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GUÍA DE APLICACIÓN DELSISTEMA APPCC EN LAINDUSTRIA DE ZUMOS DE FRUTAS

1. INTRODUCCIÓN ...............................................................................................................5

2. CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS .......................................................9

3. PRERREQUISITOS ............................................................................................................153.1 Instalaciones y equipos ...........................................................................................173.2 Mantenimiento ............................................................................................................183.3 Suministros de agua y aire ...................................................................................193.4 Limpieza y desinfección ..........................................................................................203.5 Control de plagas .....................................................................................................223.6 Residuos ..........................................................................................................................223.7 Formación ......................................................................................................................233.8 Higiene del personal ................................................................................................243.9 Compras.........................................................................................................................253.10 Trazabilidad ..............................................................................................................263.11 Gestión de crisis......................................................................................................323.12 No conformidades y acciones correctivas .................................................363.13 Control de la documentación ...........................................................................36

4. SISTEMA APPCC ............................................................................................................374.1 Generalidades ............................................................................................................394.2 Definiciones ..................................................................................................................394.3 Principios ........................................................................................................................404.4 Metodología de aplicación de los principios APPCC.............................41

5. APLICACIÓN APPCC EN PLANTA DE SEMIELABORADOS DE ZUMO DE FRUTAS ..........................................47

6. APLICACIÓN APPCC EN PLANTA DE ENVASADORA DE ZUMO DE FRUTAS ....................................................55

7. APLICACIÓN APPCC EN PLANTA DE ENVASADORA DE ZUMO DE FRUTAS REFRIGERADO .................61

8. VERIFICACIÓN ...............................................................................................................65

9. REFERENCIAS ...................................................................................................................69

ÍNDICE

TÍTULO: Guía de Aplicación del Sistema APPCC en la industria de zumos de frutas

AGRADECIMIENTOS:

© de la edición:

ASOZUMOS, Asociación Española de Fabricantes de Zumos

© Maquetación y diseño:

Editorial Agrícola Española, S.A.www.editorialagricola.com

Jesús Mª Bermejo

Ana Bravo

Víctor Garijo

Josep Garriga

Juan Guardiola

Manuel Chico

Juan Antonio García Raso

Pascual Montagud

Alfonso Mena

Cía de Bebidas Pepsico

Cía de Ss. de Bebidas Refrescantes Coca-Cola

Grupo Leche Pascual

Indulleida S.A.

J. García Carrión S.A.

Juver S.L.U.

Refresco Iberia S.A.

Schweppes S.A.

Asozumos

Esta guía ha sido estudiada con resultado fa-

vorable según el "Procedimiento a seguir para

el estudio y elaboración de guías nacionales

de prácticas correctas de higiene y para la

aplicación de los principios del sistema

APPCC" de la Agencia Española de Seguri-

dad Alimentaria y Nutrición.

INTRODUCCIÓN


1

El Real Decreto 2207/1995, de 28 de diciembre porel que se establecen las normas de higiene relativas alos productos alimenticios, establecía que las empresas ali-mentarias debían poner en práctica, cumplir y actualizarsistemas eficaces de autocontrol basados en los princi-pios del APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Con-trol Crítico).

Con el fin de facilitar a los operadores de las empre-sas de zumos el cumplimiento de este Real Decreto, y enconcreto la correcta elaboración y aplicación de los sis-temas de control, ASOZUMOS editó la Guía de Apli-cación del ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Pun-tos Críticos) en la industria de zumo de frutas en 1998.

Han pasado más de diez años desde la publicación deese Real Decreto y, la reglamentación europea dentro deldenominado paquete de higiene (Reglamentos 852/2004,853/2004 y 854/2004) vuelve a insistir en la misma lí-nea señalando que los operadores de la empresa ali-mentaria deberán crear, aplicar y mantener un proce-dimiento permanente basados en los principios delAPPCC.

En el sector alimentario se ha extendido también, comoconsecuencia de las exigencias de la gran distribución,la implantación de estándares certificables como las nor-mas BRC (British Retail Council), IFS (International FoodStandar) e ISO-22000, todas ellas tomando como basesiempre los principios del APPCC.

Por todo ello, se ha hecho necesaria la actualizaciónde la guía con una nueva edición que recoja los requi-sitos actualizados, tomando como base el CódigoCAC/RPC 1 – 1969, Rev 4 (2003) del Codex Alimen-tarius. La guía será actualizada con la frecuencia nece-saria para adaptarla a los avances científicos y tecno-lógicos así como para actualizar los oportunos cambioslegislativos.

La presente Guía de Aplicación del Sistema APPCCen la industria relacionada con la producción de zumosde fruta es una herramienta de aplicación voluntaria por

las empresas del sector. Siendo un documento orientati-vo, los diagramas de flujo, cuadros de gestión y demásdocumentos se exponen de forma genérica y como ejem-plo, por lo que no se describe cada uno de los produc-tos que se puedan fabricar en las industrias recogidas enel alcance. Los contenidos de la guía deberán ser adap-tados y completados en base a las características es-pecíficas de cada empresa

La guía es de aplicación en industrias de fabricaciónde zumos en plantas semielaboradoras, plantas envasa-doras de zumo de frutas y plantas envasadoras de zumode frutas refrigerado.

Esta guía ha sido estudiada con resultado favora-ble según el "Procedimiento a seguir para el estudioy elaboración de guías nacionales de prácticas co-rrectas de higiene y para la aplicación de los prin-cipios del sistema APPCC" de la Agencia Española deSeguridad Alimentaria y Nutrición.

Esta guía ha sido elaborada por el

Centro Nacional de Tecnología y Seguridad Alimentaria

CNTA – Laboratorio del Ebro

Ctra. NA-134 km 50 31570 san Adrián (Navarra)

www.cnta.es

En colaboración con el Grupo Técnico APPCC de ASOZUMOS:

Jesús Mª Bermejo

Ana Bravo

Víctor Garijo

Josep Garriga

Juan Guardiola

Manuel Chico

Juan Antonio García Raso

Pascual Montagud

Alfonso Mena

Cía de Bebidas Pepsico

Cía de Ss. de Bebidas Refrescantes Coca-Cola

Grupo Leche Pascual

Indulleida S.A.

J. García Carrión S.A.

Juver S.L.U.

Refresco Iberia S.A.

Schweppes S.A.

Asozumos

INTRODUCCIÓN

7GUÍA DE APLICACIÓN DEL

SISTEMA APPCC EN LAINDUSTRIA DE ZUMOS DE FRUTAS

CARACTERISTICAS


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DE LOS PRODUCTOS

DEFINICIONESLa definición de los productos se recoge en la legisla-

ción en el Real Decreto 1050/2003, de 1 de agosto, porel que se aprueba la reglamentación técnico-sanitaria dezumos de frutas y de otros productos similares, destinadosa la alimentación humana, en la que se traspone lo dis-puesto en la Directiva del Consejo 2001/112/EC.

• Zumo de frutas: el producto susceptible de fermenta-ción, pero no fermentado, obtenido a partir de frutas sa-nas y maduras, frescas o conservadas por el frío, de unao varias especies, que posea el color, el aroma y el sa-bor característicos de los zumos de la fruta de la queprocede.

• Zumo de frutas a base de concentrado: el producto ob-tenido mediante la incorporación al zumo de frutas con-centrado de la cantidad de agua extraída al zumo enel proceso de concentración y la restitución de los aro-mas, y en su caso, la pulpa y celdillas perdidas del zumo,pero recuperados en el proceso de producción del zumode frutas de que se trate o de zumos de frutas de la mis-ma especie. El producto así obtenido deberá presentarcaracterísticas organolépticas y analíticas por lo menosequivalentes a las del tipo medio de zumo obtenido defrutas de la misma especie.

• Zumo de frutas concentrado: el producto obtenido apartir de zumo de frutas de una o varias especies, poreliminación física de una parte determinada del agua.Cuando el producto esté destinado al consumo directo,dicha eliminación será de al menos un 50%.

• Zumo de frutas deshidratado o en polvo: el productoobtenido a partir de zumo de frutas de una o varias es-pecies por eliminación física de la práctica totalidad delagua.

• Néctar de frutas: el producto susceptible de fermen-tación, pero no fermentado, obtenido por adición de aguay de azúcares y/o miel a los productos anteriores, al puréde frutas o a una mezcla de estos productos.

CARACTERISTICASLos zumos de frutas son básicamente soluciones acuo-

sas, en algunas ocasiones con un pequeño porcentaje desólidos en suspensión. Esta definición incluye un amplio ran-go de productos que comprenden desde zumos sencilloshasta las mezclas de zumos de frutas distintas. Las ca-racterísticas típicas comunes a todos estos productos son:

• Actividad de agua elevada.

• Presencia de azúcares fermentables: concentración deazúcares entre 5 y 80 Brix. Los principales azúcares delos zumos de fruta son fructosa, glucosa y sacarosa. Elcontenido en azúcar varía con el tipo de fruta y el gra-do de maduración.

• pH bajo. El valor de pH de la mayoría de zumos defruta está entre 2,5 – 4,0. En los casos extremos estánen el zumo de lima de pH 1,6 – 3,2 y el de piña conpH de 3,8 – 4,0.

Estas características son desfavorables a la multiplica-ción de gérmenes patógenos.

PELIGROSPara la correcta definición e implantación de un Sis-

tema APPCC hay que tener en cuenta los distintos tiposde peligros que pueden afectar a los productos alimen-tarios:

- Peligros físicos.- Peligros químicos.- Peligros biológicos.

Peligros físicosLos peligros físicos que pueden estar presentes en los

zumos de frutas engloban una serie de materias extrañas

CARACTERISTICAS DE LOS PRODUCTOS



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de diversa naturaleza y origen, de las cuales las más pro-bables en estos productos son:

- Materia vegetal extraña, generalmente de origen agrí-cola: hojas, ramas, restos vegetales…- Insectos, que se pueden presentar con frecuencia acom-pañando a la materia prima- Piedras con origen en la explotación agrícola.- Metales y fragmentos de plástico duros que puedenprovenir de las operaciones de cosecha, del transporteo de los equipos de fabricación en el proceso de ela-boración.- Vidrio que puede venir desde la recolección y puedeser aportado durante el proceso de elaboración de zumoen la propia planta a partir de distintas fuentes poten-ciales a contemplar en el análisis de riesgos: ventanas,paneles, etc.

El riesgo es elevado en el caso de los zumos comer-cializados en envases de vidrio, ya que en las opera-ciones de manipulación, lavado, llenado, cerrado de losenvases etc. es probable la situación de rotura de en-vases.

Peligros químicosHay peligros químicos ligados a la producción prima-

ria de las materias primas vegetales que el operador dela industria elaboradora de zumos de frutas tendrá en cuen-ta sobre el análisis de riesgos de materias primas y ela-borará en consecuencia su plan de inspección. Ademásde los peligros químicos con origen en la materia prima,se evaluarán los peligros potenciales sobre el proceso deelaboración:

- Residuos fitosanitarios. - Nitratos.- Metales pesados.- Productos de limpieza y desinfección.- Lubricantes.- Migraciones de los materiales utilizados en contactocon el producto.- Alérgenos: a tener en cuenta la utilización de ingre-dientes alergénicos (leche, huevo, soja y sulfitos en el casode los zumos de uva).

Peligros biológicosLos zumos se caracterizan en su composición por tener

un pH inferior a 4,5, lo que impide la multiplicación de losmicroorganismos patógenos. También se caracterizan portener alto contenido de azúcares fermentables. Así, los zu-mos que han sufrido un proceso de estabilización bioló-gica vía tratamiento térmico o filtración, pueden sufrir re-contaminación por microorganismos alterantes (mohos y le-vaduras), que sí pueden alterar de forma importante suscaracterísticas organolépticas. En el caso de los zumos fres-cos es posible la supervivencia a corto plazo de micro-organismos patógenos. Otro tipo de contaminación bio-lógica son las toxinas producidas por los mohos.

- Microorganismos patógenos

Con gran relevancia en la elaboración de zumos fres-cos, los siguientes microorganismos son responsables de in-toxicaciones alimentarias:

Crytosporidium parvum son protozoos parásitos que pro-vocan diarreas.

Escherichia coli O157:H7: esta bacteria presenta un de-crecimiento de población muy lento en los productos áci-dos. Es responsable de diarreas hemorrágicas y ha pro-vocado intoxicaciones en el caso de zumos de manzanafrescos.

Salmonella: es la bacteria que más intoxicaciones ali-mentarias provoca, en forma de gastroenteritis. La con-taminación en el caso de zumos frescos se ha originadopor manipulación incorrecta y prácticas incorrectas de hi-giene de equipos. También se puede producir por presenciade la bacteria en la superficie de las frutas.

- Microorganismos alterantes

Levaduras

Las levaduras son organismos no patógenos que pro-ducen la fermentación de los azúcares y en consecuen-cia la degradación de las características organolépticas.



Las siguientes levaduras tienen importancia en la de-gradación de los zumos: Brettanomyces intermedius, sac-charomyces bailiim, S bisporus, S cerevisiae, S rouxii, Schi-zo-saccharomyces pombe y Roulopsis homii. (Yeasts, cha-racteristics and identification, 1990 Cambridge Univer-sity).

Mohos

Los mohos se adaptan mejor al pH bajo, en presen-cia de oxígeno. Crecen cerca de la superficie de los zu-mos formando micelios, a veces formando micelios aé-reos y esporulando. En el caso de los zumos pasteurizados,los mohos termorresistentes son los que provocan la de-gradación del producto: Aspergillus ochraceus, A. fischeeri,A. tamarii, A. flavus, Byssoclamys nívea, B.fulva, Paeci-lomyces variotii, Neosartorya fischeri, çeupenicilliumjbrefedianum, Phialophoramustea.

Los mohos son resistentes a ozonización, filtración y tra-tamientos con ultravioleta. Algunos mohos son sensiblesa los conservantes, pero se controlan mejor con ambientesanaerobios y principalmente selección de materia primasana e higiene en el procesado.

Micotoxinas

Micotoxinas son metabolitos tóxicos producidos por mo-hos a finales de la fase exponencial o estacionaria.

Patulina: es una micotoxina producida por Penicillium ex-pansum. Contaminan algunas frutas (principalmente lasmanzanas) y vegetales, causando su degradación. La pa-tulina se encuentra en el zumo de manzana como re-sultado del crecimiento del moho durante el periodo dealmacenamiento de las manzanas. La producción de estamicotoxina depende del estado sanitario de la frutal, perohay casos en los que la micotoxina se encuentra en elinterior. En este caso se puede dar presencia de patu-lina en producto final, ya que es termorresistente.

Ocratoxina A: es una micotoxina producida por Asper-gillus alutaceus y Penicillium verrucosum. Estos hongos sedesarrollan en los tejidos vegetales muertos y en tem-peraturas entre los 4 y los 31 ºC para Penicillium y en-tre los 12 y los 39 ºC para Aspergillus. Esta micotoxi-na provoca toxicidad hepática y efectos genotóxicos, can-cerígenos e inmunodepresores. Principalmente se en-cuentran en cereal, frutas secas y los jugos de uva.




PRERREQUISITOS


3

3.1 INSTALACIONES Y EQUIPOS

Las instalaciones de la planta deberán cumplir con lalegislación vigente.

Se deberá considerar la localización de la planta en re-lación con posibles fuentes de contaminación (contaminaciónquímica, olores, etc). Los límites de la planta estarán cla-ramente señalados y el acceso controlado.

El flujo de producto, residuos y personas se estable-cerá de modo que se minimice el riesgo de contamina-ción en del producto. Se dispondrá de un plano en elque se señalen las principales dependencias, líneas y equi-pos, así como el flujo de materiales, producto, residuosy personas. Se indicará la distribución de los puntos detoma de agua. Las instalaciones y servicios deben:

• Permitir el poder realizar una limpieza adecuada y fa-cilitar la supervisión de la higiene.• Garantizar un flujo de producción racional, a fin deevitar una contaminación cruzada.• Proporcionar unas condiciones adecuadas de tempe-ratura para las materias primas, los procesos y los pro-ductos.

Paredes y sueloLas superficies de paredes y suelos serán de material

impermeable, no absorbente, repelente al agua, de fácillimpieza y resistente al desgaste y los productos químicos.

Los suelos contarán con una pendiente adecuada paraevacuar rápidamente el agua por los puntos de desagüe.La ubicación y el diseño de los desagües deberán mini-mizar el riesgo de contaminación de los productos. Seránde capacidad suficiente para eliminar las cargas esperadas,no deben pasar sobre líneas de proceso y nunca debenfluir de áreas contaminadas a áreas limpias.

El agua residual de los equipos y tuberías debe fluir di-rectamente al desagüe.

Techos, zonas elevadas e Iluminación

Los techos y zonas elevadas estarán construidos de for-ma que se minimice la acumulación de suciedad, la con-densación, el crecimiento de mohos, se facilite la limpiezay se prevenga la contaminación del producto.

Las instalaciones dispondrán de iluminación adecuaday todos los elementos de iluminación (bombillas, tubos fluo-rescentes) así como los insectocutores, estarán protegidospara evitar la contaminación del producto.

Ventanas y otras aberturasLas ventanas y otras aberturas deberán contar con ba-

rreras antiplagas. Las ventanas de cristal se protegeráncontra las roturas.

PuertasLas puertas que comunican con el exterior estarán di-

señadas para prevenir la entrada de plagas. Las puer-tas deberán estar en buen estado y ser de material defácil limpieza.

Las puertas que separan las diferentes áreas de pro-ducción y que comunican las áreas de producción con elexterior se mantendrán cerradas.

EquiposLos equipos deberán estar diseñados para que las ope-

raciones de limpieza y mantenimiento se puedan realizarde manera eficaz. Los equipos que estén en contacto conlos alimentos deberán ser homologados para ello. Se dis-pondrá de las “Declaraciones de Conformidad” de los mis-mos, proporcionadas por los proveedores de equipos.

La ubicación de los sistemas de ventilación de los equi-pos tiene que permitir el acceso fácil a los filtros, para efec-tuar las operaciones de limpieza y recambio.

PRERREQUISITOS



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Laboratorios de control internoDeberán estar diseñados, ubicados y utilizados de for-

ma que se evite la contaminación de productos, equiposy personas.

AlmacenesLas instalaciones deberán proteger del polvo, condensa-

ción y otras posibles fuentes de contaminación. Serán zonassecas y bien ventiladas, y en caso necesario debe contro-larse y verificarse la temperatura y humedad. En el alma-cén se deberá permitir la separación de materias primas yproducto terminado. Todos los materiales se almacenarán se-parados del suelo y con suficiente espacio entre la paredpara permitir la inspección y el control de plagas.

Los productos químicos, productos de limpieza y sustanciaspeligrosas deberán almacenarse en zonas separadas ycerradas o de acceso restringido.

3.2 MANTENIMIENTODeberá implantarse un sistema de mantenimiento don-

de se indicarán las operaciones que se realizan sobre lasinstalaciones y los equipos implicados en las principalesfases del proceso, su frecuencia y quién las realiza. Se re-gistrarán operaciones de mantenimiento y reparacionesrealizadas.

Se deberá garantizar que durante la realización de lostrabajos de mantenimiento y reparaciones no existe nin-gún riesgo de contaminación del producto.

Se establecerá un plan de calibración y/o verificaciónde todos los equipos de medición que afecten a la segu-ridad alimentaria de los productos elaborados.


PRERREQUISITOS

3.3 SUMINISTROS DEAGUA Y AIRE

AguaEs necesario establecer un plan de control del agua con

el objetivo de garantizar que el agua utilizada no sea fuen-te de contaminación.

El programa de control del agua deberá incluir como mí-nimo los siguientes aspectos:

- Descripción de la fuente y las fuentes de suministro delagua: red pública, captación propia, etc.- Descripción de los usos del agua por parte de la indus-tria.- Volumen de consumo.- Número depósitos y capacidad (m3).- Descripción de las características del sistema de distri-bución y almacenamiento.- Si se realizan tratamientos de desinfección del agua, sehará una descripción detallada del método y equipos detratamiento, producto/s utilizados, la dosificación, el tiem-po de contacto, etc.- Requisitos (físico-químicos, organolépticos y microbiológi-cos). Análisis, límites y frecuencias se establecerán tenien-do en cuenta la legislación vigente.- Acciones correctivas.- Registros de control.

Si el agua presenta unos valores que exceden los límitesestablecidos por la legislación, se procederá a la inutiliza-ción del punto de toma de muestra hasta el estudio de lascausas y corrección de las mismas o cambio de la fuente deabastecimiento. Se realizará comunicación a la autoridad sa-nitaria competente.

Si existe suministro de agua no potable, éste deberá es-tar separado, identificado y no conectado al sistema de aguapotable de forma que no pueda haber contaminación.

Si se utilizan productos químicos para calderas, deberánser aditivos alimentarios aprobados que cumplan las espe-cificaciones relevantes o bien aditivos aprobados como ap-tos para su uso en agua de consumo humano.

AireDeben establecerse requisitos de filtración, humedad y

microbiología del aire utilizado como ingrediente o paracontacto directo con el producto. Debe existir ventilación(natural o mecánica) para eliminar el exceso de vapor, pol-vo, olores y facilitar el secado después de la limpieza hú-meda. Estos sistemas deben estar diseñados de forma queel aire contaminado no fluya de zonas contaminadas azonas limpias, manteniéndose las presiones diferencialesrequeridas.

Los sistemas de toma de aire del exterior deben exa-minarse periódicamente para verificar su integridad físi-ca.

Los sistemas de aire comprimido, dióxido de carbono, ni-trógeno y otros gases utilizados en la fabricación y/o lle-nado deben ser construidos y mantenidos de forma quese evite la contaminación. Los gases que puedan entraren contacto con el producto deben proceder de una fuen-te aprobada para uso alimentario, y filtrados para elimi-nar polvo, aceite y agua.

Si se utiliza aceite en los compresores y pudiera habercontacto del producto con el aire, el aceite debe ser deuso alimentario.

PRERREQUISITOS



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3.4 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Se debe elaborar e implantar un plan de limpieza ydesinfección para todas las zonas y elementos que inte-gran la empresa (superficies, instalaciones, equipos y uten-silios).

El sistema utilizado y la frecuencia con la que se apli-que variará en función de los siguientes factores:

- Tipo de alimento.- La probabilidad de contaminación del producto por con-tacto con las superficies, las instalaciones, los equipos ylos utensilios.- El estado de limpieza en el que se encuentren.- Tipo de suciedad (grasa, líquido, residuo sólido, etc).- Material con el que está construido el equipo, los uten-silios o la superficie a limpiar y desinfectar.- Productos de limpieza y desinfección que se puedanaplicar en cada caso. - Características químicas del agua, especialmente la du-reza.

El plan de limpieza y desinfección deberá incluir:

• El equipo y los utensilios de limpieza que se van a uti-lizar.• Productos a utilizar e instrucciones de uso.• Dosis.• Zona o equipos a limpiar o desinfectar.• Temperatura de aplicación.• Tiempo de actuación.• Frecuencia de la limpieza.• Método (desmontado, inmersión, agitación, etc).• La persona responsable.• Descripción de las actuaciones de comprobación y dela persona responsable de asegurar que las acciones des-critas anteriormente se cumplen de la manera previstay son eficaces.• Registro de dichas actuaciones.

Los procesos de limpieza y desinfección se llevarán acabo por personal formado y de acuerdo con los proce-dimientos documentados.

Tanto los productos químicos como los utensilios de lim-pieza deberán estar claramente identificados y almace-nados en estancia separada con el fin de evitar el ries-go de contaminación.

LimpiezaA continuación se señalan los métodos más frecuentes

utilizados en la industria:

• Método manual: este método consiste en eliminar lasuciedad mediante el cepillado. En el caso de piezas mó-viles de la maquinaria y piezas pequeñas se pueden in-troducir en un recipiente con la cantidad necesaria delproducto de limpieza para eliminar la suciedad antes delcepillado.• Proyección de agua a baja presión y volúmenes altos:uso de agua o de una solución del producto de limpie-za en grandes cantidades con presiones que pueden al-canzar aproximadamente 6 bares.• Proyección de agua a media presión: uso de agua ode una solución del producto de limpieza en grandes can-tidades con presiones que pueden alcanzar aproxima-damente 20 bares.• Proyección de agua a alta presiones y volúmenes ba-jos: uso de agua o de una solución del producto de lim-pieza en pequeñas cantidades con presiones elevadas(68 bares máximo). • Limpieza con espuma: se aplica el producto de limpiezaen forma de espuma, se deja en contacto con la superficiea limpiar durante unos 15-20 minutos y después se acla-ra con agua a presión.• CIP (Clean In Place): con este sistema se realiza la lim-pieza de equipos y conducciones con una solución deagua y producto de limpieza sin la necesidad de des-montar la maquinaria.

DesinfecciónPara que una desinfección sea eficaz le debe prece-

der una limpieza completa. El proceso de desinfecciónse debe elegir en función de los microorganismos a eli-minar, el tipo de alimento procesado y los materiales queforman las superficies en contacto con el alimento. La elec-ción del desinfectante depende de las características delagua disponible y del método de limpieza que se utili-


PRERREQUISITOS

za. La utilización continua de ciertos desinfectantes quí-micos puede seleccionar a los microorganismos más re-sistentes. Los métodos mencionados anteriormente enel apartado de limpieza también se pueden emplearpara la aplicación de desinfectantes.

AclaradoToda desinfección debe ser seguida de un aclara-

do con el fin de evitar el contacto entre los produc-tos de limpieza-desinfección y los productos alimentarios.Si el material queda mojado después de la limpiezay el aclarado, los microorganismos pueden desarrollarsedentro de la capa de agua. Es importante secar losmateriales lo más rápidamente posible después del acla-rado, y si es posible al aire libre.

Si el equipo, una vez aclarado permanece mojadodurante un periodo de tiempo prolongado, antes deutilizarlo se le someterá a desinfección.

Verificación de la limpiezaLos sistemas de limpieza y desinfección se revisarán

periódicamente para evaluar su eficacia. Para ello se uti-lizan inspecciones visuales de los equipos e instalacionesuna vez finalizadas las operaciones de limpieza, controlesmicrobiológicos y control del pH del agua de aclarado.

- Inspección visual

Se mantendrán los registros de las inspecciones rea-lizadas y de las acciones correctivas tomadas.

- Control microbiológico

La eficacia de los procesos de limpieza y desinfecciónse controlará mediante análisis microbiológicos de las su-perficies accesibles que están en contacto con los ali-mentos.

En el caso de superficies no accesibles, se puede re-alizar una evaluación global del estado higiénico de losequipos mediante la toma de muestras del agua del úl-timo aclarado y su análisis microbiológico.

Los exámenes microbiológicos realizados sobre el pro-

ducto durante todas sus fases de fabricación pueden ser-vir también para controlar la eficacia de las operacio-nes de limpieza.

Las planificaciones del muestreo deben tener en cuen-ta los puntos críticos del proceso de fabricación.

- Control agua de aclarado

La medida del pH del agua de aclarado controlaráde forma indirecta la eficacia de la operación para queno queden residuos del producto utilizado.

RegistrosSe debe llevar un registro de las comprobaciones rea-

lizadas y de los resultados para poder valorar el cum-plimiento y la eficacia. Los registros de limpieza deben in-cluir:

• Cuándo, dónde y qué se ha limpiado.• Quién es el responsable de cada tarea.• Condiciones y resultados.

PRERREQUISITOS



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3.5 CONTROL DEPLAGAS

La presencia de plagas y animales indeseables (insec-tos, roedores, pájaros, animales domésticos, etc) supone enlas industrias alimentarias una posible fuente de conta-minación y un medio de transmisión de enfermedades quecomprometen la seguridad sanitaria de los productos ali-mentarios producidos y comercializados.

Las empresas deberán poseer unas instalacionesadecuadas con el fin de prevenir el acceso de las pla-gas y eliminar los lugares potenciales para su desarro-llo. Todos los agujeros, desagües y otros lugares dondelas plagas pueden tener un fácil acceso se mantendránsellados. Las mosquiteras de ventanas y extractores re-ducen el problema de las plagas. Quedan excluidos losanimales tanto de los alrededores como del interior dela fábrica.

Las trampas o insectocutores deben situarse en lugaresque alejados de las zonas del procesado del producto paraevitar su contaminación. Los residuos se deben almacenaren contenedores a prueba de plagas y situados fuera dela fábrica. Esta área se deberá mantener limpia.

El plan de control de plagas ha de incluir como míni-mo:

• Descripción de las medidas higiénicas y de los méto-dos empleados para evitar la aparición y la prolifera-ción de las plagas. Por ejemplo:- Medidas higiénicas: mantener las cisternas y los dis-positivos de agua cerrados, evacuar las basuras dia-riamente, etc.- Barreras físicas y otras condiciones de carácter es-tructural: mosquiteras, aislamientos, dobles puertas, cie-rres automáticos, sifones y rejas en los desagües, sella-do de agujeros, etc.- Dispositivos mecánicos: trampas adhesivas, ratoneras,etc.- Dispositivos físicos: ultrasonidos, aparatos eléctricos conluz ultravioleta, etc.- Métodos biológicos: trampas con feromonas, etc.• Localización en el plano de fábrica de los insectocu-tores y cebos.

• Identificación de los cebos e insectocutores que se en-cuentran en las instalaciones.• Especificación de las responsabilidades internas y ex-ternas.• Productos utilizados, sus instrucciones de uso, las fichastécnicas y de seguridad.• Cualificación de los aplicadores. En aquellos casos enlos que en la empresa no exista personal cualificado secontratarán los servicios de una empresa externa cua-lificada.• Indicar la frecuencia de las inspecciones.• Descripción de las actividades de comprobación queaseguren que las acciones descritas anteriormente se cum-plen de la manera prevista y son eficaces.

3.6 RESIDUOSNo se permitirá la acumulación de desechos en las áre-

as de producción ni en zonas circundantes, salvo en la me-dida en que sea inevitable para el funcionamiento apro-piado de las instalaciones.


PRERREQUISITOS

Para la gestión de residuos se debe disponer de con-tenedores identificados, localizados en su área designa-da, de material resistente fácil de limpiar. Los contenedoresde residuos estarán cerrados cuando no se utilicen, y conacceso restringido en caso de que supongan un riesgo parael producto.

Los almacenes de residuos deberán mantenerse debi-damente limpios y ordenados para evitar que se produzcaalguna infección.

En función del tipo de residuo generado y de su ges-tión se recogerán en diferentes contenedores. El trans-porte de dichos contenedores lo realizarán empresas au-torizadas y que mantenga los registros de gestión de losresiduos.

Los productos o materiales de envase impresos (etiqueta-dos) que sean identificados como residuos serán desfigura-dos o destruidos asegurándose que las logomarcas no pue-den ser reutilizadas. Esta operación debe realizarse por con-tratas aprobadas y se guardarán registros de destrucción.

3.7 FORMACIÓNEl programa de formación consiste en la descripción

detallada de todas las acciones que se han de llevara cabo para cubrir las necesidades formativas de losmanipuladores de forma periódica y continuada. Comomínimo este plan debe incluir la formación de manipu-ladores de alimentos regulada por la legislación vigentea nivel nacional y autonómico. Esta formación estará ac-tualizada y será específica del sector al que correspondela actividad de la empresa.

Además, el programa puede considerar los siguientestérminos:

• Conocimientos generales y específicos, para cada pues-to de trabajo, en materia de higiene e inocuidad ali-mentaria. • Conocimientos sobre el sistema APPCC y los planes deprerrequisitos.• Conocimientos sobre los requisitos sanitarios y las con-diciones establecidas en la normativa vigente para lle-var a término la actividad que realizan.

El programa de formación tendrá en cuenta las siguientescuestiones:

• Responsable del programa de formación.• Necesidades formativas de cada trabajador deacuerdo con la actividad que realiza.• Hacer una relación de las actividades formativas pre-vistas y describir en cada una de ellas los puntos siguientes:- Persona o entidad responsable de la actividad for-mativa.- Metodología utilizada.- Objetivos.- Descripción de los contenidos de la actividad.- Relación del personal de la empresa a quien se di-rige.- Duración en horas.

• Programación en el tiempo de las actividades forma-tivas incluidas en el programa de formación (calenda-rio).• Descripción de las actividades de comprobación queaseguren que las acciones descritas anteriormente se cum-plen de la manera prevista y son eficaces, es decir, quesirven para que los trabajadores adquieran y apliquenlas instrucciones higiénicas específicas de su lugar de tra-bajo para evitar o minimizar riesgos.

PRERREQUISITOS



24

Se deberá conservar los registros de las acciones for-mativas realizadas, que incluirán:

• Listado de las personas participantes y confirmaciónde la asistencia.

• Fecha y duración del curso.• Título o contenido del curso.• Formador.

3.8 HIGIENE DEL PERSONAL

Las normas de higiene personal de la empresa debe-rán estar documentadas y ser seguidas por todo el per-sonal de la empresa, personal externo y visitantes.

• Deben lavarse las manos con una frecuencia adecuada.• Deben llevar las uñas cortas, limpias y sin esmalte. Lasuñas postizas no están permitidas.• No deben llevar cantidades excesivas de perfume.

• No está permitido comer, fumar, beber en áreas de ma-nipulación y almacenamiento del producto.• No está permitido llevar ningún tipo de joyas (relojes,anillos, pulseras, piercings) dentro del área de produc-ción.•Llevarán ropa y zapatos de protección adecuados paraevitar la contaminación del producto. La ropa no tendrábotones ni bolsillos externos por encima del nivel de lacintura.• Todo el pelo deberá estar recogido y cubierto con ungorro, o cubrebarba si es necesario. • En el caso de los guantes, estos deben de ser de di-ferente color al producto preferiblemente azules. Deberánreemplazarse con frecuencia, ser aptos para utilizarloscon alimentos, desechables y estar en perfecto estado.• Los trabajadores en contacto directo con el productoutilizarán cascos en lugar de tapones para protegersede la contaminación acústica.• Los cortes y heridas se protegerán con vendajes ad-hesivos de color diferente al del producto, para facili-tar el control y la detección. Cuando los cortes o heri-das sean en las manos, además del vendaje el opera-rio se colocará un guante.


PRERREQUISITOS

No se permitirá el acceso a las zonas de elaboración alas personas que tengan alguna enfermedad contagiosa trans-misible a través del producto (como desórdenes gastroin-testinales, enfermedades respiratorias, de la piel…). La em-presa deberá crear un procedimiento que asegure que losempleados notifiquen dichas enfermedades.

Instalaciones para el personalLa empresa dispondrá de vestuarios adecuados para el

personal de la empresa, subcontratistas y visitantes. La ropade calle se guardará separada de la protección.

Los vestuarios se dispondrán de forma que permitan el ac-ceso directo a las áreas de manipulación de los productos.

Se dispondrá de instalaciones de descanso del personalen donde puedan comer y almacenar alimentos, situadas deforma que se minimice la contaminación de las áreas de pro-ducción.

Se dispondrá de instalaciones adecuadas para el lava-do de las manos situadas entre las diferentes áreas de pro-ducción y en las instalaciones del personal. Dichas áreas de-berán estar equipadas con:

• Agua caliente y fría.• Jabón líquido.• Toallas de un solo uso.

Las instalaciones de lavado de manos del personal es-tarán separadas de las de alimentos y utensilios.

3.9 COMPRASLa empresa debe controlar todos los procesos de com-

pras para garantizar la seguridad, la legalidad y la ca-lidad de los productos y comprobar que cumplen con losrequisitos definidos.

Homologación y seguimientode proveedores

La empresa contará con un plan documentado que re-coja las características exigidas a las empresas que su-ministran las materias primas, servicios y materias auxiliaresde forma que se garantice que son correctos y seguros.Los requisitos para la homologación y las especificacionesde compra serán establecidos por cada empresa. Todaempresa debe disponer de un listado de proveedores acep-tados/homologados. Una vez homologado un proveedordebe comprobarse el grado de cumplimiento de las es-pecificaciones de compra lo que permitirá establecer elgrado de confianza en dicho proveedor o en último tér-mino su des-homologación.

El procedimiento de aprobación y seguimiento debe con-tener criterios claros como:

• Auditorias de proveedores cuando proceda.• Certificados de análisis.• Incumplimientos de las especificaciones.• Reclamaciones.• Requisitos específicos basados en un análisis del riesgo.

El resultado de la evaluación de los proveedores se re-visará periódicamente y se emprenderán las correspon-dientes acciones.

PRERREQUISITOS



26

Listado de proveedoresDebe estar actualizado y relacionado con materias pri-

mas, envases, productos de limpieza, servicios (transpor-te, material auxiliar...). Contemplará al menos los siguien-tes datos:

- Identificación del proveedor.- Dirección y teléfono.- Número de inscripción en el registro general sanitario de alimentos.- Producto/servicio suministrado.- Fecha de alta.

Especificaciones de compraLa empresa contará con especificaciones de compra para

las materias primas, materiales auxiliares (envases, lubri-cantes, detergentes, desinfectantes, etc.) y servicios.

Plan de control de recepciónCon el fin de comprobar el grado de cumplimiento de

las especificaciones de compra, se procederá a estable-cer un plan de control de productos decepcionados (pro-ducto, parámetros a analizar, método, frecuencia, límites).Dependiendo del tipo del producto, y al objeto de ga-rantizar el cumplimiento de las especificaciones de com-pra, puede resultar necesaria la realización de pruebas

analíticas. Los resultados deben ser conformes con las es-pecificaciones pactadas y nunca sobrepasar los límites le-galmente establecidos.

Registro de incidencias y medidas correctoras

Medidas correctoras a adoptar en el caso en el quelas materias primas no cumplan las especificaciones, comopuede ser avisar al proveedor, darlo de baja, no acep-tar la mercancía o dedicarla a otras producciones.

3.10 TRAZABILIDADSe entiende por trazabilidad la capacidad de localizar

y hacer el seguimiento de un producto alimentario a lo lar-go de todo su proceso de producción y comercializaciónmediante la definición de un sistema de identificación.

Esto implica establecer una relación inequívoca entre lasmaterias primas y su origen, el proceso de elaboración yel producto final y su distribución.

El sistema de trazabilidad implantado debe permitir ha-cer un seguimiento de todo el proceso productivo de unapartida, de la cual se haya detectado una incidencia sa-nitaria y localizar el producto inseguro de una manera rá-pida y eficaz, para evitar que se comercialice o para re-tirarlo del mercado en caso de que se haya comerciali-zado.

El procedimiento de trazabilidad consiste en describirun sistema que correlacione la identificación de cada unode los productos elaborados con las materias primas, losproductos intermedios, y los datos de producción, así comotambién con sus destinatarios.

En la elaboración del procedimiento de trazabilidad setendrán en consideración los siguientes aspectos:

1.- Descripción del sistema de identificación de las materiasprimas, los ingredientes, los aditivos, material de enva-sado (films, tapones, botellas, etc) y otros materiales (en-vases, etiquetas) que se reciben en la industria. Esto sepuede hacer respetando las identificaciones ya esta-


PRERREQUISITOS

blecidas por los proveedores o bien se pueden definirunas nuevas, pero conociendo siempre la correlación en-tre la nueva identificación y la de origen. Esta identifi-cación ha de estar relacionada con los datos de entradade la materia prima, el ingrediente, el aditivo u otro ma-terial admitido en la empresa, como también cualquierotro dato necesario. Se debe describir el sistema quese utiliza para establecer esta correlación.

2.- Descripción del sistema de identificación de los pro-ductos intermedios o semielaborados (pasteurización, con-gelación de materias primas o productos intermedios),si procede. La identificación de estos productos inter-medios, preparados o producidos en circunstancias prác-ticamente idénticas, ha de estar relacionada con los da-tos productivos (día en que se ha hecho el tratamien-to o preparación, el equipo o instalación utilizada, y siprocede la cantidad producida) y con los datos de en-trada de las materias primas, los ingredientes y los adi-tivos utilizados (proveedores, fechas de entrada y can-tidades utilizadas). Se ha de describir el sistema utilizadopara definir estas correlaciones.

3.- Descripción del sistema de identificación de los pro-ductos finales producidos o envasados en la empresa.

4.- En la expedición de los productos alimenticios, se hade determinar y describir un sistema que correlacioneel lote o la identificación de cada uno de los produc-tos finales con sus destinatarios inmediatos. Este siste-ma ha de permitir conocer, además del destinatario, lafecha de salida y la cantidad expedida de un produc-to determinado.

5.- Descripción de los canales de comunicación (teléfono,fax, e-mail, persona de contacto) preestablecidos concada proveedor y con cada cliente para asegurar unaretirada rápida y eficaz de los productos inseguros.

6.- Descripción de las actividades de comprobación queaseguren que las acciones descritas anteriormente secumplen de la forma prevista y son eficaces, es decir,que realmente permiten localizar un determinado pro-ducto y hacer el seguimiento a lo largo de toda la ca-dena de distribución alimentaria. Como actividad de com-

PRERREQUISITOS



28

probación, se recomienda realizar un ejer-cicio de trazabilidad en las dos vertientes:

• Comprobación de la trazabilidad “haciaatrás”: tomar una unidad de producción lis-ta para ser expedida y recopilar todo suhistorial “hacia atrás” junto con los regis-tros derivados, comprobando que se ob-tienen la información correspondiente encuanto a datos de producción, línea de en-vasado, lotes de ingredientes utilizados, pro-veedores de dichos lotes, balance de ma-sas etc.• Comprobación de la trazabilidad “haciaadelante”: tomar una materia prima en usoy recopilar toda la información “hacia ade-lante”, de qué lotes de producto forman par-te esa materia y éstas a qué clientes y enqué fechas se han expedido, balance demasas, etc.

Para la realización de este ejercicio de trazabilidadse ha de dejar establecido:

- ¿Qué se comprobará? - ¿Cómo se comprobará?- ¿Dónde se comprobará?- Frecuencia de las comprobaciones, que deberá sermínimo anual.- Persona encargada de las comprobaciones.- Registro a utilizar.

7.- Registros: a partir de los sistemas de identificación ycorrelación establecidos en el programa, se deben de-rivar los siguientes tipos de registros y otros que la em-presa implante para garantizar la trazabilidad:

• Registro de origen de entrada de las materias primasy otros materiales: producto e identificación de la fe-cha de recepción, cantidad, lote y proveedor.• Registro de salida y expedición de los productos fi-nales: producto e identificación, fecha de expedición,cantidad, lote y cliente.• Registro de las fechas de producción que sean esen-ciales para garantizar la trazabilidad de los productos.• Registros derivados de las comprobaciones realiza-das para garantizar la correcta aplicación de los sis-temas de identificación y de correlación, como también

de las posibles incidencias y de las medidas correcti-vas adoptadas.

Respecto a un producto identificado, estos registroshan de permitir responder correctamente a preguntascomo:

• ¿Qué cantidad de producto se ha elaborado?• ¿Con qué materias primas concretas se ha elabora-do?• ¿Cuál es la fecha de entrada, proveedor, lote y lacantidad de materias primas recibida?• ¿Cuáles son los datos técnicos de los tratamientos alos cuales se somete el alimento?• ¿Quedan existencias de producto?• ¿A qué clientes y en qué cantidades se ha distribui-do el producto?• ¿Se han hecho devoluciones de producto?

A modo de guía, a continuación se recogen los da-tos de trazabilidad a integrar a partir de cada una delas fases de elaboración de las tres líneas de produc-ción que se han definido:

• Planta de semielaborados.• Planta envasadora de zumos de frutas.• Planta envasadora de zumo de frutas refrigerado.


PRERREQUISITOS

PRERREQUISITOS



PLANTA DE SEMIELABORADOS DE ZUMO DE FRUTAS

ELABO

RAC

IÓN

ProveedorDescripción ProductoFecha de RecepciónNº Lote proveedorNº LoteCantidadControles/análisis

Fecha ProductoNº LoteControles aguaCantidad

FechaProductoNº loteCantidad (fruta)

FechaProductoNº loteTiempo, temperatura

FechaProductoNº loteDatos, trazabilidad, enzimas

FechaProductoNº loteTemperaturaTiempoVacíoBrix

FechaProductoNº loteLocalizaciónAlmacenamientoFecha entrada/ salida

FechaProductoNº loteFecha de consumoPreferenteLocalizaciónAlmacenamientoFecha entrada/ salidaCantidad

FechaProductoNº loteFecha de consumoPreferenteClienteFecha de expedicióntransporte

FechaProductoNº loteDatos, trazabilidad, envasesNº lote producto envasadoFecha de consumoPreferenteCantidad

FechaProductoNº loteTemperaturaTiempoAnálisis

FechaProductoNº loteVacío

FechaProductoNº loteNº tanqueCantidad( zumo/residuo)Controles/análisis

FechaProductoNº loteNº tanqueCantidad (zumo/residuo)Controles/análisis

FechaProductoNº LoteLocalizaciónalmacenamientoFecha de entrada/salidaControles/análisis

RECEPCIÓN

ALMACÉN

LAVADO

EXTRACCIÓN

SELECCIÓN

CALENTAMIENTO

DESAIREACIÓN

CONCENTRACIÓN

PASTEURIZACIÓN

ENFRIAMIENTO

ALMACENAMIENTO

ALMACENAMIENTO

EXPEDICIÓN

ENVASADO

TAMIZACIÓN,CENTRIFUGACIÓN, FILTRACIÓN

TRATAMIENTOENZIMÁTICO

30GUÍA DE APLICACIÓN DELSISTEMA APPCC EN LAINDUSTRIA DE ZUMOS DE FRUTAS

PRERREQUISITOS

PLANTA ENVASADORA DE ZUMO DE FRUTAS

ProveedorDescripción productoFecha de recepciónNº lote proveedorNº lote empresaCantidadControles/análisis

FechaProductoNº loteLocalizaciónAlmacenamientoFecha entrada/ salidaControles/ análisis

FechaProductoNº loteTemperaturaTiempoDatos, trazabilidad,envases (cantidad, lote,proveedor, análisis)Datos tratamientosenvaseNº lote productoenvasadoFecha de consumoPreferenteCalidad

FechaProductoNº loteFecha de consumoPreferenteClienteFecha de expedicióntransporte

FechaProductoNº loteCantidadDatos trazabilidadIngredientes (cantidad, lote,proveedor, análisis)

FechaProductoNº loteCantidadLocalizaciónAlmacenamientoFecha entrada/ salida

FechaProductoNº loteFecha de consumoPreferenteLocalizaciónAlmacenamientoFecha entrada/ salidaCantidad

RECEPCIÓN

ALMACÉN

MEZCLA

ALMACENAMIENTO

FILTRACIÓN/HOMOGENIZACIÓN

DESAIREACIÓN

TRATAMIENTO TÉRMICOY ENVASADO

ALMACENAMIENTO

EXPEDICIÓN

ELABO

RAC

IÓN

PRERREQUISITOS



PLANTA ENVASADORA DE ZUMO DE FRUTAS REFRIGERADO

ProveedorDescripción productoFecha de recepciónNº lote proveedorNº lote empresaCantidadControles/análisis

FechaProductoNº loteCantidadDatos trazabilidadIngredientes (cantidad,lote, proveedor, análisis)

FechaProductoNº loteCantidadTemperaturatiempo

FechaProductoNº loteFecha de consumoPreferenteLocalizaciónAlmacenamientoFecha de entrada/ salidacantidad

FechaProductoNº loteLocalizaciónAlmacenamientoFecha de entrada/ salidaControles/ análisis

FechaProductoNº loteDatos trazabilidad envases(cantidad, lote, proveedor,análisis)Datos tratamiento envases(Vapor, H202, etc.)

FechaProductoNº loteCantidadTemperaturatiempo

FechaProductoNº loteFecha de consumoPreferenteClienteFecha de expediciónTransporte

RECEPCIÓN

ALMACÉN

MEZCLA

ENFRIAMIENTO

ALMACENAMIENTO

EXPEDICIÓN

ENVASADO EN FRÍO ESTERILIZACIÓN ENVASES ELABO

RAC

IÓN

32

3.11 GESTIÓN DE CRISIS

El objeto de este procedimiento es establecer el siste-ma de gestión a poner en marcha cuando se produce unacrisis para conducirla con eficacia con el fin de evitar lasposibles repercusiones en la salud de los consumidores yreducir al mínimo el daño a la imagen de la empresa.

Definición de crisis“Situación desencadenada como consecuencia de la pues-

ta en el mercado de un alimento que pueda suponer unriesgo para la salud de los consumidores”. Este aconteci-miento imprevisto, además de suponer una amenaza parala salud del consumidor, puede afectar a la reputación ocredibilidad de la empresa.

Origen de la crisisExisten diversas fuentes por las que se llegan las noti-

ficaciones del riesgo en el producto:

• Quejas de consumidores/clientes.• Comunicación de un proveedor en relación a un ries-go detectado en un ingrediente.• Notificación de la autoridad competente.• Detección en análisis posteriores a la puesta en el mer-cado del producto.• Alerta social en medios de comunicación.

Comité de crisisEl comité de crisis estará formado por un equipo mul-

tidisciplinar que tenga los conocimientos específicos y lacompetencia técnica adecuada.


PRERREQUISITOS

Plan de emergencia- Origen del problema

Una vez detectado una posibilidad de riesgo sanitarioque puede afectar a la salud de los consumidores, se po-nen en contacto los miembros del comité de crisis para po-der evaluarlo. Para ello se necesita disponer de datos como:

• El producto: lote afectado, cantidad afectada, locali-zación de la distribución si ya está en la red de distri-bución o en los consumidores finales.• El peligro: tipo (físico, químico, microbiológico) y eva-luación del mismo (probabilidad, gravedad). Se busca-rá la información técnica necesaria para evaluarlo, asícomo de los propios controles de la empresa en el pro-ceso de elaboración y materias primas utilizadas.• El conocimiento de los medios de comunicación y la alar-ma existente.

- Retirada de producto

En función de la evaluación del peligro, se determinala necesidad de realizar una retirada de producto parasalvaguardar la salud de los consumidores. Se definirá elnivel de retirada: almacenes propios, centros de distribu-ción, puntos de venta (tiendas, supermercados, máquinasexpendedoras) e incluso los consumidores finales.

Se establecerán los medios a utilizar para retirar, trans-portar, almacenar e identificar el producto afectado.

Se registrará la cantidad retirada en cada punto.

- Tratamiento del producto

Hay que definir el tratamiento que puede llevar el pro-ducto afectado. Puede ser reprocesado si la aplicación deun tratamiento elimina los riesgos detectados, y si no esposible, se deberá almacenar en una zona aislada paraser destruido o desnaturalizado.

- Comunicación

Comunicación interna: es importante que todas las per-sonas de la organización que puedan verse afectadas porla crisis conozcan el procedimiento, que existe un comitéde crisis y sus funciones.

Notificación a clientes: se debe ser capaz de contac-tar con todos los clientes. El mensaje debe contener:

• Nombre de la empresa.• Nombre del producto.• Tamaño y descripción del formato, detalles de identi-ficación del producto (lote, fecha de fabricación o de con-sumo preferente).• Una descripción real de las razones de la retirada, na-turaleza del peligro.• Expresión de disculpa, si existe algún tipo de compen-sación.• Método de actuación para la retirada: medios de trans-porte, destino, tratamiento.• Medios de contacto para mayor información, teléfo-no, fax, mail, página web, nombres de persona de con-tacto.• Si el peligro para el consumidor es serio, una descripciónde la sintomatología y consejo de acudir a consulta mé-dica.

Notificación a la autoridad: la empresa tiene la res-ponsabilidad de informar a la autoridad competente enel caso de retirada del mercado de un producto que nocumpla con los requisitos de seguridad de los alimentos.La comunicación a la autoridad debe ser previa o para-lela a la comunicación a clientes, y siempre anterior a lade consumidores. Datos a incluir en la notificación:

PRERREQUISITOS



34

• Nombre de la empresa.• Nombre del producto.• Tamaño y descripción del formato, detalles de identi-ficación del producto (lote, fecha de fabricación o de con-sumo preferente...).• Una descripción real de las razones de la retirada, na-turaleza del peligro.• Método de actuación para la retirada: medios de trans-porte, destino, tratamiento.• Acciones realizadas (preventivas, de comunicación…).

Al finalizar la retirada de producto además se informa-rá de:

• Cantidad de producto recogido.• Tratamiento recibido.• Acciones propuestas para evitar el problema en el fu-turo.• Incidencias y dificultades en la resolución del problema.

Realización simulacro de situación de crisis

Como forma de comprobación de la efectividad del pro-cedimiento establecido se debe realizar de un simulacropara chequear todos los pasos y estar preparados anteuna situación real de éstas características. La frecuenciade realización será mínimo anual.

Listado de interlocutores y autoridades sanitarias

Se recomienda elaborar la lista de contactos recogiendoa los centros, instituciones y administración según la siguienteclasificación:

Contactos técnicos

- Contactos generales.- Contaminación química.- Contaminación microbiológica.- Contaminación física.- OGM.- Alérgenos.

Contactos administración

- Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino. - Ministerio de Sanidad y Política Social e Igualdad.- Comunidades Autónomas.- Organizaciones internacionales.

Otros contactos

- Asociaciones de productores e industriales.- Distribución.- Organizaciones de proveedores de insumos.- Organizaciones de consumidores.- Agencias de comunicación.


PRERREQUISITOS

MINISTERIO DE SANIDAD, POLÍTICA SOCIAL E IGUALDADDIRECCION: Paseo del Prado, 18-20, planta baja,esquina con Lope de Vega. 28014 Madrid.TELÉFONO: 901 400 100FAX: 915 96 44 80E-MAIL: [email protected] WEB: www.msps.es

MINISTERIO DE MEDIO AMBIENTE Y MEDIO RURAL Y MARINO

DIRECCION: Pº. Infanta Isabel, 1 - 28071 Madrid.TELÉFONO: 91 347 5368 y 91 347 5724FAX: 91 3475412E-MAIL: [email protected]: www.marm.es

AGENCIA ESPAÑOLA DE SEGURIDAD ALIMENTARIA Y NUTRICIÓN (AESAN)

DIRECCION: Calle Alcalá Nº 56; - 28071 Madrid (Madrid)TELÉFONO: 91 338 07 15FAX: 91 338 03 75E-MAIL: [email protected]: www.aesan.mspsi.es

EUROPEAN FOOD SAFETY AUTHORITY(EFSA)

DIRECCION: Largo N. Palli 5/A (on the Viale Menta-na) - I-43100 Parma (Italy)TELÉFONO: +39 0521 036111FAX: +39 0521 036110E-MAIL: [email protected]: www.europa.eu

FEDERACIÓN ESPAÑOLA DE INDUSTRIASDE LA ALIMENTACIÓN Y BEBIDAS (FIAB)

DIRECCION: C/ Diego de León 44 - 28006 MadridTELEFONO: 91 411 72 11FAX: 91 411 73 44E-MAIL: [email protected]: www.fiab.es

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICAN-TES DE ZUMOS (ASOZUMOS)

DIRECCION: C/ Princesa, 24 – 28008 MadridTELEFONO: 91 559 24 52Fax: 91 559 66 49E-MAIL: [email protected]: www.asozumos.org

EUROPEAN FRUIT JUICE ASSOCIATION(AIJN)

DIRECCION: Rue de la Loi 221, box 5 – B- 1040 BrusselsTELEFONO: 0032 (0) 2 235 06 20FAX: 0032 (0) 2 282 94 20E-MAIL: [email protected]: www.aijn.org

PRERREQUISITOS



36

3.12 NOCONFORMIDADES Y ACCIONESCORRECTIVAS

Las no conformidades detectadas durante la recepciónde materias primas, auxiliares y envases, la ejecución delproducto o bien, finalización del mismo, se recogerán, ana-lizarán y se establecerán las acciones oportunas para suresolución.

Todo el producto no conforme deberá estar identifica-do claramente y localizado en una zona específica paramaterial no conforme. Deberá tratarse de acuerdo con unprocedimiento de tratamiento de producto no conforme,y reprocesado o destruido si fuera necesario.

Las no conformidades relativas al sistema de gestión setratarán, igualmente, con el objeto de mejora continua delsistema.

Respecto a las quejas y reclamaciones de los clientes,todas ellas se analizarán y se establecerán las accionesoportunas para su resolución.

Se desarrollarán e implantarán las acciones correcti-vas o preventivas adecuadas para la eliminación de lascausas de las no conformidades detectadas y así evitarsu repetición. Se realizará seguimiento y verificación dela eficacia de dichas acciones.

3.13 CONTROL DE LADOCUMENTACIÓN

La documentación generada por el Sistema APPCC yprerrequisitos se compone de distintos tipos de documentos(manuales, procedimientos, instrucciones, registros, otros).

Elaboración: se asignará un responsable encargado deelaborar, revisar y actualizar, archivar y controlar los do-cumentos relacionados con el sistema. Dicho responsa-ble quedará reflejado en los documentos generados.

Revisión y Aprobación: Se asignará un responsable en-cargado de incluir las posibles modificaciones de la revi-sión en la documentación. Una vez revisada la docu-mentación, esta es aprobada para su emisión e implan-tación. Dicho responsable quedará reflejado en los do-cumentos aprobados. Los documentos modificados pasa-rán al siguiente nivel de revisión.

Registros: los registros deberán haberse cumplimenta-do de forma clara, legible y detallada. No se realizaránmanipulaciones sobre ellos, y en su caso, se realizarán porpersonal autorizado, dejando evidencia de la persona, fe-cha y motivos.

Mantenimiento de archivos• Se mantendrá un archivo general de registros ge-

nerados.• Este archivo será mantenido en perfectas condicio-

nes por la persona designada.• Es importante disponer de los registros ordenados de

forma que se pueda localizar con facilidad uno en con-creto.

• Se establecerá el tiempo de archivo de la docu-mentación durante un periodo que abarque como mí-nimo toda la vida útil del producto, de forma que pue-dan verificarse en cualquier momento de la vida co-mercial.

• El responsable del mantenimiento del sistema deberádisponer de la suficiente documentación en cada PCCpara garantizar que el proceso está controlado, docu-mentación que le será facilitada a la autoridad com-petente cuando ésta lo requiera.

Documentos obsoletos: los originales de los documentosmodificados que se hayan queda en desuso serán clasi-ficados y archivados como documentación obsoleta duranteal menos la vida útil del producto.


PRERREQUISITOS

SISTEMA APPCC


4

4.1 GENERALIDADESEn esta parte se ofrecen orientaciones generales para

la aplicación del sistema de análisis de peligros y de pun-tos críticos de control basado en el “Código Internacionalde Prácticas Recomendado – Principios Generales de Hi-giene de los Alimentos CAC/RCP 1-1969, Rev. 4(2003)”.

El sistema de APPCC permite identificar los peligros es-pecíficos y las medidas preventivas para su control conel fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Este sis-tema es un instrumento para evaluar los peligros y esta-blecer un sistema de control que se centra en la preven-ción en lugar de basarse principalmente en el ensayo delproducto final.

Todo sistema es susceptible de cambios que pueden de-rivar de los avances en el diseño del equipo, conceptos,procedimientos de elaboración o de desarrollo tecnológico.El sistema de APPCC puede aplicarse a lo largo de todala cadena alimentaria, desde el producto primario hastael consumidor final.

Adicionalmente, el sistema APPCC puede ofrecer otrasventajas significativas, como facilitar la inspección por par-te de las autoridades de reglamentación y promover elcomercio internacional al aumentar la confianza en la ino-cuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de APPCC dé bue-nos resultados, es necesario la implicación y participacióntanto de la dirección como del personal implicado. Tam-bién es necesaria la creación de un equipo multidiscipli-nar de especialistas. La aplicación del sistema APPCC escompatible con la aplicación de sistema de gestión de ca-lidad. Es un método utilizado de preferencia para controlarla inocuidad de los alimentos en el marco de tales siste-mas pero también puede aplicarse a otros aspectos dela calidad de los alimentos.

4.2 DEFINICIONESAnálisis de Peligros: proceso de recopilación y evaluaciónde información sobre los peligros y las condiciones que losoriginan para decidir cuáles son importantes con la ino-cuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plandel Sistema de APPCC.

Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, en-sayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, paraconstatar el cumplimiento del plan de APPCC.

Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para ase-gurar y mantener el cumplimiento de los criterios esta-blecidos en el plan de APPCC.

Desviación: situación existente cuando un límite crítico esincumplido.

Diagrama de flujo: representación sistemática de la se-cuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la pro-ducción o elaboración de un determinado producto ali-menticio.

Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o eta-pa de la cadena alimentaria, incluidas las materias pri-mas, desde la producción primaria hasta el consumo fi-nal.

Límite Crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad oinaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

Medidas correctivas: acción que hay que adoptar cuan-do los resultados de la vigilancia en los PCC indican pér-dida en el control del proceso.

Medida de Control: cualquier medida y actividad que pue-de realizarse para prevenir o eliminar un peligro para lainocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel acep-table.

SISTEMA APPCC



40

Peligro: agente biológico, químico o físico presente en elalimento, o bien la condición en que éste se halla, que pue-de causar un efecto adverso para la salud.

Plan de APPCC: documento preparado de conformidadcon los principios del Sistema de APPCC, de tal forma quesu cumplimiento asegura el control de los peligros que re-sultan significativos para la inocuidad de los alimentos enel segmento de la cadena alimentaria considerado.

Punto de Control Crítico (PCC): fase en la que puede apli-carse un control y que es esencial para prevenir o elimi-nar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentoso para reducirlo a un nivel aceptable.

Sistema de APPCC: sistema que permite identificar, eva-luar y controlar peligros significativos para la inocuidadde los alimentos.

Validación: constatación de que los elementos del plan deAPPCC son efectivos.

Vigilar: llevar a cabo una secuencia planificada de ob-servaciones o mediciones de los parámetros de control paraevaluar si un PCC está bajo control.

4.3 PRINCIPIOSEl Sistema de APPCC consiste en los siete principios si-guientes:

1. Realizar un análisis de peligros. 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC). 3. Establecer un límite o límites críticos.4. Un sistema de vigilancia del control de los PCC.5. Establecer las medidas correctivas que han de adop-tarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCCno está controlado.6. Establecer procedimientos de comprobación para con-firmar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente. 7. Establecer un sistema de documentación sobre todoslos procedimientos y los registros apropiados para es-tos principios y su aplicación.


SISTEMA APPCC

4.4 METODOLOGÍADE APLICACIÓN DELOS PRINCIPIOSAPPCC

FASE Nº 1.- FORMACIÓN DE UNEQUIPO APPCC

La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dis-pone de los conocimientos y competencia técnica adecuadospara sus productos específicos a fin de formular un plande APPCC eficaz.

El equipo APPCC deberá ser un equipo multidisciplinary estará integrado por aquellas personas de la empresaque posean conocimientos relevantes del producto, del pro-ceso, de los peligros asociados, así como del sistema APPCC.El equipo estaría integrado por los responsables de cali-dad, de mantenimiento y de producción, entre otros.

El equipo APPCC designará un líder de equipo, el cualdemostrará que posee formación y experiencia respectoal APPCC. Dicho equipo tendrá el apoyo de la direccióny deberá ser reconocido por toda la compañía.

En el caso de que la empresa no disponga de conoci-mientos internos sobre el sistema APPCC, se podrá obtenerasesoramiento externo pero la gestión diaria del sistemaserá responsabilidad de la propia empresa. Por otro lado,se deberá mantener registros que demuestren que el equi-po APPCC conoce y comprende correctamente el siste-ma APPCC.

FASE Nº 2.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

El producto debe estar definido en función de las ca-racterísticas que van a afectar a la seguridad del mismo.Se describirán las características del producto y su pro-cesado:

- Denominación del producto.- Descripción fisicoquímica del producto (pH, Aw, ºBrix,% ClNa, etc).- Composición: ingredientes, estado de los ingredientes.- Procesado: descripción detallada de cada una de lasetapas.- Envasado: formato y presentación del envase y embalaje:material, medida, formato, cerrado, uso de atmósferasmodificadas, de vacío, etc.- Condiciones de almacenamiento y distribución (refri-geración, congelación, no exposición a la luz solar...).- Sistema empleado para identificar el lote.- Vida útil.- Instrucciones para su uso.- Destino: indicar si es el consumidor final o es para usoindustrial y si el producto está específicamente elaboradopara un grupo de población concreto (celíacos, diabé-ticos, enfermos hospitalarios, etc.).

La información necesaria para llevar acabo el análisisde peligros deberá estar documentada, conservada, ac-tualizada y disponible para ser consultada. Dichas fuen-tes de información podrían ser la legislación sobre segu-ridad alimentaria, histórico de riesgos, requisitos delcliente, etc.

SISTEMA APPCC



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FASE Nº 3.- IDENTIFICACIÓN DELUSO PREVISTO

El uso previsto del producto se determinará consideran-do los usos estimados por parte del usuario o consumidor fi-nal. En determinados casos, por ejemplo, la alimentación eninstituciones, quizás deban considerarse grupos vulnerablesde la población.

FASE Nº 4.- ELABORACIÓN DE UNDIAGRAMA DE FLUJO

El equipo de APPCC deberá construir un diagrama deflujo. Éste abarcará todas las fases de las operacionesrelativas a un producto determinado como la selecciónde materias primas, el procesado, reprocesos, almace-namiento y distribución.

Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios pro-ductos si su fabricación comporta fases de elaboraciónsimilares. Al aplicar el sistema APPCC a una operacióndeterminada, deberán tenerse en cuenta las fases an-teriores y posteriores a dicha operación.

En los diagramas de flujo se deberán identificar los pun-tos de control crítico (PCC) y el número que se les haasignado. Dichos diagramas deberán estar fechados yactualizados.

FASE Nº 5.- VERIFICACIÓN IN SITUDEL DIAGRAMA DE FLUJO

Para verificar la precisión de los diagramas de flujose realizarán auditorías de las instalaciones y se lleva-rá un control de las mismas, realizando modificacionesdel diagrama si procede.

La elaboración y seguimiento del diagrama de flujo de-berá estar a cargo de aquellas personas que conozcanperfectamente las actividades de elaboración. Se con-servarán registros de los diagramas de flujo de proce-sos verificados.

FASE Nº 6.- ANÁLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICACIÓN DE MEDIDASPREVENTIVAS

El equipo de APPCC deberá llevar acabo un análisisde peligros para identificar cuáles son los peligros que sonindispensables eliminar o reducir a niveles aceptables parapoder producir un alimento inocuo.

En el análisis de peligros se considerarán los siguientesfactores:

• La probabilidad de que surjan los peligros.• La gravedad de sus efectos nocivos para la salud.• La evaluación cualitativa o cuantitativa de la presen-cia de peligros.• La supervivencia y crecimiento de los microorganismosinvolucrados.• La producción o persistencia de toxinas, agentes quí-micos o físicos en los alimentos.• La contaminación de las materias primas, productosintermedios y semiprocesados, o productos terminados.• La posibilidad de que se produzca una adulteracióno contaminación deliberada.


SISTEMA APPCC

Una vez identificados los peligros se deberán analizarlas medidas de control necesarias para prevenir, eliminaro reducir el peligro a niveles aceptables. Las medidas pre-ventivas de estos peligros serán las siguientes:

• Para cada peligro significativo tiene que haber una omás medidas preventivas.• En algunos casos es necesaria más de una medida pre-ventiva para evitar un peligro.• En otros casos, una medida preventiva puede evitar odisminuir más de un peligro.• Muchas de las medidas preventivas pueden estar in-cluidas en planes de prerrequisitos.

La evaluación de los peligros se realizará mediante laevaluación de la gravedad de los efectos adversos parala salud y la probabilidad de ocurrencia. Para ello se pue-de utilizar el siguiente cuadro, discriminando cuáles son pe-ligros significativos.

Gravedad:

Alta: cuando el peligro microbiológico, químico o físico pue-de causar al consumidor la muerte o enfermedad grave.Media: cuando el peligro microbiológico, químico o físicopuede suponer enfermedad leve o molestias en el consu-midor.Baja: cuando el peligro microbiológico, químico o físico tie-ne repercusión muy leve en el consumidor.

Probabilidad de ocurrencia:

Alta: el factor de peligro está presente de forma conti-nua y en ausencia de control podría afectar a varios lo-tes.

Media: el factor de peligro se presenta intermitentemen-te y ante la falta de control podría afectar a todo el lote. Baja: el factor de peligro se presenta intermitentementey ante la falta de control podría afectar sólo a una par-te del lote.

FASE Nº 7.- DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

Los Puntos de Control Críticos serán aquellos puntos decontrol necesarios para prevenir, reducir o eliminar un pe-ligro de seguridad alimentaria hasta límites aceptables. Enaquellos casos donde se detecta un peligro en una eta-pa en la que fuera necesaria la existencia de un controlpero dicho control no existiera, se deberá modificar dichoproceso o producto en esa misma etapa o en la poste-rior o en la anterior con la finalidad de proporcionar unamedida de control. Una vez identificados los peligros sig-nificativos de cada etapa, se puede realizar la determi-nación de un PCC mediante la utilización del árbol de de-cisiones del Codex Alimentarius.

PROBABILIDAD

SISTEMA APPCC



GRAVEDADPELIGRO

SIGNIFICATIVOAlta Media Baja

Alta SI SI SI SI

Media SI SI NO NO

Baja SI NO NO

44GUÍA DE APLICACIÓN DELSISTEMA APPCC EN LAINDUSTRIA DE ZUMOS DE FRUTAS

SISTEMA APPCC

ÁRBOL DE DECISIÓN

¿Existen medidas preventivas de control?

¿Se necesita control en esta fase portemas de inocuidad?

No es un PCC

No es un PCC

No es un PCC

¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminaro reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un

peligro?

¿Podría producirse una contaminación con peligrosidentificados superior a los niveles aceptables, o podrían

éstos aumentar a niveles inaceptables?

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá suposible presencia a un nivel aceptable en una fase

posterior?

SI

SI

SI

NO

NO

NO

NO

NO

PCC

SI

SI

Modificar la fase, proceso o producto

FASE Nº 8.- ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

Para cada punto crítico de control, deberán especificarsey validarse límites críticos para determinar si el procesoestá o no bajo control. En algunos casos, para una de-terminada fase se fijará más de un límite crítico. Entre loscriterios aplicados suelen figurar las mediciones de tem-peratura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y cloro dis-ponible, así como parámetros sensoriales como el aspec-to y la textura. Aquellos límites críticos basados en datossubjetivos como por ejemplo una inspección visual, se de-berá acompañar con directrices o ejemplos.

El equipo APPCC deberá comprobar y demostrar quelas medidas de control tomadas permiten controlar lospeligros hasta los niveles establecidos por los límites crí-ticos. A la hora de definir los límites críticos, el equipoAPPCC deberá tener en cuenta la legislación o normaspertinentes.

FASE Nº 9.- ESTABLECIMIENTO DEUN SISTEMA DE CONTROL PARACADA PCC

Se establece un sistema de vigilancia para garantizarel cumplimiento de los límites críticos de cada PCC. Me-diante los procedimientos de vigilancia deberá poderse de-tectar una pérdida de control en el PCC. Lo ideal es queesta información se proporcione a tiempo como para ha-cer correcciones que permitan asegurar el control del pro-ceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Losprocesos deberán corregirse cuando los resultados de lavigilancia indiquen una pérdida de control en un PCC, ylas correcciones deberán efectuarse antes de que se pro-duzca una desviación. Los datos obtenidos deberán eva-luarse por una persona designada que tenga los conoci-mientos y las competencias necesarias para aplicar me-didas correctivas, cuando proceda.

SISTEMA APPCC



46

Si la vigilancia no es continua, su cantidad o frecuenciadeberán ser suficientes como para garantizar que el PCCestá controlado. La mayoría de los procedimientos de vigi-lancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porquese referirán a procesos continuos y no habrá tiempo paraensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefierenlas mediciones físicas y químicas a los ensayos microbioló-gicos, porque pueden realizarse rápidamente y a menudoindican el control microbiológico del producto.

Todos los registros y documentos relacionados con la vi-gilancia de los PCC deberán estar fechados, firmados y ve-rificados por la persona o personas que efectúan la vigilancia.

FASE Nº 10.- ESTABLECIMIENTO DEACCIONES CORRECTIVAS

Con el fin de solucionar las desviaciones que puedanproducirse, se crearán medidas correctivas específicas paracada PCC. Estas medidas deberán asegurar que el PCCvuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberánincluir también un adecuado sistema de eliminación del pro-ducto afectado. Los procedimientos relativos a las des-viaciones y la eliminación de los productos deberán do-cumentarse en los registros del sistema de APPCC.

FASE Nº 11.- ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

Deberán establecerse procedimientos de comprobación.Para determinar si el sistema de APPCC funciona co-rrectamente, podrán utilizarse métodos, procedimientos yensayos de comprobación y verificación, en particular me-diante muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de lascomprobaciones deberá ser suficiente para confirmar queel sistema de APPCC está funcionando eficazmente.

La comprobación deberá efectuarla una persona dis-tinta de la encargada de la vigilancia y las medidas co-rrectivas. En caso de que algunas de las actividades decomprobación no se puedan llevar a cabo en la empre-sa, podrán ser realizadas por expertos externos.

Algunos ejemplos de actividades de verificación son:

- Revisión del sistema, del plan de APPCC y de sus re-gistros.- Revisión de las desviaciones, reclamaciones de clientey los sistemas de eliminación de productos.- Comprobación de que los PCC siguen estando con-trolados.- Auditorías del sistema APPCC, tanto internas como ex-ternas.

Las actividades de validación deberán incluir medidasque confirmen la eficacia de todos los elementos del sis-tema de APPCC. Y los resultados de dicha verificación de-berán verificarse y comunicarse al equipo APPCC.

FASE Nº 12.- ESTABLECER Y CONSERVAR LOS REGISTROS Y LADOCUMENTACIÓN

Se documentarán los procedimientos del sistema deAPPCC, y los sistemas de documentación y registro de-berán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la empresay ser suficiente para ayudar a las empresas a comprobarque se realizan y mantienen los controles de APPCC. Sedocumentarán, por ejemplo:

- El análisis de peligros- La determinación de los PCC- La determinación de los límites críticos

Se mantendrán registros, por ejemplo, de:

- Las actividades de vigilancia de los PCC- Las desviaciones y las medidas correctivas correspon-dientes- Los procedimientos de comprobación aplicados- Las modificaciones al plan de APPCC

Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácilde enseñar a los trabajadores. Puede integrarse en las ope-raciones existentes y basarse en modelos de documentosya disponibles, como las facturas de entrega y las listasde control utilizadas para registrar, por ejemplo, la tem-peratura de los productos.


SISTEMA APPCC

APLICACIÓN APPCC


5

EN PLANTA DESEMIELABORADOS DEZUMO DE FRUTAS

APLICACIÓN APPCC EN PLANTA DE SEMIELABORADOS DE ZUMO DE FRUTAS



5.1. DIAGRAMA DE FLUJOEjemplo de diagrama de flujo para un proceso general de una planta productora de semielabo-

rados de zumo de frutas.

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5.2 ANÁLISIS DE PELIGROS YDETERMINACIÓN PCC PLANTA DESEMIELABORADOS DE ZUMO DE FRUTAS

En el siguiente ejemplo se realiza el análisis de los peligros asociados a las etapas del diagrama de flujo identificado,mediante la evaluación de la gravedad y la probabilidad. Se ha utilizado la metodología propuesta en el punto 4.4 dis-criminando cuáles son peligros significativos de cada etapa, y determinando a continuación cuáles son PCC mediante lautilización del árbol de decisiones.


APLICACIÓN APPCC EN PLANTA DE SEMIELABORADOS DE ZUMO DE FRUTAS

FASEPELIGRO/CAUSA

MEDIDAS DE CONTROLPROBABILIDAD GRAVEDAD SIG /

NO SIG

ARBOL DE DECISIONESPCC /PCB M A B M A P1 P2 P3 P4

B: Contaminación microbiológica. - Homologación de proveedores: losproveedores deberán cumplir lasespecificaciones impuestas por laempresa.- Establecimiento de lasespecificaciones de materias primas.- Definición e implantación del plande inspección y control analítico enrecepción.

√ √ SIG SI NO NO -

PC

Q: Presencia de metales pesados,micotoxinas, residuos fitosanitarios. √ √ SIG SI NO NO -

F: Presencia de cuerpos extraños(restos vegetales de otrasespecies, madera, piedras,

metal...).

√ √ NO SIG - - - -

B: Contaminación microbiológicapor recepción de envases en

condiciones no higiénicas (sucios,mal protegidos, presencia de

plagas).

- Homologación de proveedores:los proveedores deberán cumplirlas especificaciones impuestas porla empresa. - Establecimiento de lasespecificaciones de los envases.- Certificado cumplimiento delegislación sobre materiales encontacto con alimentos.- Definición e implantación del plande inspección y control enrecepción.

√ √ NO SIG - - - -

PCQ: Contaminación química pormigraciones de compuestos

tóxicos del material al producto.√ √ SIG SI NO NO -

F: Presencia de cuerpos extrañospor suciedad y/o rotura en los

envases.√ √ SIG SI NO NO -

B: Contaminación microbiológicapor manipulación incorrecta o

locales en mal estado.

- Buenas Prácticas de Manipulación.- Plan de limpieza y desinfección.- Plan de control de plagas.- El almacenamiento se hará encondiciones adecuadas detemperatura y sin superar el tiempode almacenamiento establecido.

√ √ NO SIG - - - -

PCQ: Contaminación por producciónde micotoxinas en condiciones de

almacenamiento inadecuadas√ √ SIG SI NO NO -

B: Contaminación microbiológicapor locales en mal estado.

- Plan de limpieza y desinfección.- Plan de control de plagas.

√ √ NO SIG - - - -

-F: Presencia de cuerpos extrañospor suciedad y/o rotura en los

envases√ √ NO SIG - - - -

B y Q: Contaminación aportadapor la utilización de agua de

lavado no potable oinsuficientemente renovada.

- Especificación del tiempo derecirculación y de la relaciónfruta/agua.- Plan de control de agua.

√ √ NO SIG - - - - PC

F: Presencia de cuerpos extrañospor lavado insuficiente. √ √ NO SIG - - - - -

Q: con

portada maquetación 1 09/10/12 13:40 página 1 · • zumo de frutas concentrado: el producto...

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