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CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
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CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
Se realiza el proceso de organización de información para analizar,
interpretar y presentar propuestas, discusiones, conclusiones y
recomendaciones al dar uso de los diferentes instrumentos diseñados para la
presente investigación. Estos resultados son expresados de acuerdo al
desarrollo de las fases a través del uso de los instrumentos y técnicas
seleccionadas para cumplir los objetivos de estudio.
1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS DATOS Y RESULTADOS
Para dar solución a la problemática existente se recolectaron los datos
en la empresa Zoe Investment de Venezuela C.A.
1.1. DESARROLLO DE LAS FASES DE INVESTIGACIÓN
Para dar cumplimiento al objetivo general de desarrollar una propuesta
de mejora continua del proceso productivo para la línea de fabricación de
envases plásticos de la empresa Zoe Investment de Venezuela C.A a través
de la metodología ESIDE, se llevaron a cabo las fases presentes en la
metodología y se muestran a continuación los resultados de las mismas:
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FASE I: SELECCIÓN DEL SISTEMA A SER ANALIZADO
Zoe Investment de Venezuela C.A esta constituida desde el 16 de Junio
del año 2004 teniendo como misión producir y comercializar productos
transformados de termo plásticos con excelente calidad manteniendo una
amplia cobertura en la distribución y permanente optimización de sus
productos, contribuyendo con la comunidad creativa de la empresa
asegurando su permanencia ante la competencia con el mercado de envases
y conservando su más valioso recurso ‘El Humano’. La empresa se
encuentra ubicada la Avenida Los haticos del municipio Maracaibo Estado
Zulia.
A través de la utilización de la entrevista no estructurada se determinó
que la empresa posee 12 máquinas para la producción de los diferentes
envases plásticos pero en la actualidad solo 5 de las mismas se encuentran
habilitadas, las cuales poseen un porcentaje de producción anual de 184.860
envases por máquina. Se logró determinar que el porcentaje anual de
demanda es del 75% y que la planta posee una capacidad de producción de
15.405 envases al día.
La maquinaria que se encuentra habilitada genera aproximadamente un
2% de desperdicio por día ya que al momento del arranque de las mismas,
estas deben alcanzar cierta temperatura y se realizan calibraciones donde se
ejecutan pruebas que dan como resultado envases quemados y este material
no puede ser reutilizado
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Luego de realizar las preguntas a los supervisores de producción sobre
los productos que son fabricados en la planta estos informaron que los
productos actualmente producidos en la misma son los envases plásticos de
diferentes medidas (250, 500, 550, 750, 1000, 1500 y 3250 cc con sus
respectivas tapas), así como galones de 3785 cc con su tapa y aza, cuñetes
(equivalente a 5 galones) con tapa y aza, gaveras para yogurt y leche
pasteurizada. El horario de trabajo de la empresa es de lunes a viernes de
8am hasta las 5pm
Después de haber obtenido esta información, para selección del área
critica en la empresa Zoe Investment de Venezuela C.A se escogieron tres
áreas fundamentales del proceso productivo y estas fueron: 1. Recepción de
materia prima, 2. Área de producción y 3. Área de despacho y fueron
utilizados los indicadores dados por la metodología ESIDE.
(1) Defecto por cada 100 unidades: Unidades defectuosas/ cada 100
unidades producidas
(2) Clientes Satisfechos: (clientes satisfechos/ total de clientes
atendidos): con una muestra de 10 clientes que fueron atendidos
(3) Producción por Maquina: (número de unidades producidas por
maquina): promedio de unidades que fabrica cada maquinaria tomando como
promedio base 100 unidades producidas
La determinación de los valores fue obtenida a través de los datos
facilitados por la empresa y de la observación directa realizada en la
empresa así como los registros de la misma y arrojaron los siguientes
resultados que se muestran a continuación en el cuadro 3
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Cuadro 3 Forma 1. Identificación de Prioridades de Estudio
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
UM: Unidad Medida del Indicador
VA: Valor Actual del indicador
VM: Valor Meta del indicador
PTS: puntaje obtenido de la multiplicación del estatus de cada
subsistema (ST) por el peso relativo del indicador (PR).
PR: peso relativo asignado al indicador según si importancia en el
desempeño del sistema. Escala asignada: 10 el de mayor importancia y 1 al
de una menor importancia.
ST: estatus, prioridad de atención en comparación con el resto de los
subsistemas de acuerdo al valor asignado del indicador considerado. En este
caso son 3 subsistemas seleccionados el valor 3 es el subsistema de mayor
criticidad y el valor 1 al subsistema de menor criticidad.
De acuerdo con la actividad diagnostica realizada, el área seleccionada
para el inicio de la mejora del proceso de fabricación de envases plásticos en
Indicadores de gestión del sistema
Subsistema Subsistema Subsistema
Nombre UM VA VM PR Recepción Producción Despacho VA ST PTS VA ST PTS VA ST PTS
Unidades Defectuosas/ 100 unidades
Unida-des
2 0 9 1 2 18 2 3 27 2 1 9
Clientes Satisfechos
Satisfechos/ atendidos
0.8 9 10 0.8 2 20 0.8 3 30 0.9 3 30
Producción Por Maquina
100 unid/maquinas
32 33 8 32 3 24 32 2 16 32 2 16
Total 62 Total 73 Total 55
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la empresa Zoe Investment de Venezuela C.A, es el subsistema de
producción ya que presento el mayor puntaje con un total de 73 puntos,
siendo este el subsistema de mayor criticidad con respecto a los otros
subsistemas presentes.
FASE II: RECOLECCION Y ORGANIZACIÓN DE LA INFORMACION
Para dar cumplimiento con la fase II la cual se denomina recolección y
organización de la información se realizó la actividad de observación directa,
la realización o ejecución de diagramas de flujo de proceso (Ver anexo B),
así como la aplicación del formato que nos facilita la metodología.
Esta fase sirve para la profundización en el conocimiento del sistema
analizado, donde el producto estudiado es el envase plástico de 500 cc,
fabricado con polietileno de alta y baja densidad a través de un proceso de
inyección. El elemento principal de este producto se encuentra descrito a
continuación:
Descripción del Material Utilizado
Es un polímero sintetizado principalmente a partir del etileno
(monómero).
Con la ayuda de catalizadores o iniciadores, presión y temperatura
adecuadas en el medio de reacción, el etileno puede reaccionar entre sí para
formar una cadena hidrocarbonada denominada Polietileno.
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Cuadro 4 Descripción de equipos y herramientas.
Equipos Características Cantidad Capacidad
Maquina inyectora
Cap. Inyección: 70 onza.
Cap. de Cierre: 375 Ton 12 4 piezas por
inyección
Molde Acero 41-40 S/I 1 pieza por molde
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
DESCRIPCION DEL AREA DE TRABAJO
Las instalaciones de Zoe Investment de Venezuela C.A esta constituida
actualmente por un galpón de 4100 metros cuadrados donde se encuentran
distribuidas las maquinas inyectoras así como las áreas de mezcla e
impresión de los envases plásticos (ver anexo C)
DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES
Proceso de inyección
El proceso de moldeo por inyección es una de las tecnologías de
procesamiento de plástico más famosas, ya que representa un modo
relativamente simple de fabricar componentes con formas geométricas de
alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección que incluya
un molde o matriz. En este último, se fabrican las cavidades cuya forma y
tamaño son idénticos a las de la pieza que se desea obtener.
La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica
instantáneamente por estar ésta a una temperatura mucho más baja,
manteniendo así la forma moldeada.
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La inyectora es un equipo característico por excelencia del proceso, es
en realidad una máquina especializada de alta presión de cierre e inyección,
siendo capaz de producir grandes cantidades de partes o piezas de pequeña,
mediana y de gran dimensión en serie o proceso continuo. Son constituidas
básicamente por cuatro unidades:
(1) Unidad de inyección: Su función principal es de fundir a alta
temperatura, mezclar, homogenizar, transportar e inyectar la resina en el
molde o matriz.
(2) Unidad de cierre y apertura: Es una prensa hidráulica o mecánica
con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida
por la resina fundida al ser inyectada en el molde. Abre y cierra el molde,
soporta las partes de éste y actúa mediante presión para mantener unidas
las dos mitades del molde (macho-hembra) durante la inyección, evitando la
fuga de resina.
(3) Estructura: Con ésta se soporta y fijan todas las partes y piezas del
equipo, así como las conexiones eléctricas, hidráulicas, neumáticas y
circuitos de enfriamiento.
(4) Unidad de control: Registra y muestra el estado general de las
condiciones operacionales dadas al equipo para el procesamiento de la
resina. Presiones, temperaturas, tiempos y ciclos de inyección o producción.
Hoy en día las maquinas inyectoras poseen su propio software y son
controladas a través de un monitor.
El corazón de la inyectora es el cilindro de inyección o plastificación. La
resina plástica es alimentada continuamente por una tolva, en la cual se
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acostumbra a colocar una serie de imanes cuyo objetivo es retirar del plástico
partículas metálicas ferrosas.
El material pasa al cilindro en donde se genera calor dentro del mismo,
exteriormente el cilindro esta abrazado por un grupo de resistencias
eléctricas que mantienen y controlan este calor que hace derretir o fundir la
resina. Una vez fundida la materia prima se llama “fundido” o “melt”.
La materia prima se acumula en la parte delantera para inyectar en
forma de pistón y crea una contra presión en sentido contrario al flujo del
material. Esta presión es predeterminada, puede aumentarse y disminuirse a
conveniencia y siempre dentro de unos parámetros característicos del
equipo.
El tornillo que contiene el cilindro en su interior lleva una parte delantera
un torpedo que cuando es presionado para avanzar cierra la cámara evitando
que el material fundido regrese.
El material sale del cilindro por una boquilla entrando en la cavidad del
molde. Este proceso se realiza por la presión del tornillo y el grado de fluidez
del material. Debe existir buen cierre del molde y muy buenas salidas de aire
para desalojar el aire atrapado evitando que se incendie la materia prima.
El material usado para inyección es: Polietileno Lineal de Alta Densidad
(PELAD) y Polietileno Lineal de Baja Densidad de Baja Densidad (PELBD).
Proceso de Impresión Offset
La impresión offset es un método de decoración de envases plásticos
que consiste en aplicar una tinta de secado o curado UV sobre una plancha
metálica con un recubrimiento generalmente nylon. Constituye un proceso
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similar al de la litografía. La plancha toma la tinta de la fuente o tintero en las
zonas donde existen los textos e imágenes de la reproducción y estos se
trasfiere por presión a una mantilla o goma de caucho para pasarla,
finalmente la pieza que se requiere pintar.
La prensa se denomina offset (del inglés: indirecto) porque el diseño se
transfiere de la plancha de impresión a la mantilla o goma de caucho, antes
de producir la impresión sobre el envase.
Esta característica confiere una calidad excepcional a este tipo de
impresión o decorado, puesto que el recubrimiento de caucho del rodillo de
impresión es capaz de impregnar, con la tinta que lleva adherida, superficies
con rugosidades o texturas irregulares. Obviamente, esto es debido a las
propiedades elásticas del caucho que no presentan los rodillos metálicos.
La máquina o Impresora Offset es uno de los equipos esenciales en la
producción de envases, es en realidad una máquina automatizada de alta
precisión en sus condiciones operacionales, siendo capaz de imprimir
grandes cantidades de envases o piezas de pequeña, mediana dimensiones
en serie o proceso continuo. Se constituyen básicamente por lo siguiente:
(1) La impresión offset es un método de impresión indirecta, ya que se
pasa indirectamente de la plancha metálica al caucho para después pasar al
envase o tapa (sustrato) ejerciendo presión entre el cilindro porta caucho y el
cilindro de presión (conocido también como cilindro de impresión o de
contrapresión).
(2) La impresión Offset se realiza mediante planchas metálicas tratadas
y fijadas sobre el cilindro que se alimenta de la fuente o tintero, de este modo
hay una plancha por cada color que se quiera reproducir, o en el caso de la
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fotocromía o cuatricromía, por cada uno de los cuatro colores (cian, magenta,
amarillo y negro).
De este último modo se obtienen envases impresos con imágenes a
todo color superponiendo, mediante una pasada, las distintas tintas sobre el
soporte. La cantidad, y proporciones, de cada una de las tintas básicas que
se usan en el proceso de impresión, así como la transparencia parcial de
estas, darán lugar a una imagen a todo color con un buen degradado de los
tonos. Para el caso de colores planos, esto es mucho más sencillo y fácil de
procesar ya que tal solo el diseño o arte para la impresión seria a cinco (5)
colores y estos serían representados cada uno por las planchas metálicas.
(3) Para que la plancha metálica se impregne de tinta, únicamente en
aquellas partes con textos e imágenes, esta pasa primero por el rodillo de la
fuente o tintero, impregnándose de tinta. La forma impresora es plana, sin
relieve. Dura pero además flexible. Normalmente se utiliza metálico,
recubierta de nylon.
(4) Como la tinta es un compuesto graso, se adhiere exclusivamente en
las partes tratadas de la plancha metálica o sea, con textos e imágenes.
(5) Finalmente, los textos e imágenes ya entintadas se transfieren a la
mantilla o goma de caucho que está fijada al tambor principal de la
impresora, siendo este caucho el que entra en contacto con el envase para
imprimirlo, ayudado por un sujetador o mandril.
(6) Previamente, la maquina es alimentada de forma automática con los
envases a ser impresos y estos son sometidos a un tratamiento corona que
consiste en flamear sus superficie, produciendo una oxidación de tal manera
que la tinta UV se pueda adherir a las paredes externas del envase.
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(7) Una vez que los envases han sido impresos, estos pasan por una
estación o túnel del cual está dotada la maquina impresora, donde se
encuentra instalada una lámpara o irradiador UV, cuyo objetivo es secar o
curar de manera instantánea la tinta en la superficie de las paredes externas
del envase.
(8) Este tipo de impresión es el más utilizado en las grandes tiradas o
grandes volúmenes de piezas, debido a sus evidentes ventajas de calidad,
rapidez y costo, lo que permite trabajos de con una impresión a precios muy
reducidos. Además, muchas impresoras offset de última generación usan
sistemas computarizados para manejar la automatización y tener mejor
rendimiento en la producción.
FASE III: DECISIÓN DEL ALCANCE DE ESTUDIO
Con la información suministrada, así como la observación realizada por
los investigadores durante la fase II se da cumplimiento a la fase III, donde al
utilizar el formato de la metodología fueron obtenidos los resultados que son
mostrados a continuación
Cuadro 5
Forma 3. Impacto de Elementos en Indicadores Sistema de estudio: Línea de fabricación envase 500 cc Subsistema analizado: Producción
Elementos del Sistema Indicadores de desempeño Total
Unidades defectuosas por cada 100
Clientes Satisfechos
Producción Por
Empleado
Producto 2 3 1 6 Insumos 3 2 2 7
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Cuadro 5 (Cont.…)
Sistema de estudio: Línea de fabricación envase 500 cc Subsistema analizado: Producción
Elementos del Sistema Indicadores de desempeño Total
Unidades defectuosas por cada 100
Clientes Satisfechos
Producción Por
Empleado
Actividades 1 1 1 3 Mano de Obra 2 1 1 4
Equipo 3 2 3 8 Espacio 2 1 1 4
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
IMPACTO: 3=ALTO, 2=REGULAR, 1= BAJO, 0= NULO
En el cuadro 5, se observa que la relación ‘producto-clientes
satisfechos’ posee un alto impacto, esto se debe a que al momento de las
calibraciones de los equipos salen un pequeño número de envases con
defectos, así como también aquellos envases que se someten al proceso de
impresión y estos salgan con errores de la misma. Se observó la relación
‘insumos- unidades defectuosas por cada 100’ y se determinó que la materia
prima en algunos casos tal como lo es el polietileno se puede reutilizar, pero
en algunos casos esta se quema o se contamina con algún material de
impresión y no puede ser reutilizada por lo que se genera una pérdida de
insumos que reducen la productividad de la línea de fabricación.
En cuanto a la relación de ‘‘equipos- unidades defectuosas por cada
100’’ pudo observarse un gran impacto y esto se debe a que las fallas que
ocasionan los equipos o las calibraciones del mismo generan desperdicios
que en el mejor de los casos puede solo llevar a un reproceso pero en
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determinadas ocasiones el material debe ser desechado lo cual conlleva a
perdidas, también ocurre lo mismo en la relación ‘‘equipo- producción por
empleado’’ y esto se debe a que por más automatizado que sea el
procedimiento siempre debe estar presente un operador en cada máquina y
estas al averiarse o al requerir re calibración reducen la productividad del
operador.
Entonces al realizar una inferencia se le pueden atribuir a los renglones
de ‘producto’, ‘insumos’ y ‘equipo’ una gran importancia ya que en el resto de
sus relaciones estos poseen un índice de impacto alto. Teniendo presentes
que los elemento con mayor puntaje en la sumatoria total del impacto en el
cuadro 5 fueron ‘insumos’ y equipo’, siendo estos en los que se ha centrado
la atención para el estudio critico que se presenta a continuación.
Finalmente, al ser obtenidos estos resultados, se realizó la verificación
del alcance del estudio, siendo observada la importancia que es atribuida a
cada elemento junto a sus indicadores, al sistema en estudio, producción.
FASES IV: IDENTIFICACION DE LOS DESPERDICIOS
Para dar satisfacción a las necesidades planteadas en el objetivo 3,
determinar las causas por las que se generan desperdicios en el proceso
productivo, ha sido desarrollada la fase IV Identificación de los desperdicios
presentes, mediante la detección de los desperdicios hacen presencia en
cada componente del sistema, la selección de los mismos, en función de la
presencia de todo aquello que no agrega valor al producto y su magnitud se
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establecen las prioridades para el tratamiento. En el cuadro 6, se expone la
identificación de los desperdicios presentes en cada componente del
sistema, los cuales son definidos posteriormente.
Cuadro 6
Forma 4. Identificación de Prioridades de Estudio Sistema de estudio: Línea de fabricación envase 500 cc
Subsistema analizado: Producción
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
Productos defectuosos: los envases que son producidos en la línea de
fabricación en determinados casos estos poseen defectos ya sean que salen
deformes o quemados.
(1) Insumos que no son los más económicos en cuanto a disponibilidad
uso y aplicación: el polietileno utilizado es importado, por lo que se dificulta
Elemento Desperdicio Producto Producto Defectuoso
Insumos
- Insumos que no son los más económicos en cuanto a disponibilidad, uso y aplicación - Difícil acceso - Dificultad en el procesamiento - Manejo de materiales excesivos o inadecuados
Equipos
- Perdidas por avería - Tiempo elevado de preparación y ajuste - Paradas no planificadas - Partes que no contribuyen con su función
Mano de obra - Distracciones (falta de concentración) - Condiciones que provocan fatiga
Espacio - Espacios vacíos - Obstáculos
Actividades - Generación de otra función u operación (reproceso) - Operaciones de preparación
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poseer un gran inventario, al igual que las piezas de la maquinaria para dar
forma a los envases y los moldes de la misma.
(2) Difícil acceso: Existe ciertas complicaciones para encontrar los
insumos en los distintos proveedores que existen
(3) Dificultad en el procesamiento: están presente ciertos
inconvenientes, como la calibración de los equipos, que generar retrasos en
la consecución de las actividades del proceso productivo
(4) Manejo de materiales excesivos e inadecuados: al momento de
realizar las actividades de carga de polietileno en las tolvas de la maquinaria
se pierden cantidades de materiales por descuido, lo mismo ocurre con el
material que se quema durante el proceso de calibración de las maquinas.
(5) Perdidas por avería: los envases producidos salen con defectos ya
sean por falla en la maquinaria o en los moldes.
(6) Tiempo elevado de preparación y ajuste: Se pierde una
considerable cantidad de tiempo en preparación de la maquinaria y en las
calibraciones de las mismas.
(7) Paradas no planificadas: la línea es detenida por completo por el
mantenimiento o corrección de fallas de la maquinaria
(8) Partes que no contribuyen con su función: Una de las fallas más
comunes en la línea de fabricación es la fallas de los componentes de las
maquinas como lo son los moldes.
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(9) Distracciones (falta de concentración): existe la presencia de
factores externos al proceso productivo que entretiene a los operarios
(10) Condiciones que provocan fatiga: el calor emanado por las
maquinas en el área de producción les resulta agotador a los operarios
(11) Espacios vacíos: Existen espacios dentro de la planta que no se
encuentran utilizados o no se le está sacando algún provecho
(12) Obstáculos: en algunas partes del área de la planta existe la
presencia de aceites o elementos resbalosos al igual que objetos mal
colocados que dificultan la consecución armónica de las actividades del
proceso.
(13) Generación de otra función y operación (reproceso): esto ocurre
cuando los envases salen con defectos, si el material puede ser reutilizado
este se tritura y se repite el proceso de inyección en la maquinaria.
(14) Operaciones de preparación: al inicio de la jornada se pierde
cierto tiempo y cierta cantidad de materia prima para la calibración de las
maquinas.
FASE V: CUANTIFICACIÓN DE LOS DESPERDICIOS
Luego de la identificación de los desperdicios presentes en el sistema
fue requerida la utilización del formato de la metodología ESIDE para la
cuantificación de los desperdicios, donde se evidenciaron los más comunes
que se encuentran presentes en el sistema, esto para el establecimiento de
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valores que son observados los cuales fueron suministrados por la empresa
siendo estos cálculos aproximados.
Cuadro 7
Forma 5. Cuantificación de los desperdicios Sistema en estudio: Envases de 500cc Subsistema analizado: Producción
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
DESPERDICIO UNIDAD CANTIDAD Producto defectuoso # de unidades 10/100= 0.10 (BAJO) Insumos que no son los más económicos en cuanto a disponibilidad, uso y aplicación
CUALITATIVO Medio
Difícil Acceso CUALITATIVO Medio Dificultad en el procesamiento CUALITATIVO Alto
Manejo de materiales excesivos o inadecuados
CUALITATIVO Medio
Perdidas por avería # de unidades 6/100= 0.06 (Bajo) Tiempo elevado de preparación y ajuste CUALITATIVO Alto
Paradas no planificadas
CUALITATIVO Alto
Partes que no contribuyen con su función
CUALITATIVO Alto
Distracciones (falta de concentración)
CUALITATIVO Bajo
Condiciones que provocan fatiga CUALITATIVO Bajo
Espacios vacíos CUALITATIVO Bajo Obstáculos CUALITATIVO Medio Generación de otra función u operación (reproceso)
# de unidades 10/100= 0.10 (Bajo)
Operaciones de preparación
CUALITATIVO Medio
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De manera progresiva es analizado el sistema, sus indicadores y las
posibles soluciones que se han de proponer en la fase siguiente, para así
realizar una jerarquización de las variables para la creación de un orden
natural de ataque y posteriormente ayuda (Ver cuadro 8).
Cuadro 8 Jerarquización de los Desperdicios
Sistema en estudio: Envases de 500cc Subsistema analizado: Producción
DESPERDICIO NIVEL DE JERARQUIZACION
Dificultad en el procesamiento
ALTO
Tiempo elevado de preparación y ajuste
Paradas no planificadas Partes que no contribuyen con su función
Insumos que no son los más económicos en cuanto a disponibilidad, uso y aplicación
MEDIO Difícil acceso Manejo de materiales excesivos o inadecuados Obstáculos Operaciones de preparación Producto defectuoso
BAJO
Perdidas por avería Distracciones (falta de concentración)
Condiciones que provocan fatiga
Espacios vacíos Generación de otra función u operación (reproceso)
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
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FASE VI: ANÁLISIS DE LOS DESPERDICIOS
Para proporcionar repuestas al objetivo (identificar las causas para
determinar en donde se encuentra el origen del desperdicio),se da origen a la
fase VI análisis de los desperdicios, se utilizó el formato proporcionado por la
metodología ESIDE donde fueron identificadas las causas, haciendo un
análisis de mayor profundidad para ubicar la fuente de desperdicio
medular.
Todo ello, para así ser establecidas las causas de origen,
jerarquizarlas y conocer las de mayor impacto, permitiendo así actuar sobre
las mismas y dar garantía a corto y mediano plazo que las acciones de
mejora reduzcan o eliminen la presencia de desperdicio en su totalidad.
Para la presente investigación se manejaron los siguientes
desperdicios:
Producto Defectuoso, Insumos que no son los más económicos en
cuanto a disponibilidad, uso y aplicación, difícil acceso, dificultad en el
procesamiento, manejo de materiales excesivos o inadecuados, perdidas por
avería, tiempo elevado de preparación y ajuste, paradas no planificadas,
partes que no contribuyen con su función, distracciones (falta de
concentración), condiciones que provocan fatiga, espacios vacíos,
obstáculos, generación de otra función u operación (reproceso), operaciones
de preparación.
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Cuadro 9 Forma 6. Análisis de Causas de Desperdicios
Subsistema en Estudio: Envases de 500cc Subsistema analizado: Producción
Desperdicio
¿Por qué?
¿Por qué?
¿Por qué?
¿Por qué?
Producto defectuoso
Falla en la maquinaria
Componentes o piezas
defectuosas
Falta de mantenimiento
u obsolescencia
Falta de cultura de
mantenimiento y actualización
de equipos Insumos que
no son los más económicos en
cuanto a disponibilidad,
uso y aplicación
Insumos y
piezas importados
No son
producidos en el país
Difícil acceso
Dificultad para encontrar
material en los diferentes
proveedores
Regulaciones gubernamental
es para el manejo de los
mismos
Dificultad en el procesamiento
Tiempo de inicio fuera de
rango
Por des calibración de los equipos
Equipos de data antigua
(obsoletos)
Manejo de materiales
excesivos e inadecuados
Exceso de uso de material en
pruebas de calibración
Falta de control de
supervisión
Falta de organización en
la gerencia
Perdidas por avería
fallas en los moldes
Perdida de forma por no
aguantar presión de la maquinaria
Vida útil caducada
Falta de renovación de moldes para la
maquinaria
Tiempo elevado de preparación
y ajuste
Retrasos en la calibración de los equipos
Falta de guía de
procedimiento de inicio de operaciones
Exceso de confianza en
personal activo por antigüedad
Paradas no planificadas
Fallas
mecánicas en los equipos
Exceso de vida
útil de los equipos y
mantenimiento deficiente
Fallas en la
planificación de mantenimientos
preventivos y correctivos
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Cuadro 9 (Cont.…)
Subsistema en Estudio: Envases de 500cc Subsistema analizado: Producción
Desperdicio
¿Por qué?
¿Por qué?
¿Por qué?
¿Por qué?
Partes que no contribuyen
con su función
Fallas en los moldes y piezas de los equipos
Falta de renovación y actualización de partes y
equipos
Distracciones (falta de
concentración)
Personal antiguo en la empresa
(exceso de confianza en la realización de actividades)
Actividades repetitivas
Proceso en su mayoría
automatizado
Condiciones que provocan
fatiga
Exceso de calor en las áreas de trabajo por la maquinaria presente
Ventilación deficiente
No existe un sistema de
acondicionamiento adecuado
Espacios Vacíos
Áreas no utilizadas
Falta de cultura de
optimización de espacios
Obstáculos Falta de
organización en el área de
trabajo
Falta de control de
supervisión de seguridad
Generación de otra función u
operación (reproceso)
Productos que no cumplen con
las especificaciones
Detalles presentes en
sus características
Producto generado con errores en el
proceso
Fallas en las actividades
del personal o maquinaria
Operaciones de preparación
Por retrasos en la calibración de las
maquinas
Por falta de
coordinación de los
trabajadores acerca de la temperatura adecuada de los equipos
Por no poseer
guías de procedimientos del manejo de los equipos.
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
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Luego de haber obtenido las respuestas causantes de los desperdicios,
pudo ser observada la problemática principal, que son las fallas en los
equipos presentes en la empresa debido a las deficiencias en los procesos
de mantenimiento tanto preventivos como correctivos y dificultades en la
actualización de equipos que ya cumplieron su vida útil, así como el manejo
excesivo de los materiales en las actividades de calibración y las demoras
que estas causan al momento de iniciar las operaciones.
También se ve reflejada la presencia de altas temperaturas que
generan fatiga a los trabajadores, así como la falta de organización en sus
áreas de trabajo que puede representar un gran peligro que genere perdidas
tanto materiales, como daños al personal que hace vida en la organización.
Igualmente la falta de guías de trabajos y el exceso de confianza de los
trabajadores por la amplia vida que estos han desarrollado dentro de la
empresa son diferentes causantes de perdida de concentración.
En conjunto con lo anteriormente descrito es requerido un manual o
guía de procedimiento donde se reflejen las características técnicas de los
equipos para el manejo de los mismos y un plan de mantenimiento a la
maquinaria con un histórico de fallas para la mejora de las mismas.
Para que en conjunto con lo anteriormente descrito se garantice la
eliminación de un gran porcentaje de desperdicio que son generados por los
principales problemas en el área de producción de la línea de fabricación de
envases plásticos en la empresa Zoe Investment de Venezuela C.A.
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FASE VII: DISEÑO Y SELECCIÓN DE LAS SOLUCIONES
Para cumplir con el objetivo específico, Formular los lineamientos del
proceso productivo de la línea de fabricación de envases plásticos, se lleva a
cabo la fase VII, que consiste en el diseño y selección de las soluciones, fue
aplicada a través de la revisión documental con el resultado de las fases
anteriores y realizando los análisis correspondientes se darán las posibles
soluciones para la eliminación o disminución del desperdicios definiendo las
herramientas que son requeridas para la generación de las mismas.
Mejora 1: La principal opción de propuesta de mejora es la realización
de un plan de mantenimiento preventivo, ya que existen maquinarias
operativas que han cumplido con su vida útil y por ende su rendimiento no es
óptimo, por ello al ejecutar un mantenimiento adecuado, con la inclusión o
generación de un historial de fallas se garantiza la confiabilidad y
disponibilidad de las mismas lo que representaría una disminución de fallas
en los equipos y aumento en los niveles de producción en la línea de
fabricación.
Mejora 2: Reemplazo de las maquinas inyectoras que se encuentran en
estado crítico sin oportunidad de realizar algún tipo de mantenimiento que
permita la salvación de la misma ya que estas han sobrepasado su vida útil,
incluyendo maquinas nuevas en la línea de producción se reducirá
considerablemente los costos de mantenimiento y conllevara al aumento
significativo de la unidades producidas debido a que no se presentaran fallas
mecánicas o perdidas de material por actividades de calibración.
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Mejora 3: Elaboración de guías de procedimientos de trabajos con los
detalles técnicos (características de la maquinaria, tiempos y medidas de
calibración, entre otros). Para la reducción de desperdicio presente en las
actividades cotidianas de inicio de operaciones, debido a que el personal no
maneja una información precisa y se basa en la experiencia que poseen los
mismos dentro de la empresa.
FASE VIII: EVALUACIÓN DEL IMPACTO DE LAS SOLUCIONES EN EL
SISTEMA
Dando satisfacción de las necesidades que se presentan en el objetivo
(Evaluar el impacto de los lineamientos formulados para el control de los
desperdicios presentes en el sistema), se desarrolla la fase VIII, en dicha
fase es recopilada y organizada toda la información para luego realizar la
comparación de los criterios calculados en las fases anteriores del método
actual, con unos valores que han sido estimados a partir de las mejoras y es
verificado el impacto de las propuestas (método Propuesto) sobre los
indicadores estratégicos con la utilización de la metodología
Cuadro 10
Forma 7. Evaluación de las Soluciones Sistema en estudio: Envases de 500 cc Subsistema analizado: Producción
Descripción de la solución Plan de Mantenimiento Ventajas
Incremento en la productividad de la línea de fabricación ya que no se generaran paradas por fallas o averías de los equipos y se tendrá un conocimiento de las partes que pueden fallar o
DESPERDICIOS QUE ELIMINA /REDUCE
Paradas No planificadas
Perdidas por avería
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Cuadro 10 (Cont…)
Sistema en estudio: Envases de 500 cc Subsistema analizado: Producción
Descripción de la solución Plan de Mantenimiento Ventajas
averías de los equipos y se tendrá un conocimiento de las partes que pueden fallar o que excedieron su vida útil
Aumento de la disponibilidad y confiabilidad de los equipos
Garantiza la continuidad del proceso productivo Formatos que brinda información al personal de mantenimiento sobre las actividades que se le han realizado al equipo
Partes que no contribuyen con su función
Operaciones de
preparación Tiempo elevado de
preparación y ajuste
Desventajas Requiere personal técnico calificado en el mantenimiento de los equipos presentes Costos Esta mejora requiere la presencia de personal técnico capacitado en el mantenimiento de equipos de inyección plástica para la elaboración del plan y ejecución del mismo, esto puede tener un costo aproximado de 150.000 bs dependiendo de los requerimientos que posea la maquinaria presente en la línea de producción (11 maquinas).
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
Cuadro 11
Forma 7. Evaluación de Soluciones Sistema en estudio: Envases de 500 cc Subsistema analizado: Producción
Descripción de la solución Reemplazo de las maquinas inyectoras Ventajas
Incremento de número de unidades producidas ya que al ser una nueva maquinaria esta estará en óptimas condiciones y se evitaran las operaciones de calibración que retrasa el inicio de las actividades en la empresa
DESPERDICIOS QUE ELIMINA /REDUCE
Tiempo elevado de preparación y ajuste
Paradas no planificadas Operaciones de preparación Dificultad en el procesamiento
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Cuadro 11 (Cont…)
Sistema en estudio: Envases de 500 cc Subsistema analizado: Producción
Descripción de la solución Reemplazo de las maquinas inyectoras Ventajas
Reducción de las actividades de mantenimiento correctivo
Disponibilidad y confiabilidad en los equipos por ser adquiridos recientemente
Disminución en los costos de mantenimiento correctivo
Partes que no contribuyen con su función
Producto defectuoso Generación de otra función u
operación (reproceso)
Desventajas Requiere de disponibilidad financiera
para la adquisición de los equipos así como el personal técnico que instalara los mismos Costos Para esta mejora es requerida la presencia de personal técnico capacitado para la adquisición, transporte e instalación de las maquinas inyectoras, el costo de instalación y transporte variara según el número de máquinas que vallan a ser adquiridas y estas tienen un valor en el mercado aproximadamente de 35.000.000 Bs.
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
Cuadro 12 Forma 7. Evaluación de Soluciones
Sistema en estudio: Envases de 500 cc Subsistema analizado: Producción
Descripción de la solución Guías de Procedimientos Ventajas
Mejora los conocimientos técnicos del trabajador con respecto a la maquinaria que estos manejan
Se estandarizan las actividades de la línea de producción
Sirve de guía en caso de algún percance o anomalía en la consecución de actividades
DESPERDICIOS QUE ELIMINA /REDUCE
Tiempo elevado de preparación y ajuste
Insumos que no son los más económicos en cuanto a disponibilidad, uso y aplicación
Manejo de materiales excesivos o inadecuados
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Cuadro 12 Forma 7. Evaluación de Soluciones
Sistema en estudio: Envases de 500 cc Subsistema analizado: Producción
Descripción de la solución Guías de Procedimientos Ventajas
Permite al nuevo empleado obtener un conocimiento teórico de las actividades que se realizan en el área productiva de la empresa
Da al trabajador un conocimiento de cómo debe estar el área de trabajo para garantizar el orden y la seguridad en las instalaciones
Obstáculos Operaciones de preparación Distracciones (falta de
concentración) Generación de otra función u
operación (reproceso) Desventajas
Requiere personal técnico calificado para la realización de las guías
Trabajadores renuentes a seguir instrucciones Costos Esta mejora necesita de un ingeniero experto en la elaboración de guías de procedimientos con el manejo de los formatos correspondientes. Sus honorarios fueron calculados a 60.000 bs. Inversión que será recuperada en un lapso corto de tiempo (cuatro meses) tomando en cuenta las utilidades de la empresa.
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
FASE IX: DISEÑO DE UN PLAN DE ACCIÓN- CONTROL
Para cumplir los requerimientos del objetivo (Formular plan de mejora
continua para el proceso productivo en la línea de fabricación de envases
plásticos en la empresa Zoe Investment C.A), se realiza la fase IX que
consiste en el diseño de un plan de acción y control en conjunta relación con
la fase anterior, son propuestas las acciones a seguir para ser implantadas
las soluciones que anteriormente han sido propuestas y evaluadas.
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Las mismas se proponen con la determinación de los recursos, tanto
humanos, como materiales, que son necesarios para cumplir con las
acciones que ya han sido mencionada, e igualmente administrando el tiempo
asignado para cada una de ellas, teniendo en consideración los recursos con
los que realmente cuenta la empresa y las posibles variaciones que podría
tener en cuanto a disponibilidad y tiempo, puesto que el proceso de mejora
continua es dinámico y al ejecutar las actividades se obtienen los resultados
reales que nos permiten corregir las desviaciones que puedan presentarse.
Cuadro 13
Forma 8. Plan de Acción Acción a Seguir
Fecha Responsable Recursos Presupuestados Inicio Fin
Adquisición de maquinaria 18/10/2016 20/12/
2016
Administrador (Departamento de compras)
35.000.000 Bs (ver anexo D)
Diseño de formatos para
el plan de mantenimiento
18/10/2016 22/10/ 2016
Encargado de mantenimiento e ingeniero asesor
50.000 Bs (Ver anexo E y
F)
Ejecución del plan de
mantenimiento 24/10/2016 31/10/
2016 Personal de mantenimiento
100.000 Bs
Elaboración de guías de
procedimientos 23/10/2016 26/10/
2016 Ingeniero asesor
40.000 Bs (Ver Anexo G)
Realización de conversatorio
con el personal sobre la guía
de procedimiento
28/10/2016 28/10/ 2016
Ingeniero asesor 20.000 Bs
Fuente: Abiad, Figueroa y Sánchez (2016)
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2. DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
En relación a la fase I, la cual es referida como seleccionar el sistema a
ser analizado, se llego a que el subsistema ‘producción’ es el que estaba
presentando mayores fallas con respecto a ‘recepción’ y ‘despacho’ esto se
debe a que todos los procesos que se encuentran presentes dentro del
subsistema se mostraron en su mayoría defectuosos o con inconformidades,
en comparación con los subsistemas anteriormente mencionados
Los indicadores nos dieron la capacidad de identificar el área crítica, en
este caso fue producción (subsistema estudiado), donde se realizó la
búsqueda de soluciones viables que poseen impacto directo en los
desperdicios que fueron encontrados en la investigación
Debido a las dificultades de adquisición de material, el uso excesivo de
los mismos por parte de los trabajadores en las actividades de calibración y
el tiempo excesivo en el que se realiza la misma genera inconformidad en el
cliente interno en este caso la organización, ya que a pesar de no mostrar
sus debilidades al público estos presentan inconformidades en cuanto a sus
operaciones internas es por ello que la relación cliente satisfecho y el
subsistema producción, representa el indicador dominante, es decir a pesar
de que la organización cumple con los requerimientos de calidad para
satisfacer sus clientes, esta no se encuentra conforme en cuanto a sus
procedimientos internos en las actividades de fabricación.
Con respecto a la relación presente en las unidades defectuosas por
cada 100 y el subsistema ‘producción’ se pudo evidenciar la presencia de
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dificultades que reducen el número de unidades producidas, debido a las
fallas mecánicas de las máquinas y los componentes que no están
desempeñando sus funciones de manera óptima, así como las paradas no
planificadas que se generan por los factores anteriormente mencionados.
Cabe aceptar, que esto impacta de manera significativa un retraso en el
cumplimiento de los pedidos así como la generación de productos
defectuosos que en algunos casos representa una pérdida permanente por
daños al material y que en otros casos conlleva a la realización de reciclaje
del mismo para las actividades de reproceso lo que representa un mayor
costo en las operaciones y reducción de las utilidades.
Por otra parte, en la producción por maquina’ del subsistema en
estudio, se evidencia la falta de estandarización de actividades, así como las
condiciones que generan fatiga lo que conlleva a la desmotivación y falta de
concentración a los trabajadores, esto como consecuencia trae desperfectos
en el producto final y reduce considerablemente la producción de las
maquinas presentes en la línea de fabricación de envases plásticos.
A través de un plano de distribución de planta y un flujograma de
procesos se satisface la fase II, recolectar y organizar la información, cuyo
objetivo principal es conocer los factores que se encuentran presentes en el
sistema producción, donde son incluidos un gran número de elementos como
los distintos materiales para la fabricación de un solo producto, las
maquinarias y todo el proceso que conlleva para ello se utilizó la observación
y la revisión documental de la empresa.
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Para la fase III, en la que se toca decidir el alcance de estudio fue
lograda la determinación del peso o alcances de los indicadores con respecto
a los elementos que se encuentran presentes en el sistema, siendo
identificada con el mayor impacto la relación de ‘equipos- unidades
defectuosas por cada 100’ esto se debe a las fallas presentes en la
maquinaria, así como sus actividades de calibración por el simple hecho de
que la maquinaria se encuentra desactualizada y algunas han excedido su
vida útil, lo que hace que la sucesión de actividades sea mas lenta y con
interrupciones.
Igualmente es aplicada la relación ‘equipos- producción por empleado’,
que de la misma manera representa un alto impacto con respecto a la
relación anterior y esto se debe que a pesar de que los procedimientos son
automatizados se requiere la presencia de un operador que en algunos
casos este no realiza las actividades correctamente ya que no existe un
documento con las especificaciones de las actividades de inicio, producción y
cierre que maneje las especificaciones técnicas de la maquina así como las
actividades de contingencia que se deban realizar en caso de algún
inconveniente.
En la fase IV, se pudo identificar los desperdicios que están presentes
en el sistema que ha sido analizado, mediante el uso de una lista de chequeo
de desperdicios comunes facilitada por la metodología y a través de los
diferentes elementos que conforman el sistema como lo son el producto, los
insumos, el equipos, la mano de obra, el espacio y las actividades. Con los
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factores anteriormente seleccionados fueron evidenciada la presencia de los
desperdicios de una manera mas evidente como la dificultad en el
procesamiento, el tiempo elevado de preparación y ajuste, las paradas no
planificadas y las partes que no contribuyen con su función pudieron afirmar
su relevancia mediante la cuantificación y jerarquización de las mismas para
dar cumplimiento a la fase V.
La fase V sirvió para la creación de un orden de ataque por la criticidad
de cada uno, siendo obtenidos como resultados los desperdicios mas
evidentes expuestos anteriormente como los de mayor criticidad, aunado a
esto se encuentra la presencia de insumos que no son los mas económicos
en cuanto a disponibilidad, uso y aplicación, el difícil acceso, el manejo
excesivo e inadecuado de los materiales, los obstáculos y las operaciones de
preparación que se han medido de forma cualitativa y cuantitativa para su
respectiva jerarquización y creación de un orden de ataque que reduzca o
elimine dichos factores de manera significativa o completa.
De manera consecuente, fue realizado un análisis de los desperdicios
para indagar y dar con la causa raíz de los mismos, en referencia a la fase VI
que nos brinda las herramientas para encontrar la fuente de desperdicio
medular y dar con su causa de origen se hizo la utilización de la pregunta
¿Por qué? A los desperdicios que fueron encontrados y siendo repetida la
misma a las respuestas posteriores para que como resultado las causas
origen en común, como lo son las fallas en las distintas maquinarias teniendo
como fuente significativa las paradas no planificadas, la dificultad en el
procesamiento así como las partes que no contribuyen con su función.
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También la falta de guías que estandaricen las actividades, causan el
manejo excesivo de materiales, el tiempo elevado en preparación y ajuste,
las operaciones de preparación, obstáculos y distracciones, los que nos lleva
a la generación de un producto defectuoso que en algunos caso con
actividades de reciclaje de material para reproceso reduce el impacto del
desperdicio pero en otras ocasiones genera perdida permanente del material.
Existen presentes otras causas de desperdicios que por causas de
mayor envergadura como lo son regulaciones gubernamentales o dificultad
en la ubicación de proveedores no generan beneficio a la empresa lo que en
este caso es considerado como desperdicios, por ejemplo el difícil acceso a
la materia prima y los espacios vacíos que se encuentran desaprovechado
como por ejemplo un segundo galpón que esta posee sin ningún tipo de
maquinaria y una pequeña parte de este es utilizado como almacén.
Para la realización de la fase VII, fueron diseñadas tres posibles
soluciones que haciendo referencia a las causas que generan los
desperdicios que fueron deducidas en la fase anteriormente descritas. Y su
objetivo principal es reducirlas o eliminarlas y por ende los diferentes
desperdicios que estas originan.
Para ello fueron analizadas las diferentes causas y luego se procedió a
realizar el diseño y descripción de las soluciones para obtener una variedad
de alternativas que pudiesen reducir o eliminar el impacto que los
desperdicios generan en el proceso productivo, para que luego fueran
evaluadas en la siguiente fase.
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La fase VIII, consistió en realizar la evaluación de las soluciones que en
la fase anterior fueron diseñadas, con el objetivo de seleccionar la que mejor
se adaptase. Para evaluarlas fueron tomados en cuenta aspectos resaltantes
como: ventajas, desventajas, desperdicios que se eliminan o reducen y
costo. De manera consecuente para la realización de las mejoras fue
decidido realizar un plan de acción que se encuentra contemplado en la
siguiente fase
Finalmente, en la realización de la fase IX, fue emprendido el diseño del
plan de acción donde fueron reflejadas las acciones a seguir, tomando en
consideración el tiempo de duración, el personal responsable y los recursos
destinados o presupuestados para cada una de estas acciones