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RAFAEL RUIZ MARTIN 1

ESCUELA POLITÉCNICA SUPERIOR.

ESPECIALIDAD ELECTRICA

Diseño, montaje electromecánico y bus de datos de un

entrenador frigorífico para el laboratorio de Máquinas y

Motores Térmicos.

Proyecto previo a la obtención del título:

INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL. ESP. ELECTRICIDAD

RAFAEL RUIZ MARTIN

DIRECTOR: D. ALBERTO FERNÁNDEZ GUTIÉRREZ

MÁLAGA, SEPTIEMBRE 2015


CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO.

El proyecto “ DISEÑO, MONTAJE ELECTROMECÁNICO Y BUS DE DATOS DE

UN ENTRENADOR FRIGORÍFICO PARA EL LABORATORIO DE MÁQUINAS Y

MOTORES TÉRMICOS” , ha sido realizado en su totalidad por Rafael Ruiz

Martin para la obtención del título de “ INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL.

ESPECIALIDAD ELECTRICIDAD”.

DIRECTOR: D. Alberto Fernández Gutiérrez

Málaga, 2015


1 ÍNDICE GENERAL DEL PROYECTO

Contenido

1 ÍNDICE GENERAL DEL PROYECTO………………………5

2 MEMORIA DESCRIPTIVA……………………………………9

2.1 Antecedentes ……………………………………… .9

2.2 Objetivos……………………………………………...9

2.3 Alcance………………………………………………..9

2.4 Definición y finalidad del proyecto………………..10

3 ANEXOS ………………………………………………………11

3.1 Anexo 1: Principio funcionamiento del entrenador

frigorífico…………………………………………… 11

3.1.1 Generalidades……………………………… 11

3.1.2 Funcionamiento Temperatura positiva…… 13

3.1.3 Funcionamiento temperatura negativa….. 14

3.1.4 Operación de desescarche…………………15

3.2 Anexo 2: Funcionamiento de los elementos de la

instalación y sus parámetros de trabajo.

3.2.1 Elementos instalación hidráulica ………….17

3.2.1.1 Compresor …………………… 17

3.2.1.2 Separador de aceite…………. 17

3.2.1.3 Condensador………………….. 18

3.2.1.4 Evaporador ……………………. 19

3.2.1.5 Depósito ………………………. 20


3.2.1.6 Separador de líquido ………….20

3.2.1.7 Filtros de secado …………… 21

3.2.1.8 Intercambiador de calor……… 21

3.2.1.9 Válvula KVP ……………………22

3.2.1.10 Válvula KVR ……………………23

3.2.1.11 Válvula KVL……………………. 24

3.2.1.12 Válvula KVC…………………… 25

3.2.1.13 Válvula retención NRV ……… 26

3.2.1.14 Válvula diferencial NRD …….. 26

3.2.1.15 Electroválvula ………………….27

3.2.1.16 Válvula expansión termostática

3.2.1.17 Válvula regulación ……………. 29

3.2.1.18 Flujómetro o caudalímetro ….. 29

3.2.1.19 Presostato de alta y baja presión

3.2.1.20 Visor de humedad……………. 31

3.2.1.21 Situación en el cuadro ………. 32

3.2.2 Elementos instalación eléctrica …………. 35

3.2.2.1 Cuadro eléctrico………………. 35

3.2.2.2 Diferencial …………………… 35

3.2.2.3 Magnetotérmicos ………….... 35

3.2.2.4 Relé térmico ………………… 35

3.2.2.5 Ventiladores de los evaporadores

3.2.2.6 Reguladores ………………… 36

3.2.2.7 Acometida …………………….. 37

3.2.2.8 Unidad condensadora ……… 37

3.2.2.9 Compresor ……………………. 37

3.2.2.10 Electroválvulas ……………… 38

3.2.3 Elementos instalación mecánica ……….. 39

3.2.4 Elementos instalación bus de datos …… 40

3.2.4.1 Eliwell EM 300 LX…………….. 40

3.2.4.2 Eliwell ID985/E LX …………….41

3.2.4.3 Eliwell EWCM 900/E ………….42

3.2.4.4 Bus adaptador Eliwell ………. 42

3.2.4.5 Pc Interface 1110……………. 43

3.2.4.6 Software Eliwellnet …………… 44

3.2.4.7 Cable de datos………………… 44


3.3 Anexo 3: Eliwell Net. Televis System ………… 45

3.3.1 Plant info……………………………………...48

3.3.2 User pages. ………………………………….49

3.3.2.1 Real time table………………… 50

3.3.2.2 Historical table………………… 50

3.3.2.3 Alarm status…………………… 52

3.3.2.4 Alarm history………………….. 54

3.3.2.5 Real time chart…………………56

3.3.2.5 Historical chart…………………´58

3.3.2.6 Commands…………………… 58

3.3.2.7 RVD…………………………… 59

3.3.3 Start Panel……………………………………61

3.3.4 Tools…………………………………………..63

3.3.4.1 Parameters…………………… 63

3.3.4.2 Backup data…………………….64

3.3.4.3 Activity logging………………… 64

3.3.5 Plant settings……………………………… 64

3.3.5.1 Identification………………….. 65

3.3.5.2 User and permissions………… 65

3.3.5.3 Network configuration………….66

3.3.5.4 Message recipients…………….66

3.3.5.5 Alarm management…………….66

3.3.5.6 Scheduler settings……………..66

3.3.5.7 Layout setup…………………... 66

3.3.5.8 Plant list………………………... 66

3.3.6 Control panel……………………………….. 67

3.3.7 Quit program ……………………………….. 67

3.3.8 Log off……………………………………….. 67

3.4 Anexo 4 :Protocolo Manual puesta en marcha..68

3.4.1 Acciones previas al arranque ……………. 68

3.4.1.1 Procedimiento del vacío………70

3.4.2 Arranque de la instalación …………………73


3.5 Anexo 5: Manual Mantenimiento y reparación…77

4 PLIEGO DE CONDICIONES………………………………108

4.1 Normativa aplicada……………………………… 115

4.2 Pruebas y verificación

4.2.1 Pruebas estanqueidad…………………… 115

4.2.2 Ejecución……………………………………115

4.2.3 Verificaciones………………………………116

5 PRESUPUESTO…………………………………………… 118

6 PLANOS…………………………………………………… 119

6.1 Plano general…………………………………… 120

6.1.1 Vista frontal

6.1.2 Vista trasera

6.2 Plano instalación eléctrica ………………………123

6.3 Plano instalación hidráulica……………………..128

6.4 Plano instalación red bus de datos……………. 129

6.5 Plano de pantalla ……………………………… 130

7 BIBLIOGRAFÍA…………………………………………… 132


Agradecimientos

En primer lugar quiero agradecer a mis padres por la paciencia infinita que han

tenido primero cuando siendo joven me aguantaron frente a viento y marea, y

ahora, porque ellos han asumido parte de mis responsabilidades como padre

dejándome tiempo para poder terminar la carrera.

En segundo lugar a mi mujer la cual me ha propiciado las horas de estudio y

dedicación, a lo que yo quería hacer y que tantas horas de vacaciones ha

perdido por mi culpa, gracias ITA.

En tercer lugar a mis hijos que han sido el acicate de que yo esté aquí.

Y por último a la Escuela Universitaria Politécnica de Málaga y en especial a

D. Alberto Fernández Gutiérrez y Juan Jesús de la empresa Fricell por su

dedicación debido al tiempo que he tardado en hacerlo por cuestiones

laborales.

Gracias a todos.


2 MEMORIA DESCRIPTIVA

2.1 Antecedentes

Se redacta la presente documentación del proyecto de diseño, montaje

electromecánico y de bus de datos de un entrenador frigorífico. Este trabajo ha

sido encargado por el profesor D. Alberto Fernández Gutiérrez, perteneciente al

departamento de Ingeniería Mecánica, Térmica y de Fluidos de la Universidad

de Málaga. La maqueta se ubicará concretamente en el laboratorio de L. 1517

del Área de Máquinas y Motores Térmicos, con domicilio en Calle Doctor Ortiz

Ramos s/n, Escuela Politécnica Superior, para que sirva como Proyecto Final

de Carrera de D. Rafael Ruiz Martín, y así tras su presentación y defensa del

proyecto adquiera el título de Ingeniero Técnico Industrial.

2.2 Objetivos

Diseño y montaje electromecánico de un entrenador frigorífico con el

montaje de un bus de datos de la marca Eliwell, registrado desde un pc.

Crear un manual de funcionamiento del entrenador para posteriores

reparaciones y modificaciones.

2.3 Alcance

Desarrollar un entrenador para el laboratorio de Termodinámica,

Climatización y Termotecnia para su utilización por los alumnos, los cuales

desarrollarán clases prácticas en este taller. La maqueta servirá como

entrenador frigorífico para adquirir competencias académicas en materias de

las titulaciones de Grado en Ingeniería Mecánica, Electricidad, Electrónica

Industrial y Diseño y Desarrollo del Producto, además de otras titulaciones que

imparte el Área.

A nivel personal me permitirá profundizar en el estudio de instalaciones

de frio industrial, campo el cual me dará una ampliación de conocimientos los

cuales podré aprovechar como trabajador en el área del mantenimiento

industrial.


2.4 Definición y finalidad del trabajo

El presente trabajo consiste en la redacción de proyecto “Diseño,

montaje electromecánico y del bus de datos de un entrenador frigorífico para el

laboratorio de Máquinas y Motores térmicos”

Realizaré el estudio previo de la instalación hidráulica instalada en el

entrenador, para comprender su funcionamiento y diseñar la instalación

eléctrica de potencia así como la de control, y el desarrollo de la instalación de

la red Eliwellnet para la adquisición y supervisión de datos desde un pc,

apoyada por el software Elitewell bajo la plataforma de Windows 7.

También desarrollaré cuadros y montajes electromecánicos asociados a

las operaciones anteriores incluidas las del control del aire de enfriamiento.

Posteriormente se procederá a la puesta en funcionamiento, con la

supervisión de la empresa Fricell, con la prueba de estanqueidad de la tubería

hidráulica y el posterior llenado de gas de ella con R- 404-A ya que al ser un

gas industrial hace falta titulación para el manejo de ese tipo de gases.

Finalmente haré una comprobación de los parámetros de funcionamiento

para ver que sean correctos y en caso necesario realizar las modificaciones

pertinentes para que su funcionamiento sea el óptimo.

A su vez desarrollaré un manual para la comprensión del

funcionamiento del entrenador, y para que sirva para futuras reparaciones y

modificaciones.


3 ANEXOS

3.1 Anexo 1: Principio de funcionamiento del entrenador frigorífico

3.1.1 Generalidades

La regulación eficiente de la potencia y temperatura en instalaciones frigoríficas es un tema importante en la refrigeración. Con este entrenador es posible estudiar diferentes métodos de regulación de potencia. Los componentes de un circuito de refrigeración con cámara de refrigeración y congelación están montados claramente en el banco de ensayos. Unas válvulas electromagnéticas posibilitan el funcionamiento paralelo o separado de los evaporadores en ambas cámaras. El circuito está equipado con un regulador de potencia, un regulador de arranque y un presostato combinado para el lado de presión y de aspiración del compresor.

Un cambiador de calor en la línea de alimentación de cada evaporador permite estudiar el subenfriamiento del refrigerante con respecto a la eficiencia del proceso. La potencia frigorífica en cada una de las cámaras es regulada por medio de un termostato. La cámara de refrigeración posee además un regulador de la presión de evaporación.

Existe un método de descongelación para la cámara de congelación: descongelación por medio de gas caliente,( operación de desescarche) en la cual se envía refrigerante caliente procedente del compresor directamente a través del evaporador en dirección contraria.

También dispondremos de reguladores de velocidad tanto para los ventiladores de los evaporadores de cada cámara como para el ventilador del condensador.

En resumen, este entrenador simula el funcionamiento de un sistema de compresión de una sola etapa y con dos focos de temperatura, positiva y negativa funcionando con una sola unidad de frío.

En el anexo 2 haremos una descripción técnica de todos los elementos del circuito así como su funcionamiento, se han dividido dependiendo al circuito al que pertenecen, hidráulico , eléctrico, mecánico y bus de datos. La disposición de los elementos en el entrenador es la siguiente:


Figura 1: Esquema hidráulico entrenador.


3.1.1 Funcionamiento Temperatura Positiva

Para el funcionamiento del entrenador en temperatura positiva los interruptores

que habría que activar en el cuadro son los siguientes:

Figura 2: Cuadro de mandos.

Asegurándonos de que el paro este liberado, tendremos que tener activado el

compresor así como en la línea de TEMPERATURA POSITIVA, la solenoide y

el ventilador que se encuentra en el evaporador para circular el aire

Figura 3: Circuito temperatura positiva.


En el diagrama vemos el funcionamiento del gas refrigerante tanto en su fase

líquida como en su fase gaseosa.

Un compresor mecánico se encarga de aumentar la presión del vapor para

poder condensarlo dentro de otro intercambiador de calor conocido como

condensador y hacerlo líquido de nuevo. En este intercambiador se liberan del

sistema frigorífico tanto el calor latente como el sensible, ambos componentes

de la carga térmica.

Ya que este aumento de presión además produce un aumento en su

temperatura, para lograr el cambio de estado del fluido refrigerante, y producir

el subenfriamiento del mismo, es necesario enfriarlo al interior del

condensador; esto se hace por medio de aire.

De esta manera, el refrigerante en estado líquido, puede evaporarse

nuevamente a través de la válvula de expansión y repetir el ciclo de

refrigeración por compresión.

3.1.2 Funcionamiento temperatura negativa

Para el funcionamiento del entrenador en temperatura negativa los

interruptores que habría que activar en el cuadro son los siguientes:



compresor así como en la línea de TEMPERATURA NEGATIVA, la solenoide y

el ventilador que se encuentra en el evaporador para circular el aire. Aunque el

funcionamiento del circuito hidráulico sería el mismo, ahora la dirección de


circulación será distinta pues se activan otras electroválvulas. Su

funcionamiento está representado en el siguiente diagrama:

Figura 5: Circuito temperatura negativa.

3.1.3 Operación de desescarche

Para el funcionamiento del entrenador en función DESESCARCHE, los

interruptores que habría que activar en el cuadro son los siguientes:




compresor así como en la línea de TEMPERATURA NEGATIVA, el

desescarche y el ventilador (que será opcional) que se encuentra en el

evaporador para circular el aire. Aunque el funcionamiento del circuito

hidráulico sería el mismo, ahora la dirección de circulación será distinta pues se

activan otras electroválvulas. Su funcionamiento está representado en el

siguiente diagrama:

Figura 7: Circuito de desescarche.


3.2 Anexo 2: Funcionamiento de los elementos de la instalación y

sus parámetros de trabajo.

3.2.1 Elementos instalación hidráulica

3.2.1.1 Compresor

Disponemos de un compresor DWM COPELAND DKSJP-15x-EWL, tipo

semihermético con los siguientes datos técnicos:

- Numero cilindros: 2

- Refrigerante: R404A

- Potencia motor: 1.5 Hp

- Desplazamiento volumétrico: 6.33 m3/l

- Carga aceite: 0.6 dm3

- Línea succión 5/8 “

- Línea aspiración 1/2 “

El trabajo del compresor es aspirar el vapor del evaporador y forzarlo a entrar

en el condensador.

Figura 8: Compresor Copeland.

3.2.1.2 Separador de aceite

El separador de aceite que disponemos en la instalación es un ESK

SCHULTZE OS - ½ “. Sus datos técnicos son:


Tabla 1: Datos separador de aceite.

Figura 9: Separador de aceite.

La forma más común para reducir el aceite en circulación y problemas que éste

conlleva dentro del sistema es mediante el uso un separador de aceite. Su

función principal es separar el aceite del gas refrigerante, y devolverlo al cárter

del compresor antes de que llegue a otros componentes del sistema.

3.2.1.3 Condensador

Se utiliza un condensador con ventilador axial monofásico de la marca Frimetal

CPN-42. Sus características técnicas son:

Figura 10: Unidad Condensadora.


Tabla 2: Características Condensador.

El propósito del condensador es sacar del gas el calor, que es igual a la suma

del calor absorbido en el evaporador más el calor producido por la compresión.

3.2.1.4 Evaporador

Disponemos de un evaporador estático de tubo con aletas y ventilación

forzada.

Figura 11: Evaporador.

El evaporador opera como intercambiador de calor, por cuyo interior fluye el

refrigerante el cual cambia su estado de líquido a vapor. Este cambio de estado

permite absorber el calor sensible contenido alrededor del evaporador y de esta

manera el gas, al abandonar el evaporador lo hace con una energía interna


notablemente superior debido al aumento de su entalpía, cumpliéndose así el

fenómeno de refrigeración.

3.2.1.5 Depósito

Contamos con un recipiente frigorífico de la marca A. Torrecilla con los

siguientes datos:

Figura 12: Depósito.

- Capacidad : 19 litros

- Presion S. : 30 bar

- Presion T. : 45 bar

3.2.1.6 Separador de líquido

Tenemos un separador de líquido Carly LCY 25 S/MMS del tipo que vemos en

la figura 13, vertical y con entrada y salida superior.

Figura 13: Separador de líquido.


Con las siguientes características técnicas:

- Longitud: (L) 363 mm

- Diámetro: (D) 101.6 mm

- Distancia: (E1) 56 mm

- Volumen retención: 0.13 l

- Peso: 3.15 kg

- Medida racores: 5/8 “

- Capacidad gas: 1.8 kg de R404A a 30o C

La función del separador de líquido es la eliminación de los riesgos que acarrea

el retorno del gas refrigerante en fase líquida y la llegada masiva de aceite a la

aspiración del compresor en la instalación.

3.2.1.7 Filtros de secado

Disponemos de dos filtros de secado danfoss dcl 163 de conexión roscada y

tubería de 3/8” .

Figura 14: Filtros de secado.

Los filtros secadores DCL para líneas de líquido protege el sistema de

refrigeración contra a la humedad, las partículas sólidas y los ácidos. Con la

eliminación de estas fuentes de contaminación, las instalaciones están mejor

protegidas contra las dañinas reacciones químicas y las partículas abrasivas.

3.2.1.8 Intercambiador de calor

Disponemos de un intercambiador Packless Industries HXR-25 con las

siguientes dimensiones:


Figura 15: Intercambiador Hxr-25.

Y con los siguientes parámetros de funcionamiento:

- Presión de trabajo: 31 bar

- Presión de rotura: 145 bar

3.2.1.9 Válvula KVP

Tenemos una KVP 12 y se instala en la línea de aspiración, después del

evaporador, y se usa para:

1. Mantener una presión de evaporación constante y, de esta manera, una

temperatura superficial constante en el evaporador. La regulación es de tipo

modulante. El estrangulamiento de la línea de aspiración permite adaptar la

cantidad de gas refrigerante a la carga del evaporador.

2. Ofrecer protección frente a presiones de evaporación demasiado bajas

(como protección contra la congelación en un enfriador de agua, etc.). El

regulador cierra cuando la presión en el evaporador cae por debajo del valor

ajustado.

3. Diferenciar entre las presiones de evaporación de dos o más evaporadores

en sistemas con un único compresor.

Figura 16 : Válvula KVP.


Las características funcionamiento son:

Tabla 3 Válvula KVP.

3.2.1.10 Válvula KVR

Tenemos una KVR 12 093 como regulador de presión de condensación de

tipos soldado.

Los reguladores de presión de condensación KVR se pueden montar

igualmente en la línea de gas o de líquido en sistemas de refrigeración y aire

acondicionado. Se utilizan para mantener una presión de condensación

constante y suficientemente alta con sistemas de condensadores refrigerados

por aire.

Figura 17: Válvula KVR.


Con las siguientes características:

Tabla 4: Válvula KVR.

3.2.1.11 Válvula KVL

Disponemos de una KVL 12 043 con las características técnicas, (tabla 5).

Figura 18: Válvula KVL.

Tabla 5: Válvula KVL..


El regulador de presión en cárter KVL se instala en la línea de aspiración, antes

del compresor.

El regulador KVL protege el motor del compresor frente a las sobrecargas

durante el arranque tras paradas prolongadas o períodos de desescarche (es

decir, con una presión alta en el evaporador).

3.2.1.12 Válvula KVC

El regulador de capacidad KVC se emplea para adaptar la capacidad del

compresor a la carga real del evaporador. Se instala en un bypass entre los

lados de alta y baja presión del sistema de refrigeración e impone un límite

inferior de presión de aspiración en el compresor, ya que aporta al lado de baja

presión una capacidad de sustitución en forma de gas caliente o frío

procedente del lado de alta presión.

Figura 19:Válvula KVC.

Las características de funcionamiento de la tabla 6.

Tabla 6: Válvula KVC.


3.2.1.13 Válvula retención NRV

Las válvulas NVR aseguran la correcta dirección del flujo y previenen el

retroceso de la condensación de una parte caliente del sistema hacia el

evaporador frío. Un pistón de amortiguación integrado hace que las válvulas

adecuadas para su instalación en la línea de descarga del compresor, es de la

marca Danfoss.

Figura 20: Válvula NRV.

Con los datos de funcionamiento de la tabla 7.

Tabla 7: Válvula NRV.

3.2.1.14 Válvula diferencial NRD

El NRD es un regulador de presión diferencial, el cual regula la presión de

condensación junto a un KVR de la marca Danfoss.

Figura 21: Válvula diferencial NRD

Con las siguientes características de funcionamiento:


Tabla 8: Válvula NRD.

3.2.1.15 Electroválvula

Disponemos de varias válvulas solenoidales para controlar el sentido del flujo,

la válvula funciona de manera todo-nada, no tiene posiciones intermedias.

La tensión de funcionamiento es 220 V, todas son de la marca Danfoss y con

referencia Ev 210 B, son de dos vías , con unión roscada para abocardado. Las

válvulas son normalmente cerradas

Figura 22: Electroválvula.


3.2.1.16 Válvula expansión termostática

La válvula de expansión termostática (VET) controla el flujo de líquido

refrigerante que entra al evaporador manteniendo un valor constante del vapor

refrigerante sobrecalentado en la salida del este. La válvula VET controla la

diferencia entre la temperatura actual y la de saturación del refrigerante,

correspondiente a la presión de succión en el lugar del bulbo sensor, esto es el

recalentamiento.

Controlando el recalentamiento, la válvula VET mantiene activa la mayor parte

de la superficie de evaporación, evitando que el líquido refrigerante vuelva al

compresor. Gracias a su capacidad de regular el flujo del refrigerante a la

cantidad que puede ser evaporizada en el evaporador, la válvula VET es el

dispositivo de expansión ideal para refrigeración. Características según tabla 9.

Figura 23: Válvula expansión termostática.

Tabla 9: Válvula expansión termostática.

Disponemos de dos válvulas termostáticas una en la parte de temperatura fría

de la marca Danfoss con referencia TES2 y en la parte de refrigerado una con

la referencia TS2 las dos son dos válvulas de expansión convencionales donde

la diferencia radica en que la primera tiene un orificio para a inyección de

líquido en el evaporador.


3.2.1.17 Válvula regulación

Disponemos de llaves de paso Danfoss N4.

Figura 24: Válvula reguladora.

La válvula BM es una válvula de cierre manual con volante de membrana, que

se utiliza en tubería de líquido, de aspiración y de gas caliente en instalaciones

de refrigeración.

3.2.1.18 Flujómetro o caudalímetro

Disponemos de un Flujómetro de la marca Brooks Instrument MT3570 /

CA6A11AJAAAAA0. La función de este aparato es medir el caudal de gas-

líquido refrigerante R404A

Figura 25: Caudalímetro.


3.2.1.19 Presostato de alta y baja presión

Disponemos de un Presostato dual con alta y baja presión kp15 de la marca

Danfoss. En el presostato doble KP 15 con rearme opcional automático o

manual tanto en lado de baja como en el de alta presión, se debe fijar rearme

automático cuando se realizan trabajos de mantenimiento. El presostato

arrancará entonces automáticamente. Deberá volver a fijarse el ajuste original

de rearme tras finalizar los trabajos de mantenimiento. Para proteger el

presostato de ajustes de rearme automático: retire simplemente la arandela

que controla la función de rearme.

Si hay que proteger la unidad contra un uso indebido, se puede sellar la

arandela con laca roja.

Las características técnicas de funcionamiento del presostato están

representadas en la tabla 10.

Tabla 10: Presostato Kp 15.


Figura 26: Presostato Kp 15

A la hora de trabajar con el tenemos que tener las siguientes consideraciones

en su configuración.

Figura 27: Configuraciones presostato..

3.2.1.20 Visor de humedad

Sirve para el control de la humedad en el refrigerante liquido con un

funcionamiento normal está en verde y cuando existe humedad se pone en

amarillo de la marca Danfoss T3.

Figura 28: Visor de humedad.

En el caso segundo habría que tomar medidas como el cambio de los filtros

porque el agua en las instalaciones de frío industrial es un gran problema.


3.2.1.21 Situación en el cuadro

La colocación de todos los elementos hidráulicos dentro del entrenador es

como vemos en la figura 29, vemos que en la parte izquierda superior estaría el

evaporador del circuito de temperatura positiva, justo debajo en la parte inferior

izquierda se ve la unidad condensadora, entre ellos vemos los filtros de

secado, que veremos dos en paralelo.

En la parte derecha superior se encuentra el evaporador del circuito de

temperatura negativa, se ven que tanto este como el otro evaporador está

rodeado de una caja para aislar la producción de frío, en la parte inferior de

esas cajas hay un drenaje para recoger el agua del desescarche.

En la parte inferior derecha está colocado el compresor y justo encima el

presostato de control de esté, a la izquierda del compresor vemos el separador

de aceite, el de líquido y el depósito.

Las válvulas de expansión termostática están colocadas entre la salida y la

entrada de los evaporadores, justo debajo están los intercambiadores de calor.

En el lateral derecho está el cuadro de control y en la parte trasera todo el

circuito de bus de datos en el que nos entretendremos más adelante.


Figura 29A: Disposición elementos del circuito hidráulico


Figura 29B: Parte trasera


3.2.2 Elementos instalación eléctrica

3.2.2.1 Cuadro eléctrico

Usaremos un cuadro metálico marca Hagi en el que acomodaremos todos los

elementos de protección y control. Debajo de ella colocaremos una caja

estanca para facilitar la gran cantidad de conductores al cuadro.

Figura 30: Interior cuadro eléctrico.

3.2.2.2 Diferencial

Disponemos de dos diferenciales magnetotérmicos para la protección contra

contactos directos e indirectos, uno para la línea de fuerza de 4x25x 30 mA de

sensibilidad, y otro de 2x16x30 mA para el circuito de control, alimentación de

bus de datos. El primero de la marca ABB y el segundo de la marca Medex

3.2.2.3 Magnetotérmicos

Disponemos de dos magnetotérmicos para la protección contra cortocircuitos,

uno para la línea de fuerza de 4x16, y otro de 2x6 para el circuito de control,

alimentación de bus de datos. Ambos son de la marca Merlin Gerin

3.2.2.4 Relé térmico

El relé térmico se colocará para proteger al compresor de sobrecargas, además

este también dispone de una termoresistencia cuya función es que no se

caliente excesivamente este , disponemos de uno de la marca Telemecanique

con un rango de acción de 4 a 6.3 A.


Figura 31: Relé térmico.

En funcionamiento normal tiene que estar el botón start accionado en el caso

de un fallo saltará y se rearmará de esa manera.

3.2.2.5 Ventiladores de los evaporadores

En el interior de cada una de las cámaras dispondremos de un ventilador

tangencial, el cual le modificaremos el caudal que es capaz de renovar

mediante un regulador que explicaremos en el apartado siguiente, que nos

servirá para regular la velocidad.

Figura 32: Ventilador tangencial.

3.2.2.6 Reguladores

Disponemos de tres reguladores dos para los ventiladores tangenciales que

hay en los evaporadores, y uno para regular la velocidad del ventilador de la

unidad condensadora. Sus características técnicas son:


Figura 33: Regulador de velocidad.

Ha sido diseñado específicamente para su uso con ventiladores. Por otra parte,

la presencia del condensador de ajuste permite que la velocidad mínima

emparejando al motor con corriente absorbida dentro de los límites permisibles.

Información técnica.

Tensión y frecuencia: 230V - 50/60 Hz

Min actual. y máximo: 0.1- 4.0 A

Corriente de entrada: 8A - 1 sg.

Corriente de pico: 16 A - 1 ms.

Dimensiones LxAxP: mm. 110x76x50

Peso: 0,2 kg

3.2.2.7 Acometida

La acometida será manguera Afumex 1000V RZ1-K(AS) de 5 x4 mm2 la cuál

cumple con los diferentes criterios de diseño.

3.2.2.8 Unidad condensadora

Las características técnicas de este están en el apartado 3.2.1.3.

3.2.2.9 Compresor

Disponemos de un compresor DWM COPELAND DKSJP-15x-EWL, tipo

semihermético con los siguientes datos técnicos:

- Numero cilindros: 2

- Refrigerante: R404A

- Potencia motor: 1.5 Hp

- Desplazamiento volumétrico: 6.33 m3/l


- Carga aceite: 0.6 dm3

- Línea succión 5/8 “

- Línea aspiración 1/2 “

El trabajo del compresor es aspirar el vapor del evaporador y forzarlo a entrar

en el condensador.

Dispone de una termoresistencia que protege el motor de temperaturas

excesivas, en las cajas de bornes también se encuentra la conexión que va de

la siguiente manera:

Power supply [V/nº f/Hz]: 380-420V/3/50Hz

3.2.2.10 Electroválvulas

Disponemos de varias válvulas solenoidales para controlar el sentido del flujo,

la válvula funciona de manera todo-nada, no tiene posiciones intermedias.

La tensión de funcionamiento es 220 V, todas son de la marca Danfoss y con

referencia Ev 210 B, son de dos vías , con unión roscada para abocardado. Las

válvulas son normalmente cerradas

Figura 34: Electroválvula.

.


3.2.3 Elementos instalación mecánica

El entrenador está montado sobre un chasis de hierro movible sobre 4 ruedas

locas, cuyo armazón está fabricado con cuadrado normalizado de 40 mm, para

las partes que van tapadas como el frontal y los laterales se usa chapa de

hierro de 2mm, a toda esta estructura se le ha dado una imprimación de pintura

gris anti oxido.

Las cajas de los evaporadores están hechas en acero inoxidable en la parte

delantera, (para prevenir la oxidación por los condensados de agua), ambos

evaporadores disponen de un desagüe inferior que mediante un tubo flexible

van a descargar a un recipiente de condensados.

En la parte trasera se ha colocado como tapa de este unas cajas de

almacenamiento plásticas para hacer el aislamiento del frío producido, una de

ellas la del condensador de baja temperatura dispone de una rejilla al exterior

para hacer mezcla de aire exterior en previsión de congelación por el

sobredimensionamiento del compresor.

Para la tapa de los evaporadores se ha utilizado metacrilato de 3 mm con un

marco de aluminio lacado.

El compresor va montado sobre unos silentblocks de goma y muelle para

amortiguar las dañinas vibraciones a la instalación.

Para el circuito hidráulico se ha utilizado cobre recocido de las siguientes

dimensiones: ½”, ¼” y 3/8” dependiendo de la zona de utilización ya sea para

la zona líquida o la zona gaseosa y si es para alguna capilaridad, todo va

sujetado con unas bridas de plástico.

En la parte trasera del entrenador se han habilitado unos perfiles de aluminio

sobre los que va montada toda la instalación eléctrica y la de bus de datos.


3.2.4 Elementos instalación bus de datos

3.2.4.1 Eliwell EM 300 LX

Figura 35: Eliwell EM 300 (LX).

El EM300 (LX) es un dispositivo para la medición de los valores de

temperatura, humedad, presión o cualquier otro valor que pueda proporcionar

una señal en tensión o corriente.

Sus características técnicas son las de la siguiente tabla:

Tabla 11: EM 300 (LX).


3.2.4.2 Eliwell ID985/E LX

Figura 36: Eliwell ID985.

Control compacto avanzado para aplicaciones frigoríficas, el ID985 (/E) LX tiene 4 relés de salida.

Estos controles garantizan calidad y seguridad de conservación de los alimentos frescos y ultra congelados, en nuestro caso nos hace trabajar entre unos parámetros determinados, asegurando el mejor rendimiento de la instalación frigorífica y contribuyendo al ahorro energético. Las características de funcionamiento son las siguientes:

Tabla 12: ID 985/E LX.


3.2.4.3 Eliwell EWCM 900/E

Figura 37:Central EWCM 900/E.

Central multicompresor con 11 salidas para compresores y ventiladores, esta

está situada en el cuadro general.

3.2.4.4 Bus adaptador Eliwell

Figura 38: Bus adaptador TTL-Rs 485.

Módulo de conexión TTL-RS485 .Este módulo que permite comunicar un instrumento dotado de puerto serie de tipo TTL a una red de tipo RS485.

Está dotado de una entrada serie de tipo TTL para la conexión a los Eliwell EM 300 LX y Eliwell ID 985/ELX, dispone de un cable TTL para conectarlo al aparato

Dos conectores RS485 para facilitar la conexión a la red, pudiendo utilizarse tres bornes para la conexión del cable de llegada y tres para los de salida. El modelo 130 dispone de salida auxiliar 12V para la alimentación de los módulos. Las características de funcionamiento las vemos en la siguiente tabla:


Tabla 13:Bus adaptador TTL- serie.

3.2.4.5 Pc Interface 1110

Figura 39: Interface Pc.

El PC Interface serie 1100 es un módulo de comunicación RS-232/RS-485 que

permite comunicar un PC con puerto RS-232 y una serie de instrumentos

compatibles con el protocolo Micronet/Televis conectados a una red RS-485. El

dispositivo requiere que esté montado (en su alojamiento adecuado) el módulo

de activación BlueCard que se suministra con la licencia de los paquetes de

software Eliwell.

Una serie de LEDS en el dispositivo permiten obtener una visión inmediata del

comportamiento del instrumento.

• Alimentación del dispositivo: LED Power encendido.


• Transmisión (TX) / recepción (RX) de datos del PC: los LEDS TX / RX RS-232

parpadean.

• Transmisión (TX) / recepción (RX) de datos desde un dispositivo de red: los

LEDS TX / RX RS-485 parpadean.

• Error WD (ausencia de comunicación prolongada por parte del PC durante la

ejecución del programa): todos los LEDS TX y RX parpadean al mismo tiempo

a intervalos de 1 segundo.

• Error de lectura del módulo de activación BlueCard (módulo no presente o

averiado): los LEDS RX RS-232 y LED RX RS-485 (rojos) parpadean a

intervalos de 1 segundo.

El relé de alarma indica la posible ausencia de comunicación prolongada por

parte del PC durante la ejecución del programa.

Consulte el manual del software para información sobre el tipo de indicaciones

y sus posibles configuraciones.

3.2.4.6 Software Eliwellnet

Como software de soporte utilizaremos el TelevisSystem de la marca Eliwell,

este software TelevisSystem es un sistema de monitorización, adquisición de

datos y asistencia remota para el control de instalaciones frigoríficas.

En el Anexo 3.3 haremos una descripción detallada del funcionamiento de este.

3.2.4.7 Cable de datos

El fabricante del equipo nos pide un cable blindado y “retorcido” con dos

conductores de sección, más trenza (referencia cable Belden modelo 8762 con

vaina pvc , 2 conductores más trenza, 20 AWG , capacidad nominal entre

conductores de 89 pF, capacidad nominal entre conductor y trenza 161 pF,

hemos utilizado uno de 4 hilos de un con un AWG superior.

Todos los equipos de Bus adaptador Eliwell están conectados en paralelo a la

red. Tanto el emisor como el receptor que es el interface del pc. Más adelante

en el apartado de planos se verá detalladamente como va conectado.


3.3 Anexo 3: Eliwell Net. Televis System.

TelevisSystem es un sistema de monitorización, adquisición de datos y

asistencia remota para el control de instalaciones frigoríficas. En este caso lo

hemos utilizado para este entrenador con el que posteriormente se harán

prácticas de taller, las cuales servirán a los alumnos para ver el

comportamiento de los gases de refrigeración en una instalación frigorífica.

Para arrancar el programa después de haber iniciado el funcionamiento de

este, buscaremos un icono en el escritorio de Windows 7 llamado TelevisNet.

Figura 40: Escritorio Windows.

Para este proyecto hemos utilizado la versión 3.1.3. SP2, que es la última

disponible, suministrada por el servicio técnico de Eliwell España.


Una vez hayamos hecho doble click en el icono de inicio del programa nos

saldrá una pantalla de inicio. Esta pantalla es como la de la figura 41.

Figura 41: Pantalla inicio.

En la esquina superior derecha nos encontraremos dos opciones “Help”, que es

el fichero de ayuda y “Televis”, al presionar este segundo no saldrá un menú

desplegable con las acciones que podremos usar.

Figura 42: Menú desplegable.


Buscaremos lo opción Log in, al pincharla nos saldrá una pantalla que nos

pedirá el User y el password . La pantalla será la siguiente:

Figura 43: Pantalla Log in.

Pondremos:

- User name: Administrador

- Password : 0

Pulsaremos Log In y ya tendremos activas todas las funciones del programa.

Nos saldrá el siguiente menú desplegable, que explicaremos a continuación.

Figura 44: Menú activado.


3.3.1 Plant info. (Información de planta)

Si se pulsa Plant info nos dará una lectura de todos los elementos presentes en

la red, es decir manómetros, sensores de presión , termómetros.

Figura 45: Plant info.

Vemos que cada dispositivo tiene una numeración del tipo aa:bb , donde aa

seria el número de familia y bb el número de orden dentro de esta.

Por ejemplo 03:02 sería el dispositivo número 2 de la familia 3, si pulsásemos

en sobre este nos saldría la información detallada que contiene el display,

diciéndonos si existe alguna alarma, y si el funcionamiento es el correcto.

Figura 46: Plant info II.


3.3.2 User pages. (Funciones principales).

Presionamos Televis y nos saldrá el menú desplegable, dentro de él

presionaremos User pages.

Figura 47: Menú desplegable.

En la siguiente pantalla nos encontraremos con un menú que describiremos a

continuación.

Figura 48: Funciones principales.


3.3.2.1 Real time table. (Datos en tiempo real)

En esta pantalla aparecen los parámetros de funcionamiento en tiempo real,

(temperatura, presión).

Figura 49 Datos tiempo real.

Veremos resaltado en gris el elemento que estamos mirando, después le

acompañaran 3 filas, la primera es el valor de tipo analógico en tiempo real, la

segunda si el display está encendido o no y la tercera con respecto a la

activación de la alarma.

En el caso del último existen variantes porque un solo elemento pero tiene

varios valores en este caso da tres valores analógicos en tiempo real, en este

caso de temperatura, el siguiente parámetro dice que esta encendido el

display, a continuación que la alarma está apagada y a partir el estado de

diferentes elementos de la instalación si se encuentran encendidos (on) o

apagados (off).

3.3.2.2 Historical table.(Histórico de datos)

En esta pantalla encontraremos los datos históricos de funcionamientos

anteriores del entrenador y que estarán registrados en el sistema.


La pantalla que nos encontraremos será:

Figura 50: Histórico de datos.

En el recuadro superior izquierdo encontraremos los filtros para ver el histórico,

que describiremos a continuación:

- Profile, en el pondremos el perfil, en nuestro caso encontraremos dos

uno llamado cámara y otro entrenador. El primero es si estamos

conectados a la cámara frigorífica y el segundo que es nuestro caso.

- Quick selection, selección rápida del intervalo de tiempo que queremos

revisar , por ejemplo la última hora.

- Detal level o nivel de detalle en el seleccionaremos la cantidad de

información que queremos controlar, tendremos dos opciones, la

primera visiona 1 de cada 3 mediciones, y la segunda se ven los

registros de las mediciones en cualquier momento.

- Selección por fechas, en estos desplegables podemos poner el inicio

(from) y final (to) del periodo a controlar.

- Time for page, tiempo de registro en cada página.


En la parte inferior izquierda veremos un desplegable con todos los elementos

de que dispone la instalación, eligiendo el elemento podremos añadir o eliminar

recursos.

Si en cualquier momento hacemos doble clic en una medida de presión o

temperatura, pasaremos del histórico a la medición en tiempo real.

Figura 51: Datos en tiempo real.

Si presionamos sobre algún elemento vemos que nos dará la siguiente

información:

- Número de sonda

- Comunicación

- Estado

- Alarma

3.3.2.3 Alarm status (Estado de alarmas)

La página "Estado de alarmas" muestra el estado corriente de todas las

alarmas que pueden ser detectadas por los instrumentos de la instalación. Las

alarmas se reagrupan según el instrumento al cual pertenecen.

En la parte izquierda de la página hay una sección denominada "filtros de

selección" que permite seleccionar la tipología de alarmas que se quiere

visualizar:


- Visualización de todos los posibles códigos de alarma.

- Visualización personalizada, o sea el usuario puede ver sólo recursos de

alarma en un determinado estado, eligiendo entre las tres tipologías:

Alarmas eliminadas, alarmas activas, alarmas activas y consideradas.

- Periodo de observación: permite ver también las alarmas eliminadas (la

condición de alarma ha acabado), siempre y cuando el último cambio

haya tenido lugar en el intervalo configurado en la sección de filtro.

La tabla muestra la lista de los instrumentos coherentes con las selecciones

activas.

El inicio de cada sección de la tabla contiene la dirección y el nombre del

elemento que se está examinando.

Junto a cada instrumento de la tabla se indica:

- La eventual falta de conexión del instrumento que se está examinando.

- El estado de alarma más grave presente entre los recursos del

instrumento.

Cada alarma de la lista presenta la siguiente información:

- Iconos de estado: indica al lado de cada alarma el estado actual, (véase

el párrafo Iconos de estado).

- Recurso asociado: indica el tipo de alarma y el recurso asociado al cual

se refiere).

- Fecha y hora inicial señalización de alarma.

- Fecha y hora de visión.

Fecha y hora final de señalización de alarma.

El significado de los colores de las alarmas será:

- ROJO, alarma activa, nos da la información de a la hora que empezó.

- AMARILLO, alarma activa pero la cual ya se ha confirmado que existe y

está reconocida, también aparece la hora en la que se ha reconocido.


- VERDE, Alarma finalizada, aparece la hora en que se finalizó.

- GRIS, Alarma inactiva, no existe ninguna variación en el periodo de

observación.

La página será como esta:

Figura 52: Estado de alarmas.

3.3.2.4 Alarm history (Histórico de alarmas)

La "Cronología alarmas" es un instrumento de consulta que permite al usuario

ver las alarmas registradas por TelevisNet durante la monitorización normal de

la instalación. Es posible crear informes personalizados según la tipología y el

periodo de registro de cada alarma.

Inicialmente, el usuario debe decidir qué ver configurando correctamente

algunos filtros:

- Intervalos de validez: si el usuario elige la modalidad "Rápida" dispondrá de

cuatro intervalos temporales predefinidos (última hora, últimas seis horas,

últimas doce horas, último día, última semana, último mes, último año,

siempre), elegir entre uno de éstos. En cambio, si el usuario desea configurar

un determinado intervalo de tiempo más preciso, deberá escoger la modalidad

"Personalizada".


De esta forma podrá configurar la fecha y la hora de inicio y de fin de intervalo.

- Configuración de red: el usuario puede seleccionar la configuración de red de

la que desea conocer la cronología de alarmas.

Tras completar la configuración de cada campo, hacer clic en "Siguiente".

En la pantalla sucesiva se visualiza la tabla que contiene los datos requeridos

En la parte izquierda de la pantalla hay un resumen de los datos relativos al

intervalo temporal que está siendo examinado (fecha y hora de inicio y fin de

intervalo) y se indica la configuración seleccionada. Se puede filtrar por

instrumento y por clase de alarma deseada. La tabla visualizada contiene la

lista de alarmas seleccionadas; es posible obtener la siguiente información

sobre cada una de ellas:

- Estado: se indica, mediante un icono, el estado de alarma al finalizar el

intervalo de validez predeterminado.

- Instrumento.

- Código de la alarma.

- Descripción de la alarma.

- Inicio: Fecha y hora de señalización de alarma).

- Confirmado: Fecha y hora de visualización de la alarma).

- Fin: Fecha y hora final de señalización de alarma).

El usuario puede ver el estado de las notificaciones y el contexto de la alarma

haciendo clic simplemente en el icono de la alarma:

- Inicio de la alarma: la tabla visualizada contiene las fechas y los relativos

horarios de inicio y confirmación de la alarma seleccionada, la clase de alarma

y las notas registradas para la misma.

Se enumerarán todas las modificaciones efectuadas en dicha alarma,

indicando el tipo para cada una de ellas (FAX, SMS, email, etc.), la dirección o

número telefónico del destino, el estado de la notificación (en curso,

completado, fallo, etc.) y la fecha/hora de envío.

- Fin de la alarma: la tabla visualizada contiene las fechas y los relativos

horarios en los cuales la señalización de alarma finaliza, la clase de alarma y

las notas registrada para ella. Asimismo, se enumerarán todas las

notificaciones efectuadas para dicha alarma (con las mismas modalidades

descritas para la carpeta Inicio de Alarma).


- Contexto de la alarma: la carpeta contexto contiene los datos de todos los

recursos de dicho instrumento en el instante previo a la señalización de alarma

(temperatura detectada por las sondas, estado de los recursos conectados, por

ejemplo: compresor, ventiladores, etc.…)

Es posible volver a la pantalla anterior para modificar la configuración de

visualización haciendo clic sobre el enlace “Anterior".

Haciendo clic en el enlace "Exportar", el usuario puede abrir y/o guardar los

datos visualizados en formato Excel. Haciendo clic en "Imprimir", el usuario

puede imprimir los datos visualizados.

Figura 53: Histórico de alarmas

3.3.2.5 Real time chart ( Gráfico en tiempo real)

En esta página, es posible visualizar sobre un gráfico el estado de los valores

detectados por la instalación monitorizada.

Es necesario seleccionar uno de los perfiles desde el menú despegable Perfil.

Al seleccionar el perfil, se visualizarán los instrumentos y los recursos

predefinidos por el perfil seleccionado.


Esta visualización permite asimismo ver la leyenda con los colores asignados a

cada recurso descrito en el gráfico.

Figura 54: Gráfico en tiempo real.

El selector de la parte izquierda superior permite modificar los valores

máximos y mínimos de Y.

Cada elemento lo podemos asociar a un color de trazo diferente.

Si hacemos doble clic encima de uno de los elementos veremos un gráfico en

tiempo real de este.

3.3.2.5 Historical chart ( Gráfico histórico)

En esta página se pueden generar gráficas a partir de los registros del sistema.

Empezaremos seleccionando el perfil de “entrenador”, nos encontraremos

también el de “cámara” puesto que compartimos el programa con una cámara

frigorífica.

Nos saldrá una pantalla como la de la figura 55, hay deberemos elegir el

elemento el cuál queremos hacer el gráfico histórico, en la izquierda de la

pantalla donde está la lista de recursos o elementos, seleccionaremos uno y

seguidamente tendremos dos opciones.


Figura 55: Gráfico histórico.

En primer lugar añadir el elemento al gráfico usando en la parte inferior

izquierda el botón ►, anteriormente podremos elegir el color de cada una de

las características.

En segundo lugar si tenemos un elemento seleccionado y lo queremos quitar

utilizaremos el botón ◄ que existe en la parte inferior.

3.3.2.6 Commands (Comandos)

En esta página podemos acceder remotamente a los elementos de la

instalación para activar y desactivar funciones de estos.

Puede enviarse órdenes a uno o varios instrumentos a la vez.

Partiendo de una pantalla como la de la figura 56.

1º Seleccionaremos el elemento del cual queremos hacer la supervisión y

el control.

2º En el menú desplegable de la derecha podemos activar y desactivar

funciones de este.


3º Pulsamos la tecla “execute” e iniciará la orden.

Recibiremos un mensaje de Ok en el caso de que se haya completado con

éxito y un mensaje de error si la función no está disponible o no ha sido capaz

de conectar con el elemento.

Figura 56: Comandos.

3.3.2.7 RVD

En esta página podremos ver y modificar las configuraciones de todos los

elementos de la red Eliwellnet.

En la primera página, figura 57 nos saldrá un desplegable con todos los

elementos de la red, donde están todos los instrumentos que tenemos en el

bus de datos.


Si pulsamos cualquiera de los instrumentos, lo marcamos en gris y a

continuación pulsamos la tecla inferior RVD, accederemos a una nueva página

(figura 58).

Figura 57: RVD.

Figura 58: Display RVD.


En esta página en el recuadro superior aparecerá una imagen igual a la del

display que tenemos colocado en el entrenador, con todos los botones

operativos, de manera que pulsando sobre ellos podemos hacer las mismas

funciones que se pueden hacer físicamente en el otro.

3.3.3 Start Panel (Panel de Inicio).

En la página principal cuando pulsamos Televis nos sale el siguiente menú

desplegable.

Figura 59: Página principal.

Elegimos Start panel, lo cual nos llevará a una página como la de la figura 60,

en este estarán los siguientes campos.

- Start / Stop data acquisition.

- Scheduler.

- Outgoing connections.

- Incoming connections.


Figura 60: Start panel.

3.3.3.1 Start/Stop Data Acquisition (Inicio/Fin Adquisición)

Inicia /Para la toma de adquisición de datos de la red de las cuales hemos

hablado en el anterior capítulo.

3.3.3.2 Scheduler (Operaciones planificadas)

Inicia la ejecución de la impresión automática que hemos elegido en

“Actividades planificadas “.

3.3.3.3 Outgoing connections (Conexiones salientes)

Activa las llamadas salientes del sistema TelevisNet al sistema TelevisLink. Si

esta opción no está habilitada no se permitirán retrollamadas a la TelevisNet

3.3.3.4 Incoming connections (llamadas entrantes)

Activa las llamadas entrantes al sistema para su supervisión a través de

TelevisLink.


3.3.4 Tools (Herramientas)

Si pulsamos la opción Tools nos saldrá la página de la figura 61.

Figura 61: Herramientas.

Nos saldrán las siguientes opciones que veremos a continuación:

- Parámeters (Parámetros)

- Backup data ( Backup de datos)

- Activity logging ( Registro de actividades)

3.3.4.1 Parameters (Parámetros)

Esta función permite acceder directamente a los parámetros configurados en

los instrumentos.

Tendremos disponibles las siguientes funciones:

- Leer, Lee los datos del instrumento visualizado en la tabla.

- Escribir, Escribir los parámetros del instrumento.

- Abrir, Permite seleccionar un archivo sobre el cual han sido salvados

previamente los parámetros y sustituirlos por los que se están

visualizando.


- Guardar , Permite indicar a un archivo sobre el cual se salvarán los

elementos relativos a la pantalla visualizada.

- Imprimir , Imprime una copia de los parámetros visualizados.

3.3.4.2 Backup data ( Backup de datos)

En esta página podremos acceder a las copias de seguridad de datos.

3.3.4.3 Activity logging ( Registro de actividades)

Introducimos un usuario , funcionalidad y acción , pulsaremos buscar, y el

programa reflejará los datos de las veces que accedió el usuario al programa.

3.3.5 Plant settings (Configuración de planta)

En esta página tendremos la información relativa al estado actual de la planta.

Figura 62: Configuración de planta.


3.3.5.1 Identification (Identificación)

Aparecerá el nombre de la planta.

Figura 63: Nombre de planta.

3.3.5.2 User and permissions (Usuarios y permisos)

Esta página sirve para la gestión de usuarios y a los parámetros que estos

pueden acceder para trabajar con ellos, ya sea visionando , trabajando y

ejecutando.

Figura 64: Gestión usuarios y permisos.


3.3.5.3 Network configuration (Configuración de red)

Aquí haremos la gestión de redes, buscando nuevas si las hubiese.

3.3.5.4 Message recipients (Destinatarios de mensajes)

Aquí configuraremos a quien enviar los avisos y también la gestión de ellos.

3.3.5.5 Alarm management (Gestión de alarmas)

En esta página se administrará que hacer con la alarma en el caso de que esta

se produzca, por ejemplo mandar SMS, email , fax o mostrar ventana de

alarma.

3.3.5.6 Scheduler settings (Configuración de actividades)

Podremos crear una planificación de tareas, exportarla como archivo txt, xls o

imprimirla.

3.3.5.7 Layout setup (Configuración del sipnótico)

3.3.5.8 Plant list (Lista de plantas)

Tendremos todos los datos de la plantas.

Figura 65: Lista de plantas.


3.3.6 Control panel (Panel de control)

Figura 66: Panel de control.

En esta página se configuran puertos de comunicación, fax, SMS, impresoras y

accesos remotos al programa.

3.3.6 Quit program (Salir)

En esta función podemos cambiar de usuario.

3.3.7 Log off ( Desconexión)

Con esta función saldremos del programa.


3.4 Anexo 4 :Protocolo Manual de puesta en marcha

En el presente anexo crearemos para la puesta en marcha del entrenador

frigorífico, dado que el entrenador es de fabricación y diseños propios partiré de

uno genérico y lo adaptaré a la instalación.

He utilizado la reglamentación vigente para la creación de esta guía, las ITC´s

del reglamento de instalaciones frigoríficas.

3.4.1 Acciones previas al arranque

1) Revisión de las tuberías, valvulería y demás elementos de la instalación para

comprobar que se ajusta al esquema frigorífico y el buen hacer en el campo de

la refrigeración.

2) Comprobación de los desagües: pendientes, sifones.

3) Comprobación de la colocación y buen funcionamiento de las válvulas

equilibradoras de presión.

4) Comprobar que todas las válvulas de paso de la instalación están abiertas.

5) Comprobación de la alimentación/ acometida eléctrica al cuadro de control

de la instalación:

- Tensión entre fases.

- Tensión entre fase y neutro.

- Ausencia de fallo de fase.

- Desequilibrio de fases: máximo 2%.

- Orden de las fases para el sentido de giro de los ventiladores y si el

sentido de giro del compresor es único .

6) Carga de la instalación con Nitrógeno seco para:

- Realización de la prueba de estanqueidad de la instalación (IF - 010.

estanquidad de los elementos de un equipo frigorífico)

- Comprobación de fugas en la instalación: Se dejará la instalación con

nitrógeno el mayor tiempo posible, 24 horas como mínimo y se verificará

que la presión no ha disminuido (será necesario corregir la presión si la

temperatura ambiente ha cambiado): Si se detecta una bajada de la

presión de nitrógeno se procederá a la búsqueda de fugas con ayuda de

agua y jabón.


- Una vez solucionadas las fugas se realizará el vacío de la instalación

para eliminar los gases incondensables y la humedad presentes en el

circuito (ver procedimiento del vacío apartado 3.4.1.1). Si se detecta que

existen fugas porque el vacío no se mantiene se debe proceder

nuevamente a buscar las fugas con presión de nitrógeno.

NOTA: no arrancar nunca un compresor con el vacío en el compartimento

motor, posible daño eléctrico al bobinado.

- Realizar una primera carga incompleta de refrigerante (ver

procedimiento de carga).

- Debe asegurarse que la temperatura del aceite está 15 a 20ºC por

encima de la temperatura ambiente que rodea la instalación (se puede

comprobar aplicando un termómetro de contacto al Carter de aceite del

compresor).

- Regulación de presostatos: con una botella de nitrógeno seco y un

manorreductor se procederá a la regulación de todos los presostatos de

la instalación. Recordemos que las escalas de los presostatos son

indicativas y no pueden tomarse como exactas.

- Parametrización de los termostatos electrónicos y, si existen,

microprocesadores de control de compresores.

7) Regulación de los elementos de seguridad eléctricos (disyuntores,

térmicos…) a los niveles de consumo máximo permitidos por el compresor,

ventiladores…etc.

8) Regulación de temporizadores de la instalación: anti-cortos ciclos de

compresores, temporizadores de desescarche, etc.…

9) Comprobación de la cadena de seguridad del compresor en el esquema

eléctrico del cuadro de control de la instalación.

10) Test de funcionamiento del compresor: con la potencia quitada, comprobar

que llega tensión a los bornes de alimentación al compresor con la maniobra

activada (selector de maniobra del compresor en posición Marcha). En el caso

de que la protección de los compresores se realice por disyuntores, será

necesario puntear los contactos de maniobra del disyuntor para poder realizar

este test.

11) Test de funcionamiento de los ventiladores de la instalación. En caso de

ventiladores de varias velocidades, comprobar que la velocidad conectada es la

correcta. Verificar que el sentido de giro de los ventiladores es el correcto.


12) Ajuste de los bornes de potencia de compresores y ventiladores.

13) Comprobar que los niveles de aceite son correctos: cárter del compresor,

nivel del visor del cárter, depósitos de aceite, (llenar al menos la mitad del

volumen del depósito no, ya que algo de aceite saldrá hacia la instalación para

llenar los sifones y separador de aceite).

14) Colocación de los cartuchos de filtraje en líquido y aspiración, si no están

instalados.

15) Si existen sondas de presión, comprobar que marcan lo mismo que los

manómetros de la instalación. En caso contrario, comprobar la conexión

eléctrica de las sondas.

3.4.1.1 Procedimiento del vacío

La instalación o reparación del circuito frigorífico o de algunos de sus

componentes requiere aplicar “Buenas Prácticas” para realizar la

deshidratación parcial o total del ciclo de refrigeración. No siempre la tarea de

vacío se realiza correctamente y lamentablemente se corren riesgos de reducir

o terminar con la vida útil de los componentes de la instalación.

Algunos circuitos de refrigeración son más extensos, requieren aplicar

soldaduras de sus tuberías de cobre, las cuales se tienen que hacer con una

atmosfera interior del tubo inerte, como puede ser haciendo circular nitrógeno

seco, para evitar contaminar el circuito interior al quemar el oxígeno,

También al utilizar aceites anti congelables sintéticos, los cuales son mucho

más capaces de absorber humedad que los aceites minerales nos obligan

hacer un vacío más cuidadoso.

Los gases refrigerantes ecológicos que reemplazan a los refrigerantes que

afectan a la capa de ozono también exigen un tratamiento especial, como

ocurre con los llamados mezclas y otros cómo el R 410A, dónde nos debemos

manejar con presiones superiores al R-22.

Cuando el circuito de refrigeración no requiere ser preparado y montado por el

instalador cómo sucede con los equipos compactos, rof- top y máquinas

enfriadoras de líquidos etc., no existen riesgos, pero si el equipo es una unidad

partida o instalación frigorífica y esta ha sido expuesta a la presión atmosférica

es imprescindible realizar un vacío adecuado.


a) El barrido con gas refrigerante está totalmente prohibido.

En general el vacío y deshidratación de un sistema se realiza después de

haberse verificado que el circuito no tiene pérdida tras haberse hecho una

prueba de estanqueidad con Nitrógeno seco con las presiones mínimas según

especifica el Reglamento de Seguridad para Plantas e instalaciones Frigoríficas

en su Instrucción Técnica MI-IF 010 (Estanqueidad de los Elementos de un

Circuito Frigorífico) y no encontrándose fugas. La evacuación se efectúa con el

uso de una bomba de vacío que se conectará por medio de latiguillos al

circuito.

b) La Bomba de Vacío

Las bombas de vacío que disponen de aceite para su lubricación requieren

cambio de aceite de acuerdo no solo a su uso, sino también al grado de

contaminación en que se encuentra el circuito a deshidratar. Es recomendable

cambiar el aceite con frecuencia para evitar disminuir la eficiencia de la bomba,

téngase en cuenta que el aceite se contamina por medio de vapor de agua que

se elimina del circuito.

Es aconsejable que si el circuito a deshidratar contiene mucha humedad, en el

mismo momento que la bomba se detiene al terminar la deshidratación, se

proceda a retirar su aceite y sustituirlo por otro de las mismas características

que aconseja el fabricante, de esta forma evitaremos que la humedad

permanezca dentro de la bomba afectando sus partes mecánicas y

disminuyendo su eficiencia.

Cuando se comienza el vacío en un circuito nunca se debe hacer funcionar la

bomba si la presión en el circuito a evacuar es superior a la presión atmosférica

La bomba debe ser cuidada y mantenida para asegurar que se logre el vacío

esperado.

Las bombas en general deben disponer de una válvula solenoide que asegure

interrumpir el trabajo de vacío antes de proceder a detenerla para no perder el

vacío logrado hasta ese momento, evitando además que el aceite de la bomba

pueda entrar en el sistema por la baja presión en que éste se encuentra, una

interrupción de la energía eléctrica también debe tenerse en cuenta, tratando

que una válvula solenoide (normalmente cerrada) actúe para proteger el vacio

logrado hasta ese momento.

Si disponemos de una bomba que tiene “gas balast” ésta válvula permite que

se mezcle aire atmosférico más seco con aire saturado extraído por la primera

etapa de la bomba facilitando expulsar la humedad y aumentando la eficiencia

de la bomba.


c) Las conexiones entre la bomba y el circuito.

Para lograr un vacío eficiente debemos tener en cuenta lo siguiente:

- Disponer de una conexión directa entre la bomba y el equipo y de

sección lo más amplia posible con conexiones seguras que no tengan

pérdidas.

- La distancia que separa la bomba con el equipo debe ser lo más corta

posible.

- Debemos sustituir el “Obús” de la válvula transitoriamente mientras se

realiza el vacío para eliminar esta restricción.

- El procedimiento de extracción del “Obús” se realiza fácilmente por

medio de una válvula específica.

d) El circuito al cual se le hará vacío.

Debemos asegurarnos que el circuito en cuestión tendrá todas sus válvulas

abiertas en dónde corresponda para que no existan limitaciones en la

evacuación. De no tenerse en cuenta puede haber zonas no deshidratadas

convenientemente.

Cuándo los circuitos son de gran capacidad se deberá estudiar el recorrido y

asegurarse que restricciones insalvables cómo tubos capilares, válvulas de

expansión, válvulas de retención no desmejoren o impidan la deshidratación.

En los casos de circuitos de gran volumen, el uso de 2 bombas instaladas en

dos lugares estratégicos del circuito, puede ser una muy buena solución. Los

lugares apropiados pueden tener límites simétricos con la restricción más

severa, como por ejemplo la válvula de expansión, el tubo capilar, etc.

Los tiempos de evacuación son dependientes de la eficiencia de la bomba, su

capacidad y el grado de humedad que dispone el circuito. Un circuito puede

haber llegado después de cierto tiempo al nivel de evacuación esperado, por lo

tanto si se detiene la bomba y por medio del instrumento medimos el vacío, se

percibe una pérdida de dicho vacío hasta un cierto nivel, dónde el instrumento

queda detenido, en principio puede atribuirse a una pérdida, pero si el

instrumento se detiene manteniendo aún un nivel de vacío no despreciable,

puede ser que el circuito aún contenga humedad, y al momento de detener la

bomba, las micro gotas que aún quedan dentro del circuito al evaporarse

aumenta la presión existente del circuito. Cuando un circuito, después de cierto

tiempo de evacuación, llega al nivel de vacío esperado, es recomendable que

la bomba continué el proceso de evacuación por más tiempo, el tiempo

sugerido debería ser no inferior a 1/3 del tiempo total empleado para llegar al


vacío requerido. A continuación, antes de detener la bomba, debemos

interrumpir la operación de ésta, cerrando la válvula, que la vincula con el

circuito. Cómo es de esperar, el manómetro podrá ser leído y en este caso

podemos observar algunos posibles resultados:

1. El manómetro disminuye su valor hasta mantenerse invariable. Este

movimiento, que surge a partir de la detención de la bomba, es atribuible

a la búsqueda de equilibrio interno del sistema. Si la medición no sufre

modificaciones con el transcurso del tiempo, se habrá logrado el fin

buscado.

2. El manómetro muestra un crecimiento acelerado. En este caso

estaremos frente a una pérdida en depresión, que debemos localizar. Si

bien esta búsqueda deberá ser orientada a cargar al sistema con

Nitrógeno, a fin de su localización. No debe pasar inadvertido que exista

el problema de pérdida en las conexiones realizadas para esta tarea.

3. Por último si se presenta una pérdida, que detiene al instrumento en

un valor de vacío no deseado, y dicho valor permanece con un

crecimiento casi imperceptible, podremos estar frente a un sistema

dónde aún permanecen micro gotas que al evaporarse hacen aumentar

la presión interna del sistema. En este último caso debemos intentar

continuar haciendo vacío y transcurrido cierto tiempo comprobar la

medición.

3.4.2 Arranque de la instalación

1. Distinguiendo que en nuestra instalación tenemos 3 posibles opciones de

funcionamiento del compresor además del desescarche:

-Temperatura positiva (refrigerador).

-Temperatura negativa (congelador).

-Ambos a la vez.

Partiendo de la figura 67, que es la tapa del cuadro de control vamos a

describir como operar para conseguir las tres opciones anteriores.


Figura 67: Tapa cuadro de control.

Poner el selector de COMPRESOR en posición de MARCHA, nos aseguramos

que el paro esta desactivado..

2. Seguidamente, poner el selector SOLENOIDE en posición MARCHA, ya sea

para temperatura +, como para temperatura – o ambas a la vez.


En el caso de desescarche cerraremos el selector SOLENOIDE de

temperatura– y colocaremos el selector de DESESCARCHE en posición de

marcha.

3. La presión de alta del sistema inicialmente empezará a subir y la presión de

baja, bajará. Posiblemente, el sistema necesitará que se complete la carga en

refrigerante con lo que es posible que el compresor pare por presostato de baja

(en este caso pudiera observarse que bajan las presiones de alta y baja

simultáneamente).

4. Completar la carga de la instalación

5. Ir arrancando los ventiladores de las cámaras de temperatura , los cuales

podemos regular con los variadores de velocidad que tienen cada uno.

6. Comprobar que las cámaras descienden la temperatura. La consecución de

la temperatura deseada puede llevar algún tiempo, no olvidemos que se deben

enfriar los paneles, estructuras, etc. En caso de grandes cámaras de

congelados, cuando se alcanzan 0ºC, es conveniente reducir la temperatura

progresivamente, de 1 a 2ºC hasta alcanzar los -20ºC deseados.

7. Comprobar el recalentamiento de cada una de las válvulas de expansión de

la instalación. Regular si fuera necesario (la mayoría de las veces, si la válvula

seleccionada es la correcta, el reglaje de fábrica se ajusta perfectamente).

8. Una vez estabilizado el funcionamiento, comprobar los siguientes datos:

- Presión de alta: debe ser coherente con la temperatura ambiente

exterior (entrada de aire al condensador), el delta T de selección del

condensador.

- Presión de baja: debe ser coherente con el diseño de la instalación y la

regulación del compresor.

- Subenfriamiento de líquido.

- Recalentamiento de aspiración: no debe ser inferior a 5 K, y no superior

a 20K.

- Temperatura de descarga: mínimo 20K por encima de la temperatura

saturada correspondiente a la presión de alta.

- Temperatura del aceite.

- Consumos (amperaje) de los compresores: inferior al consumo nominal

de placa de características. Es recomendable comprobar que


corresponde con el valor de consumo que da el fabricante en el software

en las condiciones reales de la instalación.

- Consumo de los ventiladores: inferiores o iguales a las características

de la placa del ventilador.

- Voltajes.

- Comprobar que el número de arranques del compresor por hora no

excede el máximo permitido por el fabricante del compresor.

- Comprobar que la posición de las sonda de desescarche del

evaporador está colocada en el lugar del evaporador más desfavorable a

efectos de desescarche, esto es, el último sitio donde se funde el hielo.

Éste varía en función de diversos factores, por lo que hay que

comprobarlo posteriormente cuando ya se ha formado hielo en el

evaporador y observando un desescarche del mismo.


3.5 Anexo 5: Manual mantenimiento y reparación.

3.5.1 Revisiones generales.

Según sea la necesidad deben realizarse los siguientes trabajos de

mantenimiento:

-1. Limpiar en general la instalación.

-2. Limpiar el condensador refrigerado por aire.

-3. Limpiar los canales de aire, las aberturas de entrada y salida de

aire, así como la tapa del ventilador del motor.

-4. Cambiar el aceite siguiendo las instrucciones del fabricante del

compresor.

-5. Engrase de los rodamientos del electromotor después de 1000

horas de funcionamiento. Para ello debe quitarse la tapa, limpiar

cuidadosamente los rodamientos con petróleo e inyectar grasa para

rodamientos libre de ácidos.

-6. Comprobar los aros de fricción y las escobillas. Cuando se

cambien las escobillas emplear si es posible otras del mismo material.

-7. Engrase de los cojinetes de los motores de ventiladores y

bombas.

-8. Cambiar las correas o frotarlas con estearina y tensarlas.

-9. Comprobar los cartuchos secadores y rellenarlos.

-10. Renovar el aire del condensador (incondensables). La eliminación

de gases extraños de las instalaciones frigoríficas se hace después de

una largo tiempo de parada (20 a 60 minutos). Para ello el condensador

o colector debe estar provisto de un dispositivo de dirección. Los

gases extraños que se encuentran en la instalación se acumulan en

la parte superior del condensador o del colector. Desde allí pueden salir

al exterior.

-11. Limpiar los tubos de agua del condensador. Debido a la suciedad

y a los depósitos de cal, los tubos de los condensadores refrigerados por

agua se juntan. Al disminuir la transmisión de calor baja notablemente el

rendimiento del condensador.


-12. Renovar el aceite. Incluso en las instalaciones con separador

automático del aceite es aconsejable renovar el aceite del evaporador en

intervalos de tiempo grandes. Sólo puede ser vaciado de aceite si

previamente el refrigerante ha sido vaciado. El aceite que se encuentra

en la cámara frigorífica se acumula en la parte inferior del evaporador,

desde donde es eliminado directamente o bien es conducido por una

tubería ascendente a la válvula de salida, que está ubicada en este caso

en la parte superior. En el último sistema de vaciado de aceite debe

crearse una sobrepresión en el evaporador que expulse el aceite e

impida que el aire penetre en el interior, Esto se consigue inyectando

una pequeña cantidad de refrigerante en el evaporador y dejando que se

evapore. Durante la operación el evaporador debe calentarse, pues con

baja temperatura no es ello posible.

-13. Descongelar el evaporador.

-14. Parar la instalación. Si la instalación debe pararse en una época

fría del año, debe vaciarse el agua de los condensadores y de las

culatas, cerrando herméticamente las bocas de salida del agua.

También deben cerrarse las válvulas de paso del compresor. No debe

olvidarse desconectar el interruptor principal y quitar los fusibles, para

evitar una conexión involuntaria.

-15. Puesta en marcha después de un largo tiempo de parada.

Después de un largo tiempo de parada, las máquinas deben ponerse de

nuevo en marcha con gran cuidado. Fundamentalmente debe

procederse previamente a cambiar el producto de secado y el aceite.

El compresor debe ponerse en marcha primero con la válvula de paso

de la aspiración cerrada, y si existe engrase a presión debe vigilarse la

presión del aceite. Antes de la puesta en marcha no debe abrirse la

entrada de agua de la refrigeración de la culata. Si se observa una fuerte

formación de espuma de aceite en la mirilla del cárter del cigüeñal, la

presión del aceite no llega a alcanzar la altura deseada. La válvula de

paso no debe abrirse hasta que en el compresor se haya hecho el vacío

y desaparecido la espuma. La válvula de paso debe abrirse despacio y

con interruptores.

3.5.2 Trabajos de reparación

Los trabajos de soldadura sólo pueden ejecutarse en los depósitos abiertos

vacíos, y a ser posible en una atmósfera de nitrógeno.


En los aparatos sometidos a presión debe eliminarse totalmente la presión

antes de abrirlos. Después de efectuar un trabajo de reparación o una

modificación, en depósitos de presión para los que es reglamentaria la

recepción, es necesario proceder a una nueva recepción.

La soldadura debe ser efectuada sólo por soldadores debidamente autorizados.

Después de soldar deben decaparse los depósitos con una solución de ácido

clorhídrico o sulfúrico al 50% y a continuación neutralizarse. Estos trabajos

deben encargarse a una firma especializada.

Para la prueba de presión de tuberías y depósitos no debe emplearse en

ningún caso oxígeno, pues en combinación con el aceite es explosivo.

3.5.2.1 Vaciado del refrigerante

Para vaciar la instalación de refrigerante se coloca una tubería desde el

condensador a la botella en la que se ha hecho el vacío. La botella se coloca

de pie y se enfría a baja temperatura con la ayuda de hielo o de bolsas de hielo

seco. Al abrir la tubería, el refrigerante sometido a alta presión pasa del

condensadora la botella. Si la corriente se interrumpe por la formación de

burbujas de vapor, es que debe eliminarse el aire de la botella. Hay que tener

en cuenta que la botella sólo puede llenarse hasta el 80%, pues en caso

contrario se producirán presiones inadmisibles al menos calentamiento. Por

medio de una balanza debe de comprobarse que no se ha sobrepasado la

masa indicada en la botella. Si la botella se coloca sobre la balanza durante el

llenado, la tubería de unión debe ser flexible.

3.5.2.2 Bloqueo de las tuberías

En los trabajos de reparación en tuberías de agua y salmuera que no posean

una válvula de paso en un lugar adecuado, la tubería puede cerrarse

congelándola por medio de hielo seco.

Experimentalmente se ha demostrado que un tubo de 2” se congela en unos 20

minutos. Cuidado con las fisuras en la tubería.

3.5.2.3 Tuberías atascadas

Los tapones en tuberías largas pueden detectarse inyectando nitrógeno. El

punto atascado se reconoce porque detrás de él la tubería no se calienta o se

calienta poco.


3.5.2.4 Averías de funcionamiento y su reparación

Los datos que se exponen a continuación presuponen que la instalación,

después de su puesta en marcha, satisface las condiciones exigidas y que se

conoce el estado de funcionamiento. Las desviaciones respecto a este estado

de funcionamiento son el criterio para determinar una avería.

Antes de proceder a buscar una avería, debe comprobarse el funcionamiento

del aparato de medición que ha servido para reconocerla.

3.5.2.5 Averías en el circuito de refrigerante

Las averías más importantes y que se producen más a menudo, sus causas y

las medidas a tomar para su corrección se detallan en la siguiente tabla.

Desviación del estado normal

de funcionamiento.

Causas

Medidas a tomar para su corrección

1. Temperatura de evaporación elevada.

1.1. Excesiva necesidad de frío. 1.2. Potencia del compresor demasiada pequeña.

Disminuir la carga de calor, por ejemplo disminuyendo la renovación del producto; pre enfriar o congelar los productos calientes en una cámara especial de enfriamiento, ó túnel; disminuir el caudal en los refrigeradores de líquido; reparar el aislamiento defectuoso. Reparar las válvulas; limpiar el filtro de aspiración; ajuste del reglaje de la potencia, o reparación de los aparatos de regulación defectuosos; control y reparación de tuberías defectuosas con válvulas de seguridad o manuales para facilitar el arranque.

2. Temperatura de evaporación baja.

2.1. Falta de refrigeración.

Añadir refrigerante; eliminar atascos en las tuberías; reparar los aparatos de regulación y control defectuosos, tales como termómetro de ambiente, termostato de la salmuera, válvula magnética y válvula de expansión; reparar las fugas; elevar la prensión de condensación

2.2. Transmisión de calor

Eliminar el aceite del evaporador; descongelar el evaporador o el


2. Temperatura de evaporación baja.

defectuosa. 2.3. Potencia de compresión demasiado alta.

refrigerador de aire; reforzar la concentración de la salmuera; reparar el agitador de los refrigeradores de salmuera abiertos; reparar los ventiladores defectuosos y las bombas para los refrigerantes. Reparar el regulador de potencia.

3. Temperatura de condensación elevada .

3.1. Presencia de gases extraños en el circuito del refrigerante. 3.2. Transmisión de calor defectuosa. 3.3. Necesidad excesiva de frío.

Purgar el aire de la instalación. Quitar la suciedad de las superficies de transmisión de calor del del condensador; aumentar el caudal de agua de refrigeración o del caudal de aire; disminuir el nivel de refrigerante en el condensador; comprobar y reducir en caso necesario la elevada temperatura del refrigerante. Véase 1.1.

4. Temperatura de condensación baja.

4.1. Transmisión de calor excesiva. 4.2. Potencia de compresión demasiado baja. 4.3. Falta de refrigerante.

Regulación del caudal de refrigerante; reparar el regulador del agua de refrigeración. Véase 1.2. Añadir refrigerante.

5. Sobrecalentamiento bajo de los gases de aspiración en las bocas de aspiración del compresor.

5.1. Excesivo paso de refrigerante hacia el evaporador.

Regulación de la válvula de expansión o reparación de la misma; disminuir la cantidad de refrigerante; reparar el regulador del nivel de líquido.

6. Sobrecalentamiento elevado de los gases de aspiración en las bocas de aspiración del compresor.

6.1. Paso defectuoso de refrigerante.

Regular la válvula de expansión o repararla; añadir refrigerante; eliminar los atascos en las tuberías.

7. Consumo excesivo de corriente por el motor del compresor.

7.1. Véase 1y3 7.2. Avería mecánica en el compresor o accionamiento

Véase 1 y 3. Reparar el compresor o el accionamiento.


Los atascos, en particular de los órganos de regulación, pueden tener causas

muy diferentes. En los primeros tiempos, después de la primera puesta en

marcha de la instalación, prevalece como motivo la suciedad, que es la

consecuencia de un montaje poco limpio. Un contenido demasiado alto de

agua en el refrigerante conduce también atascos motivados por congelación

del agua en los puntos de estrangulamiento. Este tipo de atascos se reconocen

porque si se eleva la temperatura por encima de 0ºC desaparecen. También en

este caso puede ser motivo del atasco el montaje incorrecto o el excesivo

contenido de agua en el refrigerante. Otra posible causa de atascos puede ser

la precipitación de la parafina en los órganos de regulación, lo cual se produce

por el empleo de aceite inadecuado en las instalaciones de refrigerante. Esta

causa se reconoce porque el atasco desaparece por regla general con

temperaturas inferiores a 0ºC.

3.5.2.6 Averías equipos frigoríficos automáticos.

En los siguientes cuadros tendremos la avería, sus causas posibles y la

manera de arreglar esta.

Avería Causa posible Remedio

A. El compresor no se pone en marcha.

1. No llega corriente al motor del compresor, debido a : a) Interruptor desconectado. b) Fusibles fundidos. c) Avería en la acometida. d) Conexión rota. 2. El control (presostato o termostato) no conecta, debido a: a. Mala regulación. b. Contactos sucios. c. Bulbo de mercurio roto. d. Resortes rotos o desgastados. e. Control desnivelado. f. Fugas en el fuelle. g. Disparo por alta presión. h. Bulbo descargado (termostato). i. Dispositivo de máxima disparado (termostato). 3. El contáctor no actúa, debido a: a) Bobina quemada.

1 a. Conectar el interruptor. b. Compruébese y sustitúyanse. c. Repasar la línea. d. Reparar el conexionado y arreglar la

avería. 2 a. Ajústese. b. Limpiar con papel de lija. c. Cambiar el bulbo o el control. d. Cambiar éstos o el control. e. Nivelarlo. f. Cambiar el fuelle o el control. g. Examinar la causa. h. Cambiar el control. i. Examinar la causa. 3 a) Comprobar si pasa corriente, sustituyendo


A. El compresor no se pone en marcha.

b) Dispositivo de máxima disparado. 4.El motor no arranca, debido a : a) Arranque defectuoso. b) Quemado. c) Cortocircuitado. 5. Compresor agarrotado. 6. Correas rotas (en compresores de tipo abierto). 7. Obturación en la circulación de refrigerante, debido a: a) Válvula de líquido cerrada. b) Línea de líquido aplastada. c) Filtro de líquido o secador taponados. d) Fallo en la válvula de solenoide de la línea de líquido. e) Válvula de servicio de aspiración cerrada. f) Línea de aspiración taponada o aplastada. g) Hielo, cera o partículas de suciedad taponando la válvula de expansión. h) Pérdida de carga de refrigerante 8. Evaporador inundado, debido a : a) Elemento térmico de la válvula de expansión descargado. b) Válvula de expansión desajustada. c) Pierde el flotador.

la bobina o el contáctor. b) Examinar la causa. 4 a) Repasar. b) Rebobinar o cambiar. c) Reparar o cambiar. 5 Desmontarlo y repararlo. Asimismo, si se trata de que se ha quemado el motor en un sistema con compresor hermético o semihermético convencional, con el bobinaje del motor dentro del circuito, deberá limpiarse toda la instalación. 6 Sustitúyanse. 7 a) Abrirla. b) Cambiarla. c) Limpiarlos o cambiarlos. d) Reparar o cambiar. e) Abrirla. f) Cambiarla. g) Limpiar la válvula. Instalas un filtro secador. Cambiar el aceite por otro de menor viscosidad. h) Reparar la fuga y recargar de refrigerante. 8 a) Cambiar válvula. b) Ajustarla. c) Repararlo o cambiarlo.

1. Control (termostato o presostato).

1 Puede estar mal regulado o bien ser defectuoso, en cuyo caso deberá repararse o sustituirse.


B. El compresor enfría, pero no para o funciona demasiado tiempo.

2. Bulbo del termostato. 3. El refrigerante no circula en forma debida, a casusa de: a) Válvula de líquido cerrada en parte. b) Filtro de líquido o secador taponados en parte. c) Válvula de solenoide de poco paso. d) Línea de líquido parcialmente interrumpida por un aplastamiento u otra obstrucción. e) Línea de líquido de poco paso. f) Línea de aspiración parcialmente interrumpida por un aplastamiento u otra obstrucción, o demasiado pequeña. g) Falta de refrigerante. h) Válvula de expansión demasiado abierta o bien demasiado cerrada i) Válvula de expansión, o el filtro de la misma, cerrados en parte por la presencia de hielo, cera o partículas de suciedad. j) Bulbo de la válvula de expansión parcialmente descargado. k) Válvula de expansión colocada en un lugar demasiado frío. El elemento térmico está más frío que el bulbo. 4. Compresor ineficaz, debido a: a) Pierden las válvulas de aspiración. b) Equipo compresor de poca capacidad. 5. Falta de rendimiento por una elevada alta presión en el sistema. 6.El equipo trabaja sobrecargado, por causa de: a) Entrada de género caliente. b) Puertas abiertas continuamente.

2 Examínese que haga buen contacto con el tubo del evaporador. 3 a) Abrirla bien. b) Limpiarlos o cambiarlos. c) Cambiarla. d) Eliminar la obstrucción o cambiar la línea. e) Colocar la tubería de mayor diámetro. f) Eliminar la obstrucción o cambiar la tubería por otra de mayor diámetro. g) Comprobar si hay fuga y añadir, después de eliminada la posible fuga, el refrigerante necesario. h) Compruébese por el manómetro la presión de baja y ajústese la válvula de expansión. i) Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador. Cambiar aceite por otro de menos viscosidad. Limpiar el filtro. j) Cambiar la válvula de expansión. k) Cambiar el emplazamiento de la válvula de expansión. 4 a) Ajustarlas cambiando discos si es necesario. b) Aumentar la velocidad cambiando la polea si es de tipo abierto (posiblemente el motor también) o instalar un compresor mayor. 5 Examínese la causa según se detalla en la sección H), apartado 2. 6 a) Dar instrucciones al usuario. b) Ídem.


c) Aislamiento insuficiente. d) Compresor y evaporador pequeños.

c) Mejorarlo. d) Cambiarlos.

C. El compresor no para y enfría poco o nada.

1. Las correas del compresor resbalan. 2. El refrigerante no circula bien en cantidad suficiente, debido a obstrucciones: a) Válvula de servicio de líquido parcialmente cerrada o muy pequeña. b) Filtro de líquido o secador obstruidos o bien pequeños. c) Válvula de solenoide de poco paso. d) Línea de líquido cerrada en parte por un aplastamiento u otra obstrucción. e) Línea de líquido de poco diámetro. f) Línea de aspiración parcialmente interrumpida por aplastamiento u otras obstrucciones. g) Línea de aspiración pequeña. h) Falta de refrigerante. i) Válvula de expansión cerrada por fallo mecánico. j) Válvula de expansión cerrada por fallo mecánico. k) Válvula de expansión desajustada. l) Bulbo de la válvula de expansión parcialmente descargado. m) La válvula de expansión está colocada en un lugar demasiado frío, estando más frío el elemento térmico que el bulbo. n) Una excesiva presión de alta ha cerrado el flotador. 3. La válvula de expansión queda abierta y entra tanto refrigerante que no puede evaporarse a una presión baja para dar una temperatura baja.

1 Tensar las correas. 2 a) Abrirla o cambiarla. b) Limpiar el filtro. Instalar una nueva carga en el secador o cambiarlo. c) Cambiar. d) Eliminar la obstrucción o cambiar la tubería. e) Cambiar por otra mayor, o colocar un cambiador de temperatura. f) Eliminar la obstrucción o cambiarla. g) Colocar otra de mayor diámetro. h) Búsquese si hay una fuga, y después de repararla, añádase la carga de refrigerante necesaria. i) Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador. Cambiar el aceite por otro conteniendo menos cantidad de cera. j) Repararla o cambiarla. k) Ajustarla. l) Cambiar la válvula de expansión. m) Cambiar el emplazamiento de la válvula de expansión. n) Determinar la causa de la citada alta presión y cambiar el flotador 3 Repararla o cambiarla.


C. El compresor no para y enfría poco o nada.

4.Compresor ineficaz, debido a: a) Válvulas que pierden. b) Fugas por dos segmentos. c) Equipo compresor de poca capacidad. 5. La capacidad del compresor queda reducida, debido a una presión de alta elevada. 6. Compresor sobrecargado, debido: a) Entradas de género caliente o superiores a lo previsto. b) Puertas continuamente abiertas. c) Aislamiento insuficiente. d) Compresor y evaporador pequeños. e) Defectuosa circulación de aire en el interior de la cámara o nevera. 7. Compresor funciona a baja velocidad. 8. El evaporador no trabaja bien, por causa de: a) Exceso de escarcha en el mismo. b) El serpentín está taponado por haber embolsado aceite.

4 a) Repararlas. b) >> c) Aumentar la velocidad si lo admite cambiando la polea si es de tipo abierto (y posiblemente un motor mayor) o cambiarlo por un compresor de mayor capacidad. 5 Examínese la causa, según se detalla en la sección H) apartado 2. 6 a) Dar instrucciones al cliente. b) Avisar debidamente al usuario. c) Mejorarlo. d) Cambiarlos por los de capacidad adecuada. e) Colóquese el género de forma que no se restrinja la circulación de aire. Procúrese no queden taponados los estantes. 7 Comprobar si llega el voltaje adecuado y si es constante. Si el voltaje es normal, revísese si la velocidad del compresor es la que corresponde para la obtención del rendimiento previsto. 8. a) Desescarchado. b) Comprobar si el evaporador está obstruido y desmontarlo para sacar el aceite embolsado.

D. El compresor se para y pone en marcha a intervalos muy cortos.

1. Diferencial del control muy justa, por causa de mal ajuste o defecto. 2. Pierden las válvulas de descarga o succión del compresor. 3.La válvula de expansión termostática falla por alguna de las causas siguientes: a) Existe hielo, cera o suciedad que cierra parcialmente la válvula de expansión o el filtro de la misma. b) Orificio pequeño. c) Desajustada. d) Bulbo descargado.

1 Aumentar la diferencial y si no responde el control sustituirlo por otro que dé la diferencia de parada a puesta en marcha conveniente. 2 Compruébese y hágase la reparación oportuna. 3. a) Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador. Cambiar el aceite por otro de menos viscosidad. Limpiar el filtro de la válvula. b) Cambiarla por otra del orificio adecuado. c) Ajustarla bien. d) Cambiar la válvula.


D. El compresor se para y pone en marcha a intervalos muy cortos.

e) Está colocado en un lugar demasiado frío, y el elemento térmico está más frío que el bulbo. 4.Si se dispara el dispositivo de sobrecarga del motor será debido a: a) Correas muy tensadas. b) Bajo voltaje. c) Motor pequeño. d) Los cojinetes del motor, faltos de engrase o desgastados. e) Masa o cortocircuito en el bobinaje del motor. 5. Se dispara el presostato de alta presión o bien el dispositivo de sobrecarga del motor por la elevada presión. 6. Alguna obstrucción en la línea de líquido o de aspiración reduce el paso de refrigerante, por causa de: a) Línea de líquido pequeña o demasiada elevación hasta el evaporador. b) Filtro de líquido o secador obstruido en parte. c) Línea de líquido o de aspiración parcialmente cerrada por causa de algún aplastamiento u otra obstrucción. d) Línea de aspiración pequeña. e) Válvula de servicio de líquido cerrada en parte o muy pequeña. f) Válvula de solenoide de poco paso. g) Falta de refrigerante. 7. La presión de aspiración es baja debido a que el evaporador es pequeño.

e) Cambiar su emplazamiento a un lugar menos frío. 4. a) Aflojar las correas. b) Reducir la carga en la línea o aumentar la sección de ésta. c) Cambiarlo por otro mayor. d) Engrasarlos o cambiar los cojinetes si hay desgaste. e) Reparar o cambiar. 5. Examínese la causa, según se detalla en sección H), apartado 2. 6. a) Cambiarla por una tubería de mayor diámetro, o bien instalar un cambiador de temperatura. b) Limpiar los filtros o cambiarlos. c) Eliminar las obstrucciones o bien cambiarlas. d) Cambiarla por otra de mayor diámetro. e) Abrirla o cambiarla. f) Cambiarla. g) Búsquese si hay una fuga, y después de reparada, añádase la carga de refrigerante necesaria. 7 Cambiarlo por otro de mayor superficie.

E. Hace Demasiado

1. Presostato o termostato ajustado a mucho frío. 2. Presostato o termostato no desconecta, por defecto del mismo. 3. Existe hielo, cera o suciedad en el punzón de la válvula de expansión.

1 Ajústese a la presión o temperatura de parada correspondientes. 2 Repasar los contactos, cambiando el control en último caso. 3 Limpiar la válvula. Instalar un filtro secador. Emplear aceite de menos viscosidad.


frío. 4. Válvula de expansión desajustada. 5. El bulbo de la válvula de expansión no hace buen contacto con la línea de aspiración.

4 Ajustarla. 5 Asegurar dicho contacto.

F. Elevado consumo de corriente

1. El compresor funciona demasiado tiempo. 2. Motor defectuoso.

1 Véase la sección B), señalando las posibles causas y remedios cuando el compresor funciona más tiempo del normal. 2 Examínese con un amperímetro si el motor, por defecto del mismo, consume más de lo normal, cambiándolo en caso necesario.

G. Se escarcha la línea de aspiración

1. Válvula de expansión demasiado abierta. 2. Control de temperatura desajustado. 3. El bulbo del control de temperatura no hace buen contacto.

1 Ajústese a la presión debida. En las instalaciones a bajas temperaturas, en las cuales el gas de retorno está a una temperatura por debajo de 0º C, es normal, y así debe suceder, que la tubería de aspiración, si no está aislada, sude. Esto no indica necesariamente que la válvula de expansión esté demasiado abierta. Si se desea evitar en estas circunstancias que el tubo de aspiración sude, debe aislarse, o bien instalar un cambiador de temperatura. 2 Regúlese la parada del mismo. 3 Compruébese que haga buen contacto con el tubo del evaporador.

H. La protección de máxima intensidad se dispara.

1. Defecto de la parte eléctrica, por causa de : a) Bajo voltaje. b) Motor pequeño. c) Los cojinetes del motor están faltos de engrase o desgastados. d) Dispositivo de máxima intensidad defectuoso. e) Sobrecarga en el motor o excesivo calentamiento del mismo. f) Bobina de máxima intensidad de capacidad distinta al consumo del motor. g) Masa o cortocircuito en el bobinado del motor. h) Dispositivo de arranque del motor monofásico defectuoso.

1 a) Compruébese si hay caída de tensión entre la acometida y el motor, reduciendo en todo caso la carga en la línea o aumentando la sección de ésta. b) Cambiarlo por otro de la potencia adecuada. c) Engrasarlos o cambiarlos si hay desgaste. d) Revísese y sustitúyase en caso necesario. e) Compruébese si hay alta presión o si está agarrotado el compresor. Examínese también si el consumo del motor está de acuerdo con su potencia. f) Compruébese y sustitúyase por la que corresponde. g) Repararla o cambiarla. h) Sáquese el motor y examínese dicho dispositivo reparándolo.


H. La protección de máxima intensidad se dispara.

i) Condensador del motor monofásico defectuoso. j) Falsos contactos. k) Correas muy tensas (compresor de tipo abierto). 2. Alta presión en el sistema, por causa de: a. Válvula de servicio de descarga parcialmente cerrada. b. Condensador de aire sucio. c. Temperatura del aire ambiente muy alta. d. Circulación de aire en el condensador deficiente. e. En un condensador refrigerado por agua no hay agua o bien el caudal es muy escaso. f. Temperatura del agua de condensación muy alta. g. Tubos del condensador de agua taponados de cal o suciedad. h. Irrigadores del condensador evaporativo taponados. i. Bomba de circulación del condensador evaporativo no funciona. j. Superficie sucia del serpentín del condensador evaporativo. k. Aspiración o descarga de aire del condensador evaporativo obstruidas. l. Ventilador del condensador evaporativo no funciona. m. Aire en el sistema. n. Excesiva carga de refrigerante, costándole arrancar el compresor. ñ. Condensador pequeño.

i) Compruébese si está contactado y cámbiese. j) Repárense los contactos de contáctor control. k) Aflojarlas corrigiendo la situación del motor. 2 a. Abrirla. b. Limpiarlo. c. Ver si es posible instalar un condensador de agua o bien evaporativo. d. Colóquese el compresor donde exista libre circulación de aire sobre el condensador, o mejórese aquella por medio de conductos de aire. e. Eliminar la posible obstrucción al paso de agua, o aumentar la presión y tamaño de la tubería de conducción. f. Aumentar el caudal. g. Limpiarlos. h. Limpiarlos. i. Buscar la causa de la anomalía y repararla. j. Limpiarlo. k. Eliminar la obstrucción. l. Repararlo. m. Púrguese. n. Reducir la carga. ñ. Cambiarlo por otro de superficie adecuada.

I. Ruido.

1. De tipo hermético o semihermético. El compresor no descansa bien sobre sus cuatro muelles de suspensión o bien están todavía sin aflojar todos o algunos de los tornillos de fijación.

1. Compruébese y déjese el compresor completamente flotante.


I. Ruido.

2. El compresor bombea aceite. 3. Cojinetes defectuosos del motor o compresor. 4. Bielas gastadas. 5. Silbido (en compresores de tipo abierto). 6. Alta presión demasiado elevada en la unidad condensadora. 7. Alta presión por mala ventilación o condensador sucio. 8.Polea del motor floja o mal alineada con el volante (compresor de tipo abierto) 9. Correa rota o deshilada (compresor de tipo abierto). 10.Volante del compresor flojo (compresor de tipo abierto) 11. Las válvulas de descarga hacen ruido. 12. Vibraciones metálicas. 13. Las válvulas de succión hacen ruido. 14. Ruidos producidos por el motor eléctrico.

2. Compruébese si tiene la cantidad suficiente de aceite. 3. Repárense construyendo nuevos cojinetes. 4. Desmontar el compresor y repararlo en el taller. 5. Correa. Cambiarla y ajustar tensión. Prensaestopas. Primeramente se comprueba si hay suficiente aceite en el cárter, y en caso de que falte se completa la carga. Si el ruido continúa, se gira el sentido de rotación del motor. 6. Determinar si existe demasiada carga de gas en el sistema, o bien si hay aire. En este último caso púrguese, y si es exceso de refrigerante, quítese toda la carga y colóquese nuevamente la necesaria después de haberla pesado convenientemente. 7. Limpiar el condensador y comprobar si existe suficiente espacio entre el mueble y la pared. 8. Ajústese el tornillo de sujeción en el primer caso, o corríjase la alineación en el segundo. 9. Cambiarla. 10. Apretarle la tuerca de fijación. 11. Desmontar las válvulas de descarga, examinarlas y repararlas, sustituyéndolas en todo caso por nuevas. 12. Comprobar si los tubos están bien sujetos en sus grapas. Asegurarse también de que el mueble está bien plano. 13. Comprobar si está roto el disco y sustituirlo. 14. Revisar engrases y rodamientos.

Cuadro de problemas de condensación.

Presión excesiva. enfriados agua y aire

1. Aire o gases no condensables en la instalación de refrigeración. 2. Superficie demasiado pequeña. 3. La instalación contiene demasiado refrigerante. (Acumulación de refrigerante en el condensador). 4. La regulación de la

1. Purgar el condensador, arrancar y dejar funcionar hasta alcanzar temperatura de funcionamiento. 2. Sustitución por uno más grande. 3. Sacar refrigerante hasta presión de condensación normal. El visor ha de estar siempre lleno. 4. Regular a la presión correcta.


presión de condensación regulada a una presión alta.

Enfriados por aire

1. Suciedad en la superficie exterior del condensador. 2. Motor de ventilador o aspas con defecto. 3. Acceso de aire al condensador demasiado restringido. 4. Temperatura ambiente demasiado alta. 5. Dirección contraria del aire a través del condensador. 6. Cortocircuito de aire entre el lado de presión y aspiración del ventilador del condensador.

1. Limpiar el condensador. 2. Cambiar aspas, motor, o ambas. 3. Retirar impedimentos o trasladar de situación. 4. Cambio lugar, ventilación adecuada. 5. Cambiar sentido rotación del ventilador. Corriente de aire se dirige al condensador y luego al compresor. 6. Montar un conducto adecuado, si es posible, dirigido hacia el exterior.

Enfriados por agua

1. Superficie demasiado grande. 2. Baja carga del evaporador. 3. Presión de aspiración demasiado baja, debido a la falta de líquido en el evaporador. 4. Las válvulas de aspiración o de descarga del compresor tengan posibles fugas. 5. El regulador de presión de condensación ajustado a una presión demasiado baja. 6. Recipiente no aislado y situado en posición fría con relación al condensador.(El recipiente actúa como condensador)

1. Establecer regulación de condensación. 2. Establecer regulación de condensación. 3. Encontrar la avería en el tramo entre condensador y válvula termostática. 4. Reemplazar placas y platos de válvulas. 5. Ajustar el regulador de presión de condensación a su presión correcta. 6. Cambiar recipiente de lugar o proveerlo de una cubierta aislante adecuada.

Enfriados por aire

1. Temperatura de aire de enfriamiento demasiado baja. 2. Caudal de aire hacia el condensador demasiado grande.

1. Regular presión de condensación. 2. Reemplazar ventilador por una más pequeño; regular velocidad del motor.

Presión baja enfriados por agua

1.Caudal de agua demasiado grande. 2. Temperatura del agua demasiado baja.

1. Montar válvula presostática de agua o regular la existente. 2. Reducir flujo de agua, eventualmente con válvula presostática de agua.

Presión inestable

1.Presostato de arranque/parada del ventilador con diferencial grande. Podrá producir vapor en línea de líquido después de arranque, a causa de refrigerante en el condensador. 2. La válvula termostática es inestable.

1. Diferencial a valor más bajo; usar regulación con válvula de control de condensación o utilizar regulador de velocidad del ventilador. 2. Ajustar la válvula a más recalentamiento o cambiar el orificio a uno menor.


3. Avería en las válvulas de control de condensación (orificios demasiado grandes) 4. Presión de aspiración inestable.

3. Cambiar las válvulas a más pequeñas. 4. Ver “Presión de aspiración inestable”.

Temperatura de línea de descarga alta

1. Presión de aspiración demasiado baja por: a) Falta de líquido en evaporador. b) Carga de evaporador demasiado baja. c) Fugas en los platos de las válvulas de aspiración y descarga del compresor. d) Recalentamiento alto: intercambiador de calor o acumulador de aspiración. 2. Presión de condensación demasiado alta.

1. Localizar la avería en el tramo desde el recipiente hasta la línea de aspiración. (Ver “Presión de aspiración baja”) Cambiar platos de válvulas en el compresor. Suprimir intercambio de calor, seleccionar uno más pequeño. 2. Ver “Presión de condensación alta”.

Temperatura de línea de descarga baja

1. Paso del refrigerante líquido al compresor (válvula termostática ajustada a un recalentamiento bajo o bulbo mal situado) 2. Presión de condensación demasiado baja.

Ver “Presión de condensación demasiado baja”

Nivel de líquido en el recipiente bajo

1. Falta de líquido refrigerante en la instalación. 2. Sobrecarga del evaporador.

1. Averiguar causa (fuga, sobrecarga evaporador). Subsanar averías y recargar la instalación si es necesario. 2. Situar el recipiente junto al condensador. Condensadores enfriados por aire: Establecer la regulación de presión de condensación regulando velocidad del ventilador con p.ej. un convertidor de frecuencia.

Nivel de líquido en recipiente alto. Enfriamiento normal.

Demasiada carga de líquido en la instalación.

Vaciar refrigerante, de modo que la presión de condensación siga normal y la mirilla del visor esté sin vapor.

Enfriamiento pequeño

Atascamiento parcial de un componente en la línea de líquido.

Localizar el componente, limpiarlo o cambiarlo.

Filtro secador frío, posibles gotas de rocío o escarcha.

1. Atasco parcial del filtro secador. 2. Filtro secador saturado total o parcialmente con agua o ácidos.

1. Averiguar si hay impurezas en la instalación, limpiar si es necesario y cambiar el filtro secador. 2. Averiguar si hay humedad o ácidos en la instalación, limpiar si es necesario, cambiar filtro secador varias veces si es necesario. En caso de contaminación por ácidos: cambiar el líquido refrigerante y la carga de


aceite, montar un filtro secador con cartucho intercambiable en la línea de aspiración.

Visor de líquido descolorido amarillo.

Humedad en la instalación.

1. Averiguar si hay presencia de fugas en la instalación. Reparar y recargar si es necesario. 2. Averiguar si hay presencia de ácidos en la instalación. Cambiar el filtro secador varias veces si es necesario. 3. En casos extremos, puede ser preciso cambiar el líquido refrigerante e incluso el aceite. Limpieza completa de la instalación si es necesario.

Visor de líquido marrón o negro

Impurezas en forma de pequeñas partículas en la instalación.

Cambiar el visor de líquido y el filtro secador.

Burbujas de vapor en el visor delante de la válvula termostática

1. Subenfriamiento pobre por caída de presión en línea de líquido, puede ser causada por: a) Extrema longitud de línea de líquido en relación con si diámetro. Línea de líquido con diámetro demasiado pequeño. b) Curvas en línea de líquido. c) Atascamiento parcial de filtro secador. 2. Falta de Subenfriamiento de líquido a causa de penetración de calor en la línea de líquido, que puede ser ocasionada por alta temperatura alrededor de la misma. 3. Condensadores enfriados por agua: Subenfriamiento demasiado pequeño a causa de dirección contraria del caudal del agua de enfriamiento. 4. Presión de condensación demasiado baja. 5. Válvula de salida del recipiente pequeña o no abierta completamente. 6. Demasiada caída de presión hidrostática en la línea de líquido (demasiado desnivel entre la válvula termostática y el recipiente). 7. Presión de condensación

1 a) Cambiar la línea de líquido por otra de diámetro conveniente. b) Cambio curvas. c) Buscar impurezas en instalación, limpiar si es necesario y cambiar filtro secador. 2 Reducir la temperatura ambiente; instalar intercambio de calor líquido y aspiración; aislar línea de líquido del entorno junto a la línea de aspiración. 3 Intercambiar la entrada y la salida del agua de enfriamiento. (Tiene que haber corrientes opuestas entre el agua y el líquido refrigerante). 4 Ver “Presión de condensación baja”. 5 Reemplazar la válvula o abrirla completamente. 6 Instalar un intercambiador de calor entre la línea de líquido y la de aspiración antes de la subida de línea de líquido. 7 Reemplazar o ajustar el regulador de


defectuosa: acumulación de líquido en el condensador. Si se regula la presión de condensación con arranque parada del ventilador del condensador, puede aparecer vapor en la línea de líquido durante algún tiempo después de la puesta en marcha del ventilador.

condensación a su valor correcto. Si es necesario cambiar la regulación instalando válvulas reguladoras de presión de condensación o con un regulador de velocidad.

Burbujas de vapor en el visor delante de la válvula termostática

Falta de líquido en la instalación.

Recargar instalación, primero asegúrese que ninguna de las averías citadas en 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7 estén presentes. En caso contrario, hay riesgo de sobrecarga.

Enfriadores de aire. evaporador bloqueado de escarcha

1. La operación de desescarche no se ha realizado o es ineficaz. 2. Humedad de aire en cámara frigorífica excesiva por la entrada de humedad de: a) Productos no embalados. b) Entrada de aire en las cámaras a través de rendijas o puerta abierta.

1. Establecer un sistema de desescarche o ajustar la operación existente. 2. a) Recomendar embalaje de productos o ajustar la operación de desescarche. b) Tapar rendijas. Recomendar que la puerta se mantenga cerrada.

Evaporador dañado

Aletas o láminas deformadas.

Enderezar aletas: peinador de aletas.

Excesiva humedad de aire en la cámara. t. ambiente normal

1. Superficie del evaporador excesivo causando un funcionamiento a una temperatura de evaporación excesiva con periodos cortos de funcionamiento. 2. Baja carga del trabajo en la cámara (deshumidificación insuficiente a causa del corto funcionamiento por cada 24 h).

1. Reemplazar el evaporador por uno más pequeño. 2. Establecer regulación de humedad con un hidrómetro, elementos de calor y un termostato de seguridad.

Humedad del aire en la cámara baja

1. La cámara está mal aislada. 2. Gran consumo interno de energía. 3. Evaporador pequeño, funcionamiento a temperatura de evaporación baja.

1. Recomendar mejor aislamiento. 2. Menos consumo interno de energía. 3. Reemplazar el evaporador por uno más grande.

Temperatura

1. Capacidad compresor demasiado pequeña. 2.Carga de trabajo de la cámara demasiado grande a causa de : a) Introducción de productos que no están fríos.

1. Ver “Compresor”. 2. a) Menos productos en cámaras o aumento capacidad de la instalación.


del aire en la cámara frigorífica demasiado alta.

b) Gran consumo interno de energía, p. ej.: alumbrado y ventiladores. c) Cámara mal aislada. d) Gran infiltración de aire. 3. Evaporador demasiado pequeño. 4. Afluencia de líquido refrigerante hacia el evaporador muy pequeño o existente. 5. Regulador de presión de evaporación ajustado a una presión de evaporación demasiado alta. 6. Presostato de baja presión ajustado a una presión de corte demasiado alta. 7. Válvula de regulación de capacidad abre a una presión de evaporación demasiado alta. 8. Válvula de regulación de presión de aspiración ajustada a una presión de apertura demasiado baja.

b) Disminuir consumo de energía o aumento capacidad de la instalación. c) Mejor aislamiento. d) Cámara más hermética y apertura mínima de las puertas. 3. Reemplazar por uno más grande. 4.Ver “Burbujas de vapor en el visor” 5. Ajustar el regulador de presión de evaporación. Usar manómetro. 6. Ajustar el presostato a su valor correcto de presión de corte. Usar manómetro. 7. Ajustar válvula a una presión de apertura más baja. 8. Ajustar la válvula de presión de aspiración a una presión de apertura

Cuadro de problemas evaporación.

Temperatura de la cámara demasiado baja

Avería en el termostato de la cámara: Temperatura de corte ajustada a un valor demasiado bajo. Temperatura ambiente demasiado baja.

Si es absolutamente necesario: Establecer un calentamiento eléctrico controlado por termostato.

Presión de aspiración demasiado alta

1. Compresor demasiado pequeño. 2. Platos de válvulas del compresor con fuga. 3. Regulación de capacidad defectuosa o mal ajustada. 4. Carga de la instalación demasiado grande.

1. Cambiar compresor por uno mayor. 2. Reemplazar platos de válvulas. 3. Cambio o ajuste del regulador de capacidad. 4. Menos carga; compresor mayor; válvula presión de aspiración.


5. Válvula desescarche gas caliente tiene fuga.

5. Cambiar la válvula.

Presión de aspiración demasiado alta y baja temperatura del gas de aspiración

1. Termostática ajustada a un recalentamiento demasiado bajo o bulbo mal situado. 2. Orificio de la válvula termostática demasiado grande. 3. Fugas en el intercambiador de calor entre las líneas de líquido y aspiración.

1. Ajustar termostática a niveles adecuados. 2. Reemplazar el orificio por uno más pequeño. 3. Reemplazar el intercambiador de calor.

Presión de Aspiración baja, funcionamiento constante

Presostato de baja presión mal ajustado o defectuoso.

Ajustar o cambiar el presostato de baja presión o combinado.

Presión de aspiración baja, funcionamiento normal funcionamiento irregular

1. Carga de la instalación baja. 2. Falta líquido refrigerante en el evaporador: a. Falta de refrigerante en el recipiente. b. Línea de líquido demasiado larga. c. Línea de líquido demasiado estrecha. d. Curvas pronunciadas línea de líquido. e. Filtro secador parcialmente atascado. f. Falta Subenfriamiento de líquido. g. Falta de enfriamiento de líquido. h. Avería en la válvula presostática. 3. Evaporador demasiado pequeño. 4. Ventilador del evaporador defectuoso. 5. Demasiada caída de la presión en el evaporador y/o en la línea de aspiración. 6. Desescarche no realizado o es ineficaz. 7. Congelación en el enfriador de salmuera.

1. Regular capacidad o aumentar presión diferencial presostato de baja presión. 2. a. Ver “nivel líquido recipiente bajo”. b. Ver “Burbujas vapor en el visor”. c. Ver “Burbujas vapor en el visor”. d. Ver “Burbujas vapor en el visor”. e. Ver “Burbujas vapor en el visor”. f. Ver “Burbujas vapor en el visor”. g. Ver “Burbujas vapor en el visor”. h. Ver “Burbujas vapor en el visor”. 3. Reemplazar el evaporador. 4. Cambiar o reparar el ventilador. 5 Si es necesario, cambiar evaporador y/o la línea de aspiración. 6 .Ajuste desescarche existente o nuevo. 7. Aumentar concentración de salmuera.


8. Aire o salmuera insuficiente. 9. Acumulación de aceite en el evaporador.

8. Ver” enfriadores de aire-líquido”. 9. Ver “nivel de aceite en cárter bajo”.

Presión de aspiración inestable, trabajando válvula de expansión termostática.

1. Recalentamiento de válvula termostática. Demasiado pequeño. 2. Orificio de la válvula demasiado grande. 3. Fallo de regulación de capacidad: a. Válvula regulación de capacidad grande. b. Presostato (o) para regulación por etapas mal ajustado (s).

1. Ajustar termostática a niveles adecuados. 2. Reemplazar la válvula de regulación de capacidad por una más pequeña. 3. Ajustar a mayor diferencial la precisión de conexión y de desconexión.

Temperatura gas de aspiración elevada

Alimentación del refrigerante hacia el evaporador demasiado pequeña a causa de: Avería en la línea de líquido o en sus componentes.

Ver “Nivel de líquido en el recipiente”, “Filtro secador de frío”, ”Burbujas de aire en el visor”, “Presión de aspiración baja”.

Temperatura del gas de aspiración baja.

Demasiada alimentación de refrigerante hacia el evaporador a causa de: a. Válvula termostática ajustada con un recalentamiento demasiado bajo. b. Bulbo de la válvula termostática mal situado (en un lugar demasiado caliente o con mal contacto con la línea)

a. Ajustar recalentamiento de válvula de expansión. b. Colocar correctamente el bulbo.

Cuadro problemas del compresor

Funcionamiento irregular (desconexión por presostato de baja presión)

1. Capacidad del compresor demasiado grande en relación con la carga de la instalación a cualquier momento dado. 2. Compresor demasiado grande. 3. Regulador de presión de evaporación ajustado a una presión demasiado alta.

1. Regulación de capacidad mediante válvula de regulación de capacidad o compresores conectados en paralelo. 2. Reemplazar por uno o más pequeño. 3. Ajustar el regulador a su valor correcto usando un manómetro.

1. Presión de condensación 1. Ver “Presión de condensación alta”.


Funcionamiento irregular (desconexión por presostato de alta presión)

excesiva. 2. Avería en el presostato de alta presión. 3. Presostato de alta presión ajustado a una presión de corte demasiado baja.

2. Cambiar presostato de alta o el presostato combinado. 3. Ajuste presostato valor correcto> manómetro. Usar presostato alta con rearme.

Temperatura de la línea de descarga demasiado alta.

Válvulas de aspiración o de descarga (platos de válvulas del compresor) posiblemente con fugas.

Cambiar las placas de válvulas. Ver “temperatura de línea de descarga demasiado alta”.

Compresor frío

Paso de líquido refrigerante desde el evaporador hacia la línea de aspiración y posiblemente hacia el compresor, debido a un ajuste de la válvula termostática incorrecto.

Ajustar la válvula termostática a un menor recalentamiento.

Compresor caliente

1. Sobrecarga del compresor y posiblemente del motor, a causa de una excesiva carga del evaporador y por consiguiente una presión de aspiración demasiado alta. 2. Mal enfriamiento del motor y los cilindros a causa de: a. Válvulas de aspiración y de descarga con fugas (platos de válvulas del compresor) b. Recalentamiento en el intercambiador de calor o en el acumulador de aspiración en la línea de aspiración. 3. Presión de condensación demasiado alta.

1. Reducir la carga del evaporador o reemplazarlo por otro más grande. 2. Encontrar la avería en la línea entre el condensador y la válvula termostática. a. Cambiar placas de válvulas (compresor) b. Quitar el intercambiador de calor o escoger un intercambiador de calor más pequeño. 3. Ver presión de condensación excesiva.

Sonido de golpeo: 1. constantemente al arrancar

A. Golpes de líquido en el cilindro a causa de entrada de líquido al compresor. B. Aceite de ebullición a causa de absorción de líquido refrigerante en el aceite del cárter. C. Desgaste en parte móviles del compresor, especialmente los rodamientos.

A. Ajustar la válvula termostática a un recalentamiento menor. B. Montar elementos de calor en el compresor o bajo el cárter. C. Reparar o cambiar el compresor.

Nivel de aceite en el cárter demasiado alto con gran carga o sin ella durante la parada o el arranque.

-Demasiada cantidad de aceite al retorno del evaporador cuando la carga del sistema es baja. -Absorción del líquido refrigerante por el aceite del cárter a causa de una temperatura ambiente

-Vaciar aceite hasta el nivel correcto, asegurarse de que el alto nivel de aceite no sea debido a una absorción de líquido refrigerante en el aceite del cárter. -Realizar una adecuada instalación de línea de aspiración. Montar elementos de calor en el


demasiado baja. compresor o debajo del cárter del compresor.

Nivel de aceite en el cárter demasiado bajo.

-Mal retorno aceite del evaporador, a causa de: a. Líneas verticales de aspiración con excesivo diámetro. b. Falta de secador de aceite. c. Falta de inclinación en la línea horizontal de aspiración. -Desgaste de pistón / aros pistón /cilindro -En compresores conectados en paralelo: a) Con un tubo de igualación de aceite: los compresores no están en mismo plano horizontal. Tubo de igualación estrecho b) Con regulación de nivel de aceite: válvula de flotador atascada total o parcialmente. c) La válvula del flotador se queda agarrotada. -Retorno de aceite del separador de aceite atascado total o parcialmente, o la válvula de flotador se queda agarrotada.

-Trampas de aceite en líneas verticales de aspiración, tramos de 3m a 4m. Si la alimentación de líquido se da por debajo del evaporador, puede ser necesario intercambiar las líneas de entrada y salida (alimentación de líquido por arriba). -Cambiar los componentes desgastados. -En todos casos: el compresor que arranca último es el más expuesto a la falta de aceite. Nivelar compresores para que todos estén al mismo plano horizontal. Montar línea de igualación de presión del cárter. -Limpiar o cambiar carcasa de nivel y válvula de flotador. Limpiar o cambiar línea de retorno de aceite; cambiar válvula de flotador o todo el separador de aceite.

Aceite en ebullición en el arranque

1. Gran absorción de líquido refrigerante en el aceite del cárter a causa de una temperatura ambiente demasiado baja. 2. Instalaciones con separador de aceite: Demasiada absorción de líquido refrigerante en el aceite del separador durante la parada.

1. Montar elementos de calentamiento en el compresor o debajo del cárter del compresor. 2. Separador demasiado frío en parada. Instalar elementos de calentamiento control termostático; solenoide con efecto retardado en retorno de aceite.

Aceite ebullición.

1. Paso de líquido refrigerante desde el evaporador hacia el cárter compresor. 2. Instalaciones con separador de aceite: La válvula de flotador no cierra completamente.

1. Aumentar recalentamiento de la termostática. 2. Cambiar la válvula de flotador o todo el separador de aceite.

Aceite descolorido

Instalación contaminada debido a: 1. Limpieza insuficiente durante el montaje. 2. Descomposición del aceite a causa de humedad en la instalación. 3. Descomposición del aceite a causa de temperatura demasiado

En todos los casos: 1.¡¡Cambiar el aceite y filtro secador!! 2. Limpiar el sistema de refrigerante. 3. Encontrar y subsanar la causa de la elevada temperatura. Ver “Temperatura demasiado alta en línea de descarga”.


alta en línea de descarga. 4. Partículas de desgaste de componentes móviles. 5. Limpieza insuficiente después de quemarse el motor eléctrico.

Si es necesario, limpieza completa del sistema frigorífico. 4. Limpiar el sistema de refrigerante. 5. Montar un filtro “anti-ácido”. Si es necesario, cambiar el filtro varias veces.

Compresor no arranca

1. Protección termostática del motor cortada o defectuosa a causa p.ej.:

Presión de aspiración excesiva. Presión de condensación excesiva. Suciedad o revestimiento de cobre en rodamientos del compresor, etc. Devanados del motor en cortocircuito (motor quemado) 2. Protectores de devanados del motor abiertos a causa de consumo excesivo de energía. 3. Contactos de arranque del motor quemados a causa de: a. Corriente de arranque excesiva. b. Contáctor demasiado pequeño. 4. Otro equipo de seguridad cortado, mal ajustado o defectuoso. a. Presostato diferencial de aceite (falta de aceite, aceite en ebullición) b. Presostato de alta presión. c. Presostato de baja presión. 5. Interruptor de flujo (Concentración de salmuera demasiado baja, averías de la bomba de salmuera, filtro atascado en el circuito de salmuera, T. de evaporación demasiado baja). 6. Termostato de protección a congelación (Concentración de salmuera demasiado baja, averías de bomba de salmuera, filtro atascado en el circuito de salmuera, temperatura de evaporación demasiado baja).

1. Localizar la avería y subsanarla o cambiarla protección térmica. Ver “ Presión de aspiración excesiva” Ver “Presión de condensación excesiva” Limpiar sistema de líquido refrigerante y cambiar el compresor y el filtro secador. Limpiar el sistema de refrigerante y cambiar el compresor y el filtro secador. 2. Arrancar instalación cuando las bobinas se hayan enfriado suficientemente. 3. Averiguar la causa de sobrecarga del motor, subsanarla y cambiar el Contáctor. 4.Averiguar la causa y subsanarla antes de poner la instalación en marcha: a. Ver “Compresor, Nivel de aceite bajo” y “Aceite en ebullición” b. Ver “Presión de condensación alta” c. Ver “Presión de aspiración baja”. 5. Averiguar y subsanar la causa del caudal reducido o la falta de éste en el circuito de salmuera. Ver “Enfriadores líquidos”. 6. Averiguar y subsanar la causa de la baja temperatura en el circuito de salmuera. Ver “Enfriadores de líquidos”.


7. Equipo de regulación cortado, mal ajustado o defectuoso: Presostato de baja presión. Termostato de la cámara. 8. Devanados del motor quemados. Compresor abierto: a. Sobrecarga del motor y del compresor. b. Motor demasiado pequeño. Compresor hermético y semihermético. c. Sobrecarga del compresor y del motor. d. Formación de ácidos en el sistema de refrigeración. 9. Agarrotamiento en los rodamientos y cilindros debido a: a. Partículas de suciedad en el sistema de refrigeración. b. Revestimiento de cobre en partes lisas en consecuencia de formación de ácidos en el sistema de refrigeración refrigerante. c. Insuficiencia o falta de lubricación como consecuencia de: Bomba de aceite defectuosa. Aceite en ebullición en el cárter. Insuficiencia cantidad aceite. Acumulación de aceite en el evaporador.

7. Localizar y subsanar la avería. Arrancar la instalación. Ver “Presión de aspiración baja”. 8. Localizar y subsanar. Cambiar el motor. Reemplazar el motor por uno más grande. Localizar y subsanar la causa de la sobrecarga y cambiar el compresor. Localizar y subsanar la causa de formación de ácidos, desmontar el compresor, limpiar el sistema de refrigeración si es necesario, montar un nuevo filtro “anti-ácido”, cargar con aceite y refrigerante nuevos, instalar un compresor nuevo. 9. Limpiar el sistema y montar un filtro secador y compresor nuevos. a. Limpiar el sistema y montar un filtro secador y compresor nuevos. b. En todos los casos: localizar y subsanar la avería y cambiar los componentes defectuosos o instalar un compresor nuevo. c. Ver “Compresor. Aceite en ebullición” Ver “Compresor. Aceite cárter bajo”. Ver “Compresor. Aceite cárter bajo”. Ver “Compresor. Aceite cárter bajo”.

El compresor enfría, pero no para o funciona demasiado tiempo.

1. Control Termostato y Presostato. 2. Bulbo del termostato. 3. El refrigerante no circula en forma debida, a causa de: a. Válvula de líquido cerrada en parte. b. Filtro de líquido o secador taponados. c. Válvula de solenoide de poco paso d. Línea líquido parcialmente interrumpida por aplastamiento u obstrucción, o pequeña. e. Línea de líquido de poco paso. f. Aspiración parcialmente interrumpida por aplastamiento u obstrucción, o pequeña.

1. Mal regulado-defectuoso, reparar-sustituir. 2. Examinar buen contacto con el evaporador. 3. a. Abrirla bien. b. Limpiarlos o cambiarlos. c. Cambiarla. d. Eliminar la obstrucción o cambiar la línea. e. Colocar tubería de mayor diámetro. f. Eliminar la obstrucción o cambiar la tubería por una de mayor diámetro.


g. Falta refrigerante. h. Válvula de expansión demasiado abierta o bien, demasiado cerrada. i. Válvula de expansión o filtro de la misma cerrados en parte por la presencia de hielo, cera, partículas de suciedad. j. Bulbo de la válvula de expansión parcialmente descargado. k. Válvula de expansión colocada en un lugar demasiado frío. 4.Compresor ineficaz, debido a: a. Pierden las válvulas de expansión. b. Equipo compresor de poca capacidad. 5.El equipo trabaja sobrecargado por: a. Entrada de género caliente. b. Puertas abiertas continuamente. c. Aislamiento insuficiente. d. Compresor y evaporador pequeños.

g. Comprobar fuga y añadir, después de eliminada, refrigerante necesario . h. Compruebe por manómetro presión de baja; ajuste válvula expansión. i. Limpiar la válvula; Instalar un filtro secador; Cambiar el aceite por otro de menor viscosidad; Limpiar el filtro. j. Cambiar la válvula de expansión. k. Cambiar el emplazamiento de la válvula de expansión. 4. a. Ajustar cambiar discos si necesario. b. Cambiar polea si es tipo abierto o compresor mayor. 5. a. Dar instrucciones al usuario. b. Dar instrucciones al usuario. c. Mejorarlo. d. Cambiarlos.

El compresor no para y enfría poco

1. Las correas del compresor resbalan. 2. El refrigerante no circula en cantidad suficiente, debido a obstrucciones: a. Válvula de servicio de líquido parcialmente cerrada o muy pequeña. b. Filtro de líquido o secador obstruidos o bien pequeños. c. Válvula de solenoide de poco paso. d. Línea de líquido cerrada en parte por un aplastamiento u obstrucción. e. Línea de líquido de poco diámetro. f. Aspiración parcialmente interrumpida por aplastamiento u otras obstrucciones. g. Línea aspiración pequeña. h. Falta de refrigerante. i. válvula de expansión parcialmente obstruida por hielo, cera o suciedad.

1. Tensar las correas. 2. a. Abrirla o cambiarla. b. Limpiar el filtro. Instalar una nueva carga en el secador o cambiarlo. c. Cambiar. d. Eliminar la obstrucción o cambiar la tubería. e. Cambiar por otra mayor, o colocar un cambiador de temperatura. f. Eliminar la obstrucción o cambiarla. g. Colocar otra de mayor diámetro. h. Buscar fuga, después de reparar añadir refrigerante necesario. i. Limpiar la válvula; Instalar filtro secador; usar aceite desparafinado.


j. Válvula de expansión cerrada por fallo mecánico. k. Válvula de expansión desajustada. l. Bulbo de la válvula de expansión parcialmente descargado. m. Válvula de expansión colocada en un lugar demasiado frío. n. Una excesiva presión de alta ha cerrado el flotador. 3. La válvula de expansión queda abierta y entra tanto refrigerante que no puede evaporarse a una presión baja para dar una temperatura. 4.Compresor ineficaz debido a: a. Válvulas que pierden. b. Fugas por los segmentos. c. Equipos compresores de poca capacidad.

j. Repararla o cambiarla. k. Ajustarla. l. Cambiar la válvula de expansión m. Cambiar el emplazamiento de expansión. n. Determinar la causa de la citada alta presión y cambiar el flotador. 3. Repararla o cambiarla. 4. a. Repararlas. b. Repararlas. c. Cambio de polea, si es tipo abierto, cambiar a compresor mayor.

El compresor no para y enfría poco

1. Diferencial de control muy justo, a causa de mal ajuste o defecto.

2.La válvula de expansión termostática falla por alguna de las causas siguientes: a. Hielo, cera suciedad cierra parcialmente la válvula de expansión o filtro. b. Orificio pequeño c. Bulbo descargado. d. Válvula en lugar demasiado frío y el elemento térmico más frío que el bulbo. 3.Si se dispara el dispositivo de sobrecarga del motor será debido a: a. Correas muy tensadas. b. Bajo voltaje. c. Motor pequeño d. Cojinetes desgastados o no lubricados. e. Masa o cortocircuito. 4. Obstrucción en línea de líquido de o aspiración. a. Línea de líquido pequeña o demasiada elevación hasta el evaporador. b. Filtro de líquido o secador

1. Aumentar diferencial. Si no responde el control, sustituir por otro. 2. a. Limpiar válvulas-Filtro; Instalar filtro secador; menor viscosidad aceite. b. Cambiar otra de orificio adecuado. c. Cambiar la válvula. d. Cambiar su emplazamiento a un lugar menos frío. 3. a. Aflojar las correas. b. Menos carga línea-aumento sección. c. Cambiarlo por otro mayor d. Sustituir o lubricar. e. Reparar o cambiar. 4. a Cambiar por mayor o instalar un cambiador de temperaturas. b. Limpiar los filtros o cambiarlo.


obstruido. c. Línea de líquido de aspiración parcialmente cerrada por causa de algún aplastamiento u otra obstrucción. d. Línea de aspiración pequeña. e. Válvula de servicio de líquido cerrada en parte o muy pequeña. f. Válvula de solenoide de poco paso. g. Falta de refrigerante. 5. La presión de aspiración es baja debido a que el evaporador es pequeño. 6. Falta de salmuera.

c. Eliminar obstrucciones o cambio. d. Cambio por mayor diámetro. e. Abrirla o cambiarla. f. Cambiarla. g. Buscar fuga y añadir refrigerante 5. Cambiarlo por uno de mayor superficie. 6. Si se trata de un ataque, comprobar que no está completo el baño de salmuera, reparar posibles fugas y reponer.

Hace demasiado frío

1 Presostato o termostato ajustado a frío. 2 Presostato o termostato no desconecta. 3 Hielo, cera o suciedad en el punzón de la válvula de expansión. 4. Válvula de expansión desajustada. 5. El bulbo de la válvula de expansión no hace buen contacto con la línea de aspiración.

1. Ajústese a la presión o temperatura deparada correspondientes. 2. Repasar los contactos, cambiando el control en último caso. 3. Limpiar la válvula, instalar filtro secador; Emplear aceite menos viscoso. 4. Ajustarla. 5. Asegurar dicho contacto.

Elevado consumo de corriente

El compresor funciona demasiado tiempo. Motor defectuoso.

Examinar con un amperímetro si el motor, por defecto del mismo, consume más de lo normal, cambiando en caso necesario.

Se escarcha la línea de aspiración

1. Válvula de expansión demasiado abierta. 2. Control demasiado desajustado. 3. El bulbo de control de temperatura no hace buen contacto.

1. Ajuste la presión. En las instalaciones a bajas temperaturas la tubería de aspiración, si no está aislada, suda. 2. Regular la parada del mismo. 3. Comprobar que haga buen contacto con el tubo del evaporador.

Protección de máxima intensidad se dispara

Defecto de la parte eléctrica, por causa de: a. Bajo voltaje. b. Motor pequeño. c. Cojinetes no lubricados o desgastados. d. Máxima intensidad defectuoso. e. Sobrecarga calentamiento del motor. f. Bobina de máxima intensidad de capacidad distinta al consumo

Comprobar caída de tensión: a. Cambiar a potencia adecuada. b. Sustituir por otro adecuado. c. Engrasar o cambiarlos si hay desgaste. d. Revise y sustituya en caso necesario. e. Potencia, presión y consumo. f. Compruebe y sustituya por la que corresponda.


del motor. g. Masa o cortocircuito en bobinado motor. h. Arranque motor monofásico defectuoso. i. Condensador motor monofásico. Defectuoso.

g. Reparar o cambiar. h. Examine el dispositivo, reparar y sustituir. i. Comprobar cortocircuito y cambiar.

Protección de máxima intensidad se dispara

Alta presión en el sistema a causa de: a. Válvula descarga parcialmente cerrada. b. Condensador de aire sucio. c. Temperatura del aire ambiente muy alta. d. Mala circulación de aire en condensador. e. Condensador refrigerado por agua no hay agua o caudal escaso. f. T. del agua de condensación muy alta. g. Tubos del condensador del agua taponado de cal o suciedad. h. Irrigadores del condensador evaporativo taponados. i. Bomba de circulación del condensador evaporativo no funciona. j. Superficie sucia de serpentín del condensador evaporativo. k. Aspiración o descarga de aire del condensador evaporativo obstruidas. l. Ventilador del condensador evaporativo no funciona. m. Aire en el sistema. n. Excesiva carga de refrigerante, costándole arrancar al compresor. ñ. Condensador pequeño.

a. Abrirla. b. Limpiarlo. c. Condensador agua o evaporativo. d. Libre circulación de aire o conductos. e. Eliminar obstrucción o aumentar la presión y tamaño de la tubería. f. Aumentar el caudal. g. Limpiarlos. h. Limpiarlos. i. Buscar la causa de la anomalía y repararla. j. Limpiarlo. k. Eliminar la obstrucción. l. Repararlo. m. Purgar. n. Reducir la carga. ñ. Cambiar a otro de mayor superficie.


Tablas de alarmas de elementos de la instalación en display

Tabla 14:Alarmas display em 300 lx.


Tabla 15: Alarmas Id985 lx.


4. PLIEGO DE CONDICIONES.

El objeto del siguiente pliego de condiciones es explicar el cómo se ha logrado

finalizar este entrenador de refrigeración para el Área de Máquinas y Motores

Térmicos.

Aunque desde el principio el aquí titular de este proyecto no asistió a la

creación y diseño de este entrenador, hará una pequeña descripción de los

trabajos previos a su llegada.

Este proyecto arrancó en su día cuando aún la escuela universitaria politécnica

estaba situada en el Ejido. Después de un viaje a una feria de climatización

D. Alberto Fernández Gutiérrez decidió junto con el departamento de Máquinas

y Motores térmicos la construcción de una maqueta para su uso como

herramienta de enseñanza a través de prácticas de taller.

Ya con los primeros trabajos a partir de los diseños previos se manda construir

la estructura de hierro con una imprimación de pintura antioxidante, que hace

de soporte de todo el entrenador, para tal se emplea a una asociación de

disminuidos físicos, con lo cual también se hace patente el enfoque social de

este proyecto.

Una vez recepcionada la estructura se pasa a colocar todos los elementos

hidráulicos de la instalación como se puede ver en la imagen:


Figura 68: Trabajos iniciales de la maqueta.

Inicialmente este proyecto lo empezaron varios alumnos que con el

asesoramiento de empresas del sector mediante la colocación de placas y

anclajes para sujetar la tubería de cobre y los elementos, posteriormente dieron

paso a la soldadura de estos.


Figura 69: Soldadura de tuberías.

Una vez consiguieron acabar la conexión el proyecto quedó parado.

Ya con la maqueta aquí en el nuevo edificio de las Escuelas de Ingeniería en la

ampliación del Campus de Teatinos, se ofertó como proyecto final de carrera

el “Diseño, montaje electromecánico y bus de datos de un entrenador frigorífico

para el laboratorio de Máquinas y Motores Térmicos”. Haciéndome cargo desde

ese punto responsable de la terminación de este proyecto.

En primer lugar diseño el cuadro de protección y control de acuerdo a las

descripciones técnicas de la instalación y empiezo a construirlo, para su

construcción se reciclan todos los materiales posibles procedentes de otros

cuadros a los que tengo acceso, en un principio para la reducción de costes y

en un segundo componente que es el respeto medioambiental.

Una vez finalizado se pasó a su fijación en el cuadro, dejándolo en un lugar

accesible en el lateral, pues este es el que controla todas las maniobras.

Lo podemos ver en la siguiente figura.


Figura 70: Cuadro protecciones y control I.

Figura 71: Cuadro protecciones y control II.


En segundo lugar diseñé las cámaras de frío con los desagües provenientes

del desescarche. Para la tapa exterior se ha utilizado metacrilato y un marco de

aluminio y para la parte trasera una cubeta plástica como podemos ver en las

figuras.

Figura 632: Vista delantera cámara.

Figura 73: Vista trasera cámara


Figura 74: Detalle salida desagüe.

En tercer lugar pasé a la colocación de todos los circuitos de canalizaciones y

cajas de empalme para los hilos, tanto los de corriente como los de datos,

también coloque todos los elementos del bus de datos sobre un canal omega

fijado sobre perfiles de aluminio como soporte de todo esto, así como el

conexionado de todos los elementos mediante hilos de cobre y cable coaxial de

datos tipo awg 20 apantallado.

Como podemos ver en la siguiente figura a la caja de temperatura negativa se

le ha puesto una rejilla para que coja aire exterior y poder hacer mezclas de

aire caliente - frío y prevenir una congelación rápida y un funcionamiento

anómalo del compresor.


Figura 75: Vista posterior entrenador.

En cuarto lugar se realizó toda la configuración de la red Eliwellnet, mediante la

instalación programa de Televis sistema en un pc bajo entorno Windows,

dando las diferentes direcciones de red y definición de cada elemento.

Y por último el llenado del circuito hidráulico, la puesta en marcha y puesta a

punto de este.

Además se me encargo este manual cuyo enfoque es más didáctico que un

proyecto al uso, con el fin de servir de manual para un entendimiento del

funcionamiento del entrenador y de todos sus elementos.


4.1 Normativa aplicada

Además de las condiciones técnicas particulares contenidas en el pliego, será

de obligatoria aplicación, la normativa especificada en los siguientes

documentos:

- Real Decreto 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueban el

Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus

instrucciones técnicas complementarias

- Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el

Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas

complementarias

- Real Decreto 842/2002 de 2 de agosto de 2002, por el que se

aprueba el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

4.2 Pruebas y verificaciones

Los recipientes que hayan de someterse a pruebas de presión estarán

provistos de conexiones para la colocación de manómetros, que serán

independientes y estarán distanciadas de la conexión que se utilice para las

citadas pruebas.

4.2.1 Pruebas de estanqueidad

Todo elemento del equipo frigorífico, incluidos los indicadores de nivel de

líquido, que forme parte del circuito de refrigerante debe ser probado, antes de

su puesta en marcha, a una presión igual o superior a la presión de trabajo,

pero nunca inferior a la presión mínima de prueba de estanqueidad, que

dependerá del refrigerante y equipo utilizado, temperatura máxima del

ambiente a la que se encuentra cualquier parte del circuito frigorífico y según

pertenezca al sector de alta o baja presión de la instalación, sin que manifieste

pérdida o escape alguno del fluido en la prueba.

Los fluidos refrigerantes HFC´s, utilizarán como presión mínima de prueba de

estanqueidad del sector de alta presión la de tarado de la válvula de seguridad

o disco de rotura. La presión mínima de prueba de estanqueidad del sector de

baja será un 10% superior a la máxima presión admitida por el compresor en

dicho sector, certificada por el fabricante, y nunca superior a la presión de

prueba del sector de alta. En ningún caso la presión de prueba de

estanqueidad de cada sector será inferior a la presión del vapor saturado


correspondiente a la temperatura máxima ambiente en el que se encuentren

ubicadas cualquiera de las partes constitutivas del mismo.

Si la instalación está dispuesta de modo que el sector de baja presión pueda

estar sometido, en alguna fase de servicio, a la presión de alta (por ejemplo, en

la operación de desescarche de evaporadores), todos los elementos deberán

ser considerados como pertenecientes al sector de alta presión, a efectos de la

prueba de estanqueidad.

Todo este operativo será realizado por una empresa certificada para el manejo

de gases como pide la normativa, en nuestro caso la empresa será Fricell S.A.

la cual ha colaborado desde el principio del proyecto.

4.2.2 Ejecución

La prueba se efectuará una vez terminada la instalación en su emplazamiento,

y es independiente del que prescribe el Reglamento de Equipos a Presión. Se

exceptúan de ella los compresores, condensadores y evaporadores que ya

hayan sido previamente probados en fábricas, así como los elementos de

seguridad, manómetros y dispositivos de control.

La prueba de estanqueidad se efectuará con nitrógeno seco a alta presión, sin

presencia de gases o mezclas combustibles en el interior del circuito, al que

se añadirá, en los casos en que sea posible, un aditivo que facilite la detección

de la fuga. Este no ha de ser inflamable ni explosivo, debiendo evitarse las

mezclas de aceite- aire.

El dispositivo utilizado para elevar la presión del circuito deberá estar provisto

de un manómetro a la salida y tener una válvula de seguridad o un limitador de

presión.

Todo este operativo será realizado por una empresa certificada para el manejo

de gases como pide la normativa, en nuestro caso la empresa será Fricell S.A.

la cual ha colaborado desde el principio del proyecto y la supervisión del

director del proyecto.

4.2.3 Verificaciones

El director de la instalación verificará, con carácter obligatorio, los siguientes

elementos:


- Limitadores de presión (presostatos de seguridad o de alta presión).

- Manómetros: Se verificarán comparándolos con un manómetro patrón y

se comprobará que el tubo de conexión esté libre de obstrucciones.

- Instalación frigorífica para cámaras de congelación.

- Válvulas de seguridad: Se comprobará que corresponden al modelo y

tipo relacionado en el proyecto, que van provistas del precinto del

fabricante o instalador, y que se cumplen las prescripciones establecidas

para estos elementos de seguridad en la Instrucción MI-IF-009.


5. PRESUPUESTO.

Aun teniendo en cuenta que hay materiales como elementos eléctricos, hilos,

cable de datos reciclados. El costo total de la construcción y puesta a punto del

proyecto “Diseño, montaje electromecánico y bus de datos de un entrenador

frigorífico para el laboratorio de Máquinas y Motores Térmicos” es de 13479 €.

Al ser un proyecto que se ha alargado en el tiempo el monto económico de los

gastos que se hicieron hace años:

Son cuatro facturas las que el Área de Máquinas y Motores Térmicos ha

pagado y la última que faltaría por liquidar:

Factura Concepto Cantidad (€)

1 Compresor, Evaporadores, Condensador, Separador de aceite, Recipiente de líquido, Separador líquido…

2700

2 Estructura del entrenador…. 2586 3 Accesorios, Valvulería, Tuberías, Sensores… 2586 4 Ventiladores, Reguladores y accesorios Eliwell… 4250 5 Elementos de control, material eléctrico, gas, cuadro

policarbonato….. 1357

Total 13479


6. PLANOS.

6.1 Plano general

6.1.1 Vista frontal

6.1.2 Vista trasera

6.2 Plano instalación eléctrica

6.2.1 Esquema de fuerza

6.2.2 Mando I

6.2.3 Mando II

6.3 Plano instalación hidráulica.

6.4 Plano instalación red bus de datos


6.1 PLANO GENERAL


Vista frontal


Vista trasera


6.2 PLANO ELECTRICO


Plano eléctrico1


Plano eléctrico2


Plano eléctrico3


LEYENDA ELÉCTRICA

SÍMBOLO

ELEMENTO

SITUACIÓN

F1 Diferencial 4x25x30 mA Cuadro general

F2 Magnetotérmico 4x16 A “

F3 Diferencial 2x16x30 mA “

F4 Magnetotérmico 2x6 A “

Q Disyuntor GV2-M10(4-6.3) “

KL Contactor OMRON JK7-AMA-10 “

M Compresor Copeland Frontal

S1 Paro Cuadro general

S2 Marcha “

T Termistor Compresor

P Presostato Kp 15 J Frontal

R1 Regulador velocidad compresor “

COND Condensador “

X2 ID 985 LX T+ “

S3 Solenoide T+ Cuadro general

S4 Ventilador T+ “

R2 Regulador vel. Ventilador T+ Frontal

X3 ID 985 LX T- “

EV1 Electroválvula T+ “

S5 Desescarche Cuadro general

S6 Solenoide T- “

S7 Ventilador T- “

R3 Regulador ve. Ventilador T- Frontal

VENT T+ Ventilador cámara + Cámara refrigeración

VENT T- Ventilador cámara - Cámara congelación

EV2 Electroválvula desescarche Frontal

EV3 Electroválvula frío “

EV4 Electroválvula aspiración “


6.3 PLANO HIDRÁULICO


6.4 PLANO BUS DE DATOS


6.5 PLANO PANTALLA


LEYENDA LÁMPARAS

SÍMBOLO SIGNIFICADO SITUACIÓN

H1 Alarma temperatura Motor Panel

H2 Alarma Presión Baja “

H3 Compresor On “

H4 Condensador On “

H5 Solenoide T + On “

H6 Ventilador T+ On “

H7 Desescarche On “

H8 Solenoide T- On “

H9 Solenoide aspiración On “

H10 Ventilador T- On “


7. BIBLIOGRAFÍA.

Guía técnica de aplicación del reglamento de seguridad para instalaciones

frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias. Pecomark

http://www.danfoss.com/Spain/BusinessAreas/Refrigeration+and+Air+Condition

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http://www.f2i2.net/Documentos/LSI/InstFrigo/GuiaTecnicaAplicacionReglamentoSeguridadInstalacionesFrigorificas_Abril2013.pdf


Rv.9 12/11/2015

proyectofc8

Engineering