proyecto “actualización e implementaciónde prerrequisitos
TRANSCRIPT
1Villa de Álvarez, Col., junio de 2013
Proyecto
“Actualización e implementación deprerrequisitos bajo la norma ISO 22000:2005 en
Agroservicios de Colima S.A. de C.V.”
Tania Estefanía Pérez PérezIngeniería en Gestión Empresarial
Asesor:Armando Medrano Sánchez
2
Índice
Justificación……..…………………………………………………………………………3
Objetivos…………………………………………………………………………………...4
Objetivo general……...……………………………………………………………………4
Objetivos específicos……………………………………………………………………..4
Problemas a resolver……………………………………………………………………..5
Diagnóstico del sistema de gestión de calidad de Agroservicios de colima S.A. deC.V…………………………………………………………………………….……………5
Alcances y limitaciones……………………………………....……………….………….7
Procedimiento y descripción de actividades……………………………………………7
Antecedentes de la empresa…………………………………………………………...13
Fundamento teórico……………………………………………………………………..18
Resultados…………………………………………………………………….….………28
Conclusiones y recomendaciones…………………………………………….……….39
Competencias desarrolladas y/o aplicadas…………...………………………………40
Marco conceptual……………………………..………………...……………………….41
Referencias bibliográficas………….………..………………………………………….42
3
I. Justificación
En el ámbito actual de globalización en el que se desarrolla el mercado alimentario
la calidad e inocuidad es fundamental. Los clientes, se trate de consumidores
finales u organizaciones intervinientes en la cadena productiva de alimentos, son
cada vez más exigentes a la hora de evaluar la gestión y aseguramiento de la
inocuidad en los productos que adquieren.
El cumplimiento de los requisitos legales para el producto es también un aspecto
que toda organización perteneciente a la cadena alimentaria debe contemplar en
su gestión. Y, no menos importante, cuestiones de marketing y comunicación
empresarial hacen que la implementación de algún sistema para gestionar la
inocuidad de los alimentos sea la clave fundamental para mantenerse y crecer
comercialmente.
A nivel mundial existen varias Normas o Estándares que guían a las
organizaciones en el tratamiento de la gestión de la inocuidad. Entre estos, tal vez
el más reconocido y valorado comercialmente, es el estándar publicado por la
International Organization for Standarization (ISO) en 2005, ISO 22000 “Sistemas
de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos – Requisitos para cualquier
organización en la cadena alimentaria”.
Agroservicios de Colima S.A. de C.V. cuenta con el sistema de gestión de calidad
no actualizado desde el 2014 debido a problemas de organización entre los
miembros del sistema, el departamento de gestión de la calidad e inocuidad
cuenta con solo dos integrantes del sistema uno en el turno de la mañana y otro
por la tarde, lamentablemente solo uno es estricto al momento de la
implementación de los prerrequisitos logrando mantener el control durante su
jornada laboral, pero no se ha logrado con efectividad debido a que una sola
persona no es suficiente para controlar todas las áreas.
4
Agroservicios necesita renovar y mejorar su sistema de gestión de calidad e
inocuidad para mediante ello cumplir con las exigencias de sus clientes, aprobar
las auditorías externas que temporalmente los clientes más exigentes envía para
evaluar si es un proveedor de calidad y sobre todo verificar que es un producto
confiable e inocuo.
II. Objetivos
o Objetivo general
Actualizar e implementar los prerrequisitos del Sistema de Gestión de Calidad
basado en la Norma ISO 22000 para garantizar la calidad e inocuidad de los
procesos, materia prima y productos finales en la Agroservicios de Colima S.A. de
C.V. que permita posicionarla como una empresa con altos estándares en la
producción y comercialización de arroz pulido.
o Objetivos específicos
Actualizar procedimientos, formatos, listas de verificación, de los
prerrequisitos de BMP (Buenas Prácticas de Manufactura), POES
(Practicas Operativas Estandarizadas Sanitarias), Control de químicos,
Control de plagas (PPR del gorgojo), Quejas a clientes y Control de vidrio,
plástico quebradizo y madera; para lograr la efectividad de su
implementación.
Implementar las actualizaciones de los prerrequisitos del sistema de gestión
de calidad para comprobar las mejoras.
Dar a conocer a todo el personal de la empresa los cambios en los
prerrequisitos además de comunicarles que son parte importante del
5
sistema de gestión de calidad de la empresa para así cumplan con los
nuevos requerimientos.
Lograr que el porcentaje de quejas de clientes sea menor, con referencia a
los programas de control de plagas, vidrio, madera y plástico quebradizo
del producto no conforme que haya sido enviado por Agroservicios de
Colima S.A. de C.V.
III. Problemas a resolver
o Diagnóstico del sistema de gestión de calidad de Agroservicios de
colima S.A. de C.V.
Agroservicios de Colima S.A. de C.V. cuenta con un Sistema de Gestión de
Calidad e Inocuidad basada en la norma ISO: 22000: 2005 desde el año 2013, el
cual se implanto con el objetivo de cumplir los requerimientos de los clientes con
respecto a la obtención de productos seguros y de buena calidad. Además,
expandir su mercado mediante su certificación. Sin embargo, debido a la carencia
de personal laboral y/o coordinación en área de control de calidad e inocuidad,
(departamento administrador de dicha norma) no se cuenta con la actualización,
tanto documental como de implementación del sistema antes mencionado desde
el año 2014, en especial, en los programas de prerrequisitos (BPM., POES,
Control de plagas, Control de Químicos, Control de vidrio y Plástico quebradizo y
quejas de clientes).
Agroservicios de Colima S.A. de C.V., cuenta con un equipo HACCP conformado
por los departamentos de Dirección General, Contabilidad y Administración,
Insumos, Control de Calidad e Inocuidad, Producción y Control, Mantenimiento y
Supervisión, el cual se formuló desde el arranque del sistema antes mencionado.
A cada integrante del equipo se le asignó un programa de prerrequisito específico,
el cual debía de actualizar e implementar según su plan y mediante el, aprobar
6
auditorías internas y externas. Sin embargo, la falta de comunicación y
desacuerdo entre miembros ha causado el desinterés de la adecuada gestión o
ejecución de dichos programas, por lo que su efectividad no se refleja.
La carencia de efectividad de dichos prerrequisitos se puede constatar en toda la
planta, por ejemplo, áreas en donde se llevan a cabo actividades específicas, se
observan en mal estado de orden y limpieza (Anexo 1), debido a la falta de
supervisión. Además, se puede corroborar la inexistencia del control de químicos,
ya no existen documentación vigente como registro de consumo de químicos,
inventario de productos químicos, fichas técnicas y hojas de seguridad de los
productos, identificación formal de residuos químicos, productos que se utilizan en
las áreas de mantenimiento, plagas e intendencia, no se encuentran
perfectamente identificados y resguardos temporal o permanente en el área
correspondiente, asimismo se tiende a detectar artículos ajenos a las áreas
concernientes.
Se detectan en el personal obrero, escasa disciplina, incumpliendo con ciertas
normas dictadas por la empresa, así como el programa de buenas prácticas de
manufactura, tales como el incumplimiento al orden y limpieza de su área, uso de
aparatos electrónicos en áreas no autorizadas, consumo de alimento en áreas de
producción. (Grafica 1 de resultados).
Se han generado nueve no conformidades en el trascurso de enero – agosto de
2015 por parte de clientes, en donde reportan producto contaminado con plaga
(gorgojo), producto que no cumple con las especificaciones exigidas, y producto
contaminado con materia extraña, por ello, se presume que los programas de
control de plagas, materia extraña, vidrio y plástico quebradizo no están fungiendo
de manera apropiada.
Dado lo expuesto anteriormente, Agroservicios de Colima S.A. de C.V ve la
necesidad de solucionar dichos problemas a la brevedad posible mediante la
reorganización, actualización e implementación eficiente los programas de
prerrequisito bajo la Norma ISO: 22000: 2005.
o Alcances y Limitaciones
7
Alcances:
El documento estará basado en la actualización e implementación de los
prerrequisitos BMP (Buenas Prácticas de Manufactura), POES (Practicas
Operativas Estandarizadas Sanitarias), Control de químicos, Control de plagas,
Quejas a clientes y Control de vidrio, plástico quebradizo y madera, aplicados a la
todas las áreas de la empresa, enfatizando en el área de producción de arroz
pulido que es las más importante y donde se debe tener más cuidado de
Agroservicios de Colima S.A de C.V. con el fin de proveer productos que de
acuerdo con el uso intencionado sean seguros para el consumidor.
Limitaciones:
Las visitas realizadas a Agroservicios de Colima S.A de C.V están limitadas por el
tiempo del asesor externo y su disponibilidad de brindar información necesaria,
además de que en la temporada alta de Octubre/Enero estarán menos disponibles
debido a la amplia carga de trabajo.
IV. Procedimiento y descripción de las actividades a resolver.
El siguiente trabajo de residencia profesional se llevó a cabo en la planta de
Agroservicios de Colima S.A. de C.V., la cual se ubicada en el kilómetro 3,
carretera Colima-Coquimatlán, S/N, Colima, Col, Código postal 28620; con oficina
en la calle 5 de Mayo No. 230-C, Colonia Centro, Colima, Col.
BPM (Buenas prácticas de manufactura)
Se llevó a cabo la actualización del procedimiento de Buenas prácticas de
manufactura (BPM) 2-CI-007 el día 15 de agosto de 2015 mediante la lectura,
revisión y análisis al procedimiento se le realizaron modificaciones de los
lineamientos mencionados en el apartado de referencias y procedimientos del
8
mismo, ya que no se encontraron anomalías ni incongruencias en el texto. (Anexo
2).
Se realizó la primera revisión al formato de “verificación anual de BPM 4-CI-031
(Anexo 3) en donde se registra si las limpiezas de las áreas a verificar fue
realizada y segunda revisión Lista de verificación diaria de buenas prácticas de
manufactura 4-CI-027, con el cual se evalúan diez aspectos referentes a las
buenas prácticas de manufactura y que también son parte del reglamento interno
de la empresa; esta lista de verificación es llenada diariamente en el turno
matutino y en el vespertino, donde se registra generalmente con la si se está
conforme, no conforme o hay que mejorar, entrando en vigor el 15 de octubre de
2015.
Se modificó la lista de verificación mensual de buenas prácticas de manufactura 4-
CI-044, ya que fue revisado y tenía contenido que no era congruente con las
actividades de la empresa. Es un formato de evaluación para verificar la
documentación, la higiene del personal, y las áreas de producción, sanitarias y
comedor. Se califica por medio de conforme y no conforme y se hacen
observaciones al respecto. (Anexo 16)
Posteriormente dichos documentos fueron implementados y dados a conocer en
todas las áreas de la planta.
Procedimientos Estándares Operacionales De Saneamiento
Se efectúo un recorrido por toda la planta con el fin detectar hallazgos respecto a
orden y limpieza en las áreas del sector B, sector A, producción, área circundante,
almacén de materias primas, producto terminado y pulido de arroz, los hallazgos
descubiertos fueron evidenciados mediante fotografía y se registraron en el
formato denominado Lista de Hallazgos 4-CI-028 (Anexo 1) mediante clasificación
de riesgo (alto o bajo) tal como lo describe dicho formato.
A raíz de la lista antes mencionada, a cada hallazgo se le generó una no
conformidad, en el formato de requerimiento de acciones correctivas y preventivas
9
4-CI-007 (Anexo 5), en donde se describió el problema detectado, la causa raíz
del problema, las acciones correcticas y/o preventivas para la solución de dicho
hallazgo, el personal involucrado en la resolución del problema y la fecha de
apertura y cierre de la no conformidad. A cada una de ellas se les dió seguimiento
hasta el momento de su cierre.
Se creó un diagrama de frecuencia de limpieza de áreas (Anexo 6), en dónde se
ubica todas las áreas de la planta a limpiar con sus respectivas frecuencias de
limpieza, así como el procedimiento correspondiente que se debe utilizar en cada
área, éste se registró en la lista maestra de documentos controlados con el código
4-CI-036.
Además se modificó el formato maestro de limpieza de áreas mediante 4-CI-038
(Anexo 7) mediante una segunda revisión y a su vez se implementó mediante
supervisiones diarias de limpieza en las áreas de producción, sector A, sector B,
oficinas, baños, comedor, maquinaria y área circundante.
Control de vidrio, plástico quebradizo y madera.
Se realizó un primera revisión al formato inventario de plástico, vidrio y madera 4-
CI-045 (Anexo 8) expedido el cual describe el nombre del tipo de artículo, el área o
sitio, ubicación, clave de rastreo, un apartado de verificación de cumplimiento, así
como uno observaciones. Por consiguiente, un inventario general de vidrio,
plástico quebradizo y maderas en las áreas de producción, oficinas, comedor,
baños, almacén de producto terminado y materia prima dicha información se
plasmó en el formato "inventario de vidrio, plástico quebradizo y madera 4-CI-045
en vigencia (Anexo 9).
A la misma vez se realizó una primera revisión del procedimiento de control de
vidrio, plástico quebradizo y madera 2-CI-012 (Anexo 10) en donde se efectuó
cambio estructural de código o clave de rastreo para cada artículo (vidrio, plástico
y madera) mencionados en dicho documento, así como la anexión de nuevos
10
artículos descubiertos durante el inventario. Con a base a la estructura de código
actualizado se etiqueta cada artículo enlistado.
Mediante el inventario se actualizó el diagrama de ubicación de vidrios (Anexo 11),
el cual contempla las áreas de revisión, la existencia de artículos inventariados y
su cantidad.
Control de químicos
Se realizó un inventario de las sustancias químicas utilizadas en Agroservicios de
Colima S.A. de C.V. Las cuales se contemplan en las áreas de control de plagas,
mantenimiento e intendencia, dichas sustancias se registraron en la lista de
sustancias químicas 4-CI-051 (Anexo 12) con descripción del producto, su uso
intencionado y el usuario de cada sustancia. A partir de este listado, se
investigaron y obtuvieron de páginas web oficiales sus fichas técnicas y hojas de
seguridad respectivamente (Anexo 18), los cuales se dieron de alta en la lista
maestra del sistema de gestión de calidad e inocuidad de la empresa.
Posteriormente, se etiquetan envases con contenido químico no identificado.
Se ejecutó una inspección en el almacén de químicos para el control de plagas y
se generó un requerimiento de acciones correctivas y preventivas por la detección
de desorden y falta de limpieza en el área. (Anexo 17) Además, se solicitó
verbalmente al asistente de dirección general llevar a cabo el aislamiento de dicha
área mediante una barrera o cerca con malla. (Evidencia 1)
Mediante una visita al área de residuos peligrosos lugar en donde se almacenan
envases de agroquímicos (Phostoxin, K-OBIOL y Actellic 50 CE) y los residuos
sólidos del phostoxin y se levantó un requerimiento de acciones preventivas y
correctivas debido a la desorganización detectada en el área. (Anexo 19)
(Evidencia 2)
11
Se actualizó el registro de consumo de químicos llámese de plagas, manteamiento
e intendencia en la bitácora de consumo de químicos 4-CI-035 (Anexo 13), en
donde se refleja el nombre y cantidad de producto consumido, nombre firma y
fecha de la persona quién aplica dicho producto y la fecha en que se lleva a cabo
la acción.
Se llevó a cabo la implantación de instructivos de manejo de residuos peligrosos
3-CI-009 (Anexo 14), y para el uso adecuado de equipo de protección personal 3-
CI-016 (Anexo 15) se hizo una observación a las personas que no usaban
adecuadamente el equipo y mediante una explicación y demostración se realizó
una pequeña capacitación personalizada de cómo utilizarlo, estas observaciones
se realizaron en almacén de agroquímicos, mantenimiento e intendencia con el fin
de llevar a cabo la implementación descrita en los instructivos.
Programa de control de plagas del gorgojo PPR
Con el fin de implementar lo descrito en el procedimiento de control del gorgojo 2-
CI-006 (Anexo 20), se llevó a cabo la reorganización de los integrantes del equipo
de fumigación el cual se manifiesta en la lista de personal capacitado (Anexo 21),
se les recordó mediante una charla la importancia del uso adecuado y medido de
los productos de fumigación los cuales fueron capacitados desde agosto de 2013
y no han recibido capacitación actual.
Se solicitó vía telefónica a Dirección General la aplicación de un examen de
colinesterasa a cada integrante del equipo de fumigación organizado, con el fin de
detectar si cada individuo presentaba riesgo de intoxicación por pesticidas y
mediante ello definir la viabilidad de los mismos para la ejecución de dicho trabajo.
Por otro lado, con el fin de capacitar al personal en uso y manejo del pesticida
Phostoxin (fosfuro de aluminio), producto químico utilizado para el control del
gorgojo en almacén de materias primas y producto terminado, se contactó vía
telefónica y correo electrónico a proveedor de dicho producto el cual se ubica en el
estado de Jalisco.
12
De la misma manera se contactó vía telefónica a los proveedores que abastecen
la planta con los agroquímicos Phostoxin, K-OBIOL y Actellic 50 CE utilizados para
el control de gorgojo, con el fin de solicitarles el certificado CICOPLAFEST
(Comisión Intersecretarial Para el Control del Proceso y Uso de Plaguicidas,
Fertilizantes y Sustancias Toxicas) de los productos antes mencionados.
Se hizo una primera revisión del calendario anual de fumigación 4-CI-029 (Anexo
22), éste indica las frecuencias de fumigación de los insecticidas a utilizar. Por
consiguiente, se actualizó de registro del mismo correspondiente al año 2015.
Se efectuó actualización de registros para los formatos de "fumigaciones
semanales del gorgojo" 4-CI-015 (Anexo 23), equipo de protección personal 4-CI-
034, y sistema de monitoreo del gorgojo 4-CI-049 (Anexo 24) contemplados desde
los meses septiembre-diciembre 2015.
Los registros de los formatos 4-CI-015 y 4-CI-034 se llevaron a cabo de manera
correspondiente a las áreas de producción, Sector A, Sector B, Almacén de
producto terminado y bodegas de materias primas. El monitoreo del gorgojo se
ejecutó en bodegas de materias primas, almacén de producto terminado, área de
procesos y área de pulido de arroz tomado muestras de arroz palay (granza),
subproducto (salvado de arroz) producto terminado (arroz pulido) los cuales se
analizaron visualmente con el fin de detectar la presencia o ausencia de plaga viva
en las áreas antes mencionada y de este modo tomar medidas para su control.
Con los resultados de monitoreo se actualizaron los puntos críticos de control
establecidos en el diagrama de sectores de fumigación 3-CI-002 (Anexo 25).
Quejas de clientes
De acuerdo al procedimiento de quejas 2-CI-014 se llevó a cabo una encuesta de
satisfacción al cliente comprendida en el formato con el mismo nombre 4-CI-060
(Anexo 26) el cual se hizo llegar a los clientes, verde valle S.A. de C.V., Grupo
industrial Progreso S.A. de C.V., Maizoro, Cereales y Empacados R.L. de C.V.,
Empacados S.A. de C.V. y Pablo I. Michel Ontiveros, vía correo electrónico con el
propósito de que evaluaran la eficiencia respecto al servicio de Agroservicios de
13
Colima S.A. de C.V. Los punto o criterios a planteados en la encuesta se definen
No aceptable, Aceptable Bueno y excelente.
Se brindó atención a las conformidades de producto terminado ,emitidas por
clientes en diversas presentaciones en las presentaciones Arroz medio Grano 25
Kg y 50 Kg, Arroz entero Cimarrón 1 Kg, 25 Kg y 50 Kg y Arroz Entero Moro 25
Kg, desde 1 septiembre hasta el 12 de diciembre del 2015.
Antecedentes de la empresa.
En el año de 1959 por el Sr, Felipe Michel Ruíz en una arrocera de tipo antiguo
que era propiedad del Ingeniero Juan José Gómez Guerra. Desde que el fundador
Felipe Michel Ruiz tomo posesión la empresa arrocera fue conocida como “El
molino de Michel”.
Estaba ubicado en el centro de la ciudad por la calle Juan José Ríos s.n. entre las
calles Medellín y de la Vega en una bodega no muy amplia donde se realizaban
todas las actividades, ahí almacenaban el arroz palay; en ese tiempo solamente
se recibía el arroz proveniente del Estado de Colima, el secado del arroz palay se
hacían utilizando solamente secadoras de aire y el sol. Ahí mismo tenían la
maquinaria que en ese tiempo era un solo sistema de bandas y molinos de piedra
que descascaraban y pulían el arroz y que funcionaba con diésel. Después en ese
mismo lugar se realizaba el llenado de los costales de arroz listos para ser
consumidos y se enviaban a los clientes.
En el antiguo molino no se tenía documentación de algún sistema de gestión de
calidad pero se realizaban las tareas con el mayor cuidado e higiene posibles.
Agroservicios de Colima S.A. de C.V. se constituye el 23 de diciembre de 1975 e
inicia sus operaciones el 3 de febrero de 1976, dedicándose a la compra y venta
de arroz palay (granza) y al procesamiento de los mismos, con el fin de obtener
arroz pulido, el cual proporciona el producto a empresas distribuidoras
intermediarios y provee a empresas procesadoras de arroz a nivel nacional.
14
Ubicado en el kilómetro 3 de la carretera Colima - Coquimatlán ya con una
maquinaria eléctrica, moderna, individual, ahora con una capacidad del triple de lo
que se beneficiaba en la original, desde entonces se han ido haciendo
modificaciones, se han agregado maquinarias como seleccionadoras de arroz, por
color y tamaño.
Para mejorar la calidad y la inocuidad del producto ahora se utiliza maquinaria
más moderna para quitar vidrio, madera, plástico, materias extrañas, piedras y
metales, así como programas que el departamento de calidad e inocuidad de la
empresa ha implementado para su control, esto con el objetivo de eliminar todo
tipo de riesgo que puedan dañar a alguna persona a la hora de su consumo.
Actualmente cuenta con 58 trabajadores de planta constituyendo alrededor de 10
puestos diferentes, además del personal contratado eventualmente durante la
temporada alta que es cuando se recibe el arroz palay que abastecerá para la
producción aproximadamente de seis meses establecida de Octubre – Enero y
Mayo - Junio de cada año.
La planta de Agroservicios de Colima S.A. DE C.V. está conformada por dos
bodegas grandes que se llenan de arroz palay para así poder abastecer la
producción de arroz pulido de seis meses.
A la fecha se ha caracterizado por la innovación e inclusión de nuevas tecnologías
que redunden en mejores productos y servicio para sus clientes. La compañía ha
desarrollado e implementado estrategias de mercado que satisfacen los nichos de
mercado más exigentes en calidad y servicio.
Actualmente se procesan 18,000 toneladas de arroz palay por año y aun cuenta
con capacidad instalada para crecer la cantidad de materia prima procesada en un
33% adicional.
La atención personalizada de parte de los accionistas de la empresa es otra de las
ventajas que ofrece Agroservicios de Colima S.A. de C.V., ya que ello permite
15
tener una estrecha relación y sensibilidad con los clientes, lo que redunda en una
capacidad de respuesta y resolución de problemas mucho más ágil y rápida.
Misión
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes garantizando un producto de
calidad fomentando en cada uno de nosotros nuestra filosofía y valores para
asegurar una relación permanente y valiosa con nuestros clientes, colaboradores,
proveedores, comunidad y medio ambiente, obteniendo de esta manera una
adecuada rentabilidad y garantizando así nuestra permanencia y crecimiento.
Visión
Hacer de nuestras marcas líderes en el mercado con una excelente calidad e
inocuidad alimentaria para llegar a tener cada vez mayor número de clientes
satisfechos.
Valores
Calidad: Satisfacer las expectativas del cliente.
Liderazgo: El coraje de forjar un futuro mejor.
Responsabilidad: Tomar conciencia de nuestras obligaciones.
Agroservicios de Colima S.A. de C.V. cuenta con los departamentos de:
Dirección general:
La cual se encarga de planeación, organización, dirección, control, evaluación y
coordinación general de las actividades operacionales, comerciales y
administrativas de Agroservicios de Colima S.A. de C.V
Contabilidad y administración
Se encarga del control validación y contabilización de operaciones financieras y
manejo adecuado del presupuesto. Además planifica, organiza y coordina el
control de actividades de desarrollo del personal y gestión de los recursos a
empleados.
16
Control de calidad e inocuidad
Programa, dirige, monitorea, supervisa y evalúa los procesos de mejoramiento del
sistema de gestión de calidad e inocuidad bajo la norma ISO 22000- 2005. Con el
fin de garantizar la calidad y estandarización de materias primas y producto
terminado en el mercado.
Producción y control
Programa y planea del sistema operacional, así como monitoreo y análisis de
rendimiento de producción.
Mantenimiento
Planea dirige y controla las actividades de mantenimiento correctivo y preventivo
de maquinarias e infraestructuras.
Supervisión de personal
Guía y supervisa a operadores y obreros de la empresa de tal forma que las
actividades se lleven a cabo adecuadamente.
Operadores
Son los encargados de transportar en las unidades de la empresa los productos
que el cliente requiera y a donde lo requiera.
Obreros
Realizan diariamente actividades de envasado, carga de camiones con producto,
limpieza de todas las áreas de la empresa, limpieza de maquinaria, entre otras.
Organigrama
17
El organigrama de la empresa es válido desde el 1 de julio de 2013 y fue realizado
para definir las responsabilidades y jerarquía de cada puesto.
Política de calidad
En Agroservicios de Colima se define y difunde la Política de Calidad la cual es la
guía básica del Sistema de Gestión de la Calidad, ésta se adecua y revisa cada
vez que se requiera y de ella se desprenden los Objetivos de Calidad.
Es adecuada al propósito de la empresa e incluye el compromiso de cumplir con
los requisitos y de mejorar continuamente la eficacia del Sistema de Gestión de la
Calidad.
La Política de Calidad de Agroservicios de Colima es la siguiente:
“Buscamos ser la mejor opción en el mercado a través de la prevención y mejora
continua de la calidad e inocuidad de nuestros productos.
18
Nos preocupamos de mejorar continuamente nuestros procesos, productos y
Sistema de Gestión de Calidad e Inocuidad a través de un contacto eficaz y
trabajo en equipo con nuestro personal, clientes y proveedores.
Satisfacer en todo momento los requisitos y especificaciones de nuestros clientes,
así como los legales y reglamentarios asociados a nuestros productos y a la
seguridad alimentaria”.
Fundamento teórico
Norma ISO 22000:2005
Es una normativa publicada el 1 de septiembre de 2005. ISO 22000 es un sistema
de gestion en materia de seguridad aplicable a la cadena de abastecimiento de
alimentos.
Es una norma derivada de los sistemas de gestion relacionados con el appcc e
ISO 9001:2000 conducentes a la certificación en sistema de gestion de la
seguridad alimentaria.
La ISO 22000:2005 es la primera norma de la familia que esta compuesta ademas
por:
ISO/TS 22004:
o Guia para la aplicación de la ISO 22000:2005. Proporciona una guia
que ayudará a las empresas de cualquier tamaño.
ISO/TS 22003:
19
o Requisitos para las entidades que auditan y certifican sistemas de
gestion de la inocuidad de los alimentos. Es una guia armonizada
para la acreditacion de entes de certificación.
La ISO 22000 está diseñada para permitir que todo tipo deorganizacion que forma
parte de la cadena de alimentos implemente un sistema de gestion de la inocuidad
alimentaria.
La necesidad de creacion de esta norma era inminente debido al significativo
aumento de enfermedades causadas por alimentos contaminados, tanto en países
desarrollados como en países en desarrollo.
Como concecuencia, cientos de paises han desarrollado normas nacionales para
el abastecimiento de alimentos inocuos, y empresas individuales y sectores de la
industria alimentaria han desarrollado sus propias normas o programas para
auditar a sus proveedores.
Los sistemas de calidad semejantes de otros paises generan el riesgo de niveles
disparejos de la inocuidad alimetaria , confusiones respecto de los requisitos, un
incremento en el costo y complicaciones para los provedores, quienes se ven
obligados a cumplir diferentes programas.
La ISO 22000 respaldada por el consejo internacional, armoniza los requisitos
para gestionar de forma sistematica la inocuidad en la cadena de abastecimiento
de alimentos, ofreciendo una solución única para las buenas prácticas de forma
mudial.
Los sistemas de gestion de la inocuidad de alimentos que cumplen con la ISO
22000 son suceptibles de certificación.
20
Los principales elementos de la ISO 22000 son la comunicación interactiva entre
todos los eslabones de la cadena alimentaria, la implantación de uns sistema de
gestión basado en el esquema ISO 9001 y el control de los peligros mediante
integración balanceada de los programas de prerrequisitos con un plan APPCC
detallado.
Por tanto, la norma ISO 22000:2005 tendrá tres partes claramente diferenciadas:
Requisitos para buenas prácticas de fabricación o programa de
prerrequisitos.
Requisitos para APPCC de acuerdo a con los principios de éste enunciados
en el codex alimentarius .
Requisitos para un sistema de gestión.
La inocuidad de los alimentos se refiere a la existencia de peligros asociados a los
alimentos en el momento de su consumo (ingestión por los consumidores). Como
la introducción de peligros para la inocuidad de los alimentos puede ocurrir en
cualquier punto de la cadena alimentaria, es esencial un control adecuado a través
de toda la cadena alimentaria. Así, la inocuidad de los alimentos está asegurada a
través de la combinación de esfuerzos de todas las partes que participan en la
cadena alimentaria.
Las organizaciones dentro de la cadena alimentaria varían desde productores de
alimentos para animales y productores primarios, hasta fabricantes de alimentos,
operadores de transporte y almacenaje y subcontratistas para la venta al por
menor y centros de servicios de alimentación (junto con organizaciones
interrelacionadas tales como productores de equipamiento, material de embalaje,
agentes de limpieza, aditivos e ingredientes). Los proveedores de servicios
también están incluidos.
21
Esta Norma Internacional especifica los requisitos para un sistema de gestión de
la inocuidad de los alimentos que combina los siguientes elementos clave
generalmente reconocidos, para asegurar la inocuidad de los alimentos a lo largo
de toda la cadena alimentaria, hasta el punto de consumo final:
- comunicación interactiva;
- gestión del sistema;
- programas de prerrequisitos;
- principios del HACCP.
La comunicación a lo largo de toda la cadena alimentaria es esencial para
asegurar que todos los peligros pertinentes a la inocuidad de los alimentos sean
identificados y controlados adecuadamente en cada punto dentro de la cadena
alimentaria. Esto implica comunicación entre organizaciones, en ambos sentidos
de la cadena alimentaria. La comunicación con los clientes y proveedores acerca
de los peligros identificados y las medidas de control ayudarán a clarificar los
requisitos del cliente y del proveedor (por ejemplo con relación a la viabilidad y
necesidad de esos requisitos y su impacto sobre el producto terminado).
El reconocimiento de la función y la posición de la organización dentro de la
cadena alimentaria es esencial para asegurar una comunicación interactiva eficaz
a través de la cadena con el objeto de entregar productos alimenticios inocuos al
consumidor final. En la figura 1 se muestra un ejemplo de los canales de
comunicación entre las partes interesadas de la cadena alimentaria.
22
Los sistemas más eficaces en materia de inocuidad de los alimentos están
establecidos, ejecutados y actualizados dentro del marco de trabajo de un sistema
de gestión estructurado, y están incorporados dentro de las actividades globales
de gestión de la organización. Esto proporciona el máximo beneficio para la
organización y las partes interesadas. Esta Norma Internacional ha sido alineada
con la Norma ISO 9001 con el objeto de aumentar la compatibilidad de las dos
normas. En el Anexo A se proporcionan referencias cruzadas entre esta Norma
Internacional y la Norma ISO 9001.
Se puede aplicar esta Norma Internacional independientemente de otras normas
de sistemas de gestión. Su implementación se puede alinear o integrar con los
23
requisitos existentes de sistemas de gestión relacionados, mientras que las
organizaciones pueden utilizar los sistemas de gestión existentes para establecer
un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que cumpla los requisitos
de esta Norma Internacional.
Objetivos de la norma ISO:22000:2005
Los objetivos de la norma 22000:2005 son:
Conformar con los principios del APPCC.
Armonizar voluntariamente la seguridad alimentaria.
Proveer de especificaciones que pueden ser verificables y validadas,
proporcionando la certificacion.
Propiciar un lineamiento con otros sistemas de gestion para su fusion con ISO
9001 e ISO 14001
Usuarios de la norma ISO
Involucrados directos:
Fabricantes de alimento balanceado
Productores primarios
Almacenadores
Restaurantes
Catering, etc.
Involucrados indirectos:
Equipos de la industria alimentaria
Material de envase
Aditivos
24
Otras organizaciones indirectamente involucradas en la cadena
alimentaria como por ejemplo los productores de agentes de
sistemas de limpieza.
Buenas prácticas de manufactura: Obligaciones.
Todos los establecimientos donde se faenen animales, elaboren, fraccionen y/o
depositen alimentos están obligados a cumplir con las Buenas Prácticas de
Fabricación (BPF) que se mencionan a continuación
Ningún establecimiento desarrollará sus actividades y/ o depositará y/o
expedirá alimentos en contravención a lo establecido en el presente
capítulo.
Diseño y construcción de los locales de elaboración.
Los locales de elaboración, serán diseñados, construidos y mantenidos para:
a. Permitir que las operaciones se realicen bajo condiciones higiénicas.
b. Permitir la efectiva limpieza de todas las superficies.
c. Prevenir la contaminación directa o cruzada de los alimentos o de sus materias
primas.
El diseño y construcción de los edificios para la elaboración de alimentos
incorporarán lineamientos que prevengan peligros que puedan afectar
adversamente la seguridad de los alimentos.
Estos lineamientos comprenden: adecuadas condiciones ambientales, permitir una
correcta limpieza y desinfección, minimizar la incorporación de materias extrañas,
evitar el acceso y multiplicación de vectores tales como insectos, roedores y otros
animales y permitir a los empleados cumplir con sus tareas sin afectar
negativamente la higiene de los alimentos. Regularmente se deberán efectuar
tareas de mantenimiento para prevenir el deterioro del edificio y del equipamiento.
A estos efectos deberá existir un plan de mantenimiento programado, que deberán
presentar a la Autoridad Sanitaria al comienzo de cada año. En los capítulos
específicos se describen los delineamientos de ingeniería sanitaria,
25
correspondientes a las distintas actividades que incluyen los conceptos vertidos
precedentemente.
Equipamiento
El equipamiento utilizado en la elaboración de alimentos será diseñado,
construido, mantenido, accionado y preparado para:
a. Permitir una efectiva limpieza y desinfección de áreas y equipos.
b. Prevenir la contaminación de alimentos, sus materias primas e ingredientes por
microorganismos cuya cantidad y/o tipo puedan causar enfermedades transmitidas
por alimentos (ETA) y por agentes físicos o químicos ajenos a su composición.
Del Personal
Los establecimientos deberán:
a) Establecer prácticas higiénicas y suministrar indumentaria adecuada al personal
a los fines de asegurar la elaboración de productos en forma higiénica.
b) Proporcionarán al personal la capacitación necesaria para asegurar la
elaboración de alimentos sanos y seguros.
c) El personal encargado de la elaboración de alimentos deberá conocer sus
obligaciones respecto de la seguridad de los mismos. A tal efecto deberá estar en
conocimiento de los Procedimientos Operativos Estandarizados e interpretar su
aplicación.
Asimismo deberán cumplimentar prácticas higiénicas y de la indumentaria: El
establecimiento instruirá por escrito al personal sobre normas referidas al
comportamiento higiénico y uso de la indumentaria adecuada. Las normas
establecerán por lo menos:
a. Enfermedades transmisibles: Ninguna persona, que padezca heridas
infectadas, infecciones de piel, úlceras o diarrea, puede trabajar en áreas de
manipuleo de alimentos o en lugares donde exista la posibilidad de que directa o
indirectamente contamine los alimentos. Por lo tanto el personal deberá denunciar
su condición al Servicio Médico del Establecimiento.
b. Lastimaduras: Cualquier persona que tenga una lastimadura o herida no podrá
manipular alimentos o tocar superficies que están en contacto con los alimentos
26
hasta que la lastimadura esté totalmente protegida con un protector impermeable
firmemente asegurado.
c. Lavado de manos: Todas las personas que tengan contacto directo con los
alimentos o superficies que entren en contacto con los mismos, se lavarán y
desinfectarán sus manos antes de comenzar el trabajo y después de manipular
cualquier material que pueda contaminar los alimentos o superficies que están en
contacto con ellos.
d. Aseo y comportamiento personal: Toda persona a cargo del área de manipuleo
de alimentos impondrá un alto grado de aseo del personal, durante el proceso de
elaboración, a fin de minimizar los riesgos de contaminación de los alimentos.
e. En las áreas de manipuleo de alimentos, los efectos y adornos personales,
serán quitados antes de iniciar las tareas y no serán guardados en las áreas de
elaboración ni en los bolsillos de las ropas de los operarios.
f. Cualquier actitud que pueda contaminar los alimentos, como comer, fumar,
mascar está prohibido en área de manipuleo de alimentos.
Almacenamiento y Transporte
No se almacenará o transportará alimentos en condiciones que puedan permitir:
a) la contaminación del alimento,
b) la rápida proliferación de microorganismos indeseables en el alimento;
c) el deterioro o daño en el envase.
Archivo de Registros
Todo elaborador de alimentos deberá mantener disponible, registros que
documenten el cumplimiento de los procedimientos de acuerdo con lo estipulado
anteriormente. Consistirá en un archivo organizado que dará al elaborador la
seguridad de que cada lote fue elaborado de acuerdo a las normas establecidas.
Estos registros contendrán además la información originada a partir de quejas del
consumidor para permitir un rápido retiro del mercado del lote, si fuera necesario.
Los archivos serán tales que permita que el Servicio de Inspección Veterinaria
verifique el cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura durante un período
27
determinado. Los archivos solicitados en esta sección solo comprenderán a
aquellos tópicos que se refieren a la seguridad de los alimentos.
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES).
Obligaciones
Todos los establecimientos donde se faenen animales, elaboren, fraccionen y/o
depositen alimentos están obligados a desarrollar Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES) que describan los métodos de
saneamiento diario a ser cumplidos por el establecimiento. Un empleado
responsable del establecimiento, técnicamente capacitado, debe comprobar la
aplicación del mismo y documentar el cumplimiento de los Procedimientos
Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) e indicar las acciones
correctivas tomadas para prevenir la contaminación del producto o su alteración.
Esta documentación escrita deberá estar siempre disponible para su verificación
por parte del Servicio de Inspección Veterinaria.
Acciones correctivas
Cuando ocurran desviaciones en las operaciones sanitarias establecidos en los
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), se deberán
tomar acciones correctivas para prevenir la contaminación directa de productos o
alteración. Se deberán proveer instrucciones a los empleados responsables de la
implementación para documentar las acciones correctivas. Estas acciones deben
ser registradas y archivadas convenientemente.
VI. Resultados
Buenas prácticas de manufactura
Los resultados de implementación obtenidos mediante la lista de verificación de
buenas prácticas de manufactura 4-CI-027 a partir del 4 de septiembre 12 de
diciembre de 2015, se observó que la problemática predominante en las áreas de
28
producción, sector A, sector B, área de pulido y circundante fue la falta de orden y
limpieza detectada en el primer mes de implementación con un número de 17
observaciones de insatisfacción, sin embargo a medida que trascurre el tiempo
dichas observaciones se redujeron hasta un número de 5 detecciones no
conforme en el último mes (Grafica 1).
Grafica 1. Comportamiento de reducción de no conformidad detectada mediante
el registro de la lista de verificación diaria de Buenas prácticas de manufactura 4-
CI-027: A) uniforme completo, B) uso de accesorios y/o joyería, C) cortaduras y/o
heridas cubiertas apropiadamente, D) uñas limpias y cortadas, E) orden y limpieza
de áreas de trabajo, F) Sustancias químicas o materia extraña, G) Consumo de
alimento o bebidas en el área de trabajo, H) fumando o mascando chicle en área
de trabajo, I) Uso de celular en área de trabajo J) Personal en estado de ebriedad.
De igual manera la presencia de químicos fuera de lugar presentes especialmente
en las áreas de producción y el uso de aparatos electrónicos en este caso,
celulares, usados en el área entes mencionada, también reflejaron números
importantes de detecciones no conformes, entre 6 y 4 en el trascurso del primer
mes respectivamente, pero al igual que la falta de orden y limpieza en las áreas,
estas incidencias disminuyen en el a medida que trascurren los meses, con una
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
A B C D E F G H I J
Sept Oct Nov Dic
29
reducción formidable en el último mes (Grafica 1), lo cual demuestra que las
frecuentes supervisiones y persistencia en la mejora de hallazgos fue eficiente.
Respecto al uso de uniforme completo, uso de accesorios y/o joyería, uñas cortas
y limpias, ingestión o resguardo de alimentos en áreas de trabajo, personal con
heridas cubiertas inapropiadamente, en estado de ebriedad, fumando o mascando
chicle no se detectó algún hallazgo desde el inicio hasta el término de la
implementación.
En el programa de verificación anual 4-CI-031 es un formato donde se registra
semanalmente las revisiones generales o específicas (según se planee) de algún
área de la empresa, los cambios que se hicieron al formato fueron el ajuste a su
título o descripción ya que anteriormente se estaba registrado como programa de
verificación anual 2014, se le agregó las opción de pendientes (P) cumplido (C),
los cuales dan referencia a la apertura o cierre de la actividad programada
(Anexo).Se llevaron a cabo las revisiones semanalmente y fueron registradas en el
formato.
Las actividades de BPM desarrolladas en las áreas de Producción, bodegas de
Materia prima, sector A, Sector, B, Área Circundante, Oficinas, comedores y
baños programadas en dicho calendario a partir del mes de septiembre a
diciembre, arrojan que el 95 % de las de avance respecto al cumplimiento de
dichas actividades, con un tiempo estimado de 30 minutos y 20 minutos reales.
(Anexo 27)
Procedimiento Estándares Operacionales De Saneamiento
De los hallazgos encontrados en el sector B, Sector A, área circundante, almacén
de pulido de arroz, bodegas de materia prima y producción lo cuales se registraron
en formato de lista de hallazgo 4-CI-028, se encontraron un total de 42 hallazgos,
todos relacionados con orden y limpieza. De los 40 hallazgos 9 fueron clasificados
como riesgo mayor (excreta de aves en tolvas de materia prima, animal muerto en
bodegas de materia prima, portón principal abierto en bodega de materia prima,
extintores fuera de lugar, lavaojos sin recambio de agua, áreas con exceso de
30
polvo, producto contaminado por hongos, sustancias químicas de alta peligrosidad
para la salud e inocuidad de producto terminado) y 31 de riesgo menor los cual se
relaciona con limpieza de área y desorganización de artículos (Anexo 1).
Para cada hallazgo se registró 1 no conformidad en el formato de requerimiento de
acciones preventivas y correctivas de las cuales 40 fueron cerradas en tiempo y
forma, mientras que 2 aún siguen abiertas, por falta de reorganización de artículos
y limpieza en el área de pulido y sector B. (Anexo 28)
22%
78%
Hallazgos encontrados
Riesgo Mayor Riesgo Menor
31
Por otro lado, los cambios que se les implantaron al programa maestro de limpieza
4-CI 038, fueron referente a estructuración en donde se le agregan los parámetros
de evaluación cumple, no cumple y mejorar según la condiciones del área
supervisada.
Con base a los registros obtenidos en el formato maestro de limpieza 4-CI-038
desde el mes de septiembre a diciembre, se puede apreciar que el área de pulido
de arroz y sector B se observó más carencia de limpieza, detectando en el primer
mes 24 hallazgos, manteniéndose casi constante durante los meses siguientes; La
falta de limpieza en dicha áreas se debió a la carencia de personal asignados por
el supervisor de personal para llevar a cabo dicha tarea.
95%
5%
No conformidades
Cerradas en tiempo y forma Abiertas
32
Grafica 2. Limpieza en diferentes áreas de Agroservicios de Colima S.A. de C.V.
SA: Sector A; SB: Sector B; Pr: Producción; AP: Área de pulido; BPM: Área de
materia prima; BÑ; Baños; OF: Oficinas; CM: Comedor.
En las áreas de producción, sector A, sector B y Bodegas de materia prima
reflejaron un número de incidencia que oscina entre el 6 hasta el 18, in embargo a
medida que se frecuentan las supervisiones respecto al tiempo, esta cantidad
disminuye hasta lograr 2 hallazgos como máximo por mes. A diferencia de las
áreas antes mencionada, las oficinas, baños y comedor cumplieron al 100 % en
limpieza durante los 4 meses.
El diagrama de limpieza de áreas 3-CI-036 creado el día 09 de septiembre de
2015, muestra los puntos o áreas de limpieza mediante la mención de los
instructivos de limpieza presente en cada área (Anexo 29) en cada punto que
muestra el diagrama se instaló una carpeta el instructivo correspondiente a cada
área, con el fin de que los usuarios tengan acceso a los instructivos y puedan
revisarlos cada vez que lo requieran.
Control de vidrio, plástico quebradizo y madera
Mediante el inventario de plástico (P), vidrio quebradizo (V) y madera (M) se
cuantificaron 145 artículos de vidrio, 423 de plástico quebradizo y 100 de madera
0
5
10
15
20
25
30
SEPT OCT NOV DIC
SA SB Pr AP BMP BÑ OF CM
33
en toda la planta, resaltando un mayor número objetos plásticos. Estos suman un
total de 668 artículos existentes. Producción es el área con un mayor número de
objetos de los materiales antes mencionados, con 54 de vidrio, 160 de plástico y
50 de madera.
En la siguiente tabla se muestra a detalle la cantidad de artículos por área.
Tabla 1. Inventario de Vidrio, Plástico Quebradizo y Madera
Durante el inventario realzado en producción se detectó 1 escalera y 2 tablones de
madera incompletos los cuales se retiraron del área y se excluyeron del
inventario.
Control de químicos
Se inventariaron todos los productos químicos presentes en la planta,
correspondiente a almacén de agroquímicos, mantenimiento e intendencia los
Vidrio Plásticoquebradizo Madera
Control de calidad einocuidad 9 90 16
Bascula 40 39 27
Producción 54 160 50
Producción y control 10 30 4
Comedor 7 59 0
Baños 17 42 1
Vestuario 0 3 2
Bodegas de materiaprima 8 0 0
TOTAL 145 423 100
Numero artículosÁreas
34
cuales sumaron un total de 14 sustancias: 5 plaguicidas en almacén de
agroquímicos, 5 lubricantes en mantenimiento y 4 detergentes y/o desinfectantes
para el área de intendencia, observando mayor número en la primera y segunda
área antes mencionada.
Figura 3. Cantidad total de sustancias químicas detectada en cada área: AA:Almacén de agroquímicos; MT: Mantenimiento; IN: Intendencia; en donde la
mayor cantidad de productos químicos se concentran en las áreas de AA y MT.
La siguiente tabla muestra en nombre de cada sustancia inventariada de acuerdo
al área:
5 5
4
0
1
2
3
4
5
6
AA MT IN
Cant
idad
Areas Inventariadas
Correlación de Sustancias Químicas
QUIMICOS
35
Por otro lado, se encontraron 2 envases no identificados que contenían thínner
(mantenimiento) y detergente en polvo (intendencia), a los cuales se les adhirió
una etiqueta con el nombre y área a la cual pertenecen.
Las fichas técnicas y hojas de seguridad de cada producto se obtuvieron en
páginas oficiales del fabricante, se dieron de alta en la lista maestra de
documentos externos y se guardaron en físico y digital, proporcionándole una
copia en físico a cada responsable de área correspondiente (Anexo 18).
Nombre de la SustanciaQuímica Área
Actellic 50 CE Almacén de químicos
K-Obiol Almacén de químicos
Tackle 360 Almacén de químicos
Rodilón Bloque Almacén de químicos
Multiusos amanecer/lima-limón Intendencia
Cloro Intendencia
Shampoo herbal Intendencia
Ácido muriático Intendencia
Timken Mantenimiento
WD-40 Mantenimiento
Roshfrans B.A.T.-3 Mantenimiento
Tabla 2. Inventario de sustancias químicas y área de ubicación
36
Se determinó la cantidad de consumo de químicos mediante la bitácora 4-CI-035
en donde se reflejan los siguiente cantidad total del 14 de octubre al 14 de
diciembre.: 8,100 pellets de Phostoxin, 10.2 litros de K-OBIOL, 5.7 litros de
Actellic 50 CE para el área de agroquímicos; 25.3 litros de desinfectante
multiusos, 6 litros de Clorox, 60 litros de shampoo herbal de intendencia; y 40 litros
de Movil grease del área de mantenimiento. (Anexo 30)
Las acciones correctivas formuladas en las no conformidades generadas por
desorganización de artículos y/o sustancias en el almacén de agroquímicos y
área de residuos peligrosos no se cumplieron en tiempo y forma debido a falta de
personal para ejecutar dichas acciones, a consecuencia de la temporada alta
Octubre-Enero.
Programa de control de plagas (PPR del gorgojo)
Con el fin de hacer eficiente la ejecución del programa de fumigación se realizó la
reorganización del equipo de fumigación, el cuales estaba conformado por
personal obrero, supervisor de personal y control de calidad e inocuidad. El equipo
está conformado por 16 personas previamente capacitadas, en donde 2 de éstos
(supervisor de Personal y Jefe de control de calidad e inocuidad) fungieron como
supervisores y de gestión de dicho programa (Anexo 21)
La reorganización fue necesaria ya que el 50 % de las personas del anterior
equipo no estaba fungiendo dicha actividad ya sea por incapacidad, retiro de la
empresa o por fallecimiento.
El examen de colinesterasa solicitado a Dirección General para determinar la
viabilidad de cada integrante del equipo no se realizó, ya éste departamento aún
no ha emitido luz verde para su ejecución. Se continuará con el seguimiento de
dicha petición hasta lograr el objetivo.
Con el fin de capacitar al equipo en uso y manejo de Phostoxin se contactó vía
telefónica y correo electrónico al proveedor de dicho producto químico, el cual nos
aceptó la propuesta y solicitó la lista del personal a capacitar en la planta. Aún no
37
se ha establecido fecha para la capacitación, se espera confirmación de la
persona quién llevará impartirá la capacitación.
Se le solicitó al proveedor de los productos químicos Phostoxin, K-OBIOL, Actellic,
vía telefónica las hojas cicoplafest para cada uno de los productos antes
mencionados, y éstos se comprometieron a enviarlas mediante correo electrónico,
pero no se recibió nada. El departamento de control de calidad e inocuidad se
comprometió en darle seguimiento a dicha petición hasta obtener dichos
documentos.
Se actualizó el formato de fumigación semanal del gorgojo 4-CI-015 y el formato
de quipo de protección personal de manera simultánea mediante el registro de las
actividades de fumigación (Anexo 31), las cuales se llevaron a cabo en el área de
almacén de producto terminado, sector A, sector B, Bodegas de materia prima,
almacén de pulido o salvado de arroz y jaulas vehiculares.
En almacén de producto terminado cada vez que se generaba un lote de 30
toneladas (ton), se aplicaban 180 pellets de Phostoxin (6 pellets por ton), para
eliminar la incidencia del gorgojo (plaga con mayor importancia en le empresa). La
metodología de aplicación se realizaba manualmente, usando cubre boca y
guantes, en charolas de 30 pellets distribuidas uniformemente bajo las tarimas
donde el lote era construido, y al final se cubría dicho lote con plástico calibre 50
con el fin de garantizar la efectividad del producto. El lote hermético se sometía a
cuarentena durante 72 horas, antes de ser enviado a cliente.
Desde el 13 de octubre hasta el 15 de diciembre se fumigaron 42 lotes en total de
producto terminado y en ninguno se detectó presencia de plaga al momento de su
embarque, por lo que su fumigación fue eficiente.
EL K-OBIOL se aplicó una vez a la semana en producción sector A, bodegas y
almacén de pulido de arroz, mediante aspersión (sector A) y nebulización
(Producción, Bodegas de Materia prima y almacén de salvado de arroz) en interior
y exterior de dichas estructuras a una concentración del 2 % V/V. Mediante el
sistema de monitoreo del gorgojo (4-CI-049) el cual consistió en tomar 4 muestras
38
de las zonas antes mencionadas de materia prima (cilios en sector A, y Bodegas),
de subproducto (Almacén de salvado de arroz) y producto terminado (área de
procesos y almacén de producto terminado en producción) se pudo verificar
visualmente la efectividad de dicho producto. Las muestras tomadas al azar de
cada área demostraron la ausencia de plagas excepto en el área de almacén en
donde se registró en presencia de plaga viva (2-3 individuos por muestra) en todas
las muestras, por lo que el K-OBIOL no resultaba ser muy efectivo debido al
exceso de polvo existente en la zona. Como acción correctiva llevaron a cabo
fumigaciones extraordinarias con el mismo producto en los puntos críticos.
En el área de almacén no existe un sistema que controle el fijo de polvillo (salvado
de arroz), por lo que le exceso de polvo se adhiere a las paredes y piso formando
una capa espesa perfecta para el refugio y reproducción de las especies de
plagas.
Actellic 50 CE, fue aplicado específicamente en jaulas vehiculares después de
cada limpieza, cada que se ameritaba embargar un lote sobre pedido. Este
plaguicida fue empleado a una concentración de 2 % v/v y se cercioró efectividad
mediante la hermetización de la jaula una vez fumigada, durante 48 horas. Se
inspeccionaron todas las jaulas antes del embarque de producto (después de las
48 horas), y en ninguna de ellas se encontró plaga viva.
Referente a la actualización del programa de fumigación del calendario anual de
fumigación 4-CI-029, para el K-OBIOL se registraron las frecuencias de fumigación
semanalmente, los días domingo de cada semana, sin embargo no fue posible
definir las frecuencias para los productos ACTELLIC 50 CE y PHOSTOXIN por las
irregularidades respecto a su aplicación.
Quejas de cliente
Se aplica encuesta de satisfacción al cliente 4-CI-060 la cual se hizo llegar
mediante correo electrónico a los clientes verde valle S.A. de C.V., Grupo
industrial Progreso S.A. de C.V., Maizoro, Cereales y Empacados R.L. de C.V.,
Empacados S.A. de C.V. y Pablo I. Michel Ontiveros, de los cuales no se han
39
recibido respuesta hasta el momento. El departamento de control de calidad e
inocuidad dará seguimiento a dichas contactándose vía telefónica o por el medio
antes mencionado hasta su obtención.
Respecto a no conformidades relacionado con producto terminado, no se recibió
ninguna queja por parte de clientes desde de Octubre a Diciembre de 2015. Lo
cual corrobora la efectividad de la implementación del programa de control de
gorgojo, plaga que genera el 95 % de incidencia según registros de no
conformidad del año 2013 y 2014.
VII. Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones
Se logró actualizar e implementar los procedimientos formatos registros,
instructivos y planes (calendarios) de los programas de prerrequisitos (BPM,
POES, control de plagas (PPR del gorgojo), vidrio, plástico quebradizo y madera,
control de químicos y quejas de clientes, obteniendo resultados eficientes en
mejora continua de la planta.
Se mejoró la comunicación interdepartamental mediante la colaboración y trabajo
en equipo, así como la inducción de la importancia de los prerrequisitos a todo el
personal de la empresa.
A partir de la implementación de los prerrequisitos Control de vidrio, plástico
quebradizo y madera; y Control de plagas (PPR del gorgojo) Agroservicios de
Colima recibió cero quejas de clientes sobre producto no conforme.
Recomendaciones
Se recomienda a Agroservicios de Colima dar seguimiento al sistema de gestión,
así como reorganizar el equipo HACCPP, para que mediante ello en un futuro a
corto plazo se pueda obtener su certificación.
Capacitación constante ya que el personal que recientemente ha entrado, en
especial los obreros que no reciben capacitación.
40
Mejorar en un 100% la comunicación interna de la empresa, ya que como todos
los departamentos como dirección general, contabilidad y asistente de dirección
general y compras no se encuentran dentro de la planta, además los
departamentos de supervisión de personal y recepción de la empresa no mantiene
buena comunicación con el departamento de calidad e inocuidad.
Evaluar en un periodo determinado el trabajo del personal de todas las áreas, con
el fin de que estas personas den lo mejor de sí para lograr el éxito de la empresa.
Implantar herramientas de mejora continua como el ciclo PDCA, este debería ser
uno de los objetivos permanentes de la empresa e inducir a todos los trabajadores
esta filisofia.
VIII. Competencias desarrolladas y aplicadas
Administración de la Salud y seguridad ocupacional.
Calidad aplicada a la gestión empresarial.
Gestión del capital humano
Software de aplicación ejecutiva.
Taller de investigación I y II
Ingeniería de procesos
Cada una de las materias cursadas en el instituto tecnológico de colima, fueron de
gran ayuda, pero las más consideradas para la realización del proyecto de
residencia fueron las que en la parte superior se enlistan ya que cada una de ellas
considero que tienen relación para poder crear un sistema de gestión de calidad,
en este caso con los prerrequisitos de la norma ISO 22000:2005 y el sistema
APPCC.
Marco conceptual
Inocuidad de los alimentos:
41
concepto que implica que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando
se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso previsto.
Cadena alimentaria
Secuencia de las etapas y operaciones involucradas en la producción,
procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento y sus
ingredientes, desde la producción primaria hasta el consumo.
Peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
Agente biológico, químico o físico presente en un alimento, o la condición en que
éste se halla, que puede ocasionar un efecto adverso para la salud.
Política de la inocuidad de los alimentos
Intenciones globales y orientación de una organización relativas a la inocuidad de
los alimentos
Producto terminado
Producto que no será objeto de ningún tratamiento o transformación posterior por
parte de la organización.
PPR programa de prerrequisito <inocuidad de los alimentos>
Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de
toda la cadena alimentaria.
Acción correctiva
Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra
situación indeseable.
Actualización
Actividad inmediata y/o planificada para asegurar la aplicación de la información
más reciente.
42
Referencias bibliográficas y virtuales
Victoria de las Cuevas Insua, VCI, (2010), Appcc Avanzado, Pontevedra: España,
Ideaspropias Editorial
ISO 22000:2005, Primera edición 2005-09-01, Sistemas de gestión de la inocuidad
de los alimentos -Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria
HACCPP, 2003, Análisis de peligros y puntos críticos de control, guía orientadora
de productores, procesadores y servicios de inspección,