mejora de metodo
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Nombres apellidos: Gyan Carlos Caballero Osco.
Empresa: Exituno S.A.
Institución: SENATI.
CFP: Artes Gráficas.
Especialidad: Prensista Offset
Semestre: IV
2011
MANTENIMIENTO DE LASMAQUINAS OFFSET
PROYECTO DE INNOVACIÒN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÒN O SERVICIOS DE LA EMPRESA
FICHA DE CALIFICACIÒN
PROGRAMA: APRENDIZAJE DUAL.
CARRERA: Prensista Offset.
NOMBRE DEL PARTICIPANTE:
EMPRESA:
Dirección:
DENOMINACIÒN DEL PROYECTO DE INNOVACIÒN.
ÀREA DE APLICACIÒN EN LA EMPRESA: Producción.
CALIFICACIÒN PÒR LA EMPRESA
Nro. ORDEN
CRITERIOS DE EVALUACIÒN
CALIFICACIÒN
PUNTAJE
MÀXIMO
PUNTAJE
OBTENIDO
01 Factibilidad de aplicación del trabajo de innovación y/o mejora.
02 Beneficios que se espera con su aplicación.
03 Cuantificación e indicadores adecuados para medir los resultados de la innovación y/o mejora
04 Relación entre la inversión estimada versus los resultados a obtener (costo/ beneficio). Estimado del retorno de la inversión.
Nota: El evaluador calificará considerando como base el puntaje máximo señalado, la suma de puntajes obtenidos es la nota del trabajo de innovación.
Lugar y fecha:…………………………………………………….
Nombre y firma del directivo de mayor nivel de
Área de Aplicación de la empresa.
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CALIFICACIÒN DE LA MEJORA
EN NÙMEROS
EN LETRAS
ÍNDICE:
1. CARATULA.
2. FICHA DE CALIFICACIÓN
3. ÍNDICE.
4. INTRODUCCION.
5. ANTECEDENTES.
6. OBJETIVOS GENERALES.
7. DESCRIPCION DE TAREA.
8. HOJA DE PROCESO.
9. MANTENIMIENTO.
10.CONCLUSIONES.
11.PLANO DE TALLER.
12.COSTO DE MATERIALES.
13.BENEFICIOS OBTENIDO.
14.CONCLUSION.
15.BIBLIOGRAFIA.
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INTRODUCCIÓN
Este trabajo consta de una investigación de los problemas que se puedan presentar en
la empresa, que generan demos y perdidas en la productividad. Esta mejo de método
tiene por finalidad mejorar la calidad de impresión y demora en realizar trabajos y
mantener satisfechos a los clientes.
En primer lugar los clientes necesitan trabajos que estén hechos de buena calidad y
unos buenos acabados así como son los colores con buen contraste y un buen
barnizado, por todo esto la empresa debe proveer buenos productos para que el cliente
se sienta satisfecho estos trabajos no deben ser pésimos.
Así mismo si la empresa demora el trabajo el cliente queda perjudicado por que la
empresa no cumple en entregar por motivos que la maquina se malogra en medio del
tiraje y ahí vienen las demoras perjudicando la producción y también al cliente por todo
eso es necesario hacer mantenimiento a la maquina y así no tener un contratiempo.
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ANTECEDENTES
En la empresa grafica Exituno S.A, vengo realizando mis practicas pre profesionales de
Impresión Offset, se me encargo buscar los problemas que ocasionan dificultades en la
impresión, para luego realizar un análisis y proponer una mejora en este campo.
En el sector de offset tenemos 3 maquinas que son: Komori lithrone 28, Komori lithrone
S29 y Komori L40 con barniz en línea, haciendo un análisis de la maquina en k trabajo
la komori L40 vengo conociendo y viendo los problemas que cada día se observa en la
maquina como son las partes de remosqueo que se dan al costado del lado derecho de
la impresión y la falta de registro debido a las pinzas en mal estado. Por lo cual llegue a
una conclusión que es el problema más significativo que tenemos ahora es la falta de
mantenimiento en la maquina offset, si es bien en la maquina offset si existe
mantenimiento pero creo que no es suficiente ya que tenemos muchos inconvenientes
para el registro y para entonar bien el color y por lo cual tenemos ciertas reposiciones y
hasta veces devoluciones de trabajo ya que se encuentran variaciones de colores y
falta de registro. Creo que deberíamos trabajar más en este punto porque beneficiara
tanto al cliente como para los trabajadores de la empresa y por bien de la empresa.
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OBJETIVOS GENERALES
Evitar demoras para realizar los trabajos.
No ocasionar más reposiciones.
Minimizar merma para realizar el trabajo.
Realizar trabajos de calidad.
Mantener satisfechos a los clientes.
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DESCRIPCIÓN DE LA TAREA
MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS OFFSET
Empresa: Exituno S.A
Área: Producción
Fecha: 30/06/2011
Dirigido al Señor: Percy Morales Fecha: 30/06/2011
Observaciones:________________________________________________________
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Presentado por: Gyan Carlos Caballero Osco.
Examina y entregue esta hoja al supervisor siguiente, lo antes posible, adjuntando
sus comentarios a la misma.
Aprobado por: Percy Morales.
MEMORANDUM PARA PROPONER MÉTODO
MEJORADO
Al Señor: Percy Morales.
De: Gyan Carlos Caballero Osco.
ASUNTO: Propongo mejorar el método actual de mantenimiento de maquinas.
FECHA: 30/06/10.
VENTAJAS DE MÉTODO DE PROPUESTO.
Evitar merma.
Evitar reposiciones.
Evitar demoras en el trabajo.
Mejorar la calidad de los impresos a los clientes.
CAMBIOS Y REQUERIMIENTOS
Aplicar selección de problema para poder saber el verdadero problema de mantenimiento que tenemos en la maquina offset, como la mostramos en la siguiente hoja.
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MANTENIMIENTO
Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento tales
como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e
higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar costos de operación. El mantenimiento
debe ser tanto periódico como permanente, preventivo y correctivo.
El mantenimiento es la segunda rama de la conservación y se refiere a los trabajos que
son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada. Es
importante notar que, basados en el servicio y su calidad deseada, debemos escoger
los equipos que nos aseguren obtener este servicio; el equipo queda en segundo
término, pues si no nos proporciona lo que pretendemos, debemos cambiarlo por el
adecuado. Por ello, hay que recordar que el equipo es un medio y el servicio es el fin
que deseamos conseguir.
Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro
de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas,
equipos maquinas, etc., para que estos continúen o regresen a proporcionar el servicio
con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con este
fin. El mantenimiento se divide en mantenimiento correctivo y mantenimiento
preventivo.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que
representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones
periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se
realizan, la tercera es inevitable.
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Características:
Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el
conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las
mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se
realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian fajas, desmontaje, limpieza, etc.
Ventajas:
Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento
de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e
instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad y a la mejora de los continuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y
un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos
del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o
medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.
Desventajas:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo
de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.
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Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se
puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de
motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos
para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para
el éxito del plan.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
En esta etapa, "mantener" es sinónimo de "reparar" y el servicio de mantenimiento
operaba con una organización y planificación mínimas (mecánica y engrase) pues la
industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenían
demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable y, debido a esta
sencillez, fácil de reparar. La política de la empresa era la de minimizar el costo de
mantenimiento. Este mantenimiento agrupa las acciones a realizar en el software
(programas, bases de datos, documentación, etc.) ante un funcionamiento incorrecto,
deficiente o incompleto que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo.
Estas acciones, que no implican cambios funcionales, corrigen los defectos técnicos de
las aplicaciones. Entendemos por defecto una diferencia entre las especificaciones del
sistema y su funcionamiento cuando esta diferencia se produce a causa de errores en
la configuración del sistema o del desarrollo de programas. Se establecerá un marco de
colaboración que contemple las actividades que corresponden a la garantía del actual
proveedor y las actividades objeto de este contrato.
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La corrección de los defectos funcionales y técnicos de las aplicaciones cubiertas por el
servicio de mantenimiento, incluye:
Recogida, catalogación y asignación de solicitudes y funciones.
Análisis del error / problema.
Análisis de la solución.
Desarrollo de las modificaciones a los sistemas, incluyendo pruebas unitarias.
Pruebas del sistema documentadas.
Mantenimiento de las documentaciones técnicas y funcionales del sistema.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
Que está basado en la determinación del estado de la máquina en operación. El
concepto se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso antes de que fallen y este
mantenimiento trata de percibir los síntomas para después tomar acciones.
Se trata de realizar ensayos no destructivos, como pueden ser análisis de aceite,
análisis de desgaste de partículas, medida de vibraciones, medición de temperaturas,
termo grafías, etc.
El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el
fallo: cambiar o reparar la maquina en una parada cercana, detectar cambios anormales
en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc.
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MANTENIMIENTO CERO HORAS:
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados
bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre
MANTENIMIENTO DE MEJORA (DOM):
Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello
constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar
operaciones de mantenimiento.
MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD:
Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la oportunidad
calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un
mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de aquéllos.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.)
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos".
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Su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende
asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
MANTENIMIENTO EN USO:
Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales,
limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran
formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base
del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
MODELOS DE MANTENIMIENTO:
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye varios de los tipos
anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos
incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está
demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable.
Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce
una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con
productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no
cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que
tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que
tengamos que destinar recursos expresamente para esa función).
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Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución
generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación
siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de
aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería
por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del
lubricante correspondiente. Podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento
posibles.
A. Modelo Correctivo:
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la
lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es
aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías
no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es
rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.
B. Modelo Condicional:
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo
es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos
que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es
baja.
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C. Modelo Sistemático:
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la
condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir
si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último, resolveremos las averías
que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de
cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos.
Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático
no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un
equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se
realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre
los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que
para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor
discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola
vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes
de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor esté duplicado o
no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie
de tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.
Otros ejemplos:
El tren de aterrizaje de un avión.
El motor de un avión.
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D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad:
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que
bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a
los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%.
La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción
que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento
que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener
estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos
permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que
supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o
superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a
desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a
dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser
exactamente iguales año tras año.
Como quiera que en este modelo no se incluya el mantenimiento correctivo, es decir, el
objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo
para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en
muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el
equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual
debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan
tenido que efectuarse a lo largo del año.
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Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
Turbinas de producción de energía eléctrica.
Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y
volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las
pérdidas de producción que trae asociado.
Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la
producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de
horas posible.
EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Se entiende por mantenimiento la acción o conjunto de acciones que tienden a
conservar, preservar o mejorar la infraestructura e instalaciones de la edificación o
establecimiento educacional, sin agregarle valor adicional a éste.
Por dicha razón, el mantenimiento debe realizarse ajustado a un estricto control de
costos para racionalizar y maximizar los recursos que aporta el Estado y los que aporta
la comunidad.
La implementación de un programa de mantenimiento en los establecimientos
educacionales comienza por la creación de una conciencia de la organización o
dirección del plantel, que debe ser asumida por la comunidad escolar como una
actividad continua.
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Para implementar el programa se comienza por conocer qué vamos a mantener, cómo
lo vamos a hacer y cuándo o cuál es la oportunidad más propicia para hacerlo. Para
facilitar estas respuestas, se entregan a continuación algunas recomendaciones
prácticas que tienen relación con el tema.
Objetivos del Mantenimiento:
Mitigar y combatir el desgaste y la destrucción tanto de la infraestructura como
de las instalaciones.
Restaurar una operación y funcionamiento original.
Garantizar una operación y funcionamiento continuo, confiable y seguro sin
interrumpir los servicios que se prestan.
Contribuir a tener menores costos de operación.
Diagnóstico Preliminar:
Es fundamental el conocimiento de la realidad local o particular de cada establecimiento
Educacional en lo concerniente a infraestructura e instalaciones, definiendo
previamente acciones de mantenimiento preventivo y/o correctivo.
Existe una relación directa entre la calidad de la construcción, de la infraestructura e
Instalaciones y la necesidad de su mantenimiento. Cuánto peor sea la calidad de lo
edificado, mejor tendrá que ser el programa de revisiones a realizar para un diagnóstico
y posterior programa de mantenimiento.
También hay una relación directa entre la mayor antigüedad de la construcción.
Necesidad de su mantenimiento: mientras más antiguo sea lo edificado, el programa de
Mantenimiento será más acucioso y más frecuente la periodicidad de las acciones
destinadas a él.
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El diagnóstico de la situación de infraestructura e instalaciones del establecimiento
Educación al debe contemplar un registro exacto de los signos de deterioro de cada
una de sus partes. Se recomienda que estos datos se agrupen por componentes. Este
reporte de inspección proporcionará la base para programar las actividades, tanto
preventivas como correctivas del establecimiento. Se recomienda definir parámetros
simples en función del grado estimado de desgaste del componente y su costo de
mantenimiento y la equivalencia porcentual respecto a su valor de reposición, tales
como:
Grado 1: el costo fijo permanente de una actividad de mantenimiento mínimo básico,
pero indispensable, del componente y los materiales que lo constituyen.
Ejemplo: aseo integral de un pavimento.
Grado 2: deterioro o desgaste que representa un mantenimiento equivalente a un 25%
del valor de la reposición del componente.
Ejemplo: reparación superficial de parte de un pavimento.
Grado 3: deterioro o desgaste que representa un mantenimiento equivalente a un 50%
del valor de la reposición del componente.
Ejemplo: reparación superficial y de base de parte de un pavimento.
Grado 4: término de la vida útil del componente. Corresponde a una reposición total del
Componente.
Ejemplo: reposición total de un pavimento.
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¿Cuándo realizar el Mantenimiento?
Como pauta general de referencia, las guías de mantenimiento señalarán la frecuencia
de los trabajos a ser efectuados. Las características particulares de cada
establecimiento educacional permitirán establecer las bases para elaborar un programa
mínimo que evite el deterioro de los componentes el que debe ser asumido como rutina
por parte del personal de mantenimiento del establecimiento. Sin embargo, no debe
olvidarse el planteamiento integral del mantenimiento preventivo no sólo debe atender a
los conceptos básicos que lo integran, sino también aquellas otras actividades que lo
complementan. El plan (anual, mensual, semanal y diario) de trabajo será un requisito
para garantizar la prolongación de la vida de la infraestructura e instalaciones de los
establecimientos educacionales y obviamente, la atención a tiempo de cualquier signo
de deterioro.
¿Por qué hacer Mantenimiento en una Empresa?
Porque el mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazo
acarreará ganancias no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le
revertirá en mejoras en su producción, sino también el ahorro que representa tener un
trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un
arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son
causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos.
Finalidad del Mantenimiento:
Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las
instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectadas
con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de
seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso
definidos por los requerimientos de Producción.
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UNA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO:
Puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los 2 componentes
siguientes:
1. RECURSOS: Comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño,
composición, localización y movimientos determinados.
2. ADMINISTRACIÓN: Una estructura jerárquica con autoridad y
responsabilidad que decida que trabajo se harán, y cuando y como debe llevarse
a cabo.
PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO Y SISTEMA DE
CONTROL:
Un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la
información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente
hacia el objetivo definido. La totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo
en continua evolución, cuya organización necesitara una modificación continua como
respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organización
es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas
características antes de detallar los tres componentes básicos mencionados.
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MÉTODO IMPLEMENTACIÓN GESTIÓN MANTENIMIENTO
Análisis situación actual
Definir política de mantenimiento
Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas
Recopilar y ordenar datos grupo piloto
Procesar información
Analizar resultados
Readaptación del sistema
Mejora continua
Ampliar gestión o más grupo
Organigrama del Departamento de Mantenimiento
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¿Cuáles son los beneficios para una empresa, de realizar mantenimiento preventivo?
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
CONCLUSIONESEl mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para
el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción,
sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de
accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran
porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden
ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado
orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de
trabajo.
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El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El
trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y
prevención de accidentes.
MANUAL DE GESTION DE MANTENIMIENTO A LA
MEDIDA:
El proyecto "Sistemas de Gestión de la Calidad Total", financiado por la Organización
de los Estados Americanos -OEA- y la Agencia Técnica de Cooperación Alemana -
GTZ-, inició sus actividades en 1982, orientándose en un principio hacia el Control de
Calidad.
En una primera etapa metodológica, entre los años 1982y 1987, participaron
principalmente Ecuador, Haití, Honduras, Panamá y Uruguay. El enfoque fue
básicamente hacia Control de Calidad y elaboración de manuales, siendo difícil el
lanzamiento del Proyecto por:
1. Desconocimiento del concepto de Calidad en América Latina;
2. Falta de voluntad por parte de las gerencias para permitir el ingreso a las empresas,
de consultores y representantes del organismo nacional que coordinaba el Proyecto;
3. Gerencias conservadoras.
Ante esta situación, el proyecto consideró prioritario iniciar con las siguientes acciones:
1. Difundir el mensaje de la Calidad y su concepto en los países de América Latina;
2. Conformar una infraestructura institucional en cada país, que facilite la organización y
coordinación de las actividades en el área de Calidad;
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3. Ofrecer programas de capacitación técnica, profesional y gerencia¡ en las técnicas de
Control de Calidad.
4. Despertar la confianza en los empresarios a través de asesorías, transferencia de
tecnología y la elaboración de manuales de Calidad;
5. Trabajar con una sola empresa modelo por país (planta piloto).
La responsabilidad de seguimiento del proyecto fue principalmente de las
Coordinaciones Nacionales, la Coordinación Regional y los asesores. Esta etapa
finalizó con:
1. La elaboración y presentación de Manuales de Calidad, los cuales tienen poco uso;
2. Técnicos, profesionales y gerentes capacitados en los diferentes aspectos de Control
de Calidad;
3. Difusión del mensaje de la Calidad en los países de América Latina;
4. Ningún cambio en la actitud y actividad por parte de las gerencias hacia la Calidad.
En una segunda etapa, de 1988 a 1993, participaron ya once países: Argentina, Brasil,
Costa Rica, Ecuador, El Salvador, Guatemala, Honduras, Nicaragua, Panamá,
República Dominicana y Uruguay, trabajándose en los sectores de carne, leche y
textiles. Se inició con:
1. Una mayor confianza por parte de los empresarios;
2. El concepto de Calidad más difundido;
3. La experiencia propia del proyecto, cuyo enfoque ahora va de Control de Calidad
hacia la Gestión de la Calidad Total.
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En esta fase, se llevaron a cabo las siguientes acciones:
1. Fortalecimiento de las Coordinaciones Nacionales;
2. Selección de gerentes jóvenes y menos conservadores;
3. La experiencia propia del proyecto, cuyo enfoque ahora va de Control de Calidad
hacia la Gestión de la Calidad Total;
4. Fomento del trabajo conjunto entre gobierno e industria a través de cámaras y
asociaciones, los industriales y la universidad;
5. Delegación de mayor responsabilidad de ejecución a las gerencias de las empresas
participantes;
6. Aumento del número de empresas, ya no sólo una por país;
7. Difusión de los elementos de la Gestión de la Calidad Total en los países de América
Latina.
Además, con base en la experiencia obtenida, el proyecto inició la introducción de
metodologías propias que se adaptan a las necesidades y valores culturales de
América Latina. Estas metodologías son las siguientes:
1. Gestión de la Calidad Total a la Medida;
2. Auditorías de la Calidad a la Medida (Auditoría de los Puntos Críticos del Éxito,
Auditoría Tecnológica del Centro de Investigaciones en Tecnología de Alimentos, CITA,
entre otras);
3. Planificación a la Medida;
4. Metodología para la selección de nuevos gerentes, basada en su capacidad
empresarial y su empuje por la superación profesional y personal.
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La finalización de esta etapa se caracterizó por la obtención de resultados positivos en
algunas empresas, causado esto, principalmente, por un convencimiento y compromiso
gerencia¡ y por las técnicas de gestión gerencia¡ adaptadas al medio. Por otro lado,
hubo resultados mixtos, causados principalmente por falta de un compromiso
gerencia¡ hacia el cambio.
Surge, ahora, una tercera etapa con un enfoque eminentemente gerencial y motivado
por:
1. La necesidad de producir mayores casos de éxito en la gestión gerencial, para
impulsar el desarrollo de los países de la región;
2. La apertura de fronteras y la integración regional, la necesidad de elevar rápidamente
los niveles de Calidad de los productos y servicios, y la práctica gerencial.
3. El enriquecimiento del proyecto a través de la experiencia obtenida; 4. La demanda
por parte del sector empresarial, que se encuentra más motivado y convencido de la
importancia de la Calidad Total.
Ante este reto y por el prestigio que ha alcanzado el proyecto en los distintos países,
se decidió establecer un objetivo más ambicioso que es promover la participación de un
grupo de 30 gerentes como mínimo en los países en los cuales el Proyecto muestra un
mayor avance. El orden de las acciones a seguir en esta etapa es el siguiente:
1. Selección de los gerentes con base en la metodología del proyecto;
2. Capacitación en la metodología de la Gestión de la Calidad Total a la Medida;
3. Auditorías de los Puntos Críticos del Éxito;
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4. Planificación a la Medida;
5. Utilización de las herramientas y técnicas gerenciales para la ejecución de los planes
de trabajo;
6. Nueva auditoría y reinicio del ciclo (numerales 3, 4 y 5).
El proyecto confía que, en esta nueva etapa, a causa de los retos presentados por la
integración regional, la selección cuidadosa de los gerentes, su capacitación y la
aplicación de la metodología ya comprobada en varios países, se produzcan
numerosos casos de éxito en América Latina, impulsando así el desarrollo de la región.
Esta obra presenta una metodología actualizada y orienta al gerente en el camino a
seguir para dirigir la función mantenimiento de su empresa dentro del marco de la
Excelencia Gerencial y Empresarial.
DEFINICIONES IMPORTANTES:
1) EMPRESA
Sistema complejo constituido por un proyecto, personas y tecnologías que es capaz de:
Producir riquezas (bienes y servicios) en mayor medida de las que consume para
satisfacer las necesidades individuales y colectivas de los consumidores al nivel más
económico;
Adaptarse al entorno competitivo que la rodea;
Sobrevivir y desarrollarse como entidad autónoma y responsable que tiene
riesgos y, en consecuencia, posibilidades de desaparecer.
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Su supervivencia depende de los ingresos que obtiene por la venta de sus productos
y/o servicios. En efecto, para obtener éxito, la empresa debe ofrecer productos y/o
servicios que:
Respondan a una necesidad, uso o propósito bien definido.
Satisfagan las expectativas de los consumidores.
Cumplan con normas y especificaciones aplicables.
Cumplan con requisitos reglamentarios y otros de la sociedad.
Estén disponibles a precios competitivos.
Sean suministrados a un costo que genere una ganancia.
Su éxito depende del cumplimiento de los Puntos Críticos para el Éxito Gerencial y
Empresarial desarrollados en el Capítulo 9 del libro "El Terremoto Empresarial", Dr. Y.
Malevsky e Ing. A. Rozotto, desarrollado también dentro del Proyecto OEA/GTZ,
incidiendo entre otros la excelencia gerencial y de la organización, la capacidad y
motivación de su personal y el estado y características de sus equipos e instalaciones.
Éstos, sólo alcanzan un rendimiento o eficiencia satisfactoria si están elegidos,
posicionados, adaptados, operados y mantenidos por un personal competente.
2) GERENCIA
Órgano que dirige las empresas, los distintos departamentos dentro de ellas,
estableciendo metas y objetivos y, obteniendo resultados a través de otros.
3) DIRECCION EJECUTIVA
Fuerza motivante que estimula y dirige a la organización para lograr satisfactoriamente
los objetivos a través de una ejecución eficiente y económica de sus funciones.
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4) FUNCIONES
Fases de un trabajo distinguible de las demás.
5) ESTRUCTURA
Relaciones entre grupos que combinan las distintas unidades de responsabilidad.
6) PRODUCCION
Conjunto de actividades que consumen energía, tiempo y materia para transformar a
ésta desde una forma a otra utilizando tecnología e instalaciones apropiadas, sin
afectar negativamente al medio ambiente y terminando al menor costo un producto
físico o de otro tipo, solicitado, demandado o necesitado por alguien.
7) MANTENIMIENTO
Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e instalaciones en una
condición particular condición.
8) FINALIDAD DE MANTENIEMTO
Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las
instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados
con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de
seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso
definidos por los requerimientos de Producción.
9) EQUIPO
Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación que, por sus
características, tiene datos, historial y programas de reparación propios.
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10) CRITICIDAD
La incidencia que tiene cada equipo o máquina dentro de la operación de la empresa.
El código 1 es el más crítico.
11) MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo.
Se clasifica en:
No Planificado:
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con
urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una
condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
Planificado:
Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos
técnicos necesarios para realizarla correctamente.
12) MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o
Periódico -FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas
por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las
peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios
programados.
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Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en
producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de
los equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o
Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A diferencia del
Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen
cierta clase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de
cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son
difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los
beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello, muchas empresas usan
sistemas informales basados en los costos evitados, indicándose que por cada dólar
gastado en su empleo, se economizan 10 dólares en costos de mantenimiento.
En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el
contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.
13) MANTENIMIENTO DE MEJORA (DOM)
Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello
constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar
operaciones de mantenimiento.
14) MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD
Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la oportunidad
calculada sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un
mantenimiento programado de algunos componentes predeterminados de aquéllos.
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15) CONFIABILIDAD
Característica de un equipo, instalación o línea de fabricación que se mide por el tiempo
promedio en que puede operar entre fallas consecutivas (MTTF).
16) MANTENIBILIDAD
Es el tiempo promedio requerido para reparar la falla ocurrida (MTTR). Está
influenciada por el diseño del equipo y el modo en que se encuentre instalado
17) EFICIENCIA DE LA ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
Es el tiempo promedio que se espera por la llegada de los recursos de mantenimiento
cuando ocurre una parada (MWT). Está influenciada por la organización y estrategias
usadas por producción y mantenimiento.
18) PEDIDO DE TRABAJO
Es la solicitud verbal o escrita de una tarea a ser ejecutada por Mantenimiento,
requerida por Producción, por Calidad o por el propio Mantenimiento y que es ingresada
al sistema para su concreción posterior.
19) ORDEN DE TRABAJO
Es el instructivo por el cual se indica a los sectores operativos de mantenimiento
ejecutar una tarea.
20) DATOS DE SERVICIO
Es la suma de información referida a los datos de fabricación, operación, repuestos o
planos de cada equipo y/o instalación de la planta.
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21) TALLERES
Son los sectores internos o externos de la empresa que efectúan mantenimiento.
22) TIPO DE CARGO
Es la imputación que tiene cada gasto efectuado. Por lo general son cinco, a saber:
mano de obra propia, mano de obra contratada, existencia de materiales en almacenes,
otros cargos y ajustes.
23) PLANIFICACION
Es el sector interno que recibe, procesa y emite información relativa a datos técnicos,
fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y materiales utilizados
en las tareas de mantenimiento y, eventualmente -de corresponder- en los Servicios de
Producción.
24) AUDITORIA
Es una actividad documentada que se realiza para determinar mediante investigación,
examen y evaluación de evidencias objetivas el cumplimiento de procedimientos
establecidos, instrucciones, especificaciones, códigos, normas, programas operativos o
administrativos y otros documentos aplicables, así como la efectividad de su
implementación.
25) AUDITORÍA DE CALIDAD (ISO 8402)
Un examen sistemático e independiente para determinar si las actividades de calidad y
los resultados relativos a la calidad cumplen con las disposiciones previamente
establecidas, si éstas se han aplicado efectivamente y son adecuadas para lograr los
objetivos.
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Tener presente que la auditoría de calidad se aplica esencialmente pero no se limita a
un sistema de calidad o a elementos de éste, a procesos, a productos o a servicios.
Estas auditorías se denominan usualmente auditoría del sistema de calidad, auditoría
de calidad del producto, auditoría de calidad del servicio. También, tener presente que a
las empresas les interesa la realización de auditorías para evaluar la efectividad de sus
sistemas de calidad desde los puntos de vista técnico y económico y detectar las
posibles fallas que requieran corrección para, así, mejorar su competitividad reduciendo
costos de producción, mejorando su eficiencia y la satisfacción del consumidor.
Aplicada a la Gestión y al Aseguramiento de la Calidad, se trata de una evaluación
escrita, no verbal, formal e independiente de la puesta en práctica, su cumplimiento y
efectividad. Formal significa estar de acuerdo con reglas preestablecidas y
desarrolladas en el plan de cada auditoría individual. Independiente quiere decir
realizada por personas ajenas a toda responsabilidad directa del sistema o de parte del
mismo, objeto de la auditoría. La investigación, el examen y la evaluación constituyen
las herramientas requeridas para obtener evidencias objetivas; las mismas son
sinónimo de indagación, observación y seguimiento. Evidencias objetivas significa
información cual¡ y/o cuantitativa, registros de hechos vinculados a la calidad de un
producto o servicio o a la existencia e implementación de un elemento de un sistema de
calidad, basados en observaciones, medidas o ensayos y que pueden ser verificadas.
26) TIPOS DE AUDITORÍA
a) Internas/Externas:
Según se realicen o no en el seno de la estructura de una misma organización,
conduciéndose con propósitos internos o externos.
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b) Producto:
Consiste en una re inspección o inspección paralela de materiales o productos
realizada por técnicos independientes. Su objeto se limita a determinar el grado de
conformidad de la inspección y no a la aceptación o no del producto.
c) Proceso:
Consiste en una verificación del nivel de calidad de un proceso o si el proceso trabaja al
nivel exigido. Comprende, entre otras, las siguientes comprobaciones:
Existencia de procedimientos para realizar el trabajo y para su inspección y/o
ensayos.
Conocimiento de estos procedimientos por el personal de producción y de
control.
Conformidad de actuaciones con los procedimientos existentes.
Desviaciones de los procedimientos documentados.
d) Competencia del personal de fabricación/producción y de control de calidad:
Para algunos procesos puede ser requerida una calificación mediante pruebas previas
que no son objeto de la auditoría.
f) Sistemas de Calidad
Es la evaluación de la calidad resultante de la existencia y operación de los diferentes
sistemas que integran la Gestión Total de la Calidad de la empresa. Se trata por lo tanto
de un análisis detallado de los sistemas funcionales y de sus procedimientos de trabajo
que se realiza mediante la comprobación en cada uno de los puntos ya indicados en el
apartado anterior.
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EL CONCEPTO ACTUAL DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
El hacer mantenimiento con un concepto actual no implica reparar equipo roto tan
pronto como se pueda sino mantener el equipo en operación a los niveles
especificados. En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en realizar el trabajo
equivocado en la forma más eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de este
modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.
El mantenimiento no empieza cuando los equipos e instalaciones son recibidos y
montados, sino en la etapa inicial de todo proyecto y continúa cuando se formaliza la
compra de aquéllos y su montaje correspondiente.
1) PROPOSITO DEL MANTENIMIENTO:
Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido grado de
eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de actividades necesarias para:
Mantener una instalación o equipo en funcionamiento,
Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas.
El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción.
En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está determinada por la
capacidad instalada de producción y por su disponibilidad, entendiéndose por tal al
cociente del tiempo efectivo de producción entre la suma de éste y el tiempo de parada
por mantenimiento.
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2) OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO
Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las recomendaciones de
garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones y las normas de
seguridad. Para ello actúa sobre:
La continuidad de la operación producción, es decir, la confiabilidad que se mide por el
tiempo medio entre fallas consecutivas (MTTF);
El tiempo de paradas (MDT) cuando éstas se producen. El tiempo de paradas incluye el
tiempo efectivo de reparación (Mantenibilidad) (MTTR) que es función del diseño,
herramientas disponibles y destreza y capacitación del personal y, del tiempo de espera
(MWT) (Soporte) que es función de la organización (sistemas y rutinas, herramientas y
talleres disponibles, documentación técnica, capacitación, entrenamiento y suministro
de piezas y/o repuestos).
3) ¿CUÁNTO MANTENIMIENTO HACER?
Es función de:
Nivel mínimo permitido de las propiedades cualitativas de cada elemento;
Nivel máximo de las propiedades cualitativas que deben elevarse;
Tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual las propiedades cualitativas
bajan del nivel alto al bajo;
Modo en que los elementos están sometidos a tensión, carga, desgaste,
corrosión, etc., que causan pérdida de las propiedades cualitativas o de la
capacidad de los elementos para resistirlas.
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Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los equipos
en el tiempo, por la carga y manejo de los mismos. El control del mantenimiento se
basa en el control de condición de los equipos que se realiza mediante el uso de los
sentidos complementado con el empleo de procedimientos técnicos. En su mayoría,
estos procedimientos comprenden una actividad directa de medición o indirecta, lo que
puede significar un ensayo de funcionamiento ola observación de una des función.
4) ¿PARA QUÉ?
El mantenimiento constituye un sistema dentro de toda organización industrial cuya
función consiste en ajustar, reparar, remplazar o modificar los componentes de una
planta industrial para que la misma pueda operar satisfactoriamente en cantidad/calidad
durante un período dado.
El mantenimiento, por su incidencia significativa sobre la producción y la productividad
de las empresas, constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras
en eficiencia, calidad, reducción de costos y de pérdidas, optimizando así la
competitividad de las empresas que lo implementan dentro del contexto de la
Excelencia Gerencia¡ y Empresarial.
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BENEFICIOS OBTENIDOS
Los beneficios con la mejora de método serán los siguientes:
Mejores trabajos en calidad.
Mayor producción.
No perdida d clientes.
Satisfacción de los clientes.
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CONCLUSION
Habiendo culminado con nuestra labor de encontrar unas de las causas frecuentes en
la empresa que viene sucediendo, que causan demoras, perdidas de cliente y baja
productividad que viene hacer uno de los problemas que sucede frecuentemente que
sucede en la empresa EXITUNO S.A. como se dijo es el mantenimiento de las
maquinas offset esperando que efectúen esta mejora por el bien de la empresa y sus
trabajadores.
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PROYECTO DE INNOVACIÒN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÒN O SERVICIOS DE LA EMPRESA
FICHA DE CALIFICACIÒN
PROGRAMA: APRENDIZAJE DUAL.
CARRERA: Prensista Offset.
NOMBRE DEL PARTICIPANTE: Gyan Carlos Caballero Osco.
EMPRESA: Exituno S.A.
Dirección: A.V Manuel Cipriano Dulanto 291 Pueblo Libre
DENOMINACIÒN DEL PROYECTO DE INNOVACIÒN.
ÀREA DE APLICACIÒN EN LA EMPRESA: Producción.
CALIFICACIÒN PÒR LA EMPRESA
Nro. ORDEN
CRITERIOS DE EVALUACIÒN
CALIFICACIÒN
PUNTAJE
MÀXIMO
PUNTAJE
OBTENIDO
01 Factibilidad de aplicación del trabajo de innovación y/o mejora.
02 Beneficios que se espera con su aplicación.
03 Cuantificación e indicadores adecuados para medir los resultados de la innovación y/o mejora
04 Relación entre la inversión estimada versus los resultados a obtener (costo/ beneficio). Estimado del retorno de la inversión.
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Nota: El evaluador calificará considerando como base el puntaje máximo señalado, la suma de puntajes obtenidos es la nota del trabajo de innovación.
Lugar y fecha:…………………………………………………….
Nombre y firma del directivo de mayor nivel de
Área de Aplicación de la empresa.
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CALIFICACIÒN DE LA MEJORA
EN NÙMEROS
EN LETRAS