procedimientos de trabaj de manufactura segura

I. INTRODUCCIN

El APPCC fue desarrollado inicialmente en Estados Unidos con un fin claro,

asegurar la calidad sanitaria y la seguridad microbiolgica de los alimentos

utilizados en los primeros programas espaciales de la NASA.

Una de las razones para implementar este sistema es porque segn la

Organizacin Mundial de la Salud OMS- cada ao se enferman miles de

millones de personas en todo el mundo por consumir alimentos contaminados e

insalubres. Los centros de control y prevencin de enfermedades de los

Estados Unidos calculan que estas pueden afectar cada ao hasta un 30% de

la poblacin de los pases industrializados y se estima que cada ao 1,7

millones de nios de entre cero y quince aos mueren debido a diarreas

causadas por microorganismos presentes en el agua y/o los alimentos.

Hace ms de cuarenta aos los sistemas de calidad de las industrias

alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de forma que era

imposible garantizar la seguridad total del alimento.

En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de

confianza. El sistema APPCC fue diseado por la Compaa Pillsbury, la NASA

y los laboratorios del ejrcito de los Estados Unidos en Natick. En este trabajo comenzamos haciendo un estudio completo de la situacin actual en la que se encontraba la planta al iniciar esta investigacin, se

procedi a implementar las BPM (Buenas Prcticas de Manufactura), con cursos intensivos de Higiene Personal y Capacitacin sobre el tema de esta

tesis, para finalmente implementar el Sistema APPCC en la leche pasteurizada.

Se ha trabajado intensamente con las autoridades de la Facultad como: Decano, el Personal de Planta, Personal de la Hacienda de Tunshi y los

Miembros de la presente investigacin para lograr que los resultados sean

positivos y sobretodo lograr un producto 99% inocuo, ya que es conocido que

la leche es un producto insustituible e irremplazable en la dieta de nios y

ancianos. Cabe recalcar que adems se redujo al 1% las prdidas econmicas por devoluciones o mala calidad de la leche pasteurizada en funda tanto de ,

y de 1 litro. Con la implementacin del Sistema APPCC se realiz y se

seguir realizando el control de calidad de la leche e insumos que ingresa a la

Planta, y se identificar y controlar gracias a las medidas preventivas

establecidas, los riesgos tanto fsicos, qumicos y microbiolgicos que puedan

afectar de manera adversa a la inocuidad de la leche pasteurizada en funda en

sus tres presentaciones.

Por lo anotado en el presente trabajo se plantearon los siguientes objetivos:

Disear e implementar el Sistema APPCC para la leche pasteurizada

Lcteos Politcnicos procesada en la Planta de la Lcteos Tunshi de la

FCP-ESPOCH.

Implementar las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estndares de Saneamiento (POES) en la planta de proceso.

Asegurar la inocuidad de la leche pasteurizada, mediante la identificacin y

aplicacin correcta de los principios del APPCC.

Disminuir las perdidas y devoluciones del producto, incrementando su nivel

de aceptacin en el mercado y los ingresos para la planta.

II. REVISIN DE LITERATURA

A. CONCEPTOS

1. Concepto de leche cruda

Es el producto de la secrecin normal de las glndulas mamarias obtenido a

partir del ordeo ntegro e higinico de vacas sanas, sin adicin ni sustraccin

alguna, exento de calostro, destinado al consumo en su forma natural o

elaboracin ulterior. (Norma INEN 9:2003)

2. Concepto de Calostro

Es la secrecin mamaria de la vaca obtenida desde 12 das antes (calostro pre-parto), hasta 10 das despus del parto (calostro propiamente dicho). (Norma INEN 9:2003)

3. Concepto de Producto Lcteo

Es el producto comestible obtenido especialmente a partir de la leche de

vacuno o de otros mamferos y sus derivados o subproductos destinados a la

alimentacin humana. (Norma INEN 4:2003)

4. Concepto de leche pasteurizada

Es la leche cruda homogenizada o no, que ha sido sometida a un proceso

trmico que garantice la destruccin de los microorganismos patgenos y la

casi totalidad de los microorganismos banales sin alterar sensiblemente las

caractersticas fisicoqumicas, nutricionales y organolpticas de la misma.

(Norma INEN 10:2003)

5. Concepto de leche homogenizada

Es la leche que ha sido sometida a una operacin de reduccin del tamao de

los glbulos grasos para estabilizar la emulsin. (Norma INEN 10:2003)

6. Concepto de leche entera Pasteurizada

Es la leche con un contenido mnimo de 3.0% de grasa, sometida a un proceso

de pasteurizacin. (Norma INEN 10:2003)

B. EMPAQUES UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA LCTEA

1. Envasado de alimentos

Para preservar la calidad de los alimentos y protegerlos de los daos que

pudieran producirse durante su transporte, distribucin y almacenamiento, se

recurre a diferentes sistemas de envasado que funcionan en tres niveles:

A nivel fsico, protegiendo de la luz, polvo, suciedad, daos mecnicos, etc.

A nivel qumico, impidiendo el paso de gases al producto, como el oxgeno

o el vapor de agua, o estableciendo un sistema selectivo de intercambio de

ciertos gases especficos con el medio.

A nivel microbiolgico, evitando que el alimento se contamine o quede

invadido por grmenes del medio, o modificando la forma o velocidad de

alteracin del producto o bien, la supervivencia y el crecimiento de

grmenes existentes en l.

En la actualidad, son muy variadas las materias que se emplean, y diversas las

caractersticas que se han de considerar en cada una. (Larraaga I, 1998)

2. Materias Plsticas

Los materiales incluidos bajo la denominacin de materias plsticas para el envasado de alimentos son principalmente polmeros de alto peso molecular.

(Larraaga I, 1998)

3. Propiedades de los envases plsticos

El bajo peso, volumen, precio y, en algunos casos la transparencia son las principales ventajas de los envases de plstico. Para conseguir una adecuada resistencia mecnica se suelen utilizar plastificantes aadidos al material; esto

es especialmente importante en productos congelados, en los que se debe

asegurar la integridad del embalaje cuando, durante la congelacin, el volumen del alimento aumenta. (Larraaga I, 1998)

4. Envasado de la leche pasteurizada

La leche pasteurizada debe ser envasada y comercializada en recipientes de

material aprobado por la autoridad sanitaria competente, estar provistos de

cierres hermticos e inviolables, limpios, libre de desperfectos, garantizar la

completa proteccin de su contenido de agentes externos y no alterar las

caractersticas organolpticas y fisicoqumicas del producto. La leche

pasteurizada envasada y colocada en el mercado, no debe ser reprocesada y

debe ser vendida en su envase original. Los envases de polietileno deben

llevar la declaracin de no reutilizable y el signo de reciclable. (Norma INEN 10:2003)

C. TRMINOS DE REFERENCIA PARA EL SISTEMA HACCP

Previo a la implementacin del Sistema APPCC es necesario familiarizarce con

una serie de trminos de referencia que se describen a continuacin:

1. HACCP.

Sistema que identifica los peligros especficos y las medidas preventivas para

su control. Tambin se conoce como ARICPC, ARCPC y APPCC entre otros.

2. Control.

Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y criterios

marcados.

(http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

3. Controlar.

Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

4. Desviacin.

Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido.

5. Fase.

Cualquier etapa en la obtencin, elaboracin o fabricacin de alimentos, desde

la recepcin hasta la expedicin.

6. Diagrama de flujo. Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio, desde la

recepcin de las materias primas hasta su distribucin.

7. Peligro.

Potencial capaz de causar un dao. Los peligros se dividen en tres grupos:

biolgicos (fundamentalmente microbiolgicos), fsicos (presencia de objetos no deseados: insectos, plsticos, restos de cabello) y qumicos (pesticidas en productos vegetales, residuos farmacolgicos, hormonas en leche e incluso

contaminaciones con productos de limpieza). (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

8. Equipo HACCP.

Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio HACCP.

9. Anlisis de peligros.

Llamado anlisis de riesgos, engloba el proceso de recepcin e interpretacin

de la informacin para evaluar el riesgo y la gravedad de un peligro potencial.

10. Riesgo.

Estimacin de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos encontrarlo

bajo los trminos probabilidad o probabilidad de presentacin.

11. Medidas preventivas.

Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para eliminar un

peligro o reducir su impacto a niveles aceptables. Llamado Medidas de Control.

12. Lmite crtico.

Un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro.

Trminos relacionados con ste son Nivel Objetivo y Tolerancia.

13. Punto Crtico de Control (PCC). Un punto, paso o procedimiento que se puede controlar y en el que un peligro

para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o reducido a

niveles aceptables. Tambin se conoce como Punto de Control Determinante,

Punto Crtico, PCC1 y PCC2. En la actualidad tiende a desaparecer la

subclasificacin de los puntos crticos en dos: PCC1 (punto en el que el control es totalmente eficaz) y PCC2 (punto en el que el control es parcialmente eficaz), pero conviene resaltarlo dado que el lector encontrar numerosos documentos en los que aparezcan tal cual.


14. rbol de decisiones. Secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro para identificar si la etapa en

que se produce dicho peligro es un PCC para el mismo.

15. Gravedad.

Trascendencia de un peligro.

16. Vigilancia.

Comprobacin de que un procedimiento o proceso est bajo control. Se trata de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un PCC se encuentra bajo control. Tambin se conoce como monitorizacin.

17. Accin correctora.

Accin a tomar en el caso de que la Vigilancia de un PCC indique una prdida

de control; esto sucede cuando el parmetro a vigilar supera el lmite

establecido.

18. Verificacin.

Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el sistema

HACCP est funcionando eficazmente.

19. Sistema HACCP.

El resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.


20. Auditoria.

Procedimiento sistemtico para verificar que las actividades y resultados

cumplen con lo establecido en el plan HACCP.

21. Etapa.

Un punto, procedimiento, paso u operacin en la cadena alimentaria desde la

produccin primaria hasta el consumo.

22. Inocuidad.

Sinnimo de calidad sanitaria, como concepto que se refiere a aptitud de un

alimento para el consumo humano sin causar enfermedad.

23. Medidas de control.

Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el alimento o para

reducirlo a un nivel aceptable.

(www.panalimentos.org/haccp2/GUIABREVE.htm)

24. Monitoreo.-

Secuencia planeada de observaciones o mediciones de los lmites crticos para

evaluar si un PCC esta bajo control.

25. Riesgo.

Estimacin de la probabilidad de que ocurra un peligro.

26. Plan HACCP.

Documento con los procedimientos a seguir para asegurar el control de la

inocuidad del producto en un proceso especfico, basados en APPCC.

27. Rango.

Intervalo que comprende los lmites superior e inferior dentro de los cuales se

mueve un lmite crtico.

28. Severidad.

Variacin en las secuencias que pueden resultar de un peligro.

29. Valor objetivo. Valor ms estricto que un lmite crtico que puede tomarse como objetivo para prevenir la ocurrencia de una desviacin. Se conoce tambin como target level.

(www.panalimentos.org/haccp2/GUIABREVE.htm)

30. GMP (Buenas Prcticas de Manufactura). Las GMP desde su lugar de procesos y procedimientos, controlan las

condiciones operacionales dentro de un establecimiento tendiendo a facilitar la

produccin de alimentos inocuos. Un adecuado programa de GMP incluir

procedimientos relativos a: manejo de instalaciones, recepcin y almacenamiento, mantenimiento de equipos, entrenamiento e higiene del

personal, limpieza y desinfeccin, control de plagas, rechazo de productos.

(www.panalimentos.org/haccp2/FAQS.htm) Las Buenas Practicas de Manufactura (BMP), son los principios bsicos y practicas generales de higiene, en la manipulacin, preparacin, elaboracin

envasado y almacenamiento de alimentos para consumo humano, son el objeto de garantizar que los alimentos se fabriquen en condiciones sanitarias

adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la produccin. (Lpez J. 2001)

31. SSOPs ( Procedimientos operacionales de limpieza y desinfeccin). Un programa de SSOPs es parte integrante de las GMP y debe contener los

siguientes elementos: procedimientos de limpieza y desinfeccin a seguir

antes, durante y despus de las operaciones, frecuencia para la ejecucin de cada procedimiento e identificacin del responsable de dirigirlo, vigilancia diaria

de la ejecucin de los procedimientos, evaluacin de la efectividad de los SSOPs y sus procedimientos en la prevencin de la contaminacin y toma de

acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran

prevenir la contaminacin. (www.panalimentos.org/haccp2/FAQS.htm)

D. CARACTERSTICAS GENERALES DEL SISTEMA HACCP

1. Qu es el sistema HACCP? El Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos de Control Crticos (HACCP) no es ms que un sistema de aseguramiento de la calidad de los alimentos que

garantiza un planteamiento cientfico, racional y sistemtico para la

identificacin, la valoracin y el control de los peligros de tipo microbiolgico,

qumico o fsico.

La Organizacin Mundial de la Salud (OMS) ha reconocido la importancia del sistema en la prevencin de enfermedades transmitidas por los alimentos

diseando el documento Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos

de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicacin, adoptado por la Comisin del Codex Alimentarius FAO/OMS en 1997.

El APPCC es una forma sencilla y lgica de autocontrol que garantice la

seguridad sanitaria de los alimentos. En todo caso, y con la misma

metodologa, se pueden abordar tambin aspectos de calidad de los productos,

aunque el sistema no fuera diseado originalmente para ello. Una vez adquirida

cierta prctica, su aplicacin no es excesivamente complicada.

Consiste en aproximar de una manera sistemtica y razonada los

conocimientos que se emplean habitualmente en el sector alimentario:

microbiologa, qumica de los alimentos, tecnologa de los alimentos y

productos accesorios, higiene y medidas de control. Todos los pases deberan

contar con un programa de control alimenticio que, en ltima instancia,

garantice un estado de salud y nutricin aceptable entre sus habitantes.


No obstante, la implantacin progresiva requiere de una complicidad entre los

empresarios y la Administracin; los primeros deben comprometerse a:

estudiar los principios del sistema con una colaboracin activa entre los

directivos, tcnicos cualificados y personal de planta,

asignar los recursos necesarios para su aprendizaje y estar abiertos a un intercambio de experiencias con otras empresas.

La Administracin por su parte debe:

promover la implementacin del HACCP,

capacitar a los inspectores sanitarios para confirmar su correcto desarrollo y

garantizar su adaptacin a las normativas internacionales vigentes.

An no existe un criterio de uniformidad acerca de los protocolos a aplicar en el

contexto internacional pero es indudable que su creciente implantacin sita al

HACCP como la nica va para asegurar la salubridad de los alimentos.

Probablemente estemos cada vez ms cerca de alcanzar un mtodo universal

que garantice el consumo de alimentos seguros, pero an queda un largo

camino por recorrer si queremos conseguir una mayor homogeneidad en las

legislaciones de los diferentes pases y una mayor concienciacin empresarial.

El control de alimentos tiene que incluir todas las actividades que se lleven a

cabo en cualquiera de las etapas de la cadena alimentaria, desde la produccin

primaria hasta la comercializacin y el consumo, pasando por la elaboracin y

el almacenamiento. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

2. Resea Histrica del sistema HACCP o APPCC

El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control, tema que es

hoy ineludible en cualquier conversacin relativa a la inocuidad, produccin y

comercio de alimentos y que tiene la connotacin del enfoque de mayor

aceptacin para asegurar la inocuidad de los alimentos y facilitar su comercio

en todo el mundo.

El sistema HACCP parece haberse inspirado en las teoras sugeridas por el Dr.

W. Edwards Deming y otros, las cuales comenzaron a transformar la calidad en

las lneas de produccin -especialmente de vehculos- en la dcada de los 50

en Japn, y dieron paso al desarrollo de sistemas de gestin total de la calidad

(TQM), que apuntaban a mejorar la calidad de las manufacturas al tiempo que reducan los costos de produccin. (Summary of FDA-1995). El sistema HACCP para la inocuidad de alimentos se abri camino entonces, al

ser desarrollado de manera conjunta entre la Administracin para la Aeronutica y el Espacio (NASA), laboratorios del Ejrcito de los Estados Unidos y la compaa de alimentos Pillsbury, quienes hacia finales de los aos

60 y comienzos de los 70, iniciaron su aplicacin en la produccin de alimentos

con requerimientos de "cero defectos" destinados a los programas espaciales

de la NASA, y luego lo presentaron oficialmente en 1971 a deliberacin durante

la I Conferencia Nacional de Proteccin de Alimentos en Estados Unidos.

(NASA 1985-Pillsbury Company 1973)

Luego de ese debut, HACCP vio incrementar su aceptacin en ese pas en

1973 y 1974 como resultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados,

convirtiendo en rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en aos sucesivos recomendado como mtodo de eleccin para asegurar

la inocuidad de alimentos, demostrando su utilidad no slo en grandes

industrias sino en medianas y pequeas, locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y an en cocinas domsticas.


3. Estado actual de la aplicacin de APPCC en el mundo

La evolucin del sistema APPCC luego de casi tres dcadas de aparecer en el

escenario de la inocuidad de alimentos y de su exitosa implementacin en la

industria de alimentos enlatados a mediados de los aos 70, ha tenido sus

mayores desarrollos en la dcada de los 90, con una aceptacin creciente tanto

en el sector privado de la industria de alimentos, como por parte de las

autoridades regulatorias, estimulando mayor inters en la inocuidad de los

alimentos en el primer caso y un cambio en los enfoques tradicionales de

inspeccin en el segundo.

Tal vez el hecho de mayor trascendencia en relacin con ste ltimo, se refiere

a la reciente expedicin en los Estados Unidos (julio de 1996), del reglamento sobre reduccin de patgenos y APPCC en carne y aves, el cual modernizar

un programa de inspeccin de estos alimentos que data de 90 aos,

reglamento que ser aplicable a unas 6200 plantas de proceso de esos

productos en el pas y a las de pases forneos que exportan carne y pollo a su

territorio. La Food and Drug Administration (FDA), entidad que regula los dems alimentos en ese pas, expidi en diciembre de 1995 su regla final sobre

APPCC en productos pesqueros, dando un paso concreto en su intencin

manifiesta de aplicar ste sistema en el control de todos los productos bajo su responsabilidad (Summary of FDA-1995). Estos sucesos sin duda, desencadenarn un cambio fundamental en la

inspeccin reclamado tiempo atrs por expertos del gobierno, la industria, la

comunidad de consumidores y organismos internacionales y dar la pauta para

cambios semejantes en los reglamentos de los dems pases de Amrica. Canad por su parte, introdujo en 1993 mediante esfuerzo conjunto con la industria pesquera su programa Quality Management Program (QMP), una decisin que se considera el primer programa obligatorio de inspeccin basado

en HACCP en el mundo en virtud del cual cerca de 2000 planes HACCP han

sido aprobados; ahora ese pas avanza en la implementacin de su Agriculture

Canada's Food Safety Enhancement Program (FSEP), un sistema para el aseguramiento de la inocuidad de todos sus alimentos, que estimula la

adopcin del enfoque APPCC.

La Unin Europea estableci en 1993 las reglas generales de higiene para los

alimentos, sobre la base de los principios del sistema APPCC, lo cual junto con el alto nivel de conocimiento de este y a su relacin con sistemas de calidad

basados en normas de la serie ISO 9000, son algunas razones para que

APPCC tenga gran acogida entre la industria de alimentos y los gobiernos en

esa comunidad.

La aplicacin de APPCC ha tenido notable desarrollo en el sector pesquero en

especial en Canad, Australia, Nueva Zelandia, Tailandia, Islandia, Dinamarca,

Uruguay, Brasil, Ecuador, Chile y Estados Unidos entre otros, pases que han

logrado extraordinarios progresos en su aplicacin para apoyar la exportacin

de productos. (http://www.panalimentos.org/haccp2/GUIABREVE.htm) Recin para el 18 de diciembre de 1997 se hicieron efectivas estas

regulaciones en ese campo de trabajo. Durante ese mismo ao, en el mes de agosto, la FDA propuso una regla para requerir APPCC en jugos de frutas y de vegetales. Esto todava se est analizando y discutiendo. Al mismo tiempo, el

Departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA) estableci un Plan HACCP aplicado a la industria crnica y de pollos. Segn el cronograma las

empresas pequeas tenan hasta el 25 de enero de 1999, y las muy pequeas

hasta el 25 de enero del 2000, para ponerlo en prctica.


4. Porqu se dej de utilizar los mtodos tradicionales de control alimenticio?

Indudablemente el Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control supone

una revolucin en el campo del control cualitativo de los alimentos.

Los mtodos tradicionales se basan en dos nicos procesos, la inspeccin

visual y el anlisis microbiolgico del producto final, lo que lleva anexo una

serie de desventajas:

Detectar en qu fase de la cadena de recepcin y/o produccin se

produce la contaminacin microbiolgica o fsico-qumica del alimento.

Se requiere un muestreo estadsticamente significativo, lo que supone la

recogida de un importante nmero de muestras con las limitaciones

econmicas y temporales que ello supone. En el caso de una anomala,

debe desecharse todo el lote, obteniendo prdidas financieras.

El empresario asume una serie de responsabilidades que en ocasiones

no le corresponden ya que algunos fallos pueden tener su origen en la

mala calidad de las materias primas ofertadas por los proveedores.

En muchos casos la industria tiene conocimiento de los problemas

cuando el producto ya se halla en el mercado, lo que supone una mala

imagen para la empresa y el peligro potencial de que el consumidor

desconfe de esa casa comercial en el futuro.

No existen registros de las inspecciones visuales con lo que se

desconoce qu empleado la realiz, en qu fechas y con qu criterios.

Los inspectores sanitarios realizan una visita peridica a los

establecimientos, por tanto, las observaciones hacen referencia a lo que

sucede en un da concreto y en muchas ocasiones no es extrapolable a

las jornadas habituales.

La inspeccin macroscpica es poco significativa a la hora de detectar

deficiencias o alteraciones, salvo que sean muy significativas.

La valoracin tradicional resulta tremendamente subjetiva y queda a merced de la opinin de un inspector.


E. VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL SISTEMA HACCP

La aplicacin del HACCP ofrece beneficios considerables: mayor inocuidad de

los alimentos, mejor utilizacin de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria, sin embargo no est exento de algunos

inconvenientes.

1. En cuanto a las ventajas citaremos:

Resulta ms econmico controlar el proceso que el producto final. Para ello

se han de establecer medidas preventivas frente a los controles

tradicionales de inspeccin y anlisis del producto final.

Se contribuye, por tanto, a una reduccin de costos y de productos

defectuosos, lo que genera un aumento de la productividad.

Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicndola de manera

directa en el control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo

tradicional de los servicios oficiales administrativos. Los alimentos

presentan un mayor nivel sanitario.

Es sistemtico, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos

sobre los puntos crticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.

Consolida la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores

y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como externo.

Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad

organolptica, nutricional y funcional del alimento.

Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten

respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopcin de

medidas correctoras en los casos necesarios.

Facilita la comunicacin de las empresas con las autoridades sanitarias

dado que se resuelven premisas bsicas como el cumplimiento de las

buenas prcticas sanitarias y el control del proceso que garantice esta

operacin.

Se concibe como la forma ms sencilla de llegar a un punto de

entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud

del consumidor.

Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la lnea de produccin, gerencia, tcnicos) ya que se gana auto-confianza al tener la seguridad de que la produccin de alimentos se realiza con un alto

nivel de precaucin.

Los trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento.

Facilita la inspeccin Oficial de la Administracin, ya que el inspector puede

hacer valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles

sanitarios llevados a cabo en la empresa.

Facilita el comercio internacional de alimentos.

2. En cuanto a los inconvenientes podemos sealar:

Problemas para su implantacin debido a la falta de personal calificado

para disearlo e implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los

elaboradores del plan HACCP cuenten con los conocimientos

adecuados para realizar un trabajo impecable.

La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias

arraigadas de los empresarios constituyen una barrera que dificulta la

implantacin del sistema.

La dificultad inherente al propio sistema: cmo cuantificar los puntos

crticos de control, las medidas preventivas, los riesgos observados.... El

peligro de una mala identificacin puede llevar a una falsa seguridad que

echara por tierra todos los principios del sistema.

La posibilidad de que prime en el empresario el temor a nuevos gastos

(mantenimiento del sistema, formacin de personal) frente a la obtencin de resultados. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

F. RAZONES BSICAS PARA IMPLEMENTAR UN SISTEMA HACCP

La seguridad de los alimentos se ha convertido en los ltimos aos en un

requisito imprescindible para el consumidor y a diferencia de otras

caractersticas-envasado, precio, tamao- no es negociable.

Por ejemplo las grandes superficies utilizan proveedores que tengan implantado el HACCP y sin duda se da preferencia a quienes lo aplican

eficazmente.

Resulta rentable para la empresa al disminuir, como ya se ha indicado, el

nmero de productos rechazados y los costes de produccin, al emplear los

recursos en un nmero limitado de puntos de control.

Se puede, y se debe, evitar el coste enorme que para una empresa tendra

una intoxicacin alimentaria; la publicidad del suceso puede acabar con su

imagen pblica. Por ejemplo podemos el coste econmico que tuvo el sector crnico en Europa con el mal de las vacas locas.

Los industriales del sector alimentario que deseen certificar sus sistemas de

calidad conforme a las Normas ISO-9000, estn obligados a incluir el

HACCP en el mbito de su Sistema de Gestin de la Calidad, por tanto, la

implantacin del Sistema facilita el acercamiento de las empresas a otras

Normativas de Calidad ms compleja.


G. PRINCIPIOS DEL HACCP

El Sistema HACCP consta de 7 Principios que engloban la implantacin y el

mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Estos

principios han sido aceptados internacionalmente y publicados la Comisin del

Codex Alimentarius y por el National Advisory Committe on Microbiological

Criteria for Foods . A continuacin, describimos brevemente estos 7 principios:

1. Principio 1. Realizar un anlisis de peligros.

En este punto se establece cmo comenzar a implantar el Sistema HACCP. Se

prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo, desde las materias

primas hasta el producto final.

2. Principio 2. Identificar los Puntos de Control Crticos (PCC) del proceso.

Una vez descritos todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP

decide en qu puntos es crtico el control para la seguridad del producto. Son

los Puntos Crticos de Control.

3. Principio 3. Establecer los Lmites Crticos para las medidas

preventivas asociadas a cada PCC.

El rango confinado entre los Lmites Crticos para un PCC establece la

seguridad del producto en esa etapa. Los lmites crticos deben basarse en

parmetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un lmite

inferior y otro superior- y as asegurarnos su eficacia en la decisin de

seguridad o peligrosidad en un PCC.

4. Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC.

El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Lmites Crticos. Para ello se deben establecer acciones

especficas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de

llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el

procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.

5. Principio 5. Establecer las acciones correctoras.

Si la vigilancia detecta una desviacin fuera de un Lmite Crtico deben existir

acciones correctivas que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las medidas o

acciones correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para poner el

proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar qu

personal est encargado de los procesos.

6. Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que

documente el HACCP.

Deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema est funcionando

bajo control y que se han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando existe una desviacin de los lmites crticos. Esta documentacin demostrar la

fabricacin de productos seguros.

7. Principio 7. Establecer un sistema de verificacin.

El sistema de verificacin debe desarrollarse para mantener el HACCP y

asegurar su eficacia. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

H. QU SON LOS PRE-REQUISITOS?

Los pre-requisistos son un conjunto de propuestas formuladas por El National Committee of Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) que no se consideran dentro del sistema de autocontrol HACCP pero que las empresas

alimentarias deberan ofrecer para la proteccin sanitaria de los alimentos, algo

que tradicionalmente se ha conseguido aplicando un Cdigo de Buenas

Prcticas. La inclusin de estos requisitos en los procesos de una industria

alimentaria, debidamente documentados, permite la integracin de aspectos

bsicos de la higiene alimentaria en un sistema de Calidad. Los pre-requisitos

atienden a diferentes aspectos:

Las condiciones de los establecimientos productores (locales, medios, instalaciones). Un plan de mantenimiento de equipos y maquinara, incluyendo cmaras congeladoras y frigorficas y el calibrado interno y

externo de los equipos de control (termmetros, termgrafo, balanzas, pHmetro). El plan de higiene personal y buenas prcticas de manipulacin

Un plan de formacin-capacitacin

El plan de limpieza, desinfeccin y control de plagas (insectos, parsitos, roedores), que incluye los procedimientos documentados para la limpieza y desinfeccin de equipos,

El control de proveedores que nos garantice que la empresa est

trabajando con aquellos que tienen implantado un Cdigo de Buenas Prcticas de Manipulacin y un programa de seguridad alimentaria

Un control qumico, de forma que los productos qumicos de uso no

alimentario (productos de limpieza, fertilizantes, plaguicidas, cebos...) deben disponerse en un lugar adecuado para asegurar su diferenciacin

Un programa de desinsectacin y desratizacin. Control de parmetros

fsico-qumicos y microbiolgicos en el agua potable. Especificaciones

documentadas de materias primas, productos finales y materiales de

envase.

Toda la maquinaria debe estar construida e instalada de acuerdo a los

requisitos higinicos designados. El mantenimiento de los mismos y sus

sistemas de calibracin deben quedar establecidos y documentados

Mantenimiento de unas condiciones higinicas saludables en la recepcin,

almacenamiento y transporte de los alimentos

Trazabilidad y recuperacin, entendiendo como tal la capacidad de

reconstruir con bastante precisin el historial de un alimento contabilizado

desde su nacimiento, a partir de cualquier eslabn de la cadena alimentaria

(industrializacin, comercializacin, distribucin y consumidores finales).

La rastreabilidad dota de una garanta al consumidor de carnes, pescados,

frutas u hortalizas ya que permite identificar y registrar cualquier producto

en una base de datos, que recoger toda la informacin hasta que llegue al

consumidor. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

I. CMO REALIZAREMOS EL ESTUDIO HACCP? Tomando como fundamento los principios del HACCP, ser necesario dividir el

sistema en diferentes etapas:

1. Primera etapa. Seleccin del equipo de trabajo HACCP El equipo de trabajo encargado del diseo del Plan de autocontrol de la empresa debe ser multidisciplinario y tener experiencia previa y conocimientos

extensos del producto. En funcin de los mismos, se disearn las tareas a

desempear, desde la direccin hasta la manipulacin a pie de planta.

Respecto a la formacin de los miembros del equipo sera interesante que

tuvieran conocimientos sobre control de calidad, procesos productivos de la

empresa (ciencia y tecnologa de los alimentos, ingeniera tcnica), de peligros y anlisis microbiolgico (microbiologa de los alimentos) y de peligros y anlisis fsico-qumicos. Por supuesto, es esencial que dominen los principios

del sistema HACCP.

Un grupo ideal debera estar constituido por:

Un especialista en seguridad / control de calidad; una persona que tenga

formacin en peligros microbiolgicos y/o qumicos y sus riesgos asociados

al producto y domine el Sistema HACCP,

Un especialista en produccin: alguien que trabaje en la lnea de produccin y que conozca bien qu se hace y de que manera en cada momento,

Encargados de limpieza, desinfeccin y desratizacin, operarios de

fbrica...

No es adecuado que el grupo de trabajo lo constituya una sola persona que disea el sistema de control alejado de planta, sin la participacin de personal de la industria. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

2. Segunda etapa. Definir los trminos de referencia.

En el apartado trminos de referencia hemos explicado los trminos usuales

aplicables a un sistema HACCP. Estos trminos estn establecidos por la

Comisin del Codex Alimentarius, de la OMS y por tanto aceptados

internacionalmente.

En esta fase deben decidirse qu aspectos va a tratar el estudio, es el

momento de decidir si nos limitamos a los peligros microbiolgicos o tambin

incluimos los qumicos y los fsicos; si solamente se controlar la produccin

del alimento en la industria o se incluirn, tambin, las fases de distribucin y

consumo o incluso si se tendrn en cuenta aspectos como la calidad

organolptica. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

3. Tercera etapa. Descripcin del producto.

Debe definirse claramente cul es el producto a estudio, realizar una

descripcin completa, sus caractersticas, ingredientes -sin olvidar nunca los

aditivos- e informacin adicional referida a su seguridad y estabilidad.

El producto debe definirse incluyendo, al menos, los siguientes parmetros:

composicin, proceso de fabricacin, presentacin y formato, tipo de envasado,

condiciones de almacenamiento y distribucin e instrucciones de uso.


4. Cuarta etapa. Identificar el uso esperado para cada producto.

Es necesario definir el uso habitual que el consumidor hace del producto, esto

es, si lo consume crudo, cocido, combinado con otros alimentos,

descongelado..., los grupos de consumidores hacia los que va dirigido -

poblacin infantil, mayores, personas con patologa mdicas diversas (celacos, diabticos, hipertensos...) o pblico en general-. Tambin se requiere un manual bsico con indicaciones sobre su modo de preparacin, manejo y conservacin. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

5. Quinta etapa. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricacin.

Esta fase del sistema resulta de especial importancia, ya que los fallos en la

misma repercutirn en el anlisis de peligros que se realizar posteriormente.

Es necesario examinar minuciosamente el proceso a fin de disear un

diagrama de flujo que contemple todas las etapas, desde la seleccin y recepcin de materias primas, procesado, envasado, hasta la distribucin,

venta o degustacin por el consumidor final. El equipo HACCP debe definir el

mbito de lo estudiado.

Cada diagrama de flujo ser exclusivo de la industria en cuestin, para cada uno de los procesos o productos que elabore, incluyendo todo tipo de

informacin que resulte necesaria. No se debe ser excesivamente simple, han

de incluirse parmetros como el tiempo que se emplea en una etapa, la

temperatura del medio, el grado de humedad ambiental en etapas y productos

determinados, las materias primas bsicas en etapas iniciales, diferenciar entre

circuitos limpios, menos limpios y sucios, las condiciones de distribucin y

venta. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

6. Sexta etapa. Verificar "in situ" el diagrama de flujo. Existe el peligro de realizar diagramas de flujo irreales o no ajustados al 100% a la problemtica de la empresa; para evitarlo se debe contrastar a pie de

planta todo aquello que previamente se ha diseado.

Se comprobar en los propios locales de trabajo las operaciones de procesado -en todas y cada una de sus fases- con el fin de comprobar cualquier

desviacin existente con respecto a lo que se ha escrito y corregir los errores

que haya. Un fallo muy habitual es que no figuren los datos de tiempo y

temperatura a los que se hace alusin en la etapa 5.


7. Sptima etapa. Enumerar los peligros asociados a cada etapa y las

medidas preventivas para esos peligros.

Si todas las fases del sistema HACCP son importantes, sta resulta bsica y

primordial.

Del correcto anlisis de peligros va a depender el resto de apartados, ya que el

HACCP se desarrolla de forma ramificada a partir de los peligros como punto

de inicio; las medidas preventivas y los PCC se determinarn en funcin de los

peligros identificados.

El grupo de trabajo utiliza el diagrama de flujo como gua, enumerar todos los peligros de forma sistemtica, etapa a etapa del proceso, incluyendo todos los

peligros microbiolgicos, qumicos y fsicos que puedan presentarse.

Para la enumeracin de los peligros es interesante una puesta en comn de

todos los integrantes del equipo, es decir, cada uno apuntar sus sugerencias y

decidirn los peligros que puedan presentarse; es necesario tener una visin

especial, no olvidar ningn peligro fundamental pero ser razonable y no incluir

peligros con una mnima probabilidad de presentacin.

En algunas ocasiones se identifican peligros que pueden y deber ser

eliminados para siempre antes de realizar el estudio.

Estamos hablando de deficiencias de diseo o estructurales, tratamientos

trmicos incorrectos o instalaciones no adecuadas; obviamente deben ser

corregidos antes de la implantacin del sistema, lo que simplificara

notoriamente el trabajo.

El principal objetivo del Sistema HACCP es eliminar o reducir a niveles aceptables la aparicin de los peligros detallados, para ello se describen las

medidas preventivas a adoptar, unas medidas que han de ser fciles de

ejecutar, econmicas y realmente preventivas, es decir, que eviten la aparicin del peligro o su mantenimiento en el producto final, o al menos disminuya su

probabilidad.

Es posible que se necesite ms de una medida preventiva para controlar un

peligro especfico, pero tambin puede suceder que una sola medida

preventiva pueda controlar varios peligros. Incluso es posible que la medida

preventiva se adopte en una etapa diferente de aquella en la que se produce el

peligro.

Las medidas preventivas necesitan apoyarse en una serie de especificaciones

que aseguren una aplicacin efectiva -planes detallados de limpieza y

desinfeccin, especificaciones de los proveedores, manual de Buenas

Prcticas de Fabricacin-.

De no existir estos desarrollos de procedimientos normalizados, la mera

definicin de medida preventiva sera del todo intil.


8. Octava etapa. Aplicar el rbol de decisiones para identificar los PCC

en cada peligro

Es muy importante resaltar que los Puntos Crticos de Control (PCC) se establecen para cada peligro, un error tremendo es disearlos para cada etapa;

por tanto, en una etapa puede haber varios peligros y se decide si la etapa es

PCC para cada peligro.

Para poder identificarlos de una manera fiable se precisa un modo de proceder

lgico y sistematizado. En cada una de las etapas se debe aplicar el rbol de

decisiones a cada uno de los peligros identificados y a sus medidas

preventivas. De este modo, se determinar si la fase es un PCC para cada

peligro. Este rbol de decisiones debe utilizarse con flexibilidad y sentido

comn, sin perder la visin del conjunto del proceso de fabricacin.

En los primeros manuales se llegaban a utilizar tres tipos de rboles de

decisiones, uno para materias primas e ingredientes adicionales, un segundo

para los productos intermedio y final y el tercero para cada etapa o fase de

fabricacin. Sin embargo, la Organizacin Mundial de la Salud, a travs del

Codex Alimentarius, propone un rbol de decisiones nico con dos

modalidades (el diagrama 1 denominado Secuencia Lgica para la Aplicacin del Sistema HACCP y el diagrama 2 que propone una secuencia de decisiones

para identificar los PCCs, respondiendo a las preguntas en orden sucesivo). (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

Diagrama 1: Secuencia Lgica para aplicar el Sistema APPCC

Diagrama 2: Ejemplo de una secuencia de decisiones para identificar los PCC (responder a las preguntas por orden sucesivo)

8.1. Comentarios al rbol de decisiones

En la pregunta N 1 resulta muy habitual que la respuesta sea s. Si la

respuesta es no, debera realizarse una pregunta complementaria: si es o

no necesario adoptar en esta etapa alguna medida preventiva para la

seguridad del producto. Si no es necesario, en esta etapa no existen PCC.

En la pregunta N 2 debe resaltarse la palabra etapa. Realmente lo que se

pretende es saber si la etapa, por s misma, est concebida para eliminar el

peligro o reducirlo a un nivel aceptable. Por ejemplo, la esterilizacin es una etapa que elimina el peligro de supervivencia de algunos microorganismos

determinados, o el filtrado es capaz de hacer desaparecer el peligro que

supone la presencia de cuerpos extraos. Para responder a la pregunta 2

es necesario tener en cuenta los factores tcnicos de la etapa (temperatura, tiempo estandarizado para la misma, pH...), relacionndolos correcta y racionalmente con el peligro definido en esa etapa.

En la pregunta N 3 el grupo de trabajo debe tener una amplia visin del proceso en conjunto, se ha de valorar el efecto acumulativo de sustancias o la multiplicacin de microorganismos en las fases siguientes. Asimismo,

debemos plantearnos qu sucede con los peligros fsico-qumicos. Es

evidente que un cuerpo extrao (un vidrio, un plstico o un pelo) no van a multiplicarse ni a proliferar. Por tanto, debemos interpretar la pregunta de

forma flexible y adaptar a las circunstancias los niveles aceptables. Para

ello recurriremos a la experiencia, guas y manuales publicados, bibliografa,

documentacin especfica...

Asimismo, deben considerarse que existen peligros que por propia dilucin

se pierden a lo largo del proceso; no es recomendable que para aspectos

poco importantes se establezcan multitud de peligros.

La pregunta N 4 est muy relacionada con la nmero 3. Como ejemplo en una hamburguesera la presencia de Salmonella en la materia prima -carne

picada- que despus va a ser cocinada para su consumo no es un PCC (la coccin eliminara el peligro), pero si la Salmonella aparece en un ingrediente aadido a posteriori si estaramos hablando de un PCC ya que

no existe una fase posterior que elimine el peligro.

Cuando hablamos de Puntos de Control Crtico debe quedarnos claro que el

trmino crtico afecta al control, nunca al punto.

Un exceso de PCC no suele suponer algo positivo para la Administracin

pero es obvia la necesidad de aplicar el sentido comn para minimizar las

carencias del rbol de decisiones.


9. Novena etapa. Establecer los lmites crticos para cada PCC.

El lmite critico se define como un criterio que debe alcanzarse para cada

medida preventiva. Puede haber una o ms medidas preventivas para cada

PCC y deben ser controladas adecuadamente, para garantizar la prevencin,

eliminacin o reduccin de riesgos a niveles aceptables.

El establecimiento es responsable de la eleccin de autoridades competentes,

para validar que los lmites crticos elegidos controlen el riesgo identificado.

En general, los lmites crticos corresponden a los criterios que el grupo de

trabajo ha marcado como aceptables para la seguridad del alimento. Sealan el paso de lo aceptable a lo no aceptable. Suelen expresarse como parmetros

observables y medibles, como ejemplo, la temperatura de una cmara congeladora, el pH de una canal, caracteres organolpticos, la concentracin

de un reactivo... Los valores ptimos los obtendremos de normativas legales,

bibliografa cientfica y tecnolgica especializada o de la experiencia previa de

la empresa.

Es fundamental que los lmites crticos sean fcilmente objetivables, que sirvan para detectar una prdida de control en un proceso y que el personal

encargado de su vigilancia est preparado -lo ideal es que est entrenado

especficamente- para valorar con facilidad y cierta rapidez si se ha superado el

nivel aceptable o no. Para facilitar el proceso lo ms sencillo es establecer

lmites numricos aunque no siempre tiene que ser as, de hecho, en ocasiones

es imposible. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

10. Dcima etapa. Establecer el sistema de vigilancia para cada PCC.

Se entiende por vigilancia la observacin programada para comprobar si un

PCC est bajo control, de esta forma se establece si se pierde o no el control o si una vez perdido se requiere de mucho tiempo para recuperarlo y adoptar las

medidas correctoras.

Las observaciones y mediciones cuantificables pueden realizarse de forma

continua o peridica. En el segundo caso se precisar de una programacin tal

que garantice el control absoluto. En esta etapa se incluir:

Quin lleva a cabo la vigilancia. Se debe identificar a la persona o grupo

responsable de cada aspecto concreto. Han de tener los conocimientos y la

autoridad suficiente como para implantar la medida correctora cuando sea

necesario, adems firmarn los documentos y registros relacionados con la

vigilancia asignada

Cmo se realiza la vigilancia, es evidente que la persona o grupo encargado

debe conocer a la perfeccin su trabajo, para ello debe existir una descripcin detallada y concreta de cmo realizarlo

Cundo se lleva a cabo, deben especificarse con claridad la frecuencia de

las actuaciones, que sern las mnimamente necesarias para tener el PCC

bajo control. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

11. Onceava etapa. Establecer las acciones correctoras.

Si alguno de los parmetros ha rebasado los lmites crticos establecidos se

deben tomar las acciones correctora oportunas para mantener bajo control la situacin. El equipo de trabajo debe establecer las acciones correctoras para cada PCC, con el fin de utilizarse de manera inmediata en el mismo momento

en que se observa una desviacin.

Las medidas correctoras deben contemplar:

La identificacin de los responsables de su aplicacin

Una descripcin de lo que se debe hacer

El conjunto de medidas que deben tomarse cuando se ha perdido el control

Un nuevo bloque de medidas destinado a evitar la repeticin de los mismos

problemas en el futuro

Un registro escrito de las medidas tomadas.


12. Doceava etapa. Establecer el sistema de documentacin: registro y

archivo

Resulta fundamental mantener los registros de forma eficaz, reflejando con exactitud lo sucedido. No slo es importante para el industrial, que puede

demostrar que ha aplicado correctamente el Sistema HACCP, sino para

tambin para la Administracin ya que puede llevar a cabo estudios

retrospectivos y puntuales de los controles que la propia industria realiza. La

documentacin de todas las fases debe recopilarse y reunirse en un manual.

Como ejemplos de registros podremos citar los relacionados con la recepcin de materias primas: caracteres organolpticos, temperatura, documentacin,

los registros de procesos, aquellos de limpieza y desinfeccin o los que

incluyen las modificaciones introducidas al sistema.


Diagrama 3. Ejemplo de Hoja de Trabaja del Sistema APPCC

13. Treceava etapa. Verificar el Sistema.

El equipo de trabajo establecer mtodos para comprobar si el sistema funciona con eficacia, para ello se valorar la correcta evolucin del sistema

HACCP y sus registros. Los procedimientos de verificacin incluyen:

13.1. Mtodos analticos -fsico-qumicos, bioqumicos, reolgicos- para

detectar fallos del sistema.

13.2. La calibracin externa e interna de todos los instrumentos de medida (pH-metro, balanzas, colormetros...).

13.3. Validacin de los lmites crticos.

13.4. Revisin de las quejas de los consumidores y

13.5. Supervisin de la vigilancia realizada por una persona o un grupo de

control. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

14. Catorceava etapa. Revisin del Sistema.

Adems de la verificacin, se debe establecer una revisin del sistema, para

garantizar su validez en todo momento, aunque se realicen modificaciones que

afecten a la materia prima o al producto, a las condiciones del local o los

equipos, al envasado o al almacenamiento y distribucin del alimento. Toda

modificacin introducida debe incorporarse al Sistema HACCP y, por tanto, se

deber modificar la documentacin y las hojas de registro necesarias. (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

J. CAPACITACIN

La capacitacin del personal de la industria, el gobierno y los medios

acadmicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la

mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para

una aplicacin eficaz del mismo.

Para contribuir al desarrollo de una capacitacin especfica en apoyo de un

plan de HACCP, debern formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacar en cada punto

crtico de control.

La cooperacin entre productor primario, industria, grupos comerciales,

organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de mxima

importancia. Debern ofrecerse oportunidades para la capacitacin conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar

y mantener un dilogo permanente y de crear un clima de comprensin para la

aplicacin prctica del sistema de HACCP.

(http: pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/haccp.htm)

K. IMPLANTACIN PRCTICA DE UN SISTEMA HACCP

La implantacin efectiva del sistema HACCP en la industria no termina cuando

se disea el sistema de autocontrol, en algunos casos pueden pasar entre 1 y 2

aos desde su implantacin hasta su correcto funcionamiento.

Un aspecto bsico para reducir el tiempo de optimizacin es conocer el papel

de cada uno de los participantes en el sistema y por supuesto los

requerimientos de los equipos y las metodologas empleadas.

1. Medidas de vigilancia.

En ocasiones se reducen a controles visuales del operario pero muchas veces

es necesario revisar una serie de equipos. Estos equipos deben ser adecuados

para los criterios fijados y suficientemente sensibles, correctamente calibrados y fciles de usar por personal con baja calificacin tcnica. Cuanto ms sencillo y preciso sea todo ms difcilmente se introducirn errores.

2. Personal de plantilla con mnima responsabilidad.

Es necesario, como paso previo a la implantacin del Sistema HACCP, una

adecuada formacin y motivacin de este personal. Han de ser instruidos, de

forma muy simple, en la filosofa del sistema, dejando muy claro que su principal funcin es trabajar de forma higinicamente correcta. Para definir qu es exactamente una "higiene correcta" se habr elaborado previamente un

manual de Buenas Prcticas de Fabricacin.

De forma simple, el trabajador debe saber cmo hacer las cosas y por qu y tener siempre a la vista un cuaderno de instrucciones claro y sencillo. Un

aspecto interesante es saber si se dispone o no de profesionales o personal

especfico para las tareas de limpieza.


Si no es as, se les debe proporcionar una formacin bsica, en caso contrario

deben adaptarse al Plan de Limpieza y Desinfeccin adoptado, que debe estar

tambin escrito.

Este Plan debe seguir una serie de pasos bsicos:

Limpieza de la materia grosera. Se eliminar toda suciedad grosera

(cuerdas, restos de cabello, vidrios, plsticos) bien a mano o bien con un utensilio auxiliar, utilizando agua fra o caliente.

Detergentes. Se aplicarn para hacer desaparecer la suciedad,

utilizando cepillos o gamuzas para su aplicacin.

Enjuague del detergente con abundante agua potable, con el fin de eliminar la suciedad y los residuos de detergente.

Desinfeccin. Aplicacin de un producto desinfectante que elimine

microorganismos patgenos y formas resistentes al detergente.

Enjuague del desinfectante con agua potable.

Secado de superficies y equipos. Se utilizarn tiles limpios, evitando

una posible recontaminacin.

3. Encargados de lnea, planta y seccin.

Este personal es fundamental para la labor de vigilancia de los PCC, valoracin

de los resultados y adopcin de las acciones correctoras en caso de ser

necesario. Su labor diaria -mediciones y observaciones realizadas, acciones

adoptadas- debe reflejarse por escrito en fichas de control.

Para que el Sistema funcione a la perfeccin, este grupo debe disponer del

tiempo necesario y la autoridad suficiente para sancionar comportamientos

anmalos de los operarios y ser capaces de adoptar acciones correctoras

cuando se detecte una prdida de control.

Como es lgico requieren de una formacin especializada, lo que implica un

entrenamiento previo en el uso de los equipos y una correcta complementacin

de la documentacin. El sistema nunca debe pararse por factores externos

(dudas sobre la utilizacin de un equipo, dificultades para comprender un valor analtico), por ello es muy importante que el trabajador se sienta cmodo, fomentar su participacin activa y reconocer sus cualidades. (http: pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/haccp.htm)

4. Responsables generales -equipo HACCP-

Sus funciones engloban el diseo y la imparticin de charlas psicolgicas de

motivacin y seminarios de formacin del personal, elaboracin de los cursos y

supervisin general del buen funcionamiento del sistema: verificacin del

cumplimiento de las especificaciones de los proveedores, supervisin y

verificacin de la eficacia de la limpieza y desinfeccin, verificacin analtica -

fsico-qumica, bioqumica o microbiolgica- de los productos finales,

calibracin peridica de los instrumentos de medida y recepcin de quejas y reclamaciones.

Los cursos de formacin deben versar sobre temas tan diversos como:

Composicin cualitativa del alimento. Nociones bsicas de higiene.

Conocimientos bsicos de microbiologa.

Conocimientos de las analticas fsicas y qumicas requeridas para el

establecimiento del HACCP

Nociones sobre el almacenamiento y en su caso envasado del alimento.

Legislacin bsica

Obligaciones (someterse a revisin mdica con periodicidad anual, tener carn de manipulador de alimentos, mantener la higiene de los utensilios y su aseo

personal con la mayor pulcritud, utilizar ropa exclusiva de trabajo, calzado adecuado y el cabello cubierto...) y prohibiciones (fumar, comer en el puesto de trabajo, toser o estornudar sobre los alimentos...)

5. Direccin.

Si la direccin no est totalmente convencida de los beneficios del Sistema, su

implantacin difcilmente llegar a buen trmino. Aqu la Administracin juega un papel importante, motivando y explicando a los gerentes las ventajas del HACCP.

A su vez ellos deben transmitir la motivacin al personal a su cargo, adoptar

medidas cuando se detectan desviaciones repetidas y hacerse con los medios

necesarios para que todo funcione.

La gerencia debe ser consciente de las necesidades de tiempo del personal, de

la importancia de la formacin de los empleados y el mantenimiento de los

equipos e, indudablemente, de las necesidades econmicas que todo ello

genera; asimismo establecer un programa de formacin para el personal

manipulador, excluir a los manipuladores portadores o aquejados de enfermedades susceptibles de ser transmitidas por el alimento, hasta su total

curacin clnica y la desaparicin de su condicin de portador.

Igualmente, se dispondr de la documentacin que acredite al personal como

manipulador de alimentos (carnet) y que verifique su control mdico peridico, ante cualquier requerimiento de la Administracin Sanitaria.


6. Controles bsicos en un sistema HACCP

Uno de los controles principales en la industria alimentaria es el de aguas

potables de consumo pblico. Segn la Reglamentacin Tcnico-Sanitaria para

el Abastecimiento y Control de Calidad de las Aguas Potables de Consumo

Pblico del Ecuador, se establece el control de aguas potables, cualquiera que

sea su origen, bien en su estado natural o despus de un tratamiento

adecuado, ya sean aguas destinadas directamente al consumo o aguas

utilizadas en la industria alimentaria para fines de fabricacin, tratamiento y

conservacin o comercializacin de productos o sustancias destinadas al

consumo humano y que afecten a la salubridad del producto final.

La frecuencia de muestreo del agua depende de la red de suministro; una red

pblica sin depsito intermedio requiere de un anlisis mnimo anual, cuando la

red pblica tiene un depsito intermedio se requiere de un programa de

limpieza especfico para los depsitos del almacenamiento intermedio, las

analticas tendrn lugar una vez al ao, sin embargo el Inspector Oficial podr

exigir, basndose en los anlisis, un estudio microbiolgico exhaustivo. El

ltimo caso afecta a las redes privadas; en este caso se requiere una

autorizacin sanitaria de la empresa proveedora y distribuidora del agua

potable, realizndose anlisis mensuales y uno completo anual. Un segundo

control afecta a la presencia de animales indeseables y su erradicacin:

medidas de desinfeccin, desinsectacin y desratizacin. Como ejemplo ilustrativo podemos pensar en una industria crnica, tremendamente

susceptible a problemas asociados a la presencia de insectos o roedores.


L. PRINCIPALES FALLOS DEL SISTEMA HACCP

1. Mala definicin del producto:

En ocasiones existe una psima definicin del producto y de los procesos a los

que se ve sometido, se realiza una descripcin excesivamente simple o se

obvia algn detalle. Es necesario que aparezcan conceptos como el uso

esperado del producto, a quin va dirigido, la forma de conservacin y

almacenamiento, su composicin y su caducidad.

Otro fallo muy comn es fijar PCC para las etapas y no para los peligros o copiar de bibliografa o guas que no entran en detalles y no definen claramente

el proceso. Habitualmente las guas no se adaptan a cada empresa individual

ms bien al contrario, la empresa debe tomar una gua como simple modelo

orientativo para conseguir un sistema real y coherente.


2. Deficiencias en el anlisis de peligros y medidas preventivas:

Deficiencias en el anlisis de peligros y sus medidas preventivas. Muy

frecuentemente nos encontramos con empresas que nicamente consideran

importantes los peligros microbiolgicos, olvidndose de los fsicos y qumicos,

o bien mezclan conceptos como calidad y seguridad alimentaria o carecen de

correlacin entre los peligros indicados y las medidas preventivas propuestas.

El peligro debe estar claramente definido, se han de incluir las causas que lo

ocasionan, estableciendo medidas preventivas para cada una de estas causas.

3. Otro error frecuente es el exceso de PCC:

En ocasiones se debe a una mala decisin de Gerencia que incrementa los

costes del Sistema; no obstante si estn dispuestos a asumir un gasto excesivo

no hay problema.

4. Fallos en los lmites crticos y su sistema de vigilancia:

En muchas ocasiones los lmites crticos hacen alusin, nica y

exclusivamente, a recuentos microbiolgicos -existe un problema porque la

reglamentacin es bastante ambigua en ese sentido- o a parmetros que se

pueden cuantificar numricamente como la temperatura, el tiempo, el pH; debe

quedar claro que se pueden plantear otros criterios o convicciones (si el peligro llega hasta aqu lo damos por bueno, en caso contrario, NO). Otro error es el empleo de anlisis largos ya que no dan una respuesta en tiempo real; por

tanto no sirven como vigilancia del proceso tal como est establecido.

5. Tambin pueden existir errores en la documentacin anexa:

Ausencia de alguno de los documentos -Plan de Limpieza, Plan de

Mantenimiento-, indefiniciones del tipo: "se va a limpiar" sin especificar cmo.

6. Un error tipo es la falta de coherencia en el conjunto total del sistema:

Suelen tener lugar cuando la elaboracin del manual se realiza de forma

intuitiva, no metodolgica. Un fallo habitual es el diseo de fichas difciles de

entender, en las que aparecen controles que no estn incluidos en el plan de

vigilancia o imprecisiones (Un ejemplo claro de imprecisin sera: "el transcurso entre una etapa y otra fue superior al tiempo marcado", sin especificar

exactamente cunto). (http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc)

III. MATERIALES Y MTODOS

A. LOCALIZACIN Y DURACIN DEL EXPERIMENTO

La investigacin se llevo a cabo en la Planta de Lcteos de Tunshi, la cual se

encuentra ubicada en la provincia de Chimborazo, Cantn Riobamba, en la

Estacin Experimental Tunshi perteneciente a la Facultad de Ciencias

Pecuarias de la Escuela Superior Politcnica del Chimborazo, en la comunidad

de Tunshi San Nicols, en el 7 Km Va Riobamba - Licto , a una altitud de

2750 m.s.n.m. con una latitud de 01387S y una longitud de 7840W. El

trabajo experimental tuvo una duracin de 120 das.

CUADRO 1: CONDICIONES METEREOLGICAS DE TUNSHI

PARMETROS UNIDAD AO 1999 AO 2000 AO 2001 PROMEDIO Temperatura C 13,5 13,03 13,09 13,21 Precipitacin Relativa mm/ao 519,3 531,17 602,18 550,88 Humedad Relativa % 65 66,33 68,05 66,46

FUENTE : Estacin meteorolgica FRN. ESPOCH. 2001

B. UNIDADES EXPERIMENTALES

Para la presente investigacin se considero como unidad experimental a un

lote integrado por 5 litros de leche procesada por da, de la primera semana de

cada mes en los 4 meses de trabajo de campo, es decir, un total de 60 litros, una muestra del 1% del universo que es 500 litros de leche por da.

Repartidos en los das lunes, mircoles y viernes; es decir, la poltica de

procesamiento actual es de 1500 litros de leche pasteurizada por semana.

C. MATERIALES, EQUIPOS E INSTALACIONES

Los materiales, equipos e instalaciones que se utilizaron en la presente

investigacin fueron:

1. Instalaciones

Planta de Lcteos Tunshi

Laboratorio de Bromatologa Facultad de Ciencias Pecuarias ESPOCH

Laboratorio de Anlisis de Aguas Y Microbiologa Facultad de Ciencias

ESPOCH

2. Materiales (de campo y de laboratorio)

Bidones de aluminio (capacidad 40 litros)

Baldes plsticos (capacidad 10 litros)

Rollos de polietileno

Gavetas (transporta leche pasteurizada)

Agitador de acero inoxidable

Vasos de precipitacin

Tubos de ensayo (varios tamaos)

Pipetas (distintas capacidades y aforadas)

Probetas

Goteros

Butirmetros Gerber y tapones

Cajas petri

Matraces erlenmeyer

Cpsulas de platino

Matraz Kjeldahl

Bureta

Cajas petri film

Puntas plsticas

Gradillas

Cepillos

Guantes

3. Equipos y/o maquinara (de campo y de laboratorio)

Tanque de enfriamiento (bomba de succin)

Pasteurizador de placas (capacidad 1200 litros / hora)

Homogenizador

Descremadora (estandariza-clarifica)

Tanque silo de almacenamiento

Envasadora mecnica

Refrigeradoras

Estufa

Bao mara

Acidmetros

Termolactodensmetro

Termmetro

Centrfuga

Aparato para recuento de colonias

Balanza analtica

Aparato de Kjeldahl

Equipo de membrana filtrante

Autoclave

Calculadora y computadora

Cmara fotogrfica

4. Reactivos

Hidrxido de sodio 0.1N

Fenolftaleina

Alcohol de 68-72`

Azul de metileno

Acido sulfrico

Alcohol amilico

Sulfato de sodio

Dixido de selenio

Acido brico

Acido clorhdrico 0.1N

Agar PCA (Plate Count Agar )

Caldo lactosado

Caldo brila.

Caldo E. Coli

Agua de triptona

Caldo ENDO

Caldo MFC

5. Ropa de trabajo

Overol y guantes

Cofia y mascarilla

Delantal de caucho

Botas de caucho

D. TRATAMIENTO Y DISEO EXPERIMENTAL

La presente investigacin fue un diagnstico para el establecimiento de un

Sistema APPCC en la leche pasteurizada, elaborada en la Planta de Lcteos

Tunshi de la Politcnica, en tal virtud se utiliz estadstica descriptiva.

E. MEDICIONES EXPERIMENTALES

1. Anlisis Organolptico (Antes y despus de implementar APPCC).

Color (Segn el INEN)

Olor (Segn el INEN)

Aspecto (Segn el INEN)

2. Anlisis Fsico-Qumico (Antes y despus de la implementar del APPCC).

Determinacin de la acidez titulable % (m/v)

Prueba del Alcohol (Presencia o no de grumos)

Determinacin de la Densidad (g/ml)

3. Anlisis Bacteriolgico o Microbiolgico (Antes y despus de implementar APPCC)

Prueba de la Reductasa (tiempo)

Recuento total de microorganismos aerobios mesfilos UFC/ml

Determinacin de coliformes totales NMP/100 ml

Determinacin de coliformes fecales y Escherichia coli NMP/ 100 ml

4. Anlisis Bromatolgico (Antes y despus de la implementar APPCC).

Determinacin de la Grasa en %.

Determinacin de protena en %.

Determinacin de slidos totales en %.

Determinacin de slidos no grasos en %.

F. ANLISIS ESTADSTICO

Se aplicar estadstica descriptiva, segn el caso:

Media o promedio

Mximo y mnimo

Desviacin Estndar y Coeficiente de variacin

Prueba t student

G. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

La presente investigacin se llev a cabo en 4 fases:

Diagnstico mediante la aplicacin del Cheklist.

Diseo e implementacin de las BPM y POES.

Diseo e implementacin del Sistema APPCC.

Evaluacin del Sistema APPCC.

1. Situacin Actual y aplicacin del Cheklist

Al iniciar esta investigacin se comenz aplicando el Cheklist de BPM, para

determinar as la situacin en la que se encontraba la planta, obteniendo los

resultados que se observaran en el CUADRO 2.

2. Diseo e implementacin de las BPM y POES.

Para cumplir con los objetivos de esta investigacin y adems con una de las fases ms importantes se elabor un manual de BPM y POES, donde consta

toda la informacin acerca de este punto. Este manual estar a disposicin de

los estudiantes, profesores y pblico en general en la Biblioteca de Facultad de

Ciencias Pecuarias.

3. Diseo e implementacin del Sistema APPCC.

Para llevar a cabo el diseo y la implementacin del APPCC, se sigui las

siguientes etapas:

a) Seleccin y Formacin de equipo APPCC

El equipo de trabajo encargado del Sistema, tiene experiencia previa y conocimientos extensos en la elaboracin de leche pasteurizada en funda.

Este equipo est encabezado por el Decano de la Facultad, ya que es l

quien tiene la ltima palabra para la aceptacin o rechazo de las decisiones

tomadas o por tomarse. A continuacin las funciones de las personas del

equipo que permanecen en la planta:

Funciones del Administrador o Jefe de Planta

Supervisin general y participacin en la toma de decisiones.

Participacin en la planificacin y evaluacin del Sistema APPCC.

Nexo en las autoridades.

Elaborar el normativo de prcticas - pasantas con el tcnico de

produccin y planificar las prcticas estudiantiles, visitas y pasantas

extra politcnicas.

Elaborar la planificacin de la capacitacin y colaborar en convenios

del rea y propuestas de aplicacin y diversificacin de productos.

Control del cumplimiento de las funciones y asistencia del personal.

Adems verificar el cumplimiento de las BPM y POES.

Las que le asigne el Seor Decano.

Funciones del Tcnico de Produccin o Jefe de Control de Calidad e

Inocuidad

Control de la cantidad y calidad de los productos que se procesen y

materias primas que ingresan.

Monitorear la eficacia del BMP en las lneas de proceso.

Supervisin del proceso productivo.

Coordinar la necesidad de requerimientos con el tcnico de

mantenimiento.

Colaborar con las prcticas estudiantiles y pasantas.

Estar bajo su responsabilidad el laboratorio de la planta.

Verificar el cumplimiento de los Procedimientos de Estndares de

Sanitizacin.

Dictar los cursos de capacitacin necesarios y elaborar el manual de

BPM y POES.

Cumplir con las disposiciones del Sr. Decano y/o el Administrador.

Funciones del Tcnico o Jefe de Mantenimiento

Control y supervisin de todo el equipo y maquinara de la planta.

Establecer el programa de mantenimiento preventivo.

Establecer los procedimientos de verificacin de todo el equipo y

maquinara de la planta.

Arreglo de averas de todo el sistema.

Colaborar con el proceso de produccin y provisin de materiales.

Cumplir con las actividades que disponga el Decano y/o el

administrador.

Funciones del Conductor y Comercializador

Realizar las tareas inherentes a su nombramiento.

Realizar el recorrido para la distribucin de los productos lcteos.

Transportar los combustibles y transportar al personal.

Prever combustible y salvoconductos cuando lo requiera.

Ayudar a que mantenga las BMP; durante la distribucin y

comercializacin del producto terminado y controlara la temperatura del

producto y llevara el registro del los mismos.

Cumplir con las actividades que disponga el Decano y/o Administrador.

Funciones de los Operarios, Practicantes y pasantes

Realizar las tareas inherentes a su denominacin.

Participarn directamente en el proceso productivo.

Controlarn parmetros de temperatura y humedad en los equipos.

Contribuirn en el cumplimiento de BMP y POES, antes, durante y

despus del proceso productivo. Atendern los requerimientos de los

tcnicos y cumplirn las disposiciones del Sr. Decano y/o Administrador.

Funciones del Guardia

Participar directamente en el cuidado tanto de la hacienda como el de

la planta de Lcteos Tunshi.

b) Definicin de los trminos de Referencia y descripcin del producto

En la Revisin de literatura, hemos explicado los trminos usuales

aplicables al Sistema APPCC para leche pasteurizada elaborada en la

Planta de Lcteos Tunshi.

Estos trminos estn establecidos por el Codex Alimentarius de la OMS y

por tanto aceptados internacionalmente.

Descripcin del Producto: La leche pasteurizada en funda de la ESPOCH,

es leche entera lquida, con una vida til de 1 a 3 das mantenida en

refrigeracin. Una vez abierta consumir dentro de las 48 horas. Puede ser

consumida por la poblacin en general, incluidos nios y ancianos; en

cualquier tipo de dieta y alimentacin. La pasteurizacin se opera en un

equipo de pasteurizacin de placas 75C por 15 segundos y luego se

almacena a 4C, asegurando as la calidad del producto terminado. Es

transportado y distribuido a 8C. Su registro sanitario es: 03151-INHQAN-

1203. La composicin nutritiva es la siguiente:

Grasa 3.0%

Protena 3.5%

Lactosa 4.7%

Minerales 0.8%.

Existe presentaciones de 1000 cc, 500 cc y 250 cc; envasadas en fundas

de polietileno aptas para este fin.

c) Elaboracin del diagrama de flujo

En el siguiente diagrama de flujo, observaremos el proceso para obtener la leche pasteurizada en funda:

Diagrama 4: Proceso de Pasteurizacin de la Leche Entera en funda

LACTEOS POLITECNICO

DISTRIBUCIN

ALMACENAMIENTO

ENVASADO

ENFRIAMIENTO

PASTEURIZACIN

HOMOGENIZADO

CENTRIFUGADO

RECEPCIN

d) Verificacin in situ del diagrama de flujo

El diagrama de flujo anterior elabor el equipo de APPCC y cubre todas las etapas de operacin, ya que la leche se pasteuriza en un sistema cerrado;

entra leche cruda y sale leche pasteurizada en funda.

Se comprob en la misma planta las operaciones de proceso, corregimos los

errores que hubo y confirmamos este diagrama de flujo.

e) Enumeracin de todos los riesgos posibles. Ejecucin de un anlisis de peligros. Determinacin de las medidas de control.

El anlisis de peligros fue fundamental para:

Definir las medidas preventivas que controlarn los peligros identificados.

Proceder a un eventual rediseo del proceso.

Determinar los puntos crticos de control (PCC). (Ver en Resultados y Discusin CUADRO 18)

f) Determinacin de los PCC (Puntos Crticos de Control).

Los puntos crticos de control definidos en el anlisis, sern aquellos puntos del

proceso en los que la aplicacin de una medida de control elimina o reduce el

peligro hasta un nivel aceptable, es decir hasta donde no signifique un

problema de salud para el consumidor.

Para un adecuado anlisis de peligros, el Codex Alimentarius ha propuesto una

herramienta muy til, que es el rbol de decisiones que permite por medio de

preguntas y respuestas, llegar con relativa facilidad a determinar los puntos

realmente crticos en el proceso.

Como es obvio, el rbol de decisiones se usa luego de concluido el anlisis de

peligros, y comenzaremos por aplicar las preguntas del rbol en el orden

siguiente, a cada uno de los peligros y siguiendo la secuencia de acuerdo a las

respuestas que se obtengan, as,

P1. Existen medidas preventivas en sta etapa?

P2. La etapa ha sido diseada de manera especfica para eliminar o reducir la

probabilidad de ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable?

P3. Podra la contaminacin con el peligro identificado aparecer o

incrementarse hasta niveles inaceptables?

P4. Una etapa siguiente eliminar o reducir el peligro hasta un nivel

aceptable? (Ver en Resultados y Discusin CUADRO 19)

g) Establecimiento de lmites crticos para cada PCC

Para continuar debemos hacer una distincin importante, entre lo que es un

Punto Crtico de Control (PCC) y un Punto de Control (PC), el que es entendido como una etapa del proceso en la cual la prdida de control no implica un

riesgo significativo para la salud.

Pero una vez que se ha identificado los PCC, es necesario definir los criterios

de control con base en los cuales las medidas preventivas se pondrn en

ejecucin, criterios tambin conocidos como Lmites Crticos (LC), los que marcarn la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable para la inocuidad de

la leche pasteurizada en funda, lo que quiere decir si estamos dentro o fuera

de control.

Hay que destacar que un Lmite Crtico estar asociado a un factor medible que

cumpla dos caractersticas: la de poder ser vigilado rutinariamente y la de

producir un resultado inmediato para decidir en el curso del proceso cundo se

est a punto de perder el control, y poder tomar con oportunidad las acciones

que eviten fallas de inocuidad en el alimento.

(Ver en Resultados y Discusin CUADRO 20)

h) Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

Lo llamamos tambin monitoreo, ya que constituye la vigilancia mediante la

observacin, medicin y anlisis sistemtico y peridico de los Limites Crticos

en un PCC para asegurarse de la correcta aplicacin de las medidas

preventivas y de que el proceso se desarrolla dentro de los criterios de control

definidos, es decir, es la seguridad de que la leche pasteurizada en funda se

procesa con inocuidad continuamente.

i) Establecimiento de medidas rectificadoras para las posibles desviaciones

Cuando los resultados del monitoreo indican una desviacin por fuera de los

Lmites Crticos en un PCC, procede la toma de acciones correctivas, pero

como la filosofa del APPCC tiene fundamento en prevenir la ocurrencia de los

peligros, es lgico deducir que las acciones correctivas tendran que ser

definidas antes que nada para evitar desviaciones de los Lmites Crticos, es

decir, para no perder el control en un PCC.

Y algo que no puede olvidarse en la aplicacin de ste principio, es el

documentar debidamente tanto las desviaciones como las acciones correctivas,

por la utilidad que esto tendr para efectos de la verificacin.

(Ver en Resultados y Discusin CUADRO 22)

j) Establecimiento de un sistema de registro y documentacin.

El disponer de una evidencia escrita que documente el desarrollo de todas las

actividades del Plan APPCC, puesto que los registros reflejan en conjunto todas stas, es de suma utilidad con fines de verificacin, de anlisis

retrospectivo, como prueba en caso de litigios o en caso de investigacin

epidemiolgica. (Ver en Anexos Hojas Maestras de del Sistema APPCC)

4. Evaluacin del Sistema APPCC.

Cuando llegamos a este punto que es trascendental de la aplicacin del

APPCC, donde tanto la Planta de Lcteos Tunshi, a la cual cabe la

responsabilidad de garantizar la inocuidad de la leche pasteurizada en funda,

como la autoridad oficial a quien compete la responsabilidad de controlar los

planes de garanta de la inocuidad desarrollados por el productor, evalan el

funcionamiento del Sistema APPCC y el cumplimiento de lo prescrito en la

documentacin que lo soporta.

La verificacin adquiere as una doble utilidad tanto para la planta que tiene con

ste instrumento la confirmacin sobre la produccin inocua de leche

pasteurizada en funda; pero la tiene tambin para la inspeccin oficial al

permitirle reorientar sus polticas de control y buscar una mayor eficiencia en el

cumplimiento de su compromiso de velar por la inocuidad de los alimentos para

consumo de la poblacin. En especial para las autoridades de la facultad,

encargadas del control, la verificacin ser el eje de toda su actuacin en lo que a actividades reguladoras se refiere.

La verificacin del sistema APPCC se lleva a cabo en dos niveles:

interna, ejecutada por los responsables del funcionamiento del sistema, es decir la propia planta de Lcteos Tunshi.

externa, practicada por las autoridades reguladoras contratadas por la

propia planta para contar con una evaluacin objetiva e independiente del funcionamiento del Plan.

Adems es necesario que una vez se complete la implementacin, es

necesario actualizar el plan a la luz de los cambios en los procesos, nuevos

conocimientos sobre riesgos, etc.

(Ver en Resultados y Discusin del CUADRO 3 al CUADRO 16)

IV. RESULTADOS Y DISCUSION

Comenzamos con el Cheklist que se aplico a la Planta de Lcteos Tunshi, al

iniciar esta investigacin:

En el CUADRO 2, se puede apreciar la situacin de la Planta al iniciar esta

investigacin, donde se anotaron algunas acciones correctivas, responsables y

observaciones que al transcurrir el trabajo de campo pudimos cumplir, entre ellas la construccin de un cuarto fro, para almacenar el producto terminado.

Se llevo a cabo la sealizacin de la planta, identificando las reas del proceso,

se pinto interna y externamente las paredes, puertas pisos y techos, y se cubri

las ventanas con mallas metlicas, para el control de insectos.

Se instalo un bao lavamanos completo.

Se capacito al personal y se adquiri el Equipo de Proteccin Personal

completo. Se implemento un registro de produccin diaria, ventas y cardex de

los productos, insumos y materias primas que ingresan y se consumen.

Finalmente se elaboro un Manual de BPM y POES, donde se describe

detalladamente los procesos productivos, manejo de los equipos y las secuencias de Limpieza y Desinfeccin para toda la maquinaria, materiales,

utensilios, techos, ventanas, paredes, pisos, etc. Pero a la vez debemos anotar

que fue imposible pavimentar las vas de acceso a l

procedimientos de trabaj de manufactura segura

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