Integrantes: Alcivar Molina Miguel Angel

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Prado Pico Roger Andre

Se produjo por primera vez en 1825. Es el elemento metálico más abundante, representando aproximadamente 8% de la corteza terrestre. Es producido en cantidad superadas únicamente por la producción de hierro. El mineral principal del aluminio es la bauxita, q es un oxido de aluminio hidratado (contiene agua) e incluye otros óxidos.

Una vez lavados la arcilla y la tierra, el mineral es triturado en polvo y después tratado con sosa caústica caliente (hidróxido de sodio) para eliminar las impurezas. La alúmina (oxido de aluminio) es extraída de esta solución y después es disuelta en un baño fundido de fluoruro de sodio y de fluoruro de aluminio a 940°C-980°C (1725°F-1800°F).

Esta mezcla se somete a una electrolisis por corriente directa. Se forma el metal de aluminio en el cátodo (polo negativo), en tanto q se libera oxígeno en el ánodo (polo positivo). El aluminio comercialmente puro tiene hasta 99.99% de aluminio y se conoce también en la industria como aluminio de “cuatro nueves”. El proceso de producción consume gran cantidad de electricidad contribuyendo por tanto de manera importante al costo del aluminio.

Es el elemento tercero en abundancia (2%) en la corteza terrestre, después del hierro y del aluminio. La mayor parte del magnesio proviene del agua de mar, q contiene 0.13% de magnesio en forma de cloruro de magnesio. Producido por primera vez en 1908, el metal de magnesio se puede obtener por electrolisis o mediante una reducción térmica.

En el método electrolítico, el agua de mar se mezcla con cal (hidróxido de calcio) en depósitos de asentamiento. El hidróxido de magnesio se precipita al fondo y es filtrado y mezclado con ácido clorhídrico. Esta solución se somete a electrolisis (como en el caso del aluminio); esta operación produce el metal de magnesio, q acto seguido es vaciado en lingotes para su procesamiento posterior en varias formas.

En el método de reducción térmica, la roca mineral que contiene magnesio (dolomita, magnesita y otras) es disgregada utilizando agentes reductores (como el ferrosilicio en polvo, una aleación de hierro y de silicio), calentando la mezcla en una cámara al vacío. Como resultado de esta reacción se forman vapores de magnesio q se condensan en forma de cristales de magnesio estos cristales se funden, refinan y se vacían en lingotes para su procesamiento posterior en varias formas.

Se encuentra en varios tipos de minerales siendo los más comunes los sulfuros (calcosina, calcopirita). Los minerales por lo general son de baja riqueza (aunque algunos contienen hasta un 15% de cobre) y usualmente se obtienen de minas a cielo abierto. El mineral primero se tritura y después se forma en un barro una (mezcla de acuosa con partículas sólidas no solubles).

El mineral primero se tritura y después se forma en un barro una (mezcla de acuosa con partículas sólidas no solubles). Este barro es molido en partículas finas en molinos de bolas (cilindros giratorios con esferas metálicas en su interior para moler el mineral). Después se agregan productos químicos y aceite y se agita la mezcla. Las partículas d mineral forman una espuma, que es recogida y secada.

El concentrado de cobre seco del cual aproximadamente una tercera parte es cobre, tradicionalmente se funde y se refina. Este proceso se conoce como pirometalurgia, porque se utiliza el calor para refinar el metal.

Para aplicaciones como los conductores eléctricos, el cobre es posteriormente refinado electrónicamente hasta una pureza por lo menos de 99.95% (cobre electrolítico libre de oxígeno). Una técnica más reciente para el procesamiento del cobre es la hidrometalurgia, un proceso que involucra reacciones químicas y electrolíticas.

Las fuentes principales del níquel son minerales del sulfuro y de óxido (como la garnierita) los cuales contienen bajas concentraciones de níquel.

El níquel metálico se produce mediante procesos preliminares sedimentarios y térmicos, seguidos por electrolisis; esta secuencia produce 99.95% de níquel puro. Aunque el níquel está también presente en cantidades significativas en los lechos marinos, la minería submarina aun no resulta económica.

Los minerales que contienen titanio (como el pirocloro) primero se reducen a carburo de titanio en un horno de arco, y después se convierten a cloruro de titanio en una atmosfera de cloro.

Este compuesto es reducido aún más mediante destilación y disolución; esta secuencia genera el titanio esponjoso. La esponja es posteriormente comprimida en forma de briquetas, luego fundida y vaciada en lingotes, para su procesamiento posterior en varias formas. La complejidad de estas operaciones aumenta de manera considerable el costo del titanio.

En la naturaleza se encuentran varios minerales que contienen zinc; el mineral fuente principal es el sulfuro de zinc también conocido como blenda.

El mineral primero es horneado al aire y se convierte en óxido de zinc. Después se reduce a zinc ya sea electrolíticamente, utilizando ácido sulfúrico o calentándolo en un horno con carbón, lo que hace que se separe el zinc fundido.

La obtención del plomo consta de cuatro fases, la primera es el enriquecimiento donde la galena se tritura y muele, luego se prepara la ganga de la mena mediante flotación. La segunda es la oxidación de los sulfuros, en donde hay que tostar, a unos 700°C (1292°F), todos los sulfuros de plomo para transformarlos en óxidos; al añadir sílice y cal, se obtiene monóxido de plomo (PbC).

La tercera fase es la reducción del monóxido de plomo que se realiza en un horno de mufla (especio de horno alto pero en pequeño), se usa carbón de coque y sal, el plomo obtenido tiene muchas impurezas y se llama plomo de obra. La cuarta y última etapa es el afinado del plomo en la cual hay dos fases: separación de otros metales (cobre, plata, zinc, etc.) y afinado electrónico.

Manufactura, ingeniería y tecnología –Cuarta Edición –Serope Kalpakjian.