plan de minimización de desechos peligrosos

Plan de Minimización de Desechos Peligrosos

INELBA C.A.

PLAN DE MINIMIZACIÓN

DE DESECHOS PELIGROSOS

INELBA INDUSTRIA ECUATORIANA DE

LUMINARIAS Y BALASTROS C. A.

Fecha de Entrega: 08 / 04 / 2014

DIRECCIÓN: Lotización Ferias S.A. Mz. R; Sl. 17

Parroquia: Eloy Alfaro


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FICHA TÉCNICA

TIPO DE ESTUDIO

PLAN DE MINIMIZACIÓN

DATOS DEL PROYECTO

NOMBRE

PLAN DE MINIMIZACIÓN DE DESECHOS PELIGROSOS DE

INELBA INDUSTRIA ECUATORIANA DE LUMINARIAS Y BALASTROS C. A.

PROMOTOR

INELBA INDUSTRIA ECUATORIANA DE LUMINARIAS Y BALASTROS C. A.

REPRESENTANTE LEGAL:

Tatiana Carlier Castro

DIRECCIÓN:

Dirección: Lotización Ferias S.A. Mz. R; Sl. 17 Teléfonos: 3703140 ext.:123 – 0999616308

Guayas - Guayaquil


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PLAN DE MINIMIZACIÓN DE DESECHOS PELIGROSOS

1. Objetivos y Metas de acuerdo a la naturaleza de Desechos que se generan 1.1 Objetivo General El plan de minimización tiene como objetivo general disminuir la cantidad de Desechos Peligrosos y especiales que genera la Industria hacia el Medio Ambiente.

1.2 Objetivos Específicos

Entre los objetivos específicos se describen los siguientes:

o Buscar métodos para Reducir la cantidad de Desechos peligrosos generados durante el proceso y a nivel de la Industria.

o Utilizar materiales reusables en la Industria para Disminuir la cantidad de materiales considerados como Desechos Peligrosos.

1.3 Metas

Dentro del Plan de Minimización se plantearan las siguientes metas:

o Disminuir el 15% de Desechos Peligrosos generados en la industria que son posibles minimizarlos.

o Lograr la implementación del Plan de Disminución de Desechos Peligrosos propuesto con éxito durante el tiempo de obtención de los mismos con los que se analizó y realizó el Plan propuesto.

1.4 Metodología para realizar el Plan de minimización de Desechos Peligrosos Para la realización del Plan de Minimización de Desechos Peligrosos se realizó una visita para el levantamiento de información sobre el lugar de almacenamiento en lo que se observaron y contabilizaron los Desechos Peligrosos. Posteriormente se procedió a la elaboración del Plan de Minimización basado en el levantamiento de información, en el registro como generadores de Desechos Peligrosos, cadenas de custodias y reglamentos establecidos por el Ministerio del Ambiente. En dónde se concluyó que no todos los Desechos Peligrosos pueden ser minimizados; porque existen desechos peligrosos como por ejemplo los cartuchos de tintas o tóners que por motivo de ofertas por parte de la empresa que les vendió la impresora les entrega gratis cartuchos de tinta no recargables, entre otros; por estas razones cabe recalcar que no se pueden disminuir todos los desechos peligrosos registrados. 2. Descripción del proceso productivo: Descripción básica, acompañada de un diagrama de flujos, de los diferentes procesos o líneas de trabajo de la empresa. Si los procesos son complejos se deberá presentar un diagrama de flujo por proceso. Análisis de los procesos generadores de desechos (Balances de materiales de entrada - salida

La Planta de luminarias Inelba C.A, es una empresa que se dedica a la elaboración de cajetines eléctricos en modelos y tamaños de acuerdo a los requerimientos del mercado. Dentro de su línea de producción, también se encuentran las luminarias marca “splendor”, las cuales se ofrecen en el comercio, en una amplia gama de diseños, brindando así soluciones a diferentes tipos de necesidades en lo que a sistemas de iluminación doméstica e industrial refiere. Dentro de la planta en las áreas de producción la materia prima recibe las transformaciones necesarias para obtener el producto final que son los cajetines y las luminarias.


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La planta cuenta con 4 secciones de proceso bien definidas. Estas se encuentran subdivididas por etapas de acuerdo a las operaciones de transformación, que se van realizando para la obtención del producto. Las áreas y sus respectivas secciones se mencionan a continuación:

Recepción y almacenamiento de láminas

Corte de flejes

Elaboración de Cajetines

Área de Embutimiento

Área de troquelado Área de doblado de orejas y realización del hilo Área de empaquetado y etiquetado de cajetines

Elaboración de Luminarias:

Área de perforación de flejes cortados para luminarias Área de doblado Área de soldadura para las estructuras Área de lavado y pintado de las estructuras Área de ensamble con otras piezas

2.1 Área de recepción y almacenamiento de las láminas En esta área se reciben las láminas de acero negro, acero galvanizado o aluminio, estás se bajan manualmente entre dos personas utilizando su respectivo equipo de protección personal y se las coloca en la percha exclusivamente para las láminas, donde se almacenan dependiendo del grosor de estas. Este material solo en esta área se recibe, ya que de este lado ingresan los carros que descargan la materia prima. Para el almacenamiento, las láminas se clasifican de acuerdo a su tipo, en las perchas modulares que se encuentran en el área. 2.2 Área de corte de fleje

En esta área se realiza el corte preliminar de las láminas (tiras de fleje) de acuerdo al tamaño y forma del producto que se vaya a fabricar; sea esto cajetines o luminarias; previo verificación de la orden de producción respectiva. En esta área trabaja solo una persona, quién tiene habilidad en usar la máquina cortadora. Producto de la actividad de corte, se genera chatarra metálica la cual es acopiada de forma temporal en un contenedor ubicado en el área. 2.3 Área de elaboración de cajetines

Para poder producir los cajetines que se emplean en instalaciones eléctricas de todo tipo, las láminas (planchas galvanizadas) cortadas en forma de fleje, pasan por las etapas de:

o Corte de desarrollo

o Embutimiento

o Troquelado

o Doblado de orejas y formación de hilo

o Embalado y etiquetado

Todas estas operaciones, que se desarrollan en secciones definidas de la planta de proceso, se describen a continuación con mayor detalle.


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2.3.1 Sección de corte de desarrollo Una vez que se tienen los flejes, los que son destinados a elaboración de cajetines pasan a la sección de corte de desarrollo, donde una maquina cortadora, realiza el corte de forma inicial de acuerdo al modelo de cajetín que se vaya a fabricar (rectangulares u octagonales y cuadrados). El residual de las láminas que se genera en cada operación de corte es recogido en contenedores de madera. Estos una vez llenos son trasladados al área de residuos sólidos metálicos, para su posterior disposición final con un gestor autorizado. 2.3.2 Sección de Embutimiento

Las láminas cortadas de la forma inicial requerida se pega con silicón y se colocan en la maquina embutidora que mediante presión le da la forma del cajetín, ya sea cuadrado o redondo, en este caso también se cambian los moldes de Embutimiento, dependiendo de lo que se vaya a producir. Después de este proceso las cajas metálicas se almacenan en un cajón móvil donde se acopian, hasta pasarlas al siguiente proceso. 2.3.3 Sección de troquelado

En esta parte del proceso se realiza el acabado físico de los cajetines, donde se corta las irregularidades que tienen los cajetines y dejarle un acabado uniforme y a la vez que se realiza esta operación también la máquina va realizándoles los huecos a las cajas. Esta actividad genera desechos sólidos o chatarra pero no de gran volumen debido a que solo son cortes de las irregularidades y perforaciones, en la parte lateral consta de un tacho donde se almacena temporalmente estos desechos para luego ser llevados al área de almacenamiento destinado dentro de la planta. 2.3.4 Sección de doblado de orejas y realización del hilo Una vez troquelado el cajetín, se procede a dar los acabados consistentes en el doblado de orejas y realización del hilo. Esto permite sujetar el cajetín al momento de usarlo. En esta área trabajan 2 personas debido a que solo hay dos máquinas que ejecutan esta acción. Una vez dado el acabado, las piezas pasan a la sección de empaquetado y etiquetado. 2.3.5 Sección de empaquetado y etiquetado de cajetines

Es la última parte del proceso, en donde el producto conforme es ordenado, empacado y etiquetado. Las etiquetas la realizan en la misma empresa con fecha e identificación del número de lote. El sellado de las fundas se lo realiza manualmente. 2.4 Área de elaboración de luminarias Para poder producir las luminarias empleadas para la iluminación de diferentes ambientes, las planchas metálicas en forma de fleje, pasan por las etapas de:

- Perforación de flejes cortados - Doblado de bordes - Soldadura de las piezas - Limpieza de las estructuras - Secado - Cámara de pintado y curado - Ensamblado de las luminarias - Empaquetado y etiquetado


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Todas estas operaciones, que desarrollan en secciones definidas de la planta de proceso, se describen a continuación con mayor detalle:

2.4.1 Sección de perforación de los flejes cortados para la elaboración de luminarias

Las planchas metálicas son cortadas en la misma máquina cortadora de flejes, después de darle el corte requerido para el diseño de la luminaria que se va a producir, se procede a perforarlas en cada extremo. 2.4.2 Sección de doblados de bordes de las luminarias

En esta área a las láminas se les hace el doblado de los extremos para ir dando la forma característica de las luminarias de regletas y otros diseños. A un lado de esta área se encuentra un almacenamiento temporal de las piezas para luego ser enviadas a las tinas de limpieza. 2.4.3 Sección de soldadura para las estructuras

Se procede a soldar las piezas para formar la estructura de las luminarias utilizando soldaduras de electrodo de cobre, todos los diseños de luminarias son soldadas en esta área. Además si las luminarias son grandes se necesitan de dos personas para poder soldar con mayor facilidad. Las luminarias soldadas se almacenan temporalmente hasta que ingresen a las tinas de limpieza y en lo posterior pasen al proceso de pintado. 2.4.4 Sección de limpieza de las estructuras

En esta área se encuentran dos tinas, donde se realiza el lavado de las estructuras primero con soluciones desengrasantes y luego con desfosfatizantes. Para esto, se sumerge las estructuras por un tiempo determinado, con el fin de retirar la cobertura de aceite antioxidante y otras impurezas que existan en la pieza, para así poder dar una mejor adherencia de la pintura sobre la superficie y obtener un mejor acabado. 2.4.5 Sección de secado de las estructuras

Las estructuras que salen de las tinas de limpieza, pasan al patio trasero de la planta para que se sequen al ambiente. Esta operación de secado toma pocos minutos, tiempo luego del cual la estructura pasa a la bodega de tránsito o a la siguiente operación de pintura. 2.4.6 Cámara de pintado y horno

Estando secas las estructuras, estas se enganchan en rieles y entran a la cámara de pintado. La pintura que se utiliza es pintura en polvo de aplicación electrostática. El pintado se realiza con pistolas rociadoras y las estructuras directamente pasan al horno que se encuentra a temperatura de 190º C, donde se cura y se sella la pintura. En esta área trabajan cuatro personas una engancha las estructuras a los rieles giradores, dos personas pintan y la cuarta desengancha la estructura pintada que sale del horno. La cámara de pintado está directamente conectada a un ciclón que recupera la pintura en polvo que no se adhiere a la estructura. Esto permite que se pueda reutilizar la pintura recuperada siempre y cuando no contenga impurezas ya que esto altera en el color y calidad del pintado.


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2.4.7 Sección de ensamblado de las luminarias

En esta área existen algunas cabinas donde solo se realiza la actividad de ensamblado de las estructuras con otras piezas que se piden a bodega dependiendo del diseño y forma de las luminarias. 2.4.8 Sección de empaque de las luminarias En esta área se realiza el embalaje de las luminarias, que previamente han sido sometidas a pruebas de funcionamiento con una lámpara fluorescente. Después de cumplido este paso, se empacan para ser enviadas a la bodega de almacenamiento de producto terminado. 2.5 Flujo de materiales para la elaboración de los cajetines

A continuación se presenta el flujo de proceso y materiales para la elaboración de cajetines:

Figura 2.1 Diagrama de flujo de materiales en la elaboración de cajetines

Recepción de las láminas

de acero

Cortado en flejes

Cortado de desarrollo

inicial

Embutimiento

Corte de sobrantes y

perforación

Doblado orejas y hecha del

hilo de los orificios

Embalado y etiquetados

de los cajetines listos


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2.6 Flujo de materiales para la elaboración de las luminarias A continuación se presenta el flujo de proceso y materiales para la elaboración de luminarias:

Figura 2.2 Diagrama de flujo de materiales en la elaboración de las luminarias

3. Análisis de los procesos generadores de desechos (balances de materiales de entrada – salida)

En este punto se realizó el Balance de materiales de desechos peligrosos anuales, generados durante los diferentes procesos o actividades que se realizan en la industria, como se detallan a continuación:

Recepción de las láminas

de acero

Cortado en flejes

Perforación de los flejes

Doblado de los extremos

Soldadura de las

estructuras

Lavado de las estructuras

Aplicación de la pintura y

curado

Secado de las estructuras

Ensamblado de las

luminarias

Embalaje y etiquetado de

las luminarias


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3.1 Instalaciones Generales de la Empresa

3.2 Actividades Administrativas (Útiles de oficina)

3.3 Proceso de la Industria

3.4 Sistema Eléctrico

Entrada

15 Kilos

(Lámparas grandes y

medianas)

Salida

15 Kilos

(Lámparas grandes y

medianas)

Entrada

5,3 Kilos

(Cartuchos de tinta y

túner)

Salida

5,3 Kilos

(Cartuchos de tinta y túner)

Entrada

71358 Kilos {52000 Kilos

(Chatarra contaminada

con material peligroso) +

336 Kilos (Residuos de

pinturas) + 456 Kilos

(Equipo de protección

Personal contaminado) +

540 Kilos (Material

adsorbente contaminad)

+ 18000 Kilos

(Emulsiones de

hidrocarburos – agua)

+ 26 Kilos (Envases

contaminados)}

Salida

71358 Kilos {52000

Kilos

(Chatarra contaminada

con material peligroso)

+ 336 Kilos (Residuos

de pinturas) + 456 Kilos

(Equipo de protección

Personal contaminado)

+ 540 Kilos (Material

adsorbente

contaminad) + 18000

Kilos (Emulsiones de

hidrocarburos – agua)

+ 26 Kilos (Envases

contaminados)}

Entrada

175 Kilos (Aceites

Minerales usados)

Salida

175 Kilos (Aceites

Minerales usados)

Proceso Generador:

Mantenimiento y

control de calidad

Proceso Generador: Actividades

administrativas

Proceso Generador:

Mantenimiento

Proceso Generador:

Proceso

Productivo


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4. Inventario de Desechos Peligrosos

En la siguiente tabla se elaboró un inventario indicando los desechos producidos en la industria incluyendo dónde se producen, código del listado nacional, cantidad producida por año; como se puede observar a continuación: Tabla 1 Inventario de Desechos Peligrosos

Desechos peligrosos Identificación del lugar

de producción Código de desecho

Generación Anual

Cantidad Unidad

Luminarias, lámparas, tubos fluorescentes, focos ahorradores usados que

contengan mercurio.

Instalaciones General de la Empresa y Control de

Calidad NE-40 15 Kilos

Cartuchos de impresión de tinta o tóner usados.

Útiles de Oficina NE-53 5,3 Kilos

Chatarra contaminada con materiales peligrosos

Proceso productivo NE-09 52 Toneladas

Residuos de tintas, pinturas, resinas que contengan sustancias peligrosas y exhiban

características de peligrosidad.

Proceso productivo NE-49 336 Kilos

Equipos de protección personal contaminado con

materiales peligrosos Proceso productivo NE-30 456 Kilos

Material adsorbente contaminado con

sustancias químicas peligrosas: waipes,

paños, trapos, aserrín, barreras adsorbentes y otros materiales sólidos

adsorbentes.


Mezclas oleosas, emulsiones de

hidrocarburos- agua, desechos de taladrina.


Envases contaminados con materiales peligrosos.


Aceites Minerales usadas o gastados.

Mantenimiento NE-03 175 Kilos


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5. Jerarquización de Desechos Peligrosos

Este punto resulta importante puesto que indica la jerarquización de cuáles son los desechos con mayor cantidad producida y su peligrosidad, lo que ayuda a la priorización de las decisiones a tomarse en el Plan de Minimización de los Desechos Peligrosos como se puede observar en la siguiente tabla: Tabla 2 Jerarquización de Desechos Peligrosos

N° DE JERARQUIZACIÓN

DESECHOS PELIGROSOS GENERACIÓN ANUAL

Cantidad Unidad

1 Chatarra contaminada con

materiales peligrosos 52

Toneladas

2 Mezclas oleosas, emulsiones de


18000 Kilos

3

Material adsorbente contaminado con sustancias químicas peligrosas:

waipes, paños, trapos, aserrín, barreras adsorbentes y otros

materiales sólidos adsorbentes.

540 Kilos

4 Equipos de protección personal

contaminado con materiales peligrosos

456 Kilos

5

Residuos de tintas, pinturas, resinas que contengan sustancias peligrosas

y exhiban características de peligrosidad.

336 Kilos

6 Aceites Minerales usadas o

gastados. 175 Kilos

7 Luminarias, lámparas, tubos

fluorescentes, focos ahorradores usados que contengan mercurio.

15 Kilos

8 Cartuchos de impresión de tinta o

tóner usados. 5,3 Kilos

9 Envases contaminados con

materiales peligrosos. 26 Kilos


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6. Identificación de opciones de Prevención y Minimización

Una vez analizado y cuantificado la cantidad de Desechos Peligrosos que se generan en la Industria, se procede a buscar posibles alternativas de minimización. Cabe recalcar que no todos los desechos peligrosos generados en la industria pueden ser minimizados, debido a que ya tienen una estandarización de las medidas de las sustancias peligrosas a utilizarse en los diferentes procesos que se efectúa en la industria, los cuales generan desechos peligrosos como es el caso de los residuos de pinturas juntos a sus respectivos envases, aceites minerales usados y mezclas oleosas; que no pueden ser minimizados pero se mantiene un buen control de manejo y almacenamiento para su posterior entrega al Gestor Ambiental autorizado. En los siguientes numerales se describen los Desechos Peligros que pueden ser minimizados: 6.1 Mezclas oleosas, emulsiones de hidrocarburos- agua, desechos de taladrina

Una de las alternativas para la reducción de la acumulación de este tipo de desecho peligroso es la buena práctica al momento del mantenimiento, es decir; evitando derrames y llevando un mayor control de la cantidad necesaria y exacta a utilizarse lo que disminuirá una mínima cantidad. En este proceso no se puede lograr obtener una minimización en una mayor porcentaje debido a que las medidas de la solución de desengrasado es la mínima cantidad utilizada y necesaria para el uso de un mes, la cual una vez que es descargada a la cisterna de almacenamiento al cabo de horas llega el gestor ambiental autorizado (ADS) a llevarla para su disposición final.

Fotografía 1. Tina almacenadora Fotografía 2. Cisterna de Desengrasante almacenadora de Desengrasante 6.2 Material adsorbente contaminado con sustancias químicas peligrosas: waipes, paños, trapos, aserrín, barreras adsorbentes y otros materiales sólidos adsorbentes

El uso de material adsorbentes es muy necesario para la industria debido a que tienen muchas maquinas en las que utilizan lubricantes con frecuencia por lo que necesitan waipes; material que no puede ser disminuido ya que es un material de una sola vida de uso; por lo que se recomienda utilizar trapos adsorbentes que pueden ser reutilizados y tienen una vida de uso más prolongada que los waipes o en caso de seguir utilizando guaipes seguir con el mismo manejo depositándolos en sus respectivos depósitos para luego ser almacenados en la bodega de desechos peligrosos hasta que el gestor ambiental autorizado en este caso el grupo ADS los recoja.


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6.3 Equipos de protección personal contaminado con materiales peligrosos

Dentro de cada parte de los procesos que se realizan en la industria es obligación utilizar guantes por protección, los mismo que al ser contaminados con material peligrosos pasan a ser un desecho peligroso; el cual puede ser disminuido utilizando guantes del mismo material de los que se han venido utilizando como son de nitrilo pero de mayor resistencia y que sean empolvados para evitar rompimiento por una mayor fuerza de fricción al momento de manipulación y por lo tanto mayor generación de este tipo de desecho peligroso.

6.4 Luminarias, lámparas, tubos fluorescentes, focos ahorradores usados que contengan mercurio

Para este tipo de desechos peligrosos generados en toda la planta, la manera de disminuirlos sería

no usando tantos tubos fluorescentes como prueba en la parte de los procesos ya que con disponer

de un tubo fluorescente del tamaño requerido por sección para pruebas sería suficiente así se evita mayor cantidad de generación de este tipo de desecho peligroso.

Fotografía 3. Tubos fluorescentes

para pruebas

6.5 Cartuchos de impresión de tinta o tóner usados

En el caso de los cartuchos de tintas una manera de reducción de este tipo de desecho peligroso es usando sistema continuo en las impresoras; y para los tóners se puede usar tóners recargables para evitar el cambio de los mismos; así se tendrá una disminución de estos tipos de Desechos Peligrosos. Pero en este caso no se puede reducir este tipo de Desecho Peligrosos debido a que por motivo de ofertas por parte de la empresa que vendió la impresora a la industria, entrega gratis cartuchos de tinta no recargables y a su vez los tóners son cambiado una a dos veces al año, motivo por el cual no se genera una cantidad exagerada de estos desechos. Por otra parte si se utilizará cartuchos recargables implicaría gastos y pérdidas para la empresa por la oferta que se tiene ya que es ilimitada. 7. Valoración de las alternativas de prevención y minimización Para la realización de Plan de Minimización de Desechos Peligrosos se necesitan materiales que

reemplacen a materiales existentes en la industria que se generan como desechos peligrosos una vez

culminada la operación en donde son utilizados, para esto se valorizó los materiales como se detalla

a continuación:


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Cartuchos de impresión de tinta o tóner usados

Sistema continúo para impresoras: $15.00 Tóner recargables: $45

Equipos de protección personal contaminado con materiales peligrosos

Guantes de nitrilo (tipo: empolvado) Marca Safety: $15 - $23

Material adsorbente contaminado con sustancias químicas peligrosas: waipes, paños, trapos, aserrín, barreras adsorbentes y otros materiales sólidos adsorbentes

Franela (1mt): $2.00 8. Programa de acción para la implantación del Programa de Minimización

A continuación se desarrolló una tabla para el programa de implementación del Plan de Minimización de desechos peligrosos y el cronograma de actividades para el Plan de Minimización de Desechos Peligrosos como se puede observar:

Tabla 3 Programa de acción del Plan de Minimización de Desechos Peligrosos

PROGRAMA DE ACCIÓN

OBJETIVO TEMPORALES:

Implantar las alternativas propuestas en el Plan de Minimización de Desechos Peligrosos en un período de 1 mes y medio.

Seguir los pasos propuestos una vez implantadas las alternativas en un período de una semana.

OBJETIVOS DE MEJORA:

Tener un lugar adecuado en donde hallan divisiones para todos los desechos peligrosos.

Informar a todo el personal de la Industria el Plan de Minimización de Desechos Peligrosos.

Recursos Necesarios – Necesidad Adecuada de la Empresa

Procedimiento:

Establecer el lugar apropiado para el almacenamiento de Desechos Peligroso con sus respectivas señalizaciones, con el ambiente propicio según el acuerdo 161, art. 191 del Ministerio del Ambiente, para evitar accidentes.

Colocar las etiquetas de señalización en todos los recipientes almacenadores de desechos peligrosos para evitar errores al momento de almacenarlos.

Reunir todo el material necesario para llevar a cabo el Plan de Minimización de Desechos Peligrosos.

Informar a todo el personal trabajador de las diferentes áreas de la Industria sobre los pasos a seguir en el Plan de Minimización de Desechos Peligrosos.

Poner en ejecución el Plan de Minimización de Desechos Peligrosos.

Realizar evaluaciones trimestrales para la comprobación del funcionamiento del Plan de Minimización de Desechos Peligrosos.

Indicadores verificables de aplicación:

# de Desechos Peligrosos emitidos trimestral < # de Desechos Peligrosos emitidos anual x 0.25


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Dentro del cronograma de actividades se debe tener en cuenta lo siguiente:

Para los Desechos Peligrosos que pueden ser disminuidos deben ser menor (<) que los desechos peligrosos generados anualmente.

Para los Desechos Peligrosos que no pueden ser disminuidos deben ser menor o igual (<) que los desechos peligrosos generados anualmente.

Tabla 4 Cronograma de actividades del Plan de Minimización de Desechos Peligrosos

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

TIPO DE DESECHOS PELIGROSOS

CANTIDAD TRIMESTRAL (Piezas)

# DE DESECHOS PELIGROSOS GENERADOS

TRIMESTRAL < ó < # DE DESECHOS PELIGROSOS

GENERADOS ANUAL X 0.25

CUMPLE

PRIMER MES

SEGUNDO MES

TERCER MES

Ʃ TOTAL SI NO

Luminarias, lámparas, tubos fluorescentes, focos ahorradores usados que contengan

mercurio.

Cartuchos de impresión de tinta o túner

usados.

Chatarra contaminada con materiales peligrosos


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CUMPLE

PRIMER MES

SEGUNDO MES

TERCER MES

Ʃ TOTAL SI NO

Residuos de tintas, pinturas, resinas que contengan sustancias peligrosas y exhiban

características de peligrosidad.

Equipo de protección personal

contaminados con materiales peligrosos


sustancias químicas peligrosas: guaipes,

paños, trapos, aserrín, barreras

adsorbentes y otros materiales sólidos

adsorbentes.

Mezclas oleosas, emulsiones de



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CUMPLE

PRIMER MES

SEGUNDO MES

TERCER MES

Ʃ TOTAL SI NO

Envases contaminados con materiales peligrosos.

Aceites minerales usados o gastados


sustancias químicas peligrosas: waipes,

paños, trapos, aserrín, barreras

adsorbentes y otros materiales sólidos

adsorbentes.

Gases comprimidos, gases refrigerantes en

desuso, almacenados en contenedores o

cilindros.


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9. Referencias Bibliográficas

Acuerdo N°026 Procedimientos para los Registro de generadores de desechos peligrosos.

Acuerdo N°161 Reforma al Libro VI unificado de Legislación Secundaria del Ministerio del

Ambiente.

Norma técnica Ecuatoriana NTE INEN 2266:2013

Oficio Nro. MAE-CGZ5-DPAG-2013-3671


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ANEXOS

Registro como generadores de desechos

peligrosos de INELBA C.A.

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