tratar de mantener una calidad constante eliminando la mayor parte de no conformidades, en este caso la mayoría de ellas, de acuerdo al diagrama de pareto son las referentes a la consistencia de la mayonesa, esta medida en plummet. Una parte importante en el desarrollo de un sistema de gestión de calidad es el referente a la misión, la visión y sobre todo su política de calidad, dado que estos puntos nos darán el modo en que debemos de comportarnos para conseguir una calidad constante, en el presente trabajo se propusieron puntos nuevos para poder acceder a la calidad total. Mediante el diagrama de Deming se puede observar las actividades a realizar que nos aseguren la mejora continua para el producto.

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Primero se realizo el análisis de las quejas que eran recibidas, para saber cuales eran los problemas más recurrentes en el producto se construyo un diagrama de pareto mediante el cual podemos observar que de todos los reclamos que se reciben por todas las presentaciones de mayonesa el que tiene un mayor número es por problemas relacionados con la consistencia de estos. Para poder realizar un análisis de los factores que intervienen en el proceso de producción y que pudieran afectar el producto final se desarrollo un diagrama de Ishikawa en el se muestran todas las posibles causas que pueden estar influyendo para que la consistencia no sea la adecuada y se den los no conformidades por parte del consumidor final. Posteriormente se realiza el cuadro Que-Como con el cual se pueden observar el modo en que se pueden resolver los problemas presentados así como el tiempo. Se usan después las herramientas estadísticas de control de calidad para poder llevar a cabo el seguimiento de las acciones realizadas con las propuestas hechas y hacer un análisis del producto. De este modo se puede ofrecer un sistema de gestión de calidad que nos permita un producto con mejoras en su proceso y la eliminación en todo lo posible de las no conformidades. Una parte de la que no se pudo realizar la implementación de las propuestas y de este modo verificar los resultados que pudieron haber dado en el proceso y en la consistencia del producto. Este punto es importante dado que el seguimiento de las implementaciones de calidad dan como resultado la mejora continua y el adecuamiento del manual de gestión de calidad a los problemas presentados. Un sistema de garantía de calidad debe abarcar los siguientes puntos: Misión, Visión, Filosofía de calidad, Política de calidad, Manual de calidad, Procedimientos, Especificaciones. El presente trabajo incluye los puntos: visión, misión, filosofía de calidad, política de calidad y con respecto al manual de calidad: el procedimiento de medición de consistencia, las especificaciones de plummet y hojas de verificación del producto terminado para diferentes parámetros. Las estrategias es un punto que no se incluyo en este trabajo que se refiere a la forma en que se propone asegurar la calidad, en nuestro caso, en la mayonesa. Una de las actividades que nos ayudaran a lograr todo lo mencionado es la administración de la calidad, en ella se incluyen: recursos materiales y recursos humanos.

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PERSPECTIVAS Para poder asegurar una buena administración de la calidad es necesario el uso de recursos tanto humanos como materiales, el acceso a estos recursos son importantes para poder realizar la implementación de las propuestas hechas. En el ámbito de los recursos materiales encontramos tanto la entrada de dinero para poder hacer las modificaciones propuestas al proceso en si, como el uso de materiales de apoyo al momento de realizar la capacitación del personal como es el caso de la infraestructura necesaria, papelería para llevar el registro de las mediciones, etc. En los recursos humanos se encuentra el personal que hará tanto el seguimiento de los análisis como la capacitación necesaria para los operadores y todos los involucrados en el proceso. También es importante la revisión a los demás procedimientos de medición que no fueron tocados en este trabajo, como el pH, los cloruros libres, contenido de grasa, acidez y densidad. Estos factores son importantes al momento de llevar el seguimiento de las no conformidades que pudieran surgir. La revisión de los manuales de procedimientos existentes para poder detectar errores en el proceso de elaboración que pudiera estar teniendo un impacto en la consistencia también resultara importante al momento de la aplicación del sistema de calidad. Así como un seguimiento de las graficas de control y la toma de muestras en un tiempo mas largo para de este modo establecer un historial de las modificaciones y su impacto directo en el control de la calidad del proceso.

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CONCLUSIONES

• Se elaboro la propuesta de un Manual de Calidad conformado por una misión, visión, política de calidad, hojas de verificación para producto terminado para parámetro.

• Se usaron las herramientas estadísticas para comprobar el estado de control

del sistema dando como resultado que es un sistema no controlado. • Se detectaron los principales problemas en el proceso de producción mediante

el uso de las herramientas de calidad, con el diagrama de Ishikawa se detectaron a la maquinaria y la mano de obra como los principales factores que afectan la consistencia. Se propusieron mejoras continuas en el proceso de elaboración de la mayonesa con el objetivo de reducir los rechazos del cliente por consistencia.

• Con el diagrama de Pareto se detecto que la principal causa de no

conformidades es la consistencia del producto terminado.

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BIBLIOGRAFÍA.

• Liderazgo centrado en principios Stephen R. Covey Ed. Podps Mexicana, S.A 1ª edicón.

• Administración de los sistemas de producción Velazquez Mastreta Ed. LIMUSA Edición. 19ª, 1995 México, D.F.

• Catalogo de normas oficiales mexicanas Secretaria de comercio y fomento industrial (SINOM – SECOFI)

• Control total de calidad Armand V. Feigenbaum Ed. CECSA 3ª edición, 1994, México, D.F.

• Calidad, productividad y competitividad. Edgar Demming Ed. Diez de Santos, S.A. Madrid España

• La calidad no cuesta Philip B. Crosby Ed. CECSA 1ª edición, 1987, Mexico, D.F.

• Normas internacionales de administración de calidad, sistemas de calidad y sistemas ambientales Carlos González González Ed. Mc Graw Hill 1998, México, D.F.

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ANEXO 1

NORMA NMX – 021- S - 1979

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SECRETARIA DE PATRIMONIO

Y

FOMENTO INDUSTRIAL

NORMA MEXICANA

NMX-F-021-S-1979 MAYONESA

MAYONNAISE

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PREFACIO En la elaboración de esta norma participaron los siguientes Organismos. - ANDERSON CLAYTON & C.O., S.A. - KRAFT FOOD DE MEXICO, S.A. - HERDEZ, S.A. - PRODUCTOS DE MAIZ, S.A. - SECRETARIA DE SALUBRIDAD Y ASISTENCIA. DIRECCION GENERAL DE CONTROL DE ALIMENTOS, BEBIDAS Y MEDICAMENTOS.

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0 INTRODUCCION La mayonesa es un producto alimenticio emulsificado utilizado para aderezar los alimentos e impartirles sabor agradable. Las especificaciones que se señalan a continuación solo podrán satisfacerse cuando en la fabricación del producto se utilicen materias primas e ingredientes de buena calidad sanitaria y se elaboren en locales e instalaciones bajo condiciones higiénicas que cumplan con el Código Sanitario y sus Reglamentos y demás disposiciones de la Secretaría de Salubridad y Asistencia. 1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION Esta Norma establece las especificaciones que debe cumplir el producto denominado mayonesa. 2 REFERENCIAS Para el desarrollo del muestreo y la verificación de las especificaciones que se establecen en esta Norma se deben aplicar las siguientes Normas Mexicanas vigentes. NMX-F-068Determinación de proteínas NMX-F-089Determinación de extracto etéreo NMX-F-154Determinación del indice de peróxido en aceites y grasas vegetales o animales NMX-F-317Determinación de pH en alimentos NMX-F-253Cuenta de bacterias mesofílicas aerobias NMX-F-254Cuenta de organismos coliformes NMX-F-255Cuenta de hongos y levaduras; NMX-F-304Método general de investigación de Salmonella en alimentos. NMX-F-308Cuenta de organismos coliformes fecales NMX-F-310Cuenta de Staphylococcus aureus: coagulasa positiva

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NMX-F-102Productos elaborados a partir de frutas y hortalizas Determinación de la acidez titulable. NMX-F-344Aderezos para alimentos. Determinación de Pentóxido de fósforo (P2O5). NMX-Z-012Muestreo para la inspección por atributos 3 DEFINICIONES Para los efectos de esta Norma se entiende por Mayonesa el producto alimenticio obtenido por la emulsión cremosa que se obtiene con aceites vegetales comestibles, yema de huevo líquido o su equivalente en cualquiera de sus formas (véase A.3), vinagre, adicionado o no de jugo de limón, sal, adulcorantes nutritivos (véase A.1), acidulantes permitidos, mostaza, paprica u otras especias o extractos y aceites esenciales de las mismas con excepción de azafrán y cúrcuma. El contenido de aceite vegetal comestible no será menor de 65% en peso y de yema de huevo líquida de 6% o su equivalente en yema de huevo deshidratada, o su equivalente de huevo entero líquido o deshidratado. 4 CLASIFICACION El producto objeto de esta Norma se clasifica en un solo tipo con un solo grado de calidad. 5 ESPECIFICACIONES La mayonesa, objeto de esta Norma debe cumplir con las siguientesespecificaciones: 5.1 Fisicoquímicas -------------------------------------------------------------- ESPECIFICACIONES MINIMO MAXIMO -------------------------------------------------------------- Extracto etéreo (en peso %) 67.00 Proteínas % 1.0 P2O5 (por 100 g del producto) 80.4 mg Acidez total como ácido acético % 0.25 0.50 pH 3.4 4.0 Indice de peróxido 20 miliequivalentes-------------------------------------------------------------- 5.2 Microbiológicas

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Mesofílicos aerobios (máx) 3000Col/g Grupo coliformemenos de 10 Col/g Hongos (máx)20 Col/g Levaduras (máx)50 Col/g Salmonella en 25 gnegativa E. Coli en 1 gnegativa Staphylococcus aureus en 1 gnegativa 5.3 Sensoriales Aspectomasa homogénea cremosa Coloramarillento característico del producto Olorcaracterístico del producto y libre de rancidez Saborcaracterístico del producto y libre de rancidez 5.4 Aditivos alimentarios permitidos en los límites aprobados por la Secretaría de Salubridad y Asistencia: Máx. EDTA (etilendiamintetra75 p.p.m. cetato) Oxiestearina0.125 % Glutamato monosódico0.2 % 6 MUESTREO 6.1 El muestreo se establece de común acuerdo entre fabricante y comprador a falta de este acuerdo se recomienda el siguiente método de muestreo para la aceptación de lotes del producto objeto de esta Norma, siguiendo las prescripciones indicadas en la Norma NMX-Z-012 vigente (véase 2), considerando para ello los siguientes parámetros: Nivel de Inspección General II

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Nivel de Calidad Aceptable 4 % 6.2 Criterio de aceptación Si el número de unidades defectuosas es igual o menor al número de aceptación, se acepta el lote. Si el número de unidades defectuosas es igual o mayor el número de rechazo, el lote se rechaza. 6.3 La toma de muestras del producto para fines de control sanitario se debe llevar a cabo por inspector sanitario autorizado y podrá ser del producto, de la materia prima utilizada, de las sustancias que directa o indirectamente estén en contacto con el mismo durante su elaboración, manipulación, mezcla, acondicionamiento, envase, almacenamiento, preparación, expendió o suministro al público y se aplicará el sistema de muestreo que la Secretaría de Salubridad y Asistencia tiene establecido, así como los métodos de prueba que sean necesarios para complementar su control. 7 METODO DE PRUEBA Para la verificación de las especificaciones físicas, químicas y microbiológicas que se establecen en esta Norma se deben aplicar las Normas Mexicanas que se indican en el capítulo de referencia (véase 2). 7.1 Para la determinación del índice de peróxido en mayonesa se debe seguir la norma de referencia correspondiente (véase 2) previa separación de la grasa de la emulsión utilizando el siguiente solvente eter etílico. 8 MARCADO, ETIQUETADO, ENVASE Y EMBALAJE 8.1 Cada envase del producto debe llevar una etiqueta o impresión permanente visible e indeleble con los siguientes datos: Nombre o denominación del producto Nombre o marca comercial registrada o símbolo del fabricante El texto de contenido neto seguido de la cantidad correspondienteexpresada en gramos o kilogramos o con su abreviatura oficial g o kg Nombre y domicilio del fabricante Lista de ingredientes completa en orden de proporción decreciente La leyenda "HECHO EN MEXICO"

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Número de registro y texto de las siglas Reg. S.S.A. No.____ "A" y demás datos que exija el Reglamento respectivo o disposiciones de la Secretaria de Salubridad y Asistencia. 8.2 Envase y Embalaje El producto objeto de esta Norma puede envasarse directamente o bajo atmósfera de nítrogeno o bióxido de carbono, en recipientes que eviten la contaminación, no alteren su calidad ni sus características sensoriales. APENDICE A A.1 Se podrán agregar los siguientes edulcorantes nutritivos: sacarosa, dextrosa, jarabe de maíz, jarabe de glucosa o miel de abeja, y las especias y condimentos adecuados. A.2 El producto terminado a fin de asegurar su conservación debe someterse a un proceso adecuado. A.3 No deben usarse sustitutos de huevo A.4 Se prohíbe el uso de espesantes. México, D.F., Otubre 10, 1979 EL DIRECTOR GENERAL DE CONTROL DE ALIMENTOS, BEBIDAS Y MEDICAMENTOS DE LA SECRETARIA DE SALUBRIDAD Y ASISTENCIA. DR. JOSE RUILOBA BENITEZ. EL DIRECTOR GENERAL DR. ROMAN SERRA CASTAÑOS. "Con fundamento en los Artículos 29 de la Ley General de Normas y de Pesas y Medidas y 20 fracción III del Reglamento Interior de la Secretaría de Salubridad y Asistencia". Fecha de aprobación y publicación: Noviembre 1, 1979 Esta Norma cancela a la: NMX-F-21-1970

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ANEXO 2

METODOS DE ANÁLISIS DE PRODUCTO TERMINADO

PLUMMET ELÉCTRICO

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METODOS DE ANÁLISIS DE PRODUCTO TERMINADO

PLUMMET ELÉCTRICO

PRINCIPIO

Medida de la consistencia de la emulsión por penetración del plummet en la misma.

APLICACIÓN

Aplicable a Mayonesa, Salsa Golf, otras emulsiones, mostaza.

EQUIPOS Plummet, de acuerdo a especificaciones de plano Soporte, de acuerdo a especificaciones de plano Termómetro graduado de 0-50°C Espátula de acero inoxidable Cilindro reductor de acero inoxidable – de acuerdo a especificaciones de plano Pluma modificada para mostaza (Nota 4).

PROCEDIMIENTO

Tomar muestras y si fuese necesario alisar la superficie con ayuda de la espátula, cuidando de no comprimir el producto. Colocar el frasco sobre el elevador mecánico, levantándolo hasta que la superficie de la mayonesa toque el extremo inferior del tubo guía. Oprimir el pulsor del electro magneto y colocar adecuadamente el plummet. Soltar el pulsor, el plummet se desprende y cae libremente sobre la superficie. Leer el valor de penetración “plummet” marcado sobre la escala por la parte superior de la arandela de teflón. Efectuar la determinación por duplicado, usando el mismo procedimiento. La diferencia entre las lecturas no debe ser mayor que 0.2cm. Si la diferencia es mayor, se efectúa una tercera determinación y se promedian los valores que no difieran entre si más de 0.2 cm. Si los tres valores tiene una dispersión mayor, se promedian las tres lecturas. Determinar la temperatura de las muestras y efectuar la corrección con tabal adjunta. Reportar Plummet eléctrico, cm. = Valor de penetración en la muestra leído en la escala y corregido por temperatura.

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Notas 1. Para mayonesa envasada en frascos de tamaño mayor que 350 cc, efectuar las

determinaciones usando el cilindro reductor. 2. Verificar la nivelación del soporte antes de efectuar las determinaciones. 3. El plummet debe colgar libremente del contacto. La punta del cono debe enrasar

con la línea marcada en el tubo de vidrio que indica una altura de 17.78 cm desde la superficie libre de la mayonesa

4. Para mostaza seguir el mismo procedimiento, pero con los siguientes cambios: Peso de la pluma 11.3 + 0.05g; longitud del vástago de la pluma 3.75 pulgadas;

longitud total de la pluma 4.987 pulgadas; el cono, arandela, tuerca y tornillo permanecen sin cambio. El contenedor de la muestra es de acero inoxidable de 13 cm de alto y 7 cm de diámetro interino.

Referencia BFM Da-12 Actualizaciones Fecha: 07/febrero/97 Se incluyó procedimiento para mostaza Elaborado por: Aprobaciones: Vigente a partir de :

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1. Soporte 2. Tubo guía de vidrio 3. Niveles de burbuja

1 2 3 3

PLUMMET ELÉCTRICO Las condiciones básicas para que el aparato funcione son:

- Debe estar perpendicular (Plataforma y soporte de sustentación) - El soporte debe estar aplomado - La plataforma debe estar nivelada - Diámetro externo del tubo de vidrio es 20 mm - Diámetro interno del tubo de vidrio es 17.2 mm

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TABLA PARA CORRECCIÓN DEL PLUMMET – EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA

T e m p e r a t u r a

Plummet 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

2.0 2.6 2.6 2.5 2.4 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0 2.0 2.0 1.9 1.8 1.7 1.6 1.6 2.1 2.7 2.7 2.6 2.5 2.5 2.4 2.3 2.2 2.1 2.1 2.1 2.0 1.9 1.8 1.7 1.7 2.2 2.8 2.8 2.7 2.6 2.6 2.5 2.4 2.3 2.2 2.2 2.2 2.1 2.0 1.9 1.8 1.8 2.3 2.9 2.9 2.8 2.7 2.7 2.6 2.5 2.4 2.3 2.3 2.3 2.2 2.1 2.0 1.9 1.9 2.4 3.0 3.0 2.9 2.8 2.8 2.7 2.6 2.5 2.4 2.4 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0 2.0 2.5 3.1 3.1 3.0 2.9 2.9 2.8 2.7 2.6 2.5 2.5 2.5 2.4 2.3 2.2 2.1 2.1 2.6 3.2 3.2 3.1 3.0 3.0 2.9 2.8 2.7 2.6 2.6 2.6 2.5 2.4 2.3 2.2 2.2 2.7 3.3 3.3 3.2 3.1 3.1 3.0 2.9 2.8 2.7 2.7 2.7 2.6 2.5 2.4 2.3 2.3 2.8 3.4 3.4 3.3 3.2 3.2 3.1 3.0 2.9 2.8 2.8 2.8 2.7 2.6 2.5 2.4 2.4 2.9 3.5 3.5 3.4 3.3 3.3 3.2 3.1 3.0 2.9 2.9 2.9 2.8 2.7 2.6 2.5 2.5 3.0 3.6 3.6 3.5 3.4 3.4 3.3 3.2 3.1 3.0 3.0 3.0 2.9 2.8 2.7 2.6 2.6 3.1 3.7 3.7 3.6 3.5 3.5 3.4 3.3 3.2 3.1 3.1 3.1 3.0 2.9 2.8 2.7 2.7 3.2 3.8 3.8 3.7 3.6 3.6 3.5 3.4 3.3 3.2 3.2 3.2 3.1 3.0 2.9 2.8 2.8 3.3 3.9 3.9 3.8 3.7 3.7 3.6 3.5 3.4 3.3 3.3 3.3 3.2 3.1 3.0 2.8 2.9 3.4 4.0 4.0 3.9 3.8 3.8 3.7 3.6 3.5 3.4 3.4 3.4 3.3 3.2 3.1 3.0 3.0 3.5 4.1 4.1 4.0 3.9 3.9 3.8 3.7 3.6 3.5 3.5 3.5 3.4 3.3 3.2 3.1 3.1 3.6 4.2 4.2 4.1 4.0 4.0 3.9 3.8 3.7 3.6 3.6 3.6 3.5 3.4 3.3 3.2 3.2 3.7 4.3 4.3 4.2 4.1 4.1 4.0 3.9 3.8 3.7 3.7 3.7 3.6 3.5 3.4 3.3 3.3 3.8 4.4 4.4 4.3 4.2 4.2 4.1 4.0 3.9 3.8 3.8 3.8 3.7 3.6 3.5 3.4 3.4 3.9 4.5 4.5 4.4 4.3 4.3 4.2 4.1 4.0 3.9 3.9 3.9 3.8 3.7 3.6 3.5 3.5 4-0 4.6 4.6 4.5 4.4 4.4 4.3 4.2 4.1 4.0 4.0 4.0 3.9 3.8 3.7 3.6 3.6

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Temperatura

Plummet 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 4.1 4.7 4.7 4.6 4.5 4.5 4.4 4.3 4.2 4.1 4.1 4.1 4.0 3.9 3.8 3.7 3.7 4.2 4.8 4.8 4.7 4.7 4.6 4.5 4.4 4.3 4.2 4.2 4.2 4.1 4.0 3.9 3.8 3.8 4.3 4.9 4.9 4.8 4.7 4.7 4.6 4.5 4.4 4.3 4.3 4.3 4.2 4.1 4.0 3.9 3.9 4.4 5.0 5.0 4.9 4.8 4.8 4.7 4.6 4.5 4.4 4.4 4.4 4.3 4.2 4.1 4.0 4.0 4.5 5.1 5.1 5.0 4.9 4.9 4.8 4.7 4.6 4.5 4.5 4.5 4.4 4.3 4.2 4.1 4.1 4.6 5.2 5.2 5.1 5.0 5.0 4.9 4.8 4.7 4.6 4.6 4.6 4.5 4.4 4.3 4.2 4.2 4.7 5.3 5.3 5.2 5.1 5.1 5.0 4.9 4.8 4.7 4.7 4.7 4.6 4.5 4.4 4.3 4.3 4.8 5.4 5.4 5.3 5.2 5.2 5.1 5.0 4.9 4.8 4.8 4.8 4.7 4.6 4.5 44.4 4.4 4.9 5.5 5.5 5.4 5.3 5.3 5.2 5.1 5.0 4.9 4.9 4.9 4.8 4.7 4.6 4.5 4.5 5.0 5.6 5.6 5.5 5.4 5.4 5.3 5.2 5.1 5.0 5.0 5.0 4.9 4.8 4.7 4.6 4.6 5.1 5.7 5.7 5.6 5.5 5.5 5.4 5.3 5.2 5.1 5.1 5.1 5.0 4.9 4.8 4.7 4.7 5.2 5.8 5.8 5.7 5.6 5.6 5.5 5.4 5.3 5.2 5.2 5.2 5.1 5.0 4.9 4.8 4.8 5.3 5.9 5.9 5.8 5.7 5.7 5.6 5.5 5.4 5.3 5.3 5.3 5.2 5.1 5.0 4.9 4.9 5.4 6.0 6.0 5.9 5.8 5.8 5.7 5.6 5.5 5.4 5.4 5.4 5.3 5.2 5.1 5.0 5.0 5.5 6.1 6.1 6.0 5.9 5.9 5.8 5.7 5.6 5.5 5.5 5.5 5.4 5.3 5.2 5.1 5.1 5.6 6.2 6.2 6.1 6.0 6.0 5.9 5.8 5.7 5.6 5.6 5.6 5.5 5.4 5.3 5.2 5.2 5.7 6.3 6.3 6.2 6.1 6.1 6.0 5.9 5.8 5.7 5.7 5.7 5.6 5.5 5.4 5.4 5.4 5.8 6.4 6.4 6.3 6.2 6.2 6.1 6.0 5.9 5.8 5.8 5.8 5.7 5.6 5.5 5.4 5.4 5.9 6.5 6.5 6.4 6.3 6.3 6.2 6.1 6.0 5.9 5.9 5.9 5.8 5.7 5.6 5.5 5.5 6.0 6.6 6.6 6.5 6.4 6.4 6.3 6.2 6.1 6.0 6.0 6.0 5.9 5.8 5.7 5.6 5.6

0.262” 0.090” (2) Esta longitud

0.10” (1) Debera ir con cuerda std. 4.25”

0.875”

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0.25” y 0.625

65 mm

22 mm

64 mm 42 mm

REDUCTOR PARA 1000 g

65 MM

22 mm

70 mm 48 mm

REDUCTOR PARA 3000 g

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ANEXO 3

HOJAS DE VERIFICACIÓN

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HOJA DE CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO -- PLUMMET Folio: __________ Nombre del producto:__________ Fecha Lote Turno Línea Presentación Temperatura Plummet Hora Firma del

Supervisor Firma del Coordinador: ___________________________ Nota:

OBSERVACIONES:

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HOJA DE CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO -- ACIDEZ Folio: __________ Nombre del producto:__________ Fecha Lote Turno Línea Presentación Temperatura Acidez Hora Firma del


OBSERVACIONES:

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HOJA DE CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO -- pH Folio: __________ Nombre del producto:__________ Fecha Lote Turno Línea Presentación Temperatura pH Hora Firma del


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OBSERVACIONES:


HOJA DE CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO -- DENSIDAD Folio: __________ Nombre del producto:__________ Fecha Lote Turno Línea Presentación Temperatura Densidad Hora Firma del


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OBSERVACIONES:


HOJA DE CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO -- HUMEDAD Folio: __________ Nombre del producto:__________ Fecha Lote Turno Línea Presentación Temperatura Humedad Hora Firma del


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OBSERVACIONES:


HOJA DE CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO – CONTENIDO DE GRASA

Folio: __________ Nombre del producto:__________ Fecha Lote Turno Línea Presentación Temperatura Grasa Hora Firma del


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OBSERVACIONES:


HOJA DE CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO – CLORUROS LIBRES Folio: __________ Nombre del producto:__________ Fecha Lote Turno Línea Presentación Temperatura Cloruros

libres Hora Firma del


OBSERVACIONES:

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ANEXO 4

RESUMEN NORMA ISO – 9001:2000

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NORMA INTERNACIONAL ISO

1. INTRODUCCIÓN 1.1. ANTECEDENTES E IMPORTANCIA La norma ISO (ORGANIZACIÓN DE NORMALIZACIÓN INTERNACIONAL) determinan con 20 elementos y requisitos que dictaron para conseguir el certificado que asegura la conformidad del sistema de calidad establecida en la ISO 9001:1994 cuenta con las fases de diseño, producción e instalación, inspección, ensayo y servicio postventa, de aquí se clasifican en diferentes ramas dependiendo de lo que la organización busque certificar. Para la organización que no contempla en su proceso el diseño esta la ISO 9002:1994 y las organizaciones que aseguran la calidad en la inspección y ensayos finales esta la ISO 9003:1994. Las normas ISO han permitido poner en orden en casa, han establecido una forma organizada, documentada y sistematizada de ejecutar las actividades, la familia de las normas internacionales ISO-9000 es aplicada a los países que son miembros de la ISO, siendo ISO un organismo internacional no gubernamental con sede en Ginebra con mas de 100 agrupamientos, sin afiliación a las naciones unidas, ni a ninguna organización europea, cada país esta representado ante la ISO por autoridades que designa la misma organización. La misión de la ISO es promover el desarrollo de la estandarización y actividad con las que se relaciona en el mundo para facilitar el intercambio de bienes o servicios, par promover la cooperación a nivel intelectual, científico, tecnológico y económico. Los trabajos que realiza la ISO son por acuerdos internacionales y se publican como estándares internacionales con los principios de Consenso, Paliación _Industrial Global y Voluntario. , los estándares son acuerdos documentados, que aprueba el consenso conteniendo especificaciones técnicas y otros criterios precisos que se usaran después como son las reglas, lineamientos o definiciones de características de procesos, productos, servicios entre otros. Las normas ISO 900 se diseñaron ara servir de guía y consejo aplicable de situaciones contractual de dos partes o para autoridades internas. 1.2. OBJETIVOS Y BENEFICIOS DE LAS NORMAS ISO Se desarrollaron estas normas buscando:

a) Fomentar y desarrollar una cultura de calidad en el mundo. b) Servir de soporte entre organizaciones, garantizando la gestión por un sistema

de calidad y por requerimientos del cliente que deban ser satisfechos. c) Ayudar a las organizaciones a definir e implantar sistemas de aseguramiento

de la calidad para elevar sus productos o servicios y satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes.

El marco para que impulse la norma esta la aceptación universal, compatibilidad actual y futura, flexibilidad y continuo desarrollo. Los beneficios obtenidos al ser certificados por la norma ISO son:

• Mejor control de la gestión

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• Mejor percepción y mayor facilidad para eliminar problemas de procedimiento • Uso de la norma como herramienta promocional • Aumento de la eficacia • Conservación de los clientes actuales • Aumento de la satisfacción del cliente • Ayudar a captar nuevos trabajadores • Aumento de la presencia en el mercado

2. LOS SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD (SGC)

Definición: Un SGC es un sistema de gestión para dirigir y controlar una organización con respecto a la calidad. La gestión consta de cuatro funciones básicas que son: Planificar: Determina objetivos y estrategia para lograrlos. Organizar: Diseñar la estructura de la organización y asignar las tareas para el cumplimiento de objetivos. Dirigir: Influir en los miembros de la organización motivándolos para que actúen para lograr los objetivos. Controlar: Asegurar que el rendimiento actual se ajuste a lo planificado.

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sistema de calidad para un proceso de producción de mayonesa

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