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Enero 2015

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INTRODUCCIÓN

Es evidente la importancia de una buena nutrición para el bienestar general de las personas, y

hablar de nutrición es hablar de alimentos. Las personas ingieren alimentos para mantener las

funciones de su cuerpo y su salud. Sin embargo, hoy abundan alimentos completamente

insanos, en los que los sabores, colores, y su vida misma son fabricados a partir de productos

artificiales.

Ante esta realidad, mucha gente, preocupada por una nutrición saludable, encuentra

alternativas en los alimentos naturales.

Nicaragua, es un país rico en materia prima que vive de la agroindustria. En las zonas rurales

como urbanas, existe la posibilidad de promover la industrialización de los productos agrícolas,

transformándolos en productos naturales sanos, nutritivos, con calidad repetitiva y con buena

presentación para ponerlos a la disposición del mercado consumidor, tanto nacional como

extranjero.

Basados en el principio de que la calidad depende del grado de concientización de los y las

empresarios/as, en esta guía se dan a conocer conceptos a tomar en cuenta para que cualquier

persona que tenga su micro, pequeña o mediana empresa, y para que pueda comprenderlos y

utilizarlos adaptándolos a su realidad.

También se pretende poner en manos de los empresarios los controles para elaborar

productos con las características de calidad y durabilidad requeridas, evitar pérdidas por daño

y/o rechazo por estar en mal estado, y conquistar así nuevos mercados. Además, se contribuye

a generar empleos sostenibles, obtener mejores ingresos de la comercialización de productos

de calidad adecuada, lo que contribuye a erradicar la pobreza y a mejorar la calidad de vida de

las familias, la comunidad, el municipio y el país.

OBJETIVOS DE LA GUÍA

• Concientizar a las y los pequeños empresarios sobre la importancia de aplicar controles en la

producción, que les permitan mejorar la calidad de sus productos, disminuir pérdidas por mala

calidad y mantener satisfechos a sus clientes.

• Brindar conocimientos sencillos y prácticos para ser aplicados a la agroindustria rural y

artesanal sobre el Control de Calidad de sus productos.

• Fomentar que en las MIPYMES sean aplicados estos conceptos, sencillos y prácticos, en la

elaboración de sus productos.

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GENERALIDADES

¿QUÉ SON LOS ALIMENTOS?

Los alimentos son sustancias que necesitamos ingerir para que nuestro organismo funcione

normalmente y también ayude a reparar las pérdidas que se producen diariamente en el

organismo.

Los alimentos constituyen una fuente de nutrientes y están formados principalmente por:

Agua, Carbohidratos (almidones, azúcares y gomas) proteínas, grasas, vitaminas y minerales.

¿Qué es la Inocuidad de los Alimentos? Inocuidad es un término que implica seguridad, es decir, seguridad que tiene el consumidor al ingerir un alimento de que no va a causarle un daño. Esto significa que debe aportar los nutrientes que necesita el organismo humano para mantener la vida y reunir los requisitos higiénicos sanitarios que garanticen que no se producirá una enfermedad cuando se consuman.

Contaminación de los Alimentos. Se entiende por CONTAMINACIÓN DE ALIMENTOS a todo aquello que no es propio del alimento y que puede ser o no detectable, sean estos físicos, biológicos y químicos; los cuales capaces de provocar enfermedades en las persona que los consumen.

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Tipos de Contaminantes: Contaminación Fisiológica: un ejemplo de este tipo es cuando se confunden plantas tóxicas con inocuas y se mezclan consumiéndose juntas como ocurre, por ejemplo, con los zapallitos amargos, o también el caso de la ingesta de hongos venenosos. Contaminación Biológica: es la que ocurre por diversos agentes microbianos como:

Bacterias: ya se dijo que constituyen la causa más frecuente de intoxicaciones alimentarias pudiendo citarse como ejemplo las provocadas por Clostridium botulinum, salmonella, Escherichia coli, Bacillus cereus,.

Parásitos: diversas tenias, como Tenia saginata, Tenia solium, y otros

Virus: como por ejemplo Hepatitis A

Hongos: como los mohos del pan

Contaminación Física: ocurre cuando cuerpos extraños se incorporan al alimento accidentalmente durante su elaboración, fraccionamiento, envasado, etc., como ejemplo puede citarse la caída de alguna pieza de un equipo, un tornillo u otro objeto en el alimento. Contaminación Química: este tipo puede ocurrir en la producción de las materias primas, durante cualquier etapa del procesamiento del alimento, ya sea de cocción, envasado, fraccionamiento o almacenamiento, y aun también durante la distribución. Ejemplos de este tipo pueden ser la presencia de residuos de plaguicidas, la contaminación accidental con insecticidas, el exceso de aditivos alimentarios que pueden resultar nocivos para la salud, como ciertos colorantes, nitritos, etc., y también sustancias que pueden pasar al alimento desde los envases que los contienen, como plomo de las soldaduras metálicas, monómeros de los plásticos.

¿QUÉ SON LOS MICROORGANISMOS?

Los microorganismos (llamados también microbios), son seres diminutos que sólo pueden ser

vistos con la ayuda de un aparato llamado microscopio, que aumenta su tamaño miles de

veces por medio de un sistema de lentes de aumento.

Según su forma, a los microorganismos se les llama: hongos, bacterias y levaduras; y según su

acción en los alimentos pueden ser: INOFENSIVOS, ÚTILES Y DAÑINOS.

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CAUSAS DE LA DESCOMPOSICIÓN DE LOS ALIMENTOS

Desde que el alimento es cosechado y recolectado, se

deteriora progresivamente. Dependiendo del tipo de

alimento y de las condiciones ambientales en que se

encuentra, el daño puede ser rápido o lento. Existen causas

directas e indirectas del daño o deterioro de los alimentos.

• Causas directas de la descomposición son: los

microorganismos, insectos y roedores.

• Entre las causas indirectas podemos encontrar: las

temperaturas (altas o bajas), la humedad inadecuada, el

envejecimiento, el mal manejo y la falta de higiene.

LOS ALIMENTOS PUEDEN ENFERMARNOS

Las enfermedades de transmisión alimentaria pueden reconocerse por sus síntomas.

Generalmente se presentan nauseas, vómitos, diarrea y fiebre, pudiendo aparecer también

dolores de cabeza, abdominales y articulares. Muchas veces los vómitos y la diarrea pueden

llevar a la deshidratación y en algunos casos hasta a la muerte.

La falta de higiene en su manipulación y preparación descompone los alimentos, por tanto, es

necesario tomar medidas adecuadas en su preparación y conservación.

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LOS ALIMENTOS Y LA CALIDAD

CONCEPTO DE CALIDAD

Cuando mencionamos la palabra calidad pensamos en algo que es bueno, duradero, y que

satisface una necesidad; pero cuando nos referimos a alimentos pensamos inmediatamente en

algo sabroso, que no enferma, con bonita presentación, color, olor, y textura, es decir que en

esa asociación utilizamos los sentidos del sabor, la vista, el olfato, el tacto y hasta el oído,

cuando imaginamos, por ejemplo, un chicharrón tostadito. A estos atributos de los alimentos

se les llama CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS o sensoriales. Pero además de éstas, existen

otros atributos de la calidad, que generalmente no son apreciados por nuestros sentidos

como: LA CALIDAD NUTRICIONAL, LA CALIDAD SANITARIA, Y LA CALIDAD DE CONSERVACIÓN,

elementos que se deben tener en cuenta cuando son elaborados los alimentos.

CONTROL DE CALIDAD

El Control de Calidad consiste en una serie de acciones dirigidas a revisar la materia prima, su

proceso, y el producto terminado en toda empresa productora de alimentos, con el objetivo

de fabricar un producto con la calidad requerida.

Controlar la calidad no es una opción en la elaboración de alimentos, ni es algo que sólo lo

hacen los grandes fabricantes. TODA empresa que procese alimentos DEBE realizar los

Controles de Calidad para su producto.

BENEFICIOS DEL CONTROL DE CALIDAD

• Ofrece al consumidor un producto sano, con buena apariencia, color, sabor, textura.

• Mantiene las características del producto.

• Evita pérdidas por rechazo de productos defectuosos o en mal estado.

• Elimina costos innecesarios en su proceso de elaboración.

• Asegura la permanencia del producto con buena imagen en el mercado.

• Prolonga el tiempo de vida del producto.

• Contribuye a la apertura a nuevos mercados.

• Agrega utilidad a la empresa.

PASOS PARA CONTROLAR LA CALIDAD

El Control de Calidad en una empresa se inicia desde la selección de la materia prima y

continúa durante todo el proceso hasta llegar al detallista. El Control de Calidad se divide en

dos grandes grupos:

1. Control Sanitario.

2. Control del producto.

El Control Sanitario se refiere: al agua de utilización y consumo; al manejo de desechos y la

higiene del personal; la limpieza de los lugares de trabajo y sus alrededores; la limpieza e

higiene de los utensilios y equipos usados durante cada proceso, de acuerdo a las

recomendaciones de las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM), y las Normas Técnicas

Obligatorias (NTON), que son de uso obligatorio en la elaboración de los alimentos.

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Normas Técnicas Obligatorias (NTON), que tenemos que conocer y aplicar:

• 03 026 – 99, Norma sanitaria de manipulación de alimentos. Requisitos sanitarios para

manipuladores.

• 03 041 – 03, Norma técnica obligatoria nicaragüense de almacenamiento de productos

alimenticios.

• 03 079 – 08, Requisitos para el transporte de productos alimenticios.

Reglamento de Buenas prácticas de manufactura de la industria de alimentos y bebidas

procesados

(BPM).

Controlar el producto requiere conocer sus propiedades físicas y químicas, sus riesgos de

descomposición, y saber de antemano el material, equipo y utensilios a utilizar.

CONSIDEREMOS, COMO EJEMPLO, UNA AGROINDUSTRIA ARTESANAL QUE PRODUCE

MERMELADA DE PIÑA.

CARACTERÍSTICAS de nuestro producto:

• Contenido de azúcar 650 Brix

• Acidez 3.0 - 3.5

• Color amarillo dorado

• Peso a determinar

• Consistencia Gel fácil de untarse

• Apariencia Trozos de frutas

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DESCRIPCIÓN DE LOS PASOS A SEGUIR PARA REALIZAR UN CONTROL DE CALIDAD EN LA AGROINDUSTRIA RURAL 1er Paso: Nombrar a un Coordinador responsable del Control de Calidad en la empresa. Generalmente las micros, pequeñas y medianas empresas están formadas por grupos familiares o personas relacionadas de alguna forma especial. Todos los que trabajan en la empresa tienen el compromiso de velar por el cumplimiento de las actividades que le correspondan para controlar la calidad del producto, sin embargo, hay que delegar a una persona para que sea como el supervisor que hará cumplir las medidas para controlar el proceso de producción, y corregir lo que no esté de acuerdo a lo establecido. 2do. Paso: Conocer las especificaciones de la materia prima, insumos y material de empaque a utilizar, como parte esencial en la elaboración de un producto. • La piña sería nuestra materia prima de mayor importancia. Para el caso, no nos interesa la forma ni el tamaño. Nos interesa su estado sano, es decir que no esté ni tenga principios de pudrición por golpes o sobre maduración y que la fruta no lleve suciedad ni ningún material extraño. • Debe vigilarse el grado de limpieza y ausencia de humedad del azúcar y la pectina que serán añadidos. • Disponibilidad de agua. La calidad y seguridad del agua, para ser usada en la limpieza de equipos y utensilios es de gran importancia, y mucho más cuando es parte de nuestro producto. En cualquier circunstancia, hay que seguir las recomendaciones del Ministerio de Salud. • Material de empaque. Un buen empaque, además de darle buena presentación, tiene que proteger al producto de daños por manipulación y de condiciones ambientales, como calor o lluvia, y evitarnos pérdidas por deterioro y/o rechazo del producto.

Guía para la implementación de Controles de Calidad 3er paso: Elaborar un diagrama de flujo. El diagrama de flujo es la representación gráfica de la manera de preparar el producto. Permite conocer paso a paso su proceso y nos recuerda los controles que hay que realizar. Así mismo se debe realizar la identificación de los Puntos críticos y Los Puntos críticos de Control. Puntos críticos: Son las etapas del Proceso Productivo donde si no se realiza un especial control de los parámetros de operación la calidad del producto se verá afectada negativamente, pero que en una operación posterior se podrá corregir el problema, reprocesar o descartar el producto pero no saldrá de la planta en condiciones de calidad deficiente. Puntos críticos de Control: Es la etapa del proceso productivo en donde sino se realiza un especial control de los parámetros de operación el producto presentara condiciones de calidad deficiente y después de esta operación no hay ninguna operación para identificar y corregir el problema o reprocesar o descartar el producto.

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4to. Paso: Realizar medidas de control. Éste es uno de los pasos más importantes, porque aquí definimos para todo el proceso: qué, cómo y cuándo se controla, es decir, desde que iniciamos actividades hasta el almacenamiento y transporte del producto hacia los distribuidores. Con estos resultados elaboraremos nuestras MEDIDAS DE CONTROL. Estos datos se colocan en Hojas de Registro, que servirán para: controlar el estado de la materia prima que estamos comprando, verificar el cumplimiento de propiedades (parámetros), de los productos que estamos elaborando, el de sus propiedades ya elaborados (terminados) y de los productos en bodega.

Donde se aplicaran las medidas de control.

• AL INICIAR EL PROCESO. Los controles comienzan con la formulación. Se recomienda tener a mano la materia prima y todos los insumos, incluyendo el material de empaque que será utilizado. La fórmula, o sea los ingredientes que serán agregados, deben estar pesados y medidos. La fórmula debe estar escrita para que los ingredientes siempre vayan en la misma proporción y al final obtengamos el mismo producto, sin importar cuándo fue realizado el proceso. • EN LA MATERIA PRIMA. La materia prima es el ingrediente más usado en la elaboración de un producto, y su grado de aceptación depende del producto final que se desea elaborar. Su primer control es la inspección para separar producto dañado, basura o cualquier material extraño. Generalmente se hace visual o con técnicas que el mismo productor se ha formado en base a su experiencia. • EN LA PREPARACIÓN DEL PRODUCTO. Este paso comúnmente es llamado proceso de elaboración, que está bien claro en el diagrama de flujo. Es de aquí que depende la calidad de nuestro producto. Se deben aplicar BPM y NTON de manipulación. • EN EL MATERIAL DE EMPAQUE. El material de empaque es básico, porque muchas veces el deterioro de un alimento es debido a un empaque defectuoso. Su control dependerá de la clase de empaque, que puede ser de plástico o de vidrio. En ambos casos hay que revisar que el envase no esté quebrado, que las tapas estén en buen estado. Cuando se usen tapas de metal deberán llevar una cubierta de barniz. Cuando se trate de bolsas de plástico, revisar que no tengan perforaciones o estén descocidas las costuras. La limpieza y sanitación deben ser totales. • EN EL PRODUCTO TERMINADO. El producto terminado es el resultado de todo nuestro trabajo durante su preparación. En este paso ya no se puede reparar si algo hay de malo.

Aquí solamente queda verificar las características que definen a nuestro producto. En el caso de la mermelada de piña será: 0 Brix, pH, color, peso, consistencia y apariencia. Conviene hacer esporádicamente una corrida de la vida de anaquel. EN EL • ALMACENAMIENTO.

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El almacén o bodega es el lugar que determinará la seguridad con que se conservarán los productos ahí depositados. Debe proporcionar protección contra los factores adversos del medio ambiente, por eso debe de procurarse un lugar fresco, con poca radiación solar y buena circulación de aire. A la hora de despachar productos debe seguirse la regla de oro: primero que entra, primero que sale. Aplicar NTON para Almacenamiento. • EN EL TRANSPORTE. El transporte adecuado permite llevar mejor el producto al lugar del expendio y contribuye a disminuir las pérdidas por mal manejo. Los vehículos que se utilizan para el transporte de los productos deben ser lavados y desinfectados con cloro. Aplicar NTON para transporte de productos alimenticios.

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Diagrama de flujo MERMELADA DE PIÑA

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Formato para el establecimiento de Medidas de Control de los Procesos

Productivos.

No Nivel de

Importancia

¿Qué se quiere Controlar?

¿Cómo se quiere Controlar?

¿Cuándo se quiere Controlar?

Parámetro de Control.

1 PC

Materia Prima en excelentes

Condiciones para la elaboración de Mermelada.

Se realizara una inspección Visual de las frutas y Se registrara en

la Ficha. No.1.

En la Operación de Recepción o Compra de

la Materia Prima e Insumos.

Frutas Libres de plagas, Sin Mohos, Sin Perforaciones,

Magulladuras y con una madurez Intermedia.

2 PC Limpieza y Desinfección de

la Frutas.

Lavándolas con cepillo y agua

clorada, según recomendaciones

del MINSA.

En la operación de lavado.

Superficie de las frutas limpias sin tierra,

materias extrañas.

3 PC Pulpa de Piña apta para la

trituración

Eliminación total de las cascaras, trozos en malas condiciones y cortado den trozos

pequeños.

Pelado y troceado de las Frutas

Pulpa limpia sin residuos de cascaras, sanos y en trozos de

4x4 cm.

4 PC

Pulpa Filtrada

Separación de semillas y trozos sin triturar por medio de un tamiz.

Filtrado Pulpa de piña libre de semillas y trozos duros

sin triturar.

5 PC

Cantidades exactas de los Ingredientes

Uso de Bascula para el pesado exacto de los

ingredientes. Pesado

Cantidad de Ingredientes según

Formulación.

6 PC

Tiempo y temperatura adecuados de Cocción

Midiendo la Temperatura con un

termómetro e inspeccionando la consistencia del

producto mediante la toma de muestras.

Cocción

Mantener la Tº a 100ºC y suspender la

operación cuando el producto tenga la

consistencia de un gel.

7 PC

Envases en Óptimas

condiciones

Inspección de los envases

Llenado

Envases limpios y desinfectados, sin

rupturas y fallas de fábrica.

Cantidad exacta del Producto

Pesado exacto de la cantidad a verter en los

envases Llenado

Peso de 200 gr. En cada envase.

Espacio de Cabeza y Cierre. Inspeccionar que el

llenado cumpa con el espacio de cabeza.

Llenado Espacio de cabeza de

3cm entre tapa y producto.

8 PCC Características

Organolépticas y Presentación del Producto.

Hacer una prueba sensorial y corroborar le peso y presentación del

producto

Inspección del Producto Terminado.

Características establecidas por la

empresa.

PCC Condiciones del área de

almacenamiento Inspeccionar el área de

almacenamiento. Almacenamiento

Cumplimiento de la NTON de

almacenamiento y de las BPM.

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II. Unidad de Control de Calidad.

INTRODUCCIÓN.

Desde el origen del hombre, éste ha tenido la

necesidad de transformar los elementos de la

naturaleza para poder aprovecharlos, en sentido

estricto ya existía la industria, pero es hacia

finales del siglo XVIII, y durante el siglo XIX

cuando el proceso de transformación de los

recursos de la naturaleza sufre un cambio radical, que se conoce como revolución

industrial.

En 1776, Adam Smith, en el libro “La riqueza de las naciones” analiza la división del

trabajo y las consecuencias de la especialización.

Plantea como caso de estudio, la fabricación de alfileres.

Sostiene que en una empresa donde un operario estira el alambre, otro lo corta, otro

hace la punta y así 10 operarios completan las 18 operaciones que son necesarias

para producir un alfiler, consiguen producir 48000 alfileres al día (unos 4800 alfileres

por día por persona).

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En cambio, si cada uno hiciera todas y cada una de las operaciones que son necesarias

para hacer un alfiler, no podría hacer más de 20 alfileres al día.

La productividad con la división de las tareas es en este caso ¡240 veces mayor!.

Este estudio fue revolucionario en la época y dio origen a la necesidad de organizar el

trabajo entre más de una persona.

La organización del artesano, la secuencia con la que él se organizaba el trabajo ahora estaba descentralizada y debía interactuar con otros. Por ello, fue necesario organizar el trabajo en equipo. Si bien se le atribuye a Henry Ford la invención de la línea de producción, fue una consecuencia de una evolución en la división del trabajo. No fue Henry Ford sino sus ingenieros quienes se inspiraron en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit para idear la línea de producción que conocemos hoy.

LA CALIDAD

Actualmente, todas las empresas modernas saben que lograr un buen nivel de calidad

es fundamental para el éxito de su gestión.

La obtención de este objetivo, no solo es importante desde el punto de vista de la

competencia, sino también para la satisfacción de las necesidades humanas.

Estas necesidades humanas evolucionan constantemente. Hay cada día mayor

demanda de mejor precisión, más exactitud, intercambiabilidad, confort, etc.

Lo que hoy acepta el consumidor, mañana puede rechazarlo, pues esta demanda de la

cual estamos hablando, se perfecciona cada día, y toda empresa que no se adapte a

este movimiento continuo corre el riesgo de quedar desplazada a corto plazo

DEFINICIÓN DE CALIDAD

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En un sentido amplio:

Calidad es el nivel de satisfacción que una empresa, a través de sus productos o

servicios, le ofrece al cliente.

La calidad puede ser considerada como la aptitud al uso o la conformidad con los

requisitos del usuario, ya que es éste quien determina si un producto o servicio es de la

calidad deseada.

El concepto de Control Total de Calidad, enseña claramente que todos los aspectos de

la empresa están involucrados en la obtención de la mejor calidad del producto, y que

éste objetivo no es, de ninguna manera, responsabilidad exclusiva de los

departamentos técnicos especializados en el control de la calidad, sino de todos los

integrantes de la empresa.

Gestión de calidad

En la Gestión de Calidad, el objetivo de la empresa es la satisfacción del cliente. Se

parte de la base de que esa satisfacción es la única manera de garantizar la

permanencia de la empresa en el mercado al largo plazo. Podríamos decir que para

lograr ese objetivo se realizan una serie de acciones para mejorar todo el entorno de la

empresa, y eso trae como resultado la satisfacción total de los clientes.

Entendemos por Calidad del Diseño al grado de concordancia entre el diseño y el fin

para el cual fue creado, y por Calidad del Producto, al grado de conformidad entre el

producto y su diseño. Un buen nivel de calidad implica un diseño correcto y un

producto de acuerdo con su diseño.

Características Principales del Control de Calidad

• El énfasis en los procesos y no solo en los resultados.

• La calidad está en cada etapa del proceso.

• Los atributos del producto son definidos por los clientes.

• Todas las personas de la empresa participan

Las consecuencias de esa política se traducen en mejoramientos de los procesos,

menos errores, menores costos, mejor motivación del personal, entre otras mejoras.

La calidad es un modo de enfocar totalmente a la empresa en el cliente, ya sea el

usuario final (cliente externo), o el puesto de trabajo que nos sigue a continuación

(cliente interno).

Productos defectuosos

La aparición de productos que son desechados por defectuosos es un hecho común en

muchas fábricas. En principio esos defectuosos eran considerados como desperdicio de

mercadería, que luego se aceptó como una rutina. El acostumbramiento a la presencia

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de productos defectuosos no hace desaparecer el problema, sino que por el contrario

se convierte en un retroceso en el camino de su solución.

Podríamos preguntarnos, ¿qué es un producto defectuoso? o más concretamente,

¿qué es un defecto?

Definición tradicional: Un defecto es el incumplimiento de una característica de

calidad respecto de un límite especificado.

Pero, los límites especificados, los determinamos nosotros, previo acuerdo con las

partes interesadas o involucradas en el proceso. Luego, por carácter transitivo, vale la

frase de Juran.

Otra ilustre definición de lo que es un defecto es la afirmación de Kahoru Ishikawa,

quien dice que un defecto es lo que causa insatisfacción al cliente.

¿Qué causa los productos defectuosos?

La respuesta universal a esta pregunta es: LA VARIACIÓN La variación en los

materiales, en las condiciones de la máquina, en los métodos de trabajo y en las

inspecciones.

Estas variaciones son las causas de los productos defectuosos. Si no existiera ninguna

de esas variaciones, todos los productos serían idénticos y no habría variaciones en la

calidad, y no existiría la ocurrencia de productos defectuosos y no defectuosos.

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¿Son todos los defectos iguales? ¿Debemos tratar a todos los defectos por igual?

El sentido común nos dice que no a las dos preguntas. No es lo mismo un defecto

considerado leve, como una imperfección superficial en la etiqueta de un producto,

que una medida fuera de especificaciones en un repuesto para motor de automóviles

que lo haga absolutamente inservible.

Cada tipo de defecto será objeto de un estudio acabado por las partes interesadas y

deberá finalizar en un muestrario de defectos, debidamente clasificado por tipo de

defecto.

Defectos críticos: son aquellos que violan leyes, agreden al consumidor o hacen

inservible al producto.

• Defectos mayores: producen una disminución en el correcto funcionamiento o

utilización del producto y es notado por el consumidor.

• Defectos menores: producen una disminución leve en el correcto funcionamiento o

utilización del producto. Probablemente no lo note el consumidor, pero sí lo nota el

personal calificado de producción y de

control de calidad.

Herramientas de Gestión de Calidad.

Kaizen

Kaizen (改善, ‘cambio a mejor’ o ‘mejora’ en

japonés), en el uso común de su traducción

al castellano, significa “mejora continua” o

“mejoramiento continuo”, y su metodología

de aplicación es conocida como la MCCT: La

Mejora Continua hasta la Calidad Total.

En su contexto este artículo trata de Kaizen como una estrategia o metodología de

calidad en la empresa y en el trabajo, tanto individual como colectivo. Kaizen es hoy

una palabra muy relevante en varios idiomas, ya que se trata de la filosofía asociada al

casi todos los sistemas de producción industrial en el mundo.

“¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!” es la base de la milenaria filosofía , y

su significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas. En la cultura japonesa

está implantado el concepto de que ningún día debe pasar sin una cierta mejora.

Durante los años 1950, en Japón, la ocupación de las fuerzas militares estadounidenses

trajo consigo expertos en métodos estadísticos de Control de calidad de procesos que

estaban familiarizados con los programas de entrenamiento denominados TWI

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(Training Within Industry), cuyo propósito era proveer servicios de consultoría a las

industrias relacionadas con la Guerra.

Los programas TWI durante la posguerra se convirtieron en instrucción a la industria

civil japonesa, en lo referente a métodos de trabajo (control estadístico de procesos).

Estos conocimientos metodológicos los impartieron William Edwards Deming y Joseph

Juran; y fueron muy fácilmente asimilados por los japoneses. Es así como se

encontraron la inteligencia emocional de los orientales (la milenaria filosofía de

superación), y la inteligencia racional de los occidentales y dieron lugar a lo que ahora

se conoce como la estrategia de mejora de la calidad Kaizen. La aplicación de esta

estrategia a su industria llevó al país a estar entre las principales economías del

mundo.

Este concepto filosófico, elemento del acervo cultural del Japón, se lo lleva a la práctica

y no sólo tiene por objeto que tanto la compañía como las personas que trabajan en

ella se encuentren bien hoy, sino que la empresa es impulsada con herramientas

organizativas para buscar siempre mejores resultados.

Su metodología trae consigo resultados concretos, tanto cualitativos como

cuantitativos, en un lapso relativamente corto y a un bajo costo (por lo tanto, aumenta

el beneficio).

Las 5 S.

¿Qué son las 5 S?

Es una técnica de origen japonés destinada a mejorar y mantener las condiciones de

organización, orden y limpieza.

Las 5S pueden aplicarse en todo tipo de empresas y organizaciones, tanto en talleres

como en oficinas, incluso en aquellos que aparentemente se encuentran

suficientemente ordenados y limpios. Se necesita el compromiso de todos, y es

responsabilidad de todos hacer que funcione.

El movimiento de las 5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de E. Deming hace más de 50 años y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continúo o kaizen. Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos.

Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de

automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa.

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Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios

expresados con cinco palabras japonesas que comienza por S. Cada palabra tiene un

significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas

cinco palabras son:

• Seiri (Selección): separar lo que utilizamos de aquello que no necesitamos y retirar lo

innecesario.

• Seiton (Orden): definir un lugar para cada cosa y ubicar cada cosa en su lugar.

• Seiso (Limpieza): mantener el lugar limpio, evitando ensuciar.

• Seiketsu (Mantenimiento): mantener las condiciones logradas en las tres primeras S.

• Shitsuke (Autodisciplina): cumplir con las normas y procedimientos de manera

habitual.

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NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5S

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la

suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar

la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:

· Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de

despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.

· Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la

intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral

por el trabajo.

IMPORTANCIA DE LAS 5 S

El Programa 5S es un concepto sencillo al que a menudo no se le da la suficiente

importancia, sin embargo, un lugar de trabajo limpio y seguro nos permite orientar a

las empresas o los talleres hacia los siguientes beneficios:

• Áreas más limpias y seguras

• Mejora de la imagen ante terceros

• Reducción del esfuerzo

• Disminución de las pérdidas de tiempo

• Estimulación de los buenos hábitos y criterios de las personas

• Disminución del deterioro de máquinas y equipos

• Mejora de la calidad de los productos

• Reducción de los costos

• Aumento de la productividad

DIFICULTADES

Como en todo proceso de cambio, durante la implementación del Programa 5S en

empresas u organizaciones, es inevitable que exista resistencia, tanto por parte de los

directivos como de los empleados. Dado que además el Programa implica la

modificación de hábitos, en algunos casos muy arraigados, y que inicialmente

demanda un esfuerzo extra de los participantes.

A menudo, los directivos argumentan tener demasiado trabajo pendiente como para

hacer que sus empleados pierdan el tiempo limpiando u ordenando, o consideran que

las condiciones pueden mejorarse contratando personal de limpieza. En estos casos es

importante destacar que las 5S no se basan en ordenar y limpiar periódicamente y de

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manera sistemática, sino más bien en estimular los buenos hábitos del personal y en

disponer de métodos que les permitan no desordenar y no ensuciar. Si estas premisas

se cumplen, el personal no perderá tiempo, sino que lo ahorrará, y tampoco será

necesario invertir dinero en la contratación de personal extra.

En otras oportunidades, los directivos manifiestan que las condiciones de orden y

limpieza son adecuadas, o echan la culpa a los empleados por no cuidar su lugar de

trabajo. Kaoru Ishikawa manifestaba que en los procesos de creación de cultura y

buenos hábitos en el trabajo, el éxito se logra preferiblemente con el ejemplo. En este

caso, se necesita comprender que el éxito de las 5S está directamente ligado al

compromiso de los directivos y a su participación activa en el programa.

Algunas de las responsabilidades de la Dirección son:

• Capacitar al personal.

• Asignar el tiempo necesario.

• Suministrar los recursos necesarios.

• Escuchar las propuestas de los trabajadores.

Las 5 S en la práctica

SEIRE - SELECCION

El primer paso para la implementación de las 5S consiste en identificar aquellos

objetos que resultan innecesarios. Para ello deben hacerse tres preguntas:

¿Es necesario este elemento? ¿Es necesario en esta cantidad? ¿Tiene que estar

localizado aquí?

Para comenzar a trabajar, es común definir un área piloto, con el fin de familiarizarse

con la metodología y obtener resultados en plazos de tiempo reducidos.

Posteriormente, ésta servirá como modelo para replicar los resultados obtenidos en

otros sectores.

En este paso se pueden emplear como

ayuda tarjetas rojas, que tienen como

objetivo marcar que en el sitio de trabajo

existe algo innecesario y que se debe tomar

una acción correctiva. También es

recomendable realizar un listado de

elementos innecesarios que permita

registrar el elemento, su ubicación,

cantidad, y toda aquella información que se

considere importante.

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Una vez identificados los elementos innecesarios, puede definirse un área de descarte,

en la que éstos serán ubicados hasta tomar una definición acerca del destino que se les

dará. Los elementos innecesarios podrán venderse, reubicarse o tirarse. Es muy

importante evitar que los elementos innecesarios vuelvan a acumularse, para lo cual

es necesario buscar las causas por las cuales llegaron a generarse.

2. SEITON - ORDEN

Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de

modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar

Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de

la visualización de los elementos de las máquinas e

instalaciones industriales.

Una vez retirados los objetos innecesarios, se debe

proceder a ordenar. Para ello, debemos ubicar los

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elementos de acuerdo a su frecuencia de utilización. Esto quiere decir que los

elementos de mayor uso deberán ubicarse de modo tal que pueda accederse

fácilmente a ellos y, por el contrario, los elementos de uso poco frecuente, se

colocarán en los lugares menos accesibles.

Recomendaciones:

• Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.

• Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se

usan.

• Almacenar los elementos de acuerdo con su función.

• Identificar los elementos de manera que cualquiera los pueda ubicar rápidamente.

La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados

por los trabajadores. Los métodos más utilizados son:

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de

estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un

elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La

estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles

visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir

de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o

anormalmente.

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Mapa 5S .Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que

pretendemos ordenar en un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar

donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores

de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape,

armarios con documentos o elementos de la máquina, etc.

3. SEISO- LIMPIEZA

La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la

habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente

mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Seiso

implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo creativo de

identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz

para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado

el área de trabajo. Se trata de evitar que la

suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en

el lugar de trabajo

La limpieza debe mantenerse para:

• Mejorar la imagen ante terceros

• Cuidar la salud de las personas

• Disminuir el riesgo de accidentes

• Impedir que los objetos se ensucien o dañen.

• Mejorar el funcionamiento de las máquinas.

• Detectar necesidades de mantenimiento

rápidamente.

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Recordemos: La limpieza está estrechamente ligada al buen funcionamiento de los

equipos, por lo tanto, al realizarla, es aconsejable inspeccionar el estado de los

mismos, de manera tal de evitar problemas de mantenimiento.

¿Pasos para implementar el Seiso?

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza

Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza

Paso 3. Preparar el manual de limpieza

Paso 4. Preparar elementos para la limpieza

Paso 5. Implantación de la limpieza

4.

SEIKETSU – MANTENIMIENTO / ESTANDARIZAR

Una vez implementadas las tres primeras “S”, deben ser integradas al trabajo de

rutina. Para esto, se recomienda disponer de métodos para que los problemas de

selección, orden y limpieza queden evidenciados rápidamente. Una forma de hacerlo,

es utilizando herramientas para el control visual.

El control visual puede utilizarse, por ejemplo, para:

• Identificar el sitio donde deben ubicarse los materiales, las herramientas,

los elementos de limpieza, etc.

• Indicar el sentido de giro de motores, válvulas, interruptores.

• Indicar el sentido de flujo del líquido en una tubería.

• Indicar las franjas de operación de manómetros.

Mediante el control visual pueden detectarse problemas o anomalías a

través de la simple observación.

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¿Cómo puede mantenerse la limpieza?

• A través de un plan de limpieza que contemple qué debe

limpiarse, con qué frecuencia y quién es el responsable de hacerlo.

• Mediante un manual de limpieza que permita establecer cómo

debe limpiarse cada objeto o cada sector, con qué elementos, con

qué frecuencia y en cuánto tiempo.

• Definiendo instructivos de limpieza que permitan al responsable de

llevar a cabo la limpieza recordar periódicamente y de manera sintética,

todos los aspectos relacionados a su tarea.

• Manteniendo el orden de los elementos de limpieza.

5. SHITSUKE – AUTODICIPLINA

CUMPLIR CON LAS NORMAS Y PROCEDIMIENTOS EN FORMA HABITUAL

La autodisciplina significa convertir en un hábito los métodos establecidos para el

mantenimiento del orden y la limpieza. Su aplicación implica el éxito a largo plazo en la

implementación del Programa 5S pero, sin embargo, es la etapa más

difícil de lograr.

¿Cómo se puede practicar la autodisciplina?

• Tirando los papeles, los desperdicios, la chatarra, etc., en los

lugares correspondientes.

• Ubicando en su lugar las herramientas y equipos luego de usarlos.

• Dejando limpias las áreas de uso común una vez realizadas las actividades en la

misma.

• Haciendo cumplir las normas a las personas que están en su área de responsabilidad,

sean o no integrantes de su grupo.

• Respetando las normas en otras áreas.

• Tratando en el grupo los casos de incumplimiento de las normas establecidas por

algún usuario del área, sean o no miembros del grupo.

• Motivar y participar directamente de las actividades.

• Evaluar el progreso y evolución de la implementación.

• Enseñar con el ejemplo y demostrar su compromiso y el de la empresa para la

implantación de las 5S.