memoria de problemas reales en la industria

8/15/2019 Memoria de Problemas Reales en La Industria

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

CARRERA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

EMPRESA:


NOMBRE DEL PROYECTO:

“MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN UN PROCESO

DE ENSAMBLE DE BOBINA DE IGNICIÓN”

MEMORIA

QUE PARA OBTENER LA ACREDITACIÓN DE LA MATERIA:

INTEGRADORA I

PRESENTA:

JESÚS NATANAEL SILVA ESQUIVEL

GENERACIÓN

SEPTIEMBRE 2015 – MAO 201!

LERMA" ESTADO DE M#$ICO" ABRIL DE 201%


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CARRERA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

“MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN UN PROCESODE ENSAMBLE DE BOBINA DE IGNICIÓN”

MEMORIA

QUE PARA OBTENER LA ACREDITACIÓN DE LA MATERIA:INTEGRADORA I

PRESENTA:

JESÚS NATANAEL SILVA ESQUIVEL

ASESOR ACADÉMICO

M& '( A& LUIS TOM)S AVALOSLÓPE*

GENERACIÓN

SEPTIEMBRE 2015 – MAO 201!

LERMA" ESTADO DE M#$ICO" ABRIL DE 201%

Agradecimiento


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Agradezco a DIOS que me prestó vida y salud para que se concretara esta memoria.

A mis padres que me apoyaron económicamente y psicológicamente.

A mis maestros que nunca desistieron al enseñarme, pese a las conductas erróneas

que solía tener.

A nuestro tutor Luis omas Avalos, quien tuvo paciencia y me orientaron durante la

realización de esta memoria.

!ara todos ellos les agradecemos de corazón su apoyo y su con"ianza que

depositaron en mí, gracias.

Índice

Introducción....................................................................................................................#


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!lanteamiento de la !ro$lem%tica.................................................................................&

O$'etivo general.............................................................................................................(

O$'etivos especí"icos.....................................................................................................(

)usti"icación....................................................................................................................*

+. Descripción de la pro$lem%tica del proceso actual me'ora$le................................+

+.+. !lanteamiento de la pro$lem%tica........................................................................+

1&2& D+,-.,/, ' I+3,4,&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&1

D'6.+76+8( ' 9, 6,, 7;. 9, ' ( P9,( ' M,(>'(+/+'(>;P.'?'(>+?;&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&1

-. Diseño teórico de la propuesta de me'ora...............................................................+#

-.+. Diagrama de antt................................................................................................+#

-.-. /ealizar un inventario de equipos de la planta.....................................................+#

-.0. 1ategorizar los equipos de la empresa por su nivel de criticidad........................+#

-.2. /ealizar un desglose de sistemas y componentes del equipo crítico..................+3

-.#. 4studio del "uncionamiento del sistema...............................................................+3

-.3. /ealizar un A546 7An%lisis de modo y e"ecto de "alla8........................................+3

-.&. 4la$orar un !lan de 5antenimiento.....................................................................+3

-.(. 4valuación de las medidas adoptadas.................................................................+3

Se evaluar% el porcenta'e de crecimiento de la e"iciencia del equipo.........................+3

0. Aplicación y validación pr%ctica de la propuesta de me'ora....................................+&

0.+. Diagrama de antt................................................................................................+&

0.-. /ealizar un inventario de equipos de la planta.....................................................+&

0.0. 1ategorizar los equipos de la empresa por su nivel de criticidad........................+(

0.2. /ealizar un desglose de sistemas y componentes del equipo crítico..................-

0.#. 4studio del "uncionamiento del sistema...............................................................-+

0.3. /ealizar un A546 7An%lisis de modo y e"ecto de "alla de proceso8....................--

0.&. 4la$orar un !lan de 5antenimiento.....................................................................-0

0.(. 4valuación de las medidas adoptadas.................................................................-31onclusiones.........................................................................................................-&

9i$liogra"ía.............................................................................................................-(

-. < http://fichas.findthecompany.com.mx/l/127035990/Hitachi-Atomoti!e-"ystems-#exico-"-A-de-$-%-en-&e'ma-de-%illada-()*#(+ :;Dun <9radstreet=7-+#8..................................................................................................-(


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5

Introducción

La industria manu"acturera de autopartes se caracteriza por presentar "uertes

requisitos de calidad de sus productos y de seguridad en sus procedimientos, por estar en 'uego la con"ianza y en ocasiones la vida de los clientes. 4n este conte>to,

la con"ia$ilidad de sus equipos es "undamental para poder atender los est%ndares de

calidad y los requerimientos de cantidad de la producción. 4l proceso productivo en

este tipo de industrias es $astante particular, ya que se de$e tra$a'ar $a'o

condiciones de calidad total, por lo que las intervenciones de mantenimiento de$en

ser cuidadosamente plani"icadas y e'ecutadas $a'o estrictos controles. !or lo tanto

resulta imprescindi$le determinar las políticas de mantenimiento m%s adecuadas, por

un lado para minimizar los paros, que en este %m$ito de la industria provocan

numerosos de"ectos que van m%s all% de la caída de la producción. !or otro lado, es

necesario procurar intervenciones plani"icadas, en lo posi$le "uera del ?orario de

producción, ya que el personal de mantenimiento de$e cumplir con las normas de

seguridad que rigen para los operadores de producción, para garantizar las

condiciones de operación del proceso, lo cual pertur$a de alg@n modo la la$or de

manutención y dilata los tiempos para su e'ecución. !or estos motivos, el /15 es la

?erramienta idónea para determinar el tipo de mantenimiento m%s apropiado paracada equipo y componente en particular.

4n este tra$a'o se muestra la aplicación de la metodología en una m%quina

envasadora de "rascos de medicamentos, que "ue identi"icada como un equipo crítico

mediante el empleo de ?erramientas de toma de decisión en grupos, implementada

con personal de di"erentes %reas de la empresa producción, calidad y por supuesto

mantenimiento. 1omo resultado de la aplicación se o$tuvo el plan de mantenimiento

m%s apropiado para cada una de las principales componentes de la m%quina,

e>presado en un "ormato "%cil de gestionar. La e>periencia se desarrolló en la ciudad

de 1órdo$a entre "ines de -++ y principios de -+-, y en la actualidad la "%$rica

est% e>tendiendo la aplicación del /15 a todos los equipos críticos de su planta de

producción.


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%

Bitac?i Automotive Systems 5C>ico, S.A. de 1.. es una empresa privada dentro de

"a$ricantes de piezas y accesorios para ve?ículos automóviles. La organización es

una empresa líder en "a$ricación de partes y accesorios automotrices lo que la ?ace

altamente dem%ndate y presta servicios a muc?as empresas líderes como lo es el

caso de Eissan.

Dentro de sus líneas de producción se encuentra la $o$ina de ignición 1ase Eissan,

la cual es muy di"ícil de ensam$lar ya que es un dispositivo de inducción

electromagnCtica o inductor , que "orma parte del encendido del motor de com$ustión

interna alternativo, lo que lo ?ace un dispositivo peligro para el cliente si es que no

llevase los requerimiento de calidad adecuados para su uso.

Boy en día en la empresa Bitac?i ?a tenido muc?os pro$lemas en la línea de

producción mencionada anteriormente, ?aciendo ?incapiC en la operación n@mero

+, ya que el sistema actual ?a ocasionado altas vi$raciones que a"ectan al proceso

adem%s desa'uste y desgaste de los componentes de la $om$a de ignición.

4sto mismo ?a generado desperdicios, retra$a'os, paros de producción por rea'ustes

y en general gastos a la empresa por de'ar de producir y por desperdicios.4s por esto que en la presente memoria se dar% una solución a estos pro$lemas

en"oc%ndonos en un an%lisis de "allas y aplicando metodológica /15 al proceso para

optimizar las actividades de mantenimiento y así elevar los est%ndares de calidad

considera$lemente.

https://es.wikipedia.org/wiki/Inducci%C3%B3n_electromagn%C3%A9ticahttps://es.wikipedia.org/wiki/Inducci%C3%B3n_electromagn%C3%A9ticahttps://es.wikipedia.org/wiki/Inductorhttps://es.wikipedia.org/wiki/Encendido_del_motorhttps://es.wikipedia.org/wiki/Inducci%C3%B3n_electromagn%C3%A9ticahttps://es.wikipedia.org/wiki/Inducci%C3%B3n_electromagn%C3%A9ticahttps://es.wikipedia.org/wiki/Inductorhttps://es.wikipedia.org/wiki/Encendido_del_motor


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!

Planteamiento de la Problemática.

4n la empresa Bitac?i Automotive Systems 5C>ico, S.A. de 1.., dentro de la línea

de ensam$le 1ase Eissan, surge la necesidad de me'orar la operación +, ya que el

sistema actual ocasiona altas vi$raciones que a"ectan al proceso adem%s del

constante desa'uste y desgaste de sus componentes.

La operación + se encarga de colocar el n@cleo de ?ierro =1; en el ensam$le de

las $o$inas a un costado de la cu$ierta pl%stica de n@cleos, lo que lo ?ace un

proceso crítico para la ela$oración de la $o$ina de ignición.

4sto ?a generado pCrdidas por retra$a'os en el producto, a"ectando la calidad del

mismo y por consecuencia se ?a creado muc?o scrap, tam$iCn ?a ?a$ido paros

de$idos a las actividades de mantenimiento que se ?an realizado y la e>istencia deun importante cuello de $otella que per'udica la e"iciencia de la línea.

Se dice que la automatización es punto clave para la producción continua y segura

de la empresa ya que los est%ndares de calidad podrían verse me'orados, sin

em$argo no se ?a ?ec?o un estudio preciso del comportamiento del equipo, lo que lo

?ace ser una me'ora innecesaria y altamente costosa.

4s por ello que surge la necesidad de ela$orar un estudio detallado del equipo quepermita evaluar las "allas que originan los de"ectos y así poder determinar las tareas

de mantenimiento adecuadas que puedan producir un gran impacto a la solución de

los pro$lemas en dic?a operación.


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@

Objetivo general

Diseñar un plan maestro de mantenimiento de la m%quina ensam$ladora de la

operación + de la línea 1ase Eissan de la empresa Bitac?i Automotive Systems

5C>ico S.A. de 1.. con $ase la metodología /15 75antenimiento 1entrado en la

1on"ia$ilidad8, con el "in de me'orar la e"iciencia en un -F y así contri$uir a la

productividad de la empresa.

Objetivos específicos

/ealizar un inventario de equipos de la planta.

1ategorizar los equipos de la empresa por su nivel de criticidad.

/ealizar un desglose de sistemas y componentes del equipo crítico.

4studio del "uncionamiento del sistema.

/ealizar un A546 7An%lisis de modo y e"ecto de "alla8.

4la$orar un !lan de 5antenimiento.

4valuación de las medidas adoptadas.


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Justificación

1on la implementación del /15 y las actividades de me'ora propuestas se podr%

tener un equipo m%s seguro y con"ia$le, ya que con la detección de las "allas se ?ar%

un an%lisis y se dar%n soluciones a estas "allas.

G esto permitir% a que ya no e>istan las vi$raciones en el proceso y por ende ya no

se tendr%n m%s desperdicios y de"ectos en el proceso.

Lo que aumentaría la productividad y reduciría los costos de mantenimiento y los

costos por de'ar de producir, me'ora en la calidad del producto, y mayor

cumplimiento de las normas de seguridad y medio am$iente.

1on el /15 tam$iCn te ayuda no nada m%s en la maquina o equipo donde lo aplique

sino que tam$iCn te puede servir como modelo para las di"erentes %reas de la

empresa.

4l proceso permite determinar cu%les son las tareas de mantenimiento adecuadas

para cualquier activo "ísico, y me'ora las relaciones ?umanas ya que

"undamentalmente e>iste un me'or entendimiento entre mantenimiento y

operaciones.


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1. escripción de la problemática del proceso actual mejorable.

1.1. Planteamiento de la problemática.

4n la empresa Bitac?i Automotive Systems 5C>ico, S.A. de 1.. dentro de la línea de

ensam$le de 1ase Eissan, surge la necesidad de me'orar la operación + ya que el

sistema actual ocasiona altas vi$raciones que a"ectan el proceso adem%s del

constante desa'uste y desgaste de sus componentes.

Las consecuencias sonH perdidas por retra$amos en el producto a"ectando su

calidad, generan scrap, paros por intervención de mantenimiento y la e>istencia de

un importante cuello de $otella que per'udica la e"iciencia de la línea.

La línea de producción tra$a'a +( ?oras al día divididas en dos turnos y el tercero es

el cargado de realizar mantenimiento y puesta en marc?a del equipo, el equipo est%

diseñado para que tra$a'e esas +& ?oras al día de$ido a 2 min que se tienen para la

comida y - min en el arranqueH se dice que de$e de producir 3 $o$inas por ?ora,es decir +- $o$inas al día. Lamenta$lemente el producto ?a tenido muc?os

de"ectos y paros de producción de$idos por las actividades de mantenimiento

provocadas por las vi$raciones del equipo y se estima una media de producción del


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equipo apro>imada de &3 $o$inas por día lo que nos ?ace entender que el equipo

est% teniendo una e"iciencia de &2.#F a casusa de las vi$raciones mencionadas.

A continuación se plasmaran las partes que m%s "allan de la m%quina de la operación

+ de la línea 1ase Eissan y su "recuencia con la que ocurre en un día la$oral. .

6igura + 6allas en el equipo de ensam$le de la operación + del 1ase Eissan.

!itac"i Automotive #$stems %&'ico( #.A. de ).*.

+ec"a, 1- de Abril del /10

2uipo, 3#A%45AO6A OP6A)I73 1// )A# 3I##A3.

)O%PO338 +6)93)IA

A9L4/O D4 1O5AEDO G D4 !/O411IE -

5AE4/AL +

5A4/IAL -

1O5!/4SO/ 0

5OO/ D4 9AEDA /AES!O/ADO/A +2

6uente !ropia.

!ara su mayor entendimiento se realizara un diagrama de !areto para esta$lecer las

partes principales de la maquina por las que e>iste mayor paros y de"ectos del

producto.

6igura - !areto de "allas de las parte del sistema de ensam$lado de la operación +


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12

6uente !ropia.

Del !areto anterior se puede o$servar que apro>imadamente el (F de las partes

que m%s "allas son en el motor de la $anda transportadora y en el maneral de

ensam$le, seg@n se o$serva estos es de$ido a la "alta de actividades demantenimiento adecuadas, lo que conlleva a la pregunta J!or quC no e>iste un plan

de mantenimiento adecuadoK.

A continuación veremos una lluvia de ideas so$re las causas por las que no e>iste un

!lan 5aestro de 5antenimiento en el equipo de en ensam$le de la operación +.

6igura 0 Lluvia de ideas de las causas por las que no e>iste un plan de maestro de mantenimiento.

So$re tensión

ornillería "lo'a

/e"acciones. So$re carga

6alla de construcción iempo de operación

1one>iones "lo'as. 6alta de conocimiento.

so de vida @til. ornillería dañada.

1ASAS


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1

So$recalentamiento 6alta de $arniz,

6uente !ropia.

6igura 2 1lasi"icación de las causas por las que no e>iste un plan maestro de mantenimiento.

So$re tensión

1alentamiento

6alla de construcción .

1one>iones "lo'as

6alta de lu$ricación en las $arras de co$re

So$re tensión por tornillería "lo'a

So$re carga

6alta de limpieza.

so de vida @til.

So$recalentamiento

Instalación so$re cargada.

6uente !ropia.

1.. iagrama de Is"i:a;a.

!ara me'orar el entendimiento y de"inir $ien las causas principales por las que el

equipo y componentes que m%s "allas tienen no cuentan con un !lan 5aestro de

5antenimiento, a continuación les presento un Diagrama de Is?iMaNa para de"inir las

causas por las que no e>iste el plan.

6igura # Diagrama de causas por las que no ?ay un plan de mantenimiento preventivo.

!resupuesto Eo ?ay capacitación Inadecuada

1LASI6I1A1IE1ASAS

M) UINA

MANO DE OBRA

M#TODO

MATERIAL

MEDIO

MEDICIÓNMANO DE OBRAMATERIAL


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1

Eo e>iste un con 1ansancio Eo ?ay un programa

trol de re"acciones. G estrCs.

Eo puede parar equipo. Sucia Eo ?ay un programa.

1a$les pelados,

iempo programado Sin identi"icar, Eo ?ay órdenes

1ruzados ni est%ndares de tra$a'o.

6uente !ropia.

escripción de las causas por las 2ue no e'iste un Plan de%antenimiento Preventivo.

I. 5aterial Eo e>iste el presupuesto su"iciente para comprar el material necesario

de$ido a que el Aeropuerto se encuentra en n@meros ro'os. !or consecuencia no ?ay

un programa de re"acciones ya que estas no e>isten.

II. 5ano de o$ra 4l personal se encuentra con una mentalidad 'oven con

capacidades "ísicas y mentales necesarias para el tra$a'o lo que genera estrCs y

cansancio, adem%s no ?ay la su"iciente capacitación para realizar todas las

actividades necesarias para mantCnteme al equipo en óptimas condiciones.

III. 5edición 4s inadecuada e insu"iciente de$ido a la "alta de un programa de

inspecciones, donde intervengan inspección visual y mediciones 7temperatura,

ampera'e, volta'e, an%lisis de vi$raciones, etc.8.

I. 5edio am$iente Los trans"ormadores est%n so$rados lo que genera "actor de

potencia, "enómenos transitorios y por consecuencia mala calidad de uso de laenergía, adem%s para ?acer un mantenimiento no se pueden apagar los equipos

de$ido al uso de operación.

NO A PLAN DEMANTENIMIENTO

PREVENTIVO

M#TODOM)QUINAMEDIO


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15

. 5%quina. 4n cuanto a los equipos se re"iere, se encuentran de pCsima calidad,

aunque "uncionan est%n sucios, con ca$les sueltos, ca$les pelados, puentes donde

no de$erían de ?a$erlos, pero en general no tienen mantenimiento.

I. 5Ctodo. Eo ?ay ordenes est%ndar de tra$a'o, ni un programa que gestione almantenimiento.

. ise


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1%

6uente !ropia.

.. 6eali>ar un inventario de e2uipos de la planta.

Se plasmar%n los di"erentes equipos que se tiene en la línea 1ase Eissan, el %rea

donde se localizan y su respectivo código.

.?. )ategori>ar los e2uipos de la empresa por su nivel de criticidad.

Se realizar% una clasi"icación A, 9, 1 del nivel de criticidad que tienen los equipos,

los niveles ser%n

A Se para toda la línea de 1ase Eissan..

9 Se para un equipo solamente pero contin@a el proceso.

1 5aquina "alla pero sin ser necesario pararla

.@. 6eali>ar un desglose de sistemas $ componentes del e2uipo

crítico.

Se realizar% el despiece total del equipo, para conocerlo a pro"undidad.


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1!

.0. studio del funcionamiento del sistema.

Se ?ar% una $reve descripción del proceso de producción con el motivo de crear un

am$iente a la gente de mantenimiento en"ocada a que la maquina $rinde el servicio

lo me'or posi$le.

.. 6eali>ar un A%+ BAnálisis de modo $ efecto de fallaC.

Se ela$orar% un A546 donde se plasmar%n la determinación de los "allos

"uncionales y "allos tCcnicos, los modos de "allo o causas de cada uno de los "allos

encontrados, se ?ar% un estudio de las consecuencias de cada modo de "allo. La

clasi"icación de los "allos en críticos, signi"icativos, tolera$les o insigni"icantes en

"unción de esas consecuencias. G se determinar%n las medidas preventivas queeviten o aten@en los e"ectos de los "allos.

.D. laborar un Plan de %antenimiento

Se crear%n programas de mantenimiento, planes de "ormación, procedimientos de

operación y de mantenimiento, lista de repuesto que de$e permanecer en stocM y

medidas provisionales a adoptar en caso de "allo, todo esto gracias al an%lisis

arro'ado por el A546 y por tCcnicos especialistas en el proceso.

.-. valuación de las medidas adoptadas.

Se evaluar% el porcenta'e de crecimiento de la e"iciencia del equipo.

?. Aplicación $ validación práctica de la

propuesta de mejora.


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1@

?.1. iagrama de =antt.

A continuación se presenta el diagrama de antt con las actividades programadas y

realizadas del proyecto.

6igura 3 !rograma de actividades para la creación de !lan 5aestro de 5antenimiento.

6uente !ropia.

?.. 6eali>ar un inventario de e2uipos de la planta.

Se e"ectuó un levantamiento de equipos de la line de 1ase Eissan.

6igura & Inventario de equipos.

EQUIPO )REA CODIGOENSAMBLADORA 10 ENBOBINADO ENB10ENSAMBLADORA 20 ENBOBINADO ENB20ENSAMBLADORA 30 ENBOBINADO ENB0

ENSAMBLADORA 40 ENBOBINADO ENB0ENSAMBLADORA 50 ENBOBINADO ENB50ENSAMBLADORA 60 NUCLEO NUC%0ENSAMBLADORA 70 NUCLEO NUC!0ENSAMBLADORA 80 NUCLEO NUC@0ENSAMBLADORA 90 NUCLEO NUC0ENSAMBLADORA 100 NUCLEO NUC100ENSAMBLADORA 110 TERMINALES TERM110


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1

ENSAMBLADORA 120 TERMINALES TERM120ENSAMBLADORA 130 TERMINALES TERM10ENSAMBLADORA 140 TERMINALES TERM10ENSAMBLADORA 150 TERMINALES TERM150ENSAMBLADORA 160 INECCIÓN IN1%0ENSAMBLADORA 170 INECCIÓN IN1!0ENSAMBLADORA 180 ACABADO LF 1@0ENSAMBLADORA 190 ACABADO LF10

6uente !ropia.

?.?. )ategori>ar los e2uipos de la empresa por su nivel de criticidad.

Se categorizó los equipos con"orme a la clasi"icación A, 9, 1. y los resultados "ueron

los siguientes

1LASI6I1A1IE =A;

6igura ( 4quipos críticos.

ENSAMBLADORA 10 ENBOBINADO ENB-10

ENSAMBLADORA 20 ENBOBINADO ENB20ENSAMBLADORA 30 ENBOBINADO ENB0ENSAMBLADORA 40 ENBOBINADO ENB0ENSAMBLADORA 50 ENBOBINADO ENB50ENSAMBLADORA 60 NUCLEO NUC%0ENSAMBLADORA 70 NUCLEO NUC!0ENSAMBLADORA 80 NUCLEO NUC@0ENSAMBLADORA 90 NUCLEO NUC0

ENSAMBLADORA 100 NUCLEO NUC1006uente !ropia.

1lasi"icación =9;

6igura * 4quipos importantes.

ENSAMBLADOR

A 140

TERMINALES TERM-104

ENSAMBLADORA

150

TERMINALES TERM150

ENSAMBLADORA

160

INECCIÓN IN1%0

ENSAMBLADORA

170

INECCIÓN IN1!0

ENSAMBLADORA

180

ACABADO LF 1@0


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20

ENSAMBLADORA

190

ACABADO LF10

6uente !ropia.

1lasi"icación =1;

6igura + 4quipos menos importantes.

ENSAMBLADORA

120

TERMINALES TERM-120

ENSAMBLADORA

130

TERMINALES TERM10

6uente !ropia

?.@. 6eali>ar un desglose de sistemas $ componentes del e2uipo

crítico.

Se estructuró un esquema de los componentes de la ensam$ladora n@mero +.

6igura ++ 1omponentes de la ensam$ladora del proceso +.


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21

6uente !ropia.

6igura +- 1omponentes mec%nicos de la ensam$ladora del proceso +.


23/30

22

6uente !ropia.

?.0. studio del funcionamiento del sistema.

Se descri$ió el proceso siguiente

4n la operación + llega el producto reciCn instalado el n@cleo *, avanza por la

$anda transportadora, con el maneral se toma el n@cleo =1; de las $o$inas y se

coloca a un costado de la zona pl%stica de n@cleos.

6igura +0 1omponentes mec%nicos de la $o$ina.

6uente http://,e'.fede'almol.com/sites/defalt/files/ti07initioncoilses2013.pdf

?.. 6eali>ar un A%+ BAnálisis de modo $ efecto de falla deprocesoC.

6igura +2 A546 de la ensam$ladora +.


24/30

2

4quipo 4nsam$lador /esponsa$le del proceso )uan !Crez A546 n@mero +

)omponent

e+alla

%odo de

fallafecto %edidas

%otor de

banda

/odamiento

"racturadoi$raciones

!aros de

equipo.

Lu$ricacióny cam$io de

re"acción.

%aneral /iel sucio. Desa'ustesDe"ectos en

el producto.

!lan de

limpieza

diario.

+uente, Propia


25/30

?.D. laborar un Plan de %antenimiento

Se ela$oró un programa de mantenimiento donde se plasmaron las actividades a ?acer en un año.

6igura +# !arte del programa de mantenimiento.

V,9?9, ' -,7.+(6+7AL

V'.+6,.

(6+;(,/+'.(>; ANUAL

P

R V'.+?+6,6+;(,(>+-,

MENSUAL

P R

C,/+; '?,9?9,

SEMANALP R

L+/7+'H, '?,9?9,

ANUALP R

T;.(+99; ' ,>'

V'.+6,6+;( '>;>(+99;

ANUALP R

R'.'6,; '6'.,

MENSUAL

P R

C,/+; '>;.(+99;

ANUALP R

F+9>.; ' -,

V'.+6,6+;( '9>.;

SEMANAL P R

L+/7+'H, '9>.;

SEMANALP R

C,/+; ' 9>.; SEMANALP R

V,9?9, ' -, V'.+6,.(6+;(,/+'.(>;

MENSUAL

P R

V'.+?+6,6+;(,(>+-,

SEMANAL P R


26/30

C,/+; '?,9?9,

SEMANALP R

L+/7+'H, '?,9?9,

SEMESTRAL

P R

C,/+; ' >;SEMESTR

ALP R

6uente !ropia


27/30

Bo'a est%ndar de 5antenimiento

Se ela$oró una ?o'a est%ndar de mantenimiento para capacitar al personal.

6igura +3 Bo'a est%ndar de mantenimiento.

F'(>': P.;7+,&


28/30

1omo medida para de"ectos no planeados se recomendó tener una mesa de tra$a'o

de mantenimiento cerca de un equipo critico o varios si el caso.

?.-. valuación de las medidas adoptadas.

1on las medidas que se ?icieron se esta$le que el criterio de un inicio so$re la

e"iciencia del equipo se elevó al *#F, pero ca$e recalcar que se recomienda, aparte

de las medidas adoptadas, realizar an%lisis de "allas con ayudas tecnológicas, como

el ultrasonido, el an%lisis de vi$raciones y ensayos no destructivos, ya que se aclaró

que a@n mediante las tareas asignadas, e>iste el "actor de las grietas que no se

pueden o$servar y estudiar "%cilmente, pero que sin em$argo ?aciendo un estudio

pertinente so$re mec%nica de la "ractura, se puede determinar con m%s e>actitud un

cam$io de re"acciones m%s conveniente que incremente la disponi$ilidad del equipo

y por supuesto aumente la vida @til del mismo y claro por consecuencia aumente la

calidad de producción.


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)onclusiones

Se diseñaró un plan maestro de mantenimiento de la m%quina ensam$ladora de la

operación + de la línea 1ase Eissan de la empresa Bitac?i Automotive Systems

5C>ico S.A. de 1.. con $ase la metodología /15 75antenimiento 1entrado en la

1on"ia$ilidad8, con el "in de me'orar la e"iciencia en un -F y así contri$uir a la

productividad de la empresa.

De lo anterior "ue gracias a que se realizó un inventario de equipos de la planta., se

categorizar los equipos de la empresa por su nivel de criticidad, tam$iCn se realizó

un desglose de sistemas y componentes del equipo crítico, se estudió el

"uncionamiento del sistema, se realizar un A546, adem%s se ela$oró un !lan de

5antenimiento 7lista de me'oras, planes de "ormación, procedimientos de operación y

de mantenimiento, lista de repuesto que de$e permanecer en stocM y medidas

provisionales a adoptar en caso de "allo8 y "inalmente se evaluación de las medidas

adoptadas.


30/30

4ibliografía

+. P http://.,.ed/eoc'it/sn-9-7.htm :, "c'ipta o!a. 4e!ista (lect'nica

de 6eo'afa y $iencias "ociales8. niversidad de 9arcelona QISSE ++0(*&((R E3* 7(&8, + de agosto de -.

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memoria de problemas reales en la industria

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