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SOLUCIONES EDUCATIVAS
ACA ESCUELA DE NEGOCIOS C.A.
MECÁNICA Y MANTENIMIENTO
TALLER “INGENIERIA MECANICA NIVEL I”.
OBJETIVO GENERAL
Conocer y manejar los conceptos básicos y simbología, mecánica y teoría de mecanismos, elasticidad y resistencia de materiales y componentes mecánicos.
DURACIÓN
24 Horas
ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Sesiones teórico – practicas y presentación de ejercicios. Casos en equipo.
CONTENIDO 1. Introducción a la Mecánica 2. Conceptos básicos y simbología 3. Mecánica y teoría de mecanismos 4. Elasticidad y resistencia de materiales 5. Componentes Mecánicos - Cojinetes lisos (bujes) Funcionamiento, inspección, análisis de falla, ajustes y montaje. - Rodamientos (rígidos, autoalineables, rodillos, cónicos y otros) Montajes, ajustes y lubricación, dependiendo del tipo y condiciones de operación, daños prematuros, su análisis y soluciones. - Bombas centrífugas industriales Funcionamiento, tipos, diagnóstico de fallas y su corrección (pérdida de capacidad, cavitación, temperatura, sobrecarga del motor), inspección, ajustes y reparaciones. - Equipos rotativos/bombas desplazamiento positivo (engranes, lóbulos, aspas,) bombas rotativas, de vacío, compresores y sopladores. Funcionamiento, tipos, localización de problemas, soluciones y ajustes (dependiendo del tipo de fluido y temperatura). - Sellos (Esteperas, retenes y sellos mecánicos) Aplicaciones, montaje, ajuste, elección del tipo adecuado, fallas prematuras, su análisis y corrección. - Equipos auxiliares (ventiladores industriales, torres de enfriamiento y equipos alternativos) Funcionamiento, pérdida de capacidad, análisis de fallas y su corrección, mantenimiento y reparaciones. - Lubricación Industrial (consideraciones prácticas). a) Clasificación y elección de la viscosidad. b) Grados de consistencia de las grasas y su utilización. c) Cuándo lubricar con grasa o con aceite. d) Selección del tipo de lubricante dependiendo de las condiciones de operación. e) Análisis de problemas de lubricación y soluciones. - Ajustes y elementos de transmisión Clases y tipos de ajustes dependiendo de la carga, velocidad y temperatura (engranes, acoplamientos, impulsores, poleas, ventiladores, etc.).
- Transmisiones por bandas, cadenas, ejes y engranajes (reductores). Montaje, revisión, ajuste, fallas, lubricación y mantenimiento. - Principios prácticos de Hidráulica y Neumática Industrial Funcionamiento, diagnóstico de fallas y corrección de: controles direccionales, válvulas y actuadores. Simbología, lectura e interpretación de diagramas, localización de averías en los circuitos, diagnóstico y análisis de las fallas más comunes. - Nivelación, Alineamiento y Balanceo Alineamiento en 3 planos, tolerancias, compensación por temperatura, vibración, balanceo dinámico básico práctico. TALLER "ANÁLISIS DE FALLA MECANICAS – ELECTRICAS - CASO DE ESTUDIO: MOTORES ELÉCTRICOS". OBJETIVO GENERAL Ofrecer a los participantes herramientas para diagnosticar, caracterizar y dar solución a problemas de fallas en los sistemas mecánicos – eléctricos. Adicionalmente se prepara al participante de tal manera que esté capacitado para un mejor desempeño de su actividad profesional. DURACIÓN 24 Horas DIRIGIDO Profesionales de ingeniería y operaciones que tienen a su cargo responsabilidades de mantenimiento en plantas o afines al tema. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Sesiones teóricos y presentación de ejercicios. Manejo de Casos Reales en equipo. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. 1. FUNDAMENTOS DE ELECTRICIDAD. 2. CORRIENTE Y TENSION. 3. MOTORES ELÉCTRICOS. 4. INSPECCION DE MOTORES ELECTRICOS. 5. ANALISIS DE FALLAS. 6. FALLAS MECANICAS EN RODAMIENTOS. Conclusiones Generales y Cierre del acto de aprendizaje. TALLER "BALANCEO DINAMICO". OBJETIVO GENERAL
Que el participante sea capaz de balancear exitosamente maquinaria común en campo, incluyendo diagnósticos apropiados del desbalance, evaluación de los requerimientos y métodos de balanceo, adquisición de datos y procedimientos de balanceo, así como consideraciones especiales para máquinas en cantiléver, y la influencia de vibración de otra maquinaria. -‐ Conocer los problemas que son derivados de un incorrecto balanceo. Conocer los métodos de balanceo. -‐ Identificar adecuadamente el problema de balanceo por medio de análisis de vibraciones y la medición de la fase. -‐ Entender los conceptos de apoyos rígidos y flexibles. -‐ Entender el concepto de balanceo modal e identifique adecuadamente los planos de balanceo. -‐ Realizar prácticas de balanceo en nuestros simuladores de fallas. DURACIÓN: 24 Horas DIRIGIDO: El taller está enfocado en la colección de datos periódica, usando un canal de medición y análisis para programas de mantenimiento basado en monitoreo de condiciones. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Se incluye la revisión de la teoría de vibraciones relacionada al diagnóstico y explicación de los conceptos de rotor "flexible" y rotor "rígido". Se realizarán diversas sesiones prácticas con equipos de demostración y analizadores de vibración. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. 1. Naturaleza del Desbalance 1.1 Introducción 1.2 Causas del Desbalance 1.3 Desbalance Estático 1.4 Desbalance Dinámico 1.5 Desbalance de Rotores Flexibles 1.6 Respuesta al Desbalance 1.7 Síntomas del Desbalance 1.8 Unidades de Desbalance 2. Principios de Balanceo 2.1 Introducción 2.2 Tipos de Desbalance 2.3 Balanceo de Rotores Rígidos 2.4 Balanceo de Rotores Flexibles 3. Técnicas de Balanceo 3.1 Introducción
3.2 Balanceo en Un-‐Plano (Estático) 3.3 Balanceo en Un-‐Plano vs. Dos-‐Planos 3.4 Balanceo En-‐Taller 3.5 Balanceo En-‐Taller vs. En-‐Sitio 3.6 Balanceo En-‐Sitio 3.7 Balanceo en Dos-‐Planos vs. Múltiples-‐Planos 4. Medición e Instrumentación para el Balanceo 4.1 Introducción 4.2 Medición de Vibración o Fuerza 4.3 Medición del Angulo de Fase 4.3.1 Sensor de Referencia de Fase 4.3.2 Lámpara Estroboscópica 4.4 Retraso de Fase Mecánico y Eléctrico 4.5 Algunas Fuentes de Error 4.6 Instrumentación 5. Máquinas Balanceadoras 5.1 Introducción 5.2 Clasificación 5.3 Máquinas Balanceadoras Estáticas 5.4 Máquinas Balanceadoras Dinámicas 5.5 Máquinas Balanceadoras de Soportes Flexibles 5.6 Máquinas Balanceadoras de Soportes Rígidos 5.7 Máquinas de Mantenimiento y Producción 5.8 Especificaciones de Máquinas Balanceadoras 5.9 Consideraciones Prácticas en el Equipamiento 5.9.1 Soportes del Rotor 5.9.2 Velocidad de Balanceo 5.9.3 Sistema Motriz 5.9.4 Métodos de Corrección del Desbalance 6. Métodos de Balanceo En-‐Sitio en un-‐plano 6.1 Introducción 6.2 Peso de Prueba Correctivo 6.3 Método Vectorial 6.3.1 Solución Gráfica 6.3.2 Solución Analítica 6.4 Método de la Orbita 6.5 Método de las Cuatro Corridas 7. Métodos de Balanceo En-‐Sitio en dos-‐planos
7.1 Introducción 7.2 Método de Planos Separados 7.3 Método de Coeficientes de Influencia 7.4 Método de Fuerza-‐Par 8. Tolerancias de Balanceo 8.1 Introducción 8.2 Tolerancias de Balanceo En-‐Taller 8.3 Tolerancias de Balanceo En-‐Sitio Conclusiones Generales y Cierre del acto de aprendizaje. TALLER "CALDERAS GENERADORAS DE VAPOR". OBJETIVO GENERAL Conocer los distintos circuitos asociados a la caldera: Circuito de alimentación de combustible (petróleo y gas); Circuito de vapor y retorno de condensado. Circuito de agua caliente. Garantizar que los participantes, al término del taller, alcancen la trilogía "Querer, Poder y Saber hacer" las distintas operaciones que se requieren para manejar adecuadamente la caldera. DURACIÓN 24 Horas DIRIGIDO Orientado a operadores de calderas y generadores de vapor, jefes de aseguramiento de calidad, supervisores, jefes de producción, jefes de planta, capataces, jefes de turno. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Actividad de formación en la cual el facilitador realizará presentaciones magistrales con el manejo oportuno de ejercicios en el lugar de la formación. Este taller requiere una alta participación de los participantes de forma dinámica y activa. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. INTRODUCCIÓN A LAS CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR -‐ Generadores de vapor. -‐ Configuración del sistema térmico. -‐ Fundamentos de la generación de vapor.
-‐ Vaporización en tubos en circulación natural y forzada. -‐ Componentes del generador de vapor de combustible fósil. -‐ Hogares y sobrecalentadores. -‐ Recalentadores, economizadores, bancos de caldera, calderines de vapor. -‐ Calentadores de aire. -‐ Sistemas de flujo agua-‐vapor. -‐ Sistemas de combustión y auxiliares. -‐ Circuito del flujo de gases. -‐ Aire comburente y agua de alimentación. II.TRANSFORMACIONES TERMODINÁMICAS -‐ Propiedades de los gases y vapores. -‐ Principios termodinámicos y su aplicación a calderas. -‐ Entropía e irreversibilidad. -‐ Ciclos de Carnot y Rankine. -‐ Procesos de combustión. -‐ Tablas de propiedades termodinámicas del vapor de agua. III.-‐ PÉRDIDAS DE PRESIÓN -‐ Principios de conservación de la masa, de la cantidad de movimiento y de la energía. -‐ Ecuación energética para un flujo de fluido no viscoso. -‐ Pérdida de presión por rozamiento. -‐ Coeficiente de rozamiento; diagrama de Moody. -‐ Caída de presión: Flujo a través de bancos tubulares; tubos lisos y aleteados. -‐ Arrastre de fluido por el flujo. -‐ Circulación por la caldera. IV. TRANSMISIÓN DE CALOR -‐ Conducción térmica. -‐ Coeficiente de conductividad térmica, calor específico y densidad. -‐ Resistencia de contacto. -‐ Convección forzada en régimen laminar; flujo por el interior de tubos 108 -‐ Radiación y sus propiedades. -‐ Emisividad de los gases. V. INTERCAMBIADORES DE CALOR -‐ Introducción a los intercambiadores de calor y sus métodos. -‐ Métodos de transmisión de calor en superficies ampliadas y materiales porosos. -‐ Condensación en película, difusión y transferencia de masa; vaporización. -‐ Transferencia de calor al agua. -‐ Transferencia de calor al vapor. -‐ Cavidades y aislamientos.
VI. VAPORIZACIÓN -‐ Fundamentos del proceso de vaporización. -‐ Vaporización forzada. -‐ Coeficientes de transferencia de calor: -‐ Diagramas de flujo, caída y gradiente de presión. -‐ Modelo de flujo homogéneo. -‐ Modelo de flujos separados. -‐ Separación vapor-‐agua. VII. MATERIALES UTILIZADOS EN LOS GENERADORES DE VAPOR -‐ Metalurgia física del acero; diagrama Fe-‐C; diagramas de transformaciones isotermas. -‐ Efecto de los elementos aleados. -‐ Tratamientos térmicos y procesos de fabricación. -‐ Soldadura: Factores que afectan a la calidad de la soldadura. -‐ Materiales utilizados en la fabricación de calderas: Aceros, Materiales bimetálicos. -‐ Fundiciones, Materiales cerámicos y refractarios. Envolturas y protecciones. -‐ Materiales para calderas: VIII. DISEÑO Y ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE RECIPIENTES A PRESIÓN -‐ Diseño y análisis estructural en condiciones estacionarias. -‐ Requisitos para el análisis y el diseño. -‐ Componentes estructurales de soportes. -‐ Soportes de tipo lineal. IX. INTRODUCCIÓN A LA COMBUSTIÓN -‐ Leyes fundamentales: Ley de conservación de la masa, Ley de conservación de la energía. -‐ Aplicación de las leyes fundamentales. -‐ Evaluación molar de la combustión: Combustibles gaseosos, líquidos y sólidos. -‐ Composición del aire y aire teórico para la combustión. -‐ Productos de la combustión por unidad de masa de combustible. -‐ Temperatura de ignición. -‐ Temperatura adiabática de la llama. -‐ Cálculos de combustión y rendimiento: Aire comburente-‐aire teórico; Gases de combustión. X. CALDERAS, SOBRECALENTADORES Y RECALENTADORES -‐ Calderas de vapor. -‐ Caldera con hogar integrado; Caldera Stirling. -‐ Grandes calderas energéticas: Diseño de calderas; Circulación natural. -‐ Criterios de diseño. Selección y especificación del combustible; Superficie de cerramiento. -‐ Criterios de diseño del hogar. Análisis del cálculo numérico de calderas. -‐ Paredes refrigeradas por agua; Superficie de convección de la caldera.
-‐ Diseño de las partes a presión; Soportes de caldera. -‐ Sobrecalentadores y recalentadores. Tipos. Tamaño de los tubos. Diseño. -‐ Ajuste y control de la temperatura del vapor. Exceso de aire. -‐ Temperatura del agua de alimentación. -‐ Aplicación del atemperador en calderas de presión universal. -‐ Recirculación de humos. Selección de quemadores. Hogares con diferentes caldeos. Sobrecalentadores autónomos. -‐ Sistemas bipaso y puesta en servicio: Sistema bipaso de caldera con calderín. -‐ Tiempo de puesta en servicio; Cambio rápido de la carga; Control de la presión del calderín. -‐ Control presión a la salida del sobrecalentador; Control de la temperatura del vapor recalentado. Puesta en servicio fría, templada y en caliente. -‐ Sistema de puesta en servicio de calderas de presión universal. -‐ Sistema de puesta en servicio a presión constante; Control de la temperatura del vapor. -‐ Sistema de puesta en servicio a presión variable: Válvulas de presión dual. XI. CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS DE LOS COMPONENTES DE UNA CALDERA -‐ Condiciones de funcionamiento. -‐ Cálculo de las características de funcionamiento de los diversos componentes: a) Hogar. b) Pantalla de salida del hogar. c) Sobrecalentador. d) Banco de caldera. e) Cavidad banco de caldera a economizador: f) Economizador: g) Calentador de aire: h) Conductos de aire, humos y chimenea: XII.-‐ CIERRES EN CALDERAS -‐ Estanqueidad de la caldera. -‐ Cerramientos con paredes tubulares. -‐ Paredes membrana con camisa refractaria. Paredes de tubos con aletas planas. -‐ Paredes de tubos tangentes. -‐ Mejora de paredes con tubos de aletas y tubos tangentes. -‐ Explosiones. Implosiones. Vibraciones. XIII.-‐ ELEMENTOS AUXILIARES DE CALDERA -‐ Sopladores y sus tipos. -‐ Válvulas de seguridad y desahogo. -‐ Sistemas de manipulación de ceniza. -‐ Sistemas de escoria. -‐ Cortatiros de aire y de humos.
-‐ Chimeneas metálicas y de hormigón. Pérdida por flujo en chimenea. Dimensiones de la chimenea. -‐ Ventiladores: Potencia y características de funcionamiento. Características aerodinámicas. -‐ Control de ventiladores centrífugos a la salida. -‐ Zona de inestabilidad y ruidos. -‐ Sistema atemperador de condensación. Conclusiones Generales y Cierre del Acto de Aprendizaje. TALLER "ELECTROMECANICA DE MANTENIMIENTO". OBJETIVO GENERAL El objetivo del taller es realizar el mantenimiento de sistemas industriales complejos que interrelacionan dispositivos eléctricos, mecánicos, neumáticos e hidráulicos, efectuando revisiones sistemáticas y asistemáticas para localizar e identificar averías y anomalías de funcionamiento, proponer las acciones correctoras oportunas, reparar, verificar y poner a punto, organizar el plan de intervención, cumplimentar la documentación exigida y aplicar la normativa vigente para realizar el trabajo en condiciones de calidad, seguridad y medioambiente. DURACIÓN 24 Horas DIRIGIDO Profesionales y estudiantes que deseen adquirir los conocimientos específicos del ámbito de electromecánica de mantenimiento, desde un punto de vista práctico y aplicado. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Evaluación continua, seguimiento continuado a través de evaluaciones por cada tema y módulo, y exámenes finales de todo el contenido, así como actividades de tipo teórico – práctico. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. -‐ Conceptos básicos de electricidad y electrónica -‐ Conceptos básicos de Mecánica -‐ Funciones y características de los movimientos -‐ Elementos de maquinas -‐ Elementos de automatización -‐ Mantenimiento de elementos mecánicos -‐ Mantenimiento de elementos eléctricos -‐ Mantenimiento de elementos hidroneumáticos -‐ Localización y análisis de averías mecánicas -‐ Localización y análisis de averías eléctricas
-‐ Localización y análisis de averías en sistemas hidroneumáticos -‐ Mantenimiento preventivo y registro de informes correspondientes -‐ Puesta a punto y verificación de sistemas electromecánicos -‐ Fundamentos de organización del mantenimiento -‐ Consulta de manuales de fabricación para determinar procedimientos de pruebas -‐ Mantenimiento de instrumentos utilizados en la medición y control del flujo, nivel, presión, temperatura y otras variables de fabricación procesamiento -‐ Inspección y pruebas de funcionamiento de instrumentos y sistemas para diagnosticar fallas -‐ Prueba de las condiciones eléctricas y mecánicas de motores, transformadores, interruptores y otros equipos eléctricos utilizando instrumentos de medición para garantizar su buen funcionamiento -‐ Medición de magnitudes eléctricas en circuitos constituidos por cargas monofásicas y trifásicas en sistemas de distribución de la energía de baja tensión -‐ Técnicas de ajuste manual y medición lineal en el ensamble de sistemas mecánicos y eléctricos -‐ Instalación de circuitos eléctricos de baja tensión, circuitos hidroneumáticos y circuitos de control automático de uso industrial. Conclusiones Generales y Cierre del Acto de Aprendizaje. TALLER "HERRAMIENTAS DE MEJORA CONTINUA". OBJETIVO GENERAL Que los participantes adquieran las competencias, es decir, conocimientos, habilidades y actitudes, necesarias para planificar, organizar e implantar Herramientas de Calidad para la Mejora Continua. Al finalizar la Acción Formativa los participantes serán capaces de: Conocer y Utilizar las Herramientas Análisis Modal de Fallos y Efectos, Quality Function Deployment, Benchmarking, y 5´s. DURACIÓN 24 Horas DIRIGIDO Directivos, mandos intermedios o técnicos, así como a todos aquellos profesionales que quieran adquirir los conocimientos necesarios para gestionar la calidad de una organización, implantando y manteniendo un sistema de gestión de calidad, aplicable en la actualidad a todo tipo de empresas y organizaciones, independientemente del sector al que pertenezcan, la actividad que desarrollen o del número de empleados que posean. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Ejercicios prácticos de utilización de las herramientas en casos reales. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. 1. Definición y principios de la Mejora Continua.
-‐ La Norma ISO 9001 y la Mejora Continua. -‐ ¿Qué significa realmente la mejora continua? -‐ ¿Para qué se utiliza? -‐ ¿Qué beneficios pretende conseguir? 2. La mejora en la gestión de los recursos humanos. -‐ Participación y motivación. -‐ Gestión del conocimiento. 3. La mejora en la relación ente departamentos. -‐ Alianzas y metas comunes. 4. Optimización del Sistema de Gestión de Calidad. -‐ Gestión eficaz de las herramientas de Calidad propuestas por ISO 9001. -‐ Cómo obtener información útil y significativa de la realización de las auditorías internas de la calidad. 5. La mejora en los resultados y en la percepción de los directores. -‐ El árbol de la mejora continúa. 6. Fases de un proyecto de mejora. -‐ Definir el problema. -‐ Identificar el problema clave. -‐ Analizar las causas. -‐ Definir mejoras. -‐ Herramientas de apoyo para la mejora. -‐ Seguimiento de eficacia. 7. Herramientas de mejora. -‐ Diagrama de Causa y Efecto. -‐ Diagrama de Pareto. -‐ Hojas de chequeo. -‐ Histogramas. -‐ Estratificación. -‐ Diagramas de dispersión y correlación. -‐ Gráficos de control. -‐ Diagrama de relaciones. -‐ Diagrama de afinidad (Método KJ). -‐ Diagrama sistemático o de árbol. -‐ Diagrama matriz. -‐ Brainstorming. -‐ Matriz de análisis de datos. -‐ PDPC (Process Decision Program Chart); Diagrama del proceso de decisiones. -‐ Diagrama de flechas. -‐ Las 5 eses (S). -‐ Optimización de herramientas propias. 8. Estrategias. -‐ Estrategias para utilizar el método científico.
-‐ Estrategias para identificar las áreas de mejora. -‐ Estrategias para mejorar un proceso. 9. Diseño de procesos. -‐ Identificación de procesos. -‐ Definición y documentación mínima de un proceso. -‐ Diagramas de flujo. -‐ Sistema de indicadores -‐ Organización de la empresa por procesos. 10. Benchmarking. -‐ ¿Por qué hacer benchmarking?. -‐ Clases de benchmarking. -‐ Proceso de benchmarking. 11. La organización de la mejora continúa. -‐ ¿Quién debe liderar el proyecto?. -‐ ¿Quién participa? . -‐ ¿Qué recursos se deben asignar? . -‐ ¿Cuánto tiempo se necesita? . Conclusiones Generales y Cierre del Acto de Aprendizaje. TALLER "HIDRAULICA APLICADA NIVEL AVANZADO". OBJETIVO GENERAL Instruir al participante en metodologías de cálculo hidráulico para aplicaciones de diseño en condiciones de flujo a presión y a superficie libre. DURACIÓN 24 Horas DIRIGIDO Ingenieros que a pesar de trabajar en el área de hidráulica sienten que requieren volver sobre los conceptos de base en este tema. Además para profesionales de grado reciente que desean consolidar dicha formación y para ingenieros que por diversas circunstancias tienen vacíos en hidráulica. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Ejercicios prácticos de utilización de las herramientas en casos reales. CONTENIDO 1. INTRODUCCION -‐ Introducción a la Óleo Hidráulica -‐ Aplicaciones de la Óleo Hidráulica -‐ Principios físicos
-‐ Principio de Pascal -‐ El teorema de Bernoulli (aplicaciones) -‐ Definiciones de Conceptos -‐ Ley de Conservación -‐ Ventajas de la Hidráulica -‐ Símbolos Gráficos Hidráulicos -‐ Fluidos Hidráulicos y Aceites Minerales -‐ Propiedades del Fluido 2. PRINCIPIOS DE LA ENERGÍA HIDRÁULICA -‐ Principios Fundamentales de la Hidrostática -‐ Principios Fundamentales de la Hidrodinámica -‐ Bombas Hidráulicas -‐ Bombas Hidrodinámicas -‐ Bombas Hidrostaticas -‐ Bombas de Desplazamiento positivo -‐ Requerimientos de Calidad -‐ Estanqueidad -‐ Cierres y Fugas -‐ Prevención de Fugas 3. DEPÓSITOS y FILTROS -‐ Depósitos y/o Tanques de almacenamiento -‐ Filtros y Coladores (Clasificación, Diferencias, Selección) -‐ Filtración Absoluta y Filtración Nominal -‐ Código de Limpieza Normas ISO. Relación BX. 4. ACTUADORES HIDRÁULICOS -‐ Cilindros (Tipos, Construcción, Selección). -‐ Motores (Tipos, Construcción, Selección). -‐ Velocidad de un Actuador -‐ Velocidad en las Tuberías -‐ Trabajo y Potencia -‐ Aplicaciones -‐ Controles de Dirección -‐ Mangueras y conexiones 5. VALVULAS -‐ Válvulas Direccionales (Selección) -‐ Válvulas Antiretorno o Check -‐ Válvulas de 2 vías Tipo Corredera -‐ Válvulas de 4 vías Tipo Corredera -‐ Válvulas Desaceleradoras -‐ Válvulas de Seguridad -‐ Válvulas Tipo R -‐ Válvulas de Secuencia Compuesta (Tipos) -‐ Válvulas de Descarga
-‐ Válvulas de Equilibraje -‐ Válvulas de Frenado -‐ Válvulas Reductoras de Presión (Tipos) 6. CONTROLES DE CAUDAL Y PRESION -‐ Sistema de Regular El Caudal (Tipos, Aplicación). -‐ Tipos de Reguladores de Caudal -‐ Accesorios -‐ Acumuladores (Tipos, Características). -‐ Multiplicadores de Presión -‐ Presostatos -‐ Aparatos de Medida (Tipos, Aplicaciones). -‐ Refrigeradores (Tipos) 7. CIRCUITOS HIDRÁULICOS -‐ Circuitos de Descarga -‐ Sistema de Descarga con Acumulador -‐ Circuitos Alternativos -‐ Circuitos en Secuencia -‐ Circuitos de Equilibraje -‐ Circuitos de Frenado -‐ Circuitos de Regulación de Caudal -‐ Circuitos de Avance Rápido y Trabajo Lento -‐ Prueba de circuitos 8. APLICACIONES (GRÚA HIDRÁULICA ARTICULADA EN CAMIONES) -‐ Definición y tipos -‐ Normativa aplicable -‐ Componentes de la máquina -‐ Manejo de la grúa -‐ Riesgos y medidas preventivas -‐ Equipos de Elevación y Mecanismos de Traslado y Rotación de la Grúa -‐ Funcionamiento y Operación -‐ Mantenimiento e inspecciones -‐ Aceite de Motor -‐ Nivel de Aceite Hidráulico -‐ Nivel de Líquido de Frenos -‐ Nivel de Combustible -‐ Presión y Estado de Neumáticos -‐ Inspección del Cable de Levante -‐ Inspección de Medios de Levante (gancho, etc.) -‐ Balancín, Cadenas, Fajas y Eslingas. Conclusiones Generales y Cierre del Acto de Aprendizaje. TALLER "MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ROTATIVOS"
OBJETIVO GENERAL Reducir las pérdidas por paradas de planta imprevistas. Reducir los costos de mantenimiento. Minimizar las fallas imprevistas. Ejecutar los mantenimientos de los equipos en forma específica. Mantener elevada la confiabilidad de los equipos. DURACIÓN 24 Horas DIRIGIDO Ingenieros, Técnicos Y personal de Mantenimiento Predictivo y Operaciones de Equipos Rotativos de Plantas Industriales. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Sesiones teórico – practicas y presentación de ejercicios. Casos en equipo. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. 1. Equipos Rotativos, su mantenimiento y Análisis de Fallas 1.1. Definición de equipos rotativos 1.2. Definición de fallas en equipos rotativos y sus soluciones 1.3. Perdida de utilidad en las máquinas 1.4. Tipos de desgaste 2. Componentes internos en equipos rotativos 2.1. Rodamientos 2.1.1. Funciones y aplicaciones 2.1.2. Tipos 2.1.3. Materiales usados en su fabricación 2.1.4. Cargas sobre los rodamientos 2.1.5. Principales características de los rodamientos 2.1.6. Recomendaciones para el montaje de los rodamientos 2.1.7. Fallas en rodamientos 2.2. Cojinetes 2.2.1. Funciones y aplicaciones 2.2.2. Ventajas y desventajas de los cojinetes 2.2.3. Materiales 2.2.4. Tipos de cojinetes 2.2.5. Fallas en Cojinetes 2.3. Engranajes 2.3.1. Funciones y aplicación 2.3.2. Materiales 2.3.3. Tipos de engranajes
2.3.4. Fallas en engranajes 2.4. Transmisiones de potencia flexibles 2.4.1. Bandas 2.4.1.1. Funciones y aplicaciones 2.4.1.2. Tipos de bandas 2.4.1.3. Fallas en bandas 2.4.2. Cadenas 2.4.2.1. Funciones y aplicaciones 2.4.2.2. Tipos de cadena 2.4.2.3. Fallas en cadenas 2.5. Acoples 2.5.1. Funciones y aplicaciones 2.5.2. Tipos de acoples 2.5.3. Fallas en acoples 2.6. Sistemas de sellado 2.6.1. Funciones y parámetros de selección 2.6.2. Obturaciones 2.6.3. Empaques comprimidos 2.6.4. Sellos mecánicos 2.6.5. Fallas en los sistemas de sellado 3. Principales equipos rotativos usados en Plantas de Procesos. 3.1. Bombas 3.2. Ventiladores 3.3. Sopladores 3.4. Compresores 3.5. Cajas de engranajes 3.6. Motores eléctricos 3.7. Válvulas rotativas 3.8. Motores de combustión interna 3.9. Turbinas de vapor 3.10. Otros Conclusiones Generales y Cierre del Acto de Aprendizaje. TALLER "PLANEACION OPERATIVA Y PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO" OBJETIVO GENERAL Preparar a las personas involucradas en la Gestión de Mantenimiento y Operación de Plantas Industriales párrafo Optimizar la utilización de sus activos por medio de una planeación y programación efectiva de los trabajos de mantenimiento. DURACIÓN
24 Horas DIRIGIDO Trabajadores tanto profesionales como Técnicos involucradas en la Gestión de Mantenimiento y Operación de Plantas Industriales. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Sesiones teórico – practicas y presentación de ejercicios. Casos en equipo. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. 1. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES -‐ Importancia del mantenimiento -‐ Evolución y tipos de mantenimiento -‐ Terminología de mantenimiento -‐ El mantenimiento y la productividad -‐ El mantenimiento y el buen funcionamiento de la empresa -‐ Problemas actuales de la gestión de mantenimiento -‐ Introducción a la Optimización del Mantenimiento Planeado (PMO) -‐ Funciones del departamento de mantenimiento -‐ El proceso de mantenimiento -‐ Contribución del mantenimiento en la calidad del producto 2. ANÁLISIS DE MODOS DE FALLA (FMA) -‐ Identificación de los modos de falla enfocados en las tareas de mantenimiento -‐ Objetivos y enfoque -‐ Definición de modos de falla -‐ Profundidad y amplitud de análisis -‐ Modos de falla relacionados con dispositivos de protección -‐ Modos de falla relacionados con riesgos -‐ Modos de falla relacionados con factores económicos -‐ Racionalización y Revisión del FMA -‐ Ordenamiento de la información FMA para la identificación de duplicación de tareas -‐ Racionalización de modos de falla y adición de modos de falla dominantes 3. ANÁLISIS FUNCIONAL -‐ Entendimiento detallado de todas las funciones de los equipos para el aseguramiento de un programa de mantenimiento sólido -‐ Razones para definir la funcionalidad -‐ Manejo de diferentes expectativas 4. DEFINICIÓN DE POLÍTICAS DE MANTENIMIENTO (RCM) -‐ Analizar cada modo de falla bajo los principios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad -‐ Monitoreo de condiciones -‐ Practicidad y efectividad de las tareas de monitoreo de condiciones
-‐ Tareas intrusivas-‐ reparación y remplazo programado -‐ Selección de intervalos de mantenimiento 5. PLANEAMIENTO Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO -‐ Documentación del programa de mantenimiento existente -‐ Conceptualización de planificación y programación -‐ Herramientas para planificación y programación -‐ Planeación estratégica -‐ Planeación táctica -‐ Planeación operativa -‐ Planificación y programación de tareas -‐ Intervalos de mantenimiento -‐ Asignación y programación de los recursos -‐ Planificación y control de los procesos -‐ Evaluación de la planificación y programación -‐ Resultados esperados de mantenimiento -‐ Benchmarking -‐ Mantenimiento y los proveedores -‐ Importancia de los sistemas de información de mantenimiento -‐ Ventajas de la incorporación de un sistema asistido por computadora -‐ Los software de mantenimiento en la industria -‐ Tipos de software -‐ Características básicas de los software 6. PLANEACIÓN DE LOS REPUESTOS -‐ Cálculo del factor de servicio para la gestión de materiales -‐ Costos del inventario -‐ Identificación del inventario de repuestos eficiente -‐ Solicitud de repuestos -‐ Tiempo de reposición -‐ Clasificación de repuestos por valor – uso -‐ Cuadrante de compras 7. PROGRAMA DE TRABAJO -‐ Contenido de los procedimientos de trabajo -‐ Herramientas de programación -‐ Criterios de programación -‐ Acuerdos y formalización del programa -‐ Seguimiento e indicadores de programación -‐ Programación de paradas de planta y reparaciones mayores -‐ Plan de mejoramiento -‐ Lecciones aprendidas 8. TALLER GRUPAL -‐ ¿Por qué debemos planear y programar el mantenimiento? Conclusiones Generales y Cierre del Acto de Aprendizaje.
TALLER "MANTEMIENTO PROACTIVO" OBJETIVO GENERAL Presentar la teoría del origen de las fallas de los equipos y la técnicas de mantenimiento proactivo requeridas para evitar las fallas durante operación normal y para alargar la vida de equipos y maquinarias, tal como: motores, bombas turbinas, ventiladores, compresores, centrifugas, mezcladoras, cilindros, líneas continuas, transportadores, rodamientos, etc. -‐ Conocer el origen de las fallas de componentes mecánicos. -‐ Conocer los factores que causan las fallas en equipos y maquinarias. -‐ Estimar que tareas de mantenimiento preventivo se deben aplicar para evitar las fallas de emergencia. -‐ Planificar que técnicas de mantenimiento predictivo se deben aplicar para detectar fallas en sus etapas incipientes. -‐ Evitar fallas en operación y tiempos muertos. -‐ Alargar la vida de los equipos y sus componentes. -‐ Reducir los costos de mantenimiento de los equipos. DURACIÓN 24 Horas DIRIGIDO Profesionales y técnicos interesados en el tema. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Sesiones teórico -‐ practicas y presentación de ejercicios. Casos en equipo. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. 1. Componentes mecánicos básicos de las maquinas y sus fallas más comunes -‐ Rodamientos y chumaceras. -‐ Engranes y cadenas. -‐ Ejes. -‐ Poleas y bandas. -‐ Elementos de sujeción y soldadura. -‐ Coples y acoplamientos directos. -‐ Impeler y rotores. 2. Bases de diseño de componentes básicos. -‐ Resistencia del material.
-‐ Limite elástico, limite plástico, esfuerzo permisible, esfuerzos cíclicos y fatiga. -‐ Diagrama s-‐n (esfuerzo tiempo). 3. Factores que causan fallas en equipo rotatorio y afectan la vida útil -‐ Temperatura. -‐ Falta de lubricación. -‐ Vibración. -‐ Desalineación. -‐ Desbalanceo. -‐ Sobrecargas. -‐ Polvo y suciedad. -‐ Condiciones corrosivas o abrasivas. -‐ Resonancia. 4. Técnicas de Mantenimiento Proactivo. -‐ Análisis de Modos de Efectos de Falla (AMEF). -‐ Análisis de Causa Raíz (RCA). -‐ Detección de Fallas Mecánicas. -‐ Detección de Fallas Eléctricas. -‐ Detección de Fallas de Control. 5. Técnicas y procedimientos preventivos durante la operación -‐ Inspección visual. -‐ Limpieza. -‐ Lubricación. -‐ Alineación de ejes, acoples poleas y bandas. -‐ Balanceo de rotores, impeler, etc. 6. Técnicas y procedimientos predictivos durante la operación -‐ Medición y análisis de vibraciones. -‐ Termografía. -‐ Mediciones eléctricas -‐ Aplicaciones del ultrasonido. -‐ Tribología. 7. Ejercicio práctico -‐ Cada participante desarrollara un plan de acción para iniciar en su propia planta con el fin de implementar las técnicas presentadas en este taller. Conclusiones General. TALLER "INGENIERIA DE CONFIABILIDAD (RCM)" OBJETIVO GENERAL -‐ Introducir a los participantes en los conceptos y principios básicos de ingeniería de confiabilidad, mostrando las tendencias actuales del uso de probabilidades, análisis de riesgo, confiabilidad basada en historia de fallas y basada en la condición real de los equipos. -‐ Establecer las bases para la implantación de las técnicas de Ingeniería de Confiabilidad desde la fase de diseño en la ejecución de los proyectos de ingeniería.
-‐ Capacitar al personal de mantenimiento y operaciones en las nuevas técnicas y tendencias internacionales de Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad. -‐ Nivelar conocimientos sobre las mejores prácticas relacionadas con el ejercicio de la función mantenimiento y producción. -‐ Proporcionar herramientas para la mejora continua de los procesos de análisis y toma de decisiones en el ámbito de mantenimiento tomando en cuenta el impacto total en el negocio. -‐ Promover la formación de un profesional sensible a los procesos de cambio y capaz de evolucionar y actuar con sentido y espíritu crítico en el área de las nuevas tendencias de la Ingeniería de Confiabilidad. DURACIÓN 24 Horas DIRIGIDO Personal profesional y técnico de las áreas de Mantenimiento, Planificación, Programación y Producción, involucrado en labores referentes con acciones de selección, instalación, operación y mantenimiento de sistemas y equipos industriales. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Exposición del facilitador. Intercambio de información con los participantes, discusión en equipos sobre los temas tratados durante el desarrollo del taller. Nos centraremos en que el participante obtenga conocimientos, desarrolle habilidades y sea capaz de manejar criterios bien definidos a través de la interpretación de los resultados y uso de las herramientas disponibles a fin de materializar la implantación de mejores prácticas, orientadas a la reducción de costos y maximización de la vida útil de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos en su ámbito de acción. Para ello se realizaran ejercicios prácticos, dinámicas, cuestionarios con preguntas más frecuentes en los procesos de análisis, planteamiento y discusión de situaciones, casos y problemas operacionales por parte de los participantes, a fin de generar ideas sobre las causas de las desviaciones de los procesos y aprender a generar las recomendaciones y soluciones a los problemas planteados. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. 1. Fundamentos de Ingeniería de Confiabilidad a) Métodos de Ingeniería de Confiabilidad -‐ Gestión de Información de Confiabilidad -‐ Análisis de Causa Raíz
-‐ Planeación y Programación -‐ Mantenimiento Centrado en Confiabilidad -‐ Optimización del Mantenimiento Planeado -‐ Modelamiento de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad -‐ Interacción de los Métodos de Ingeniería de Confiabilidad b) Introducción a la Ingeniería de Confiabilidad -‐ Definiciones básicas. -‐ Indicadores de confiabilidad -‐ Interpretación y cálculo de indicadores de confiabilidad -‐ Benchmarking de indicadores de confiabilidad -‐ Funciones de distribución de fallas -‐ Confiabilidad de Sistemas c) Taller práctico de aplicación de métodos de Ingeniería de Confiabilidad 2. Técnicas modernas de mantenimiento -‐ Filosofía del mantenimiento moderno -‐ Evolución del mantenimiento -‐ Mantenimiento Correctivo -‐ Mantenimiento Preventivo -‐ Mantenimiento Productivo Total -‐ Mantenimiento Basado en Confiabilidad -‐ Mantenimiento Clase Mundial -‐ Overhaul (Proyectos de mantenimiento / Paradas de Planta) -‐ Inspección Basada en Riesgo -‐ Benchmarking -‐ Mejores prácticas -‐ Actividad grupal 3. Ingeniería de confiabilidad aplicada a la optimización del mantenimiento a) Conceptos básicos: -‐ Activo, Confiabilidad, Riesgo, Incertidumbre y Fallas -‐ Análisis RAM (confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad) -‐ Enfoques centrados en la Confiabilidad -‐ Modelo de optimización del Mantenimiento dentro de la Gerencia de Activos (GA) -‐ Indicadores de gestión de la función Mantenimiento (MTBF, MTTR, OEE) -‐ Cadena de valor de Mantenimiento -‐ Enfoque desde la perspectiva de la reingeniería de procesos -‐ Técnicas básicas de Ingeniería de Confiabilidad a utilizar en Mantenimiento: -‐ Análisis de Modos y efectos de fallas y criticidad (AMEFC) -‐ Selección de frecuencias óptimas de mantenimiento -‐ Análisis de Costos de Ciclo de Vida -‐ Teoría de esfuerzo -‐ resistencia -‐ Análisis de Confiabilidad de Equipos Individuales -‐ Análisis Weibull y sus aplicaciones -‐ Instrumentos avanzados de mantenimiento -‐ Uso de software para confiabilidad
b) Ejercicios dinámicos Diagnostico-‐Solución 4. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) -‐ Incrementar el Tiempo Medio entre Fallas -‐ Disminuir los costos de mantenimiento -‐ Mejorar el tiempo de vida de sus equipos -‐ Optimizar producción -‐ Confiabilidad Humana -‐ Seguridad y Riesgo ambiental 5. Factores que impactan el rendimiento de los activos en la planta -‐ Diseño y construcción -‐ Operación y mantenimiento -‐ Vigilancia / auditorias 6. Desarrollo de estrategias para los equipos -‐ Mantenimiento Reactivo vs. Preventivo -‐ Mantenimiento basado en Condición y Proactivo -‐ Actividad Grupal 7. Casos de Estudios Conclusiones y Cierre. TALLER "GERENCIA ESTRATEGICA PARA MANTENIMIENTO". OBJETIVO GENERAL Establecer las bases para la implantación de una gestión estratégica de Mantenimiento basada en Confiabilidad desde la fase de diseño, ejecución de los proyectos, planificación, programación y seguimiento de las labores preventivas de equipos, maquinarias e infraestructura de la empresa. DURACIÓN 24 Horas DIRIGIDO Personal profesional y técnico de las áreas de Mantenimiento, Planificación, Programación y Producción, involucrado en la toma de decisiones referentes con acciones de selección, instalación, operación y mantenimiento de sistemas y equipos industriales. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Exposición del facilitador. Intercambio de información con los participantes, discusión en equipos sobre los temas tratados durante el desarrollo del taller. Nos centraremos en que el participante obtenga conocimientos, desarrolle habilidades y sea capaz de manejar criterios bien definidos a través de la interpretación de los resultados y uso de las herramientas disponibles a fin de materializar la implantación de mejores prácticas, orientadas a la
reducción de costos y maximización de la vida útil de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos en su ámbito de acción. Para ello se realizaran ejercicios prácticos, dinámicas, cuestionarios con preguntas más frecuentes en los procesos de análisis, planteamiento y discusión de situaciones, casos y problemas operacionales por parte de los participantes, a fin de generar ideas sobre las causas de las desviaciones de los procesos y aprender a generar las recomendaciones y soluciones a los problemas planteados. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. 1. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES -‐ Importancia del mantenimiento -‐ Evolución y tipos de mantenimiento -‐ Terminología de mantenimiento -‐ El mantenimiento y la productividad -‐ El mantenimiento y el buen funcionamiento de la empresa -‐ Problemas actuales de la gestión de mantenimiento -‐ Introducción a la Planificación y control del Mantenimiento -‐ Funciones del departamento de mantenimiento -‐ El proceso de mantenimiento -‐ Contribución del mantenimiento en la calidad del producto 2. INTRODUCCION A LA GESTION DEL MANTENIMIENTO -‐ Bases de un sistema gestión de mantenimiento (SGM) -‐ Proceso de planificación del SGM -‐ Gestión de recursos para el SGM -‐ Mantenimiento correctivo no deseado -‐ Mantenimiento preventivo planificado (MPP) -‐ Importancia de la organización de un MPP -‐ Indicadores de funcionamiento del MPP -‐ Objetivos y alcances del MPP -‐ Las cinco fases fundamentales del MPP -‐ Los 30 indicadores de mantenimiento más eficaces 3. TÉCNICAS MODERNAS DE MANTENIMIENTO -‐ Filosofía del mantenimiento moderno -‐ Evolución del mantenimiento -‐ Mantenimiento Correctivo -‐ Mantenimiento Preventivo -‐ Mantenimiento Productivo Total -‐ Mantenimiento Basado en Confiabilidad -‐ Mantenimiento Clase Mundial -‐ Overhaul (Proyectos de mantenimiento / Paradas de Planta) 4. FUNDAMENTOS DE INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD
-‐ Métodos de Ingeniería de Confiabilidad -‐ Gestión de Información de Confiabilidad -‐ Análisis de Causa Raíz -‐ Planeación y Programación -‐ Mantenimiento Centrado en Confiabilidad -‐ Optimización del Mantenimiento Planeado -‐ Modelamiento de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad -‐ Interacción de los Métodos de Ingeniería de Confiabilidad -‐ Indicadores de confiabilidad -‐ Benchmarking de indicadores de confiabilidad -‐ Funciones de distribución de fallas -‐ Confiabilidad de Sistemas 5. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) -‐ Incrementar el Tiempo Medio entre Fallas -‐ Disminuir los costos de mantenimiento -‐ Mejorar el tiempo de vida de sus equipos -‐ Optimizar producción -‐ Confiabilidad Humana -‐ Seguridad y Riesgo ambiental 6. PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO -‐ Documentación del programa de mantenimiento existente -‐ Conceptualización de planificación y programación -‐ Herramientas para planificación y programación -‐ Planeación estratégica -‐ Planeación táctica -‐ Planeación operativa -‐ Planificación y programación de tareas -‐ Intervalos de mantenimiento -‐ Asignación y programación de los recursos -‐ Planificación y control de los procesos -‐ Evaluación de la planificación y programación -‐ Resultados esperados de mantenimiento -‐ Mantenimiento y los proveedores. Conclusiones y Cierre. TALLER "PLANIFICACION, CONTROL E INDICES DE MANTENIMIENTO NIVEL I" OBJETIVO GENERAL Proporcionar a los participantes las herramientas necesarias para la planificación y control autónomo del mantenimiento de los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos, permitiendo detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir
costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas, donde se analizaran y estudiaran los principales aspectos relacionados con los indicadores para una gestión del mantenimiento propia y eficaz. DURACIÓN 24 Horas DIRIGIDO Operadores de producción y mantenimiento, técnicos mecánicos, eléctricos, instrumentistas, y todo el personal ligado a la operación y mantenimiento de maquinarias, equipos y herramientas criticas de producción. ESTRATEGIAS METODOLOGICAS Durante el programa de capacitación se hace énfasis en las actividades prácticas más importantes que deben llevarse a cabo en el mantenimiento y servicio de sellos mecánicos. Se impartirán los conocimientos claves asociados a las fallas más frecuentes en las prácticas operacionales, de los métodos convencionales de prevención de fallas prematuras diferenciando un mal funcionamiento y/o mala especificación del producto; así como disminuir las posibles pérdidas del producto manejado debido a que esto, adicionalmente a producir pérdidas económicas, puede producir daños ecológicos. En este taller se utilizará una metodología activo-‐participativa, que permita un mayor dinamismo, entendiendo que la mejor forma de aprender y de interactuar, es que los participantes "aprendan haciendo". (Según reglamento internacional FIE). Se hará uso de los siguientes recursos: -‐ Exposición del ponente a través de una presentación audiovisual. -‐ Material de apoyo impreso y videos demostrativos. -‐ Ejercicios prácticos. CONTENIDO Introducción General y Manejo de Expectativas. -‐ PRE-‐TEST -‐ Presentación -‐ Video Inicial -‐ Evolución del mantenimiento en la industria -‐ Bases de un sistema gestión de mantenimiento (SGM) -‐ Proceso de planificación y control de un SGM -‐ Mantenimiento correctivo no deseado -‐ Mantenimiento preventivo planificado (MPP) -‐ Importancia de controlar un MPP -‐ Video demostrativo -‐ Indicadores de funcionamiento del MPP -‐ Objetivos y alcances del MPP
-‐ Las cinco fases fundamentales del MPP -‐ Video demostrativo -‐ Caso de estudio: Fallas en Rodamientos (Actividad Grupal) -‐ Resumen Día 1 -‐ Coordinación mantenimiento – producción -‐ Estructura administrativa básica -‐ Mantenimiento autónomo (MA) -‐ Mantenimiento productivo total (TPM) -‐ Video demostrativo -‐ Mantenimiento Predictivo -‐ Mantenimiento basado en Confiabilidad (RCM) -‐ Video demostrativo -‐ El Mantenimiento Preventivo en el contexto del Mantenimiento de Clase Mundial (MCM) -‐ Filosofía 5S y la Mejora Continua (KAIZEN) -‐ Video demostrativo -‐ Caso de estudio: Mantenimiento Proactivo (Actividad Grupal) -‐ Resumen Día 2 -‐ Inventario técnico, manuales, planos y características de cada equipo. -‐ Procedimientos técnicos y listados de trabajos a efectuar periódicamente. -‐ Video demostrativo -‐ Control de frecuencias e indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo -‐ Registro de reparaciones y repuestos -‐ Evaluación de procesos que facilitan la ejecución de los trabajos en el marco de la planificación -‐ Video demostrativo -‐ Elementos claves para el éxito del Programa de Mantenimiento Planificado -‐ Diseño del Programa de Mantenimiento Planificado (PMP) -‐ Caso de Estudio: ALINEACION DE BOMBAS -‐ Video Final -‐ POST-‐TEST -‐ Evaluación del Curso -‐ Entrega de Certificados. Conclusiones Generales del taller.