plan de mantenimiento autónomo

8/17/2019 Plan de mantenimiento autónomo

1/28

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

QUERÉTARO

Nombre del proyecto:

“ACTUALIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTOAUTÓNOMO“

Empresa:

REMOLQUES TANQUES Y EQUIPOS S.A DE C.V.

Memoria que como parte de los requisitos para obtener eltítulo de:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO ENMANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

Presenta:

GERARDO ZÚÑIGA VÁZQUEZ.

Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa

Ing. Gustavo Montes González. Ing. Martín Aurelio González.

Santiago de Querétaro, Qro. Septiembre del 2012

Universidad

Tecnológica de

Querétaro

Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de

Querétaro

Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad

Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica

de Querétaro, ou, [email protected],

c=MX

Fecha: 2012.10.05 09:40:53 -05'00'


2/28

RESUMEN

En la empresa Remolques Tanques y Equipos S.A. de C.V. se decidiórenovar el plan de mantenimiento autónomo, como objetivo del proyecto deestadía. Para la actualización se inició por hacer un inventario de todas lasmáquinas, después se hizo un análisis de piso para la inspección de lasanomalías en la operación de los operadores así como de las actividadesque estuvieran al alcance de ellos que serian básicamente su seguridadpersonal, lubricación, limpieza y cuidado con ciertos componentes de cadauna de las máquinas. Posteriormente se elaboraron los formatos, teniendoen cuenta la frecuencia con que cada actividad podría llevarse a cabo. Losresultados que se esperan tener si se cumple por el personal operario conlas tareas planeadas, será el de reducir el número de paros de la

maquinaria. Con esto se espera dejar antecedente para que elmantenimiento autónomo se esté renovando constantemente, y que estetrabajo realmente sirva de algo en la empresa.


3/28

ABSTRACT

In Remolques, Tanques y Equipos S.A de C.V. we chose to renew the

autonomous maintenance plans as the objective for my project. For theupdate I chose to make an inventory of all the machines after that I made alayer analysis by inspecting anomalies in personnel performance as well asactivities that were in their range of responsibility as far as security concerns.Lubrication, cleaning and caution with certain parts of all machines, after thatI made the check list considering the frequency each activity could beperformed. The result that are expected, are that personnel learn how tomaintain their departments by being inspected, y to diminish the number Ofdamages in machines. We expected to leave a good impression and promoteautonomous maintenance to renew constantly and this work will really beimportant to the company.


4/28

ÍNDICE

Página

Resumen 2

Abstract 3

Índice 4

I. INTRODUCCIÓN 5

II. ANTECEDENTES 6

III. JUSTIFICACIÓN 6

IV. OBJETIVOS 7

V. ALCANCES 7

VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 7

VII. PLAN DE ACTIVIDADES 13

VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS 14

IX. DESARROLLO DEL PROYECTO 14

X. RESULTADOS OBTENIDOS 26

XI. ANÁLISIS DE RIESGO 27

XII. CONCLUSIONES 27

XIII. RECOMENDACIONES 28

XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 28


5/28

I. INTRODUCCIÓN

Después de haber cursado cinco cuatrimestres en la Universidad

Tecnológica del estado de Querétaro “UTEQ”, se prosiguió a realizar la

estadía que son prácticas profesionales, en la empresa Remolques Tanques

y Equipos S.A. de C.V. “RETESA”, con el objetivo de realizar un proyecto

que la misma empresa designo. La empresa se dedica a la fabricación de

tanques para productos químicos, alimenticios, productos a granel y gases,

la empresa tiene una gran gama de maquinaria que van desde una máquina

de soldar MIG hasta una troqueladora y cuenta con aproximadamente 500

trabajadores, y en el taller de mantenimiento se cuenta con 6 empleados. El

proyecto realizado fue sobre la actualización del plan de mantenimiento

autónomo para toda la maquinaria en general. Anteriormente la empresa ya

contaba con el plan de mantenimiento autónomo bien establecido, pero por

falta de personal se declinó por relegarlo por un tiempo hasta su posterior

actualización. Las prácticas tuvieron una duración de aproximadamente

cuatro meses en las cuales se desarrolló el proyecto, dicho proyecto busca

tener una mejor eficiencia en aspectos básicos de productividad como lo

son: el reducir el índice de paros de maquinaria que se traduce en un menor

número tiempos muertos, mejorar el número de maquinaria en reparación

que es proporcional al número de paros, e innovar con la seguridad

operacional tanto como en el área de trabajo como con su propio cuerpo, ya

que anteriormente no se había tomado en cuenta en los formatos de

mantenimiento autónomo. El proyecto originalmente consto de 6 pasos que


6/28

son: inventario actual de la maquinaria, análisis de piso, elaborar formatos

de inspección autónoma, capacitar a los operadores, formatos de registro y

control y análisis de resultados, pero como anteriormente ya se había

llevado a cabo el mantenimiento autónomo, el personal de producción ya

estaba familiarizado con los formatos de inspección por lo que se relegó la

capacitación a los operadores, y lo que es el control como la administración

del mantenimiento se optó por no hacer modificaciones en tales aspectos

como una recomendación del asesor de estadía en la empresa, y centrarse

en la actualización de los formatos del plan de mantenimiento autónomo.

II. ANTECEDENTES

En la empresa anteriormente se contaba con un plan de mantenimiento

autónomo bien establecido, el lapso en el que se llevó a cabo trajo diversas

mejoras tanto administrativas como operacionales y un menor número de

fallas, pero se dejó de cumplir por falta de personal y por lo tanto se tuvieron

que dejar de lado los formatos, lo que trajo como consecuencias que se

incrementaran los paros de maquinaria. Por lo anterior es que se busca darle

una actualización a los formatos que anteriormente se tenía en la empresa y

reanudar con el mantenimiento autónomo de la maquinaria.

III. JUSTIFICACIÓN

La razón por la que se decide realizar el proyecto Actualización del

Plan de Mantenimiento Autónomo, es que se busca tener el menor número

de máquinas en reparación en el taller de mantenimiento por desperfectos


7/28

menores fácilmente prevenibles, mejorar la eficacia del mantenimiento y con

ello colaborar con la empresa al tener el mayor número de máquinas en

funcionamiento óptimo para la producción.

IV. OBJETIVO

Actualizar el plan de mantenimiento autónomo de la maquinaria.

.

V. ALCANCES

El proyecto tiene como alcances en primer lugar tener un inventario

actual de todas las máquinas en existencia, en segundo lugar hacer un

análisis en piso de todas las máquinas en cuanto a los puntos básicos de

inspección para el mantenimiento autónomo por parte de los operadores, en

tercer lugar elaborar formatos de inspección periódica para su

mantenimiento autónomo hacia todas las máquinas, de acuerdo a las

necesidades básicas de cada una de ellas y proporcionarla al personal de

producción.

VI. FUNDAMENTACIÓN TEORÍCA

CONSTITUCIÒN DE LAS SOLDADORAS MIG Y TIG

Transformador

La fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la

suficiente energía para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son


8/28

de tipo DC (corriente directa) con característica de salida de Voltaje

Constante (CV). Tiene la función de reducir la tensión alterna de la red de

consumo a otra apta para la soldadura. Principalmente un transformador

está formado de un núcleo constituido por chapas magnéticas apiladas en

cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del

circuito primario formado por un número de espiras superior a la segunda y

con una sección inferior a esta. En la segunda se forma el circuito

secundario, formado por lo cual con un menor número de espiras y mayor

sección.

Rectificador

Este elemento convierte la tensión alterna en continua, la cual es muy

necesaria para poder realizar la soldadura MIG/MAG.

El rectificador está constituido de semiconductores de potencia (diodos de

silicio), normalmente colocados sobre aletas con el objetivo de aumentar su

refrigeración.

Inductancia

La misión de la inductancia es el aislamiento de la corriente de

soldadura, lo que produce una mayor estabilidad de la soldadura. Si la

máquina está equipada por una inductancia de valor inductivo elevado, esta

también estará dotada de un sistema que elimine este efecto durante el

cebado del arco, ya que si al efectuar el cebado se tiene una gran


9/28

inductancia el arco no se llegaría a producir. Este elemento está formado por

un núcleo en el que están arrolladas algunas espiras por las que circula la

corriente continua de la soldadura.

Unidad alimentadora de hilo

Esta unidad hace el avance a velocidad constante del hilo necesario

para realizar la soldadura mediante un motor, generalmente de corriente

continua.

La velocidad se puede regular entre unos valores que van de o a 25

m/min. Esta regulación se puede conseguir normalmente mediante un

control eléctrico que actúa sobre un motor de alimentación.

El sistema de arrastre está constituido por uno o dos rodillos de arrastre

que trabajan contra otros rodillos de presión. El rodillo de presión debe estar

bien ajustado, ya que una presión excesiva puede producir aplastamientos

en el hilo, haciendo que no se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay

suficiente presión sobre el hilo se puede producir una alimentación a

velocidades irregulares.

Circuito de gas protector

La salida de la botella va equipada con un manorreductor-caudal metro

que permite la regulación por el operario para proporcionar el caudal

necesario sobre la soldadura, además se puede ver la presión de la botella y

el caudal que estamos utilizando.


10/28

El paso de gas hacia la soldadura es producido por una válvula

accionada eléctricamente mediante un pulsador equipado sobre la antorcha.

Como norma estándar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces

mayor que el diámetro del hilo.

Antorcha de soldadora

Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente

eléctrica y se acciona el gas protector a la zona del arco de soldadura.

Todos de conductos van recubiertos por una tubería de goma y todo el

conjunto forma la manguera que conecta la máquina con la pistola. En la

punta de la antorcha va montada una buza exterior que canaliza el gas hasta

la zona de soldadura, en el interior se encuentra un tubo de contacto que

proporciona al hilo la corriente necesaria para realizar el arco de soldadura.

Este tubo de contacto tiene su orificio interior calibrado para cada diámetro

de hilo.

La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es

controlada por el operario, pero la longitud del arco es controladaautomáticamente por los parámetros regulados en la máquina.

Factor de marcha

Los equipos de soldadura están diseñados para trabajar a una

intensidad nominal de forma continua. Las máquinas al cabo de un tiempo


11/28

de trabajo tienen que estabilizar la temperatura de sus componentes a la

intensidad nominal de trabajo, pero en la soldadura MIG/MAG estándar no

es posible trabajar de forma continua, ya que existen tiempos de

preparación, cambios de hilo, de botellas de gas, de descansos del operario,

etc. A causa de no poder trabajar de forma continua, las temperaturas

disminuyen gracias a los espacios de tiempo que no se está trabajando, por

lo que se hace necesario hablar del factor de marcha.

El factor de marcha es el cociente entre el tiempo de soldeo y el tiempo

total de trabajo. En los paros de la soldara se enfrían los componentes del

equipo, estabilizándose la temperatura de estos en un pequeño rango de

valores, inferiores a su temperatura máxima de trabajo.

Características y ventajas del sistema TIG:

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior

en la soldadura

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de

aporte a través del arco

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin

distorsión

Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa,

el área de soldadura es claramente visible


12/28

El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la

pistola y/o el metal de aporte

Equipo:

El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

Fuente de poder

Unidad de alta frecuencia

Pistola

Suministro gas de protección

Suministro agua de enfriamiento

La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente,

el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir

concéntricamente el gas protector.

La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de

corriente superiores a 200 Amperes. Se utiliza refrigeración por agua,

para evitar recalentamiento del mango.


13/28

13

VII. PLAN DE ACTIVIDADES


14/28

14

VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS

Los recursos que se utilizan para la parte administrativa son el archivo que ya

se tenía del mantenimiento autónomo y una computadora con Windows 2003 y la

colaboración de la gente de mantenimiento. Para la parte de mantenimiento se

utiliza un juego de llaves españolas y Allen, un desarmador plano y uno de cruz,

unas pinzas de punta, una perica, y un multímetro.

IX. DESARROLLO DEL PROYECTO

El primer paso del proyecto consistió, en familiarizarse con las máquinas e

involucrarse en lo que es la empresa en cuanto a sus actividades en el

mantenimiento que se realiza, para posteriormente tener más conocimiento de los

procesos de fabricación y la maquinaria que se utiliza.

A continuación, se procedió a hacer un inventario detallado de la maquinaria que

conforman las cinco áreas en el proceso de fabricación de un remolque o tanque,

que son: 1) Área de ensamble que cuenta con soldadoras y roladoras para arillos;

2) Área de fabricación que cuenta con una mayor variedad de máquinas como lo

son cizallas, abombadoras, cejadoras, dobladoras, roladoras, troqueladoras,

taladros, engargoladoras, etc.; 3) Área de tolvas básicamente solo hay soldadoras;

4) Área de plataforma igualmente solo hay soldadoras y; 5) Área de acabado

donde igualmente, solo hay soldadoras.

Una vez visualizado el panorama de lo que es la empresa se procedió a

hacer un inventario a detalle, registrando los datos de placa de cada máquina,


15/28

15

incluyendo sus cinco puntos principales de reconocimiento que son; el nombre de

la máquina, el número de máquina, el fabricante, el número de serie y el área de la

máquina.

Figura 0.0 ejemplos de inventario de máquinas de soldar

Figura 0.1 Ejemplo de máquinas estáticas


16/28

16

El segundo paso del proyecto básicamente consistió en permanecer en piso

haciendo un análisis del modo en el que el personal opera la máquina, de esta

forma se considera que se puede tener un panorama más amplio de lo que el

operador deja de hacer para el cuidado de la maquinaria y de el mismo, como lo

es el tener una mala limpieza con el equipo, el no tener precaución con ciertos

componentes de la máquina como lo es permitir que el cable de alimentación esté

siendo aplastado por láminas u objetos pesados o por ejemplo el no esperar a que


17/28

17

ciertas clases de máquinas dejen que el aceite se caliente para la buena

lubricación de la máquina. Y de esta manera poder asignarle al operador lo que

está a su alcance y realmente puede realizar por su propia mano para el

mantenimiento autónomo, además de lo que el operador no debe hacer en la

maquinaria. El producto de haber realizado esta actividad fue que se notaron

ciertas anomalías que anteriormente no se le habían dado importancia en los

anteriores formatos que es la seguridad del operador, como lo es que no todos los

operadores procuraban el estar protegidos con el equipo básico de seguridad

como lo es el tener lentes de seguridad, guantes de seguridad, o simplemente

desconocían el modo correcto para operar la máquina de un modo seguro además

del descuido en ciertas partes de la máquina, como lo es el no tener precaución

con la limpieza del área de trabajo, la cual si no es adecuada puede ser motivo de

accidentes de trabajo.

Figura 2.1 Máquina con mala limpieza (Alimentador de la antorcha de la máquinaMIG)


18/28

18

Figura 2.1 Cable de alimentación aplastado por láminas (Piranha)

Figura 2.2 Máquina sin limpieza, embarrada con aceite y polvo (Cejadora)


19/28

19

Figura 2.3 Herramienta almacenada sobre la máquina (Pandjiris de plasma)

Figura 2.4 Alimentador con buena limpieza sin trapos, basura, rebaba o polvo.

(Máquina MIG)

El tercer paso del proyecto consistió en realizar los formatos para las

máquinas, se realizaron basados en el análisis que fue registrado en un borrador

a mano de todas las máquinas, además teniendo en cuanta la adición de

seguridad que venía en los manuales de las máquinas como una innovación, y


20/28

20

también teniendo en cuanta los formatos que anteriormente ya habían estado

establecidos simplemente como una referencia.

Ejemplo de los formatos anteriores contra los actuales:

Figura: 1.0 (formato anterior del mantenimiento autónomo)

Reglas de seguridad operacional:

Estas reglas deberán estar pegadas en la máquina en un lugar visible para el

operador y siempre junto al formato de mantenimiento autónomo.

1- Usar protección para los ojos en todo momento cuando se usa la máquina.

2- Remover todo el material y herramientas del área de trabajo excepto lo que se

está usando.


21/28

21

3- Remover todas las herramientas del extremo del punzón antes de comenzar las

operaciones de corte.

4- No cortar por el lado de la salida.

5- Asegurarse que todas las herramientas estén apropiadamente alineadas y

puestas en posición antes de comenzar cualquier operación.

6- Mantenga las manos fuera de la mesa de trabajo y fuera de las partes en

movimiento.

7- Ajuste los interruptores de límite cuando este punzonando o doble. Permita ¼”

máximo de espacio entre la parte baja del botador o herramienta para doblar y la

superficie superior del material.

8- Asegurar que todas las cubiertas de protección estén en posición antes de

comenzar a operar la máquina.

Peligro: No remueva las cubiertas de protección.

Instrucciones de mantenimiento:

1- El filtrado hidráulico debe de ser cambiado cada tres meses.

2- Lubrique la unidad en cada punto de engrasado cada 40 horas o cada semana

en uso normal.

3- Apretar todos los tornillos y tuercas cada 50 horas o cada semana en uso

normal.

Revisar el nivel del líquido hidráulico en el tanque semanalmente.


22/28

22

Esta es la parte de mejora en los formatos de mantenimiento autónomo (seguridad

personal). Las reglas de seguridad operacional deben de estar pegadas junto con

este formato.

Figura 1.1 (nuevos formatos con innovaciones de seguridad)

Conjuntamente con estas dos partes (análisis del modo operacional y los

formatos anteriores) se dio lugar a nuevos formatos, para las máquinas de soldar

MIG y TIG se considera que sería conveniente hacer un único formato para todas

las máquinas independientemente del modelo o marca que fuera, y para las

demás máquinas si se hizo un formato en específico ya que las demás son


23/28

23

distintas unas de otras y operan con componentes y de forma diferente, se

realizaron un total de cuarenta formatos, todos únicos y distintos. A los formatos

se les hizo una innovación como la se ha mencionado, la cual consiste en que el

operador este informado de que antes de usar el equipo, tiene que estar equipado

con el equipo de seguridad como lo son guantes de seguridad, lentes de

seguridad, zapatos de seguridad, ropa de seguridad y en el caso de los

soldadores siempre deberán portar la careta de seguridad, y que todos los

operadores tiene que hacer la limpieza en su equipo como precaución para la

prevención de accidentes.

En la etapa de corrección de formatos se decidió que fueran modificados en

una ocasión, ya que tenían algunas actividades que resultaban muy repetitivas y,

una vez modificando estas actividades, estarían finalizados.

Una vez que se entregaron los formatos, se decidió que sería conveniente

realizar algunos ejemplos de las actividades señaladas en los formatos, se

insertaron imágenes de la máquina correspondiente indicando con una flecha los

puntos importantes indicados en las tareas de mantenimiento.


24/28

24

Actividadtres

Actividad

seis

Actividadcinco

Actividadcinco

Actividadcinco

Actividadcinco

Actividadcinco

Actividadcinco

Actividadcinco

Actividadcinco

Actividadcinco Actividad

cinco

Actividadcinco

Grasera 9

Grasera 8

Grasera 5

Grasera 6 Grasera 7

Grasera 10

Grasera 11

Grasera 12

Grasera 13

Grasera 14


25/28

25

Fig. 2.0 ejemplos de las actividades de los formatos en una fotografía de la

máquina.

Actividadcuatro

Actividadsiete

Actividadcinco

Actividadcinco

Actividadcinco

Actividadcinco

Grasera 1

Grasera 2

Grasera 3 Grasera 4


26/28

26

X. RESULTADOS OBTENIDOS

Actualmente los resultados obtenidos fueron satisfactorios ya que se

cumplieron los tres grandes puntos del proyecto. En primer lugar se logro hacer un

inventario de las máquinas apuntando los principales datos de identificación de

todas las máquinas, y teniendo en cuenta las cinco áreas con las que cuenta la

empresa y son; seis roladoras, dos roladoras hidráulicas, dos máquinas

abombadoras, dos cizallas hidráulicas, dos troqueladoras, cuatro cortadoras de

disco, dos consola de plasma, tres cejadoras de tapas, dos taladros fresadores,

tres máquinas de soldar tipo pandjiris, una máquina abocinadora, una máquina

engargoladora, dos lijadoras de banda, una cortadora de arillos, un desenvolvedor

de rodillos, un posicionador de 6000 libras, cinco grúas viajeras, dando un total de

39 equipos. Y el total de máquinas de soldar fueron 70, distribuidas con 20 en el

área de ensamble, 21 en el área de tolvas, seis en el área de plataformas, 21 en el

área de fabricación, y dos en el área de acabados. Posteriormente se procedió a

hacer un análisis de todas las máquinas como lo son las roladoras, troqueladoras,

cizallas, dobladoras etc., y para las soldadoras solamente se realizó el cotejo de

una máquina y se tomo el modelo mig Infra cp 303, como ejemplo para todas las

máquinas de soldar.

En la segunda parte del proyecto se detectó que los operadores no

realizaban actividades de seguridad personal como lo es portar el equipo de

seguridad, ni realizaban la limpieza del equipo. Posteriormente se hicieron los

formatos basándose en los análisis que ya se habían realizado, dando énfasis en


27/28

27

la seguridad del operador, la limpieza del área de trabajo como modo de

prevención de accidentes y realizando un total de 40 formatos. Los resultados

fueron que se realizaron los tres puntos principales, aunque por falta de tiempo se

hubiera podido complementar el proyecto con formatos de control para los

formatos de actividades.

XI. ANÁLISIS DE RIESGO

El riesgo más significativo que existe es que no se dieron las charlas de

capacitación y de toma de conciencia para que el operador estuviera informado de

las nuevas tareas, y que él mismo entre en conciencia nuevamente en retomar el

plan de mantenimiento autónomo, ya que aunque saben cuál es su

responsabilidad en esta forma del mantenimiento, no fueron capacitados.

XII. CONCLUSIONES

Las actualizaciones que se hicieron en cuanto a la seguridad y el modo

correcto operacional que se incluyó en la actualización es significativo saber que

contribuirá a la eficiencia y una mejor productividad junto con todos los beneficios

conjuntos.

Las mejoras que se hicieron son significativas ya que anteriormente no se

había dado tanto énfasis en la parte de seguridad del propio personal, quien es

quien en realidad constituye una parte importante en la construcción de un tanque

o remolque.


28/28

28

XIII. RECOMENDACIONES

En lo personal recomiendo que es conveniente realizar en un futuro un

formato de registro de los resultados que se van obteniendo para poder tener un

buen control del plan de mantenimiento autónomo, además que la empresa se

siga sustentando con mejoras continuas al plan de mantenimiento, por medio de

su propio personal o con más practicantes, o contratando a alguien especializado

en el ámbito. Este solo es un paso más, pero para mejorar. En realidad ningún

sistema es perfecto, aunque si se le pueden hacer pequeños cambios que

paulatinamente nos darán un plan de mantenimiento más acorde con las

necesidades de esta planta que tiene muchas áreas de oportunidad en cuales

desarrollarse como persona de mantenimiento.

XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Giachino, Joseph W. (28 de Abril de 2012). Soldadura MIG/MAG. Recuperado el

21 de Agosto de 2012, de Soldadura MIG/MAG:

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MIG/MAG

plan de mantenimiento autónomo

Documents