KANBAN

¿QUÉ ES EL KANBAN?

JIT: Se gestó en las plantas japonesas de Toyota

Eliminación de todo tipo de despilfarro y actividad sin valor agregado.

Participación y compromiso de todos.

Mejora continua.

Tipos de desperdicios

Sobreproducción, hacer solo lo que se necesita

Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y líneasmal balanceadas

Transportación, por mal diseño de estaciones de trabajo osecciones de planta de producción. Se debe eliminar elmanejo de materiales y el embarque

Inventario. Principalmente de producto en proceso

Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos(Ergonomía)

Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productosperfectos

Proceso de producción, pasos innecesarios en el proceso.

Distribución en planta celular y por productos

Trabajo en equipo, entrenamiento, trabajadores

multifuncionales

Lotes pequeñosSimplificación en el

diseño

Tiempos de alistamiento y mantenimiento

preventivo

Calidad justo a tiempoSISTEMA KANBAN

KANBAN

Es una señal de comunicación de un cliente a unproductor. Es un sistema de información manualpara controlar la producción, el transporte demateriales y los inventarios

Un sistema de producción altamente efectivo yeficiente”. Kanban significa en japonés: “etiqueta deinstrucción”. Su principal función es ser una ordende trabajo, que nos da información acerca de que seva ha producir, en que cantidad, mediante quemedios y cómo transportarlo.

KANBAN

En el sistema de jalón existe un doble flujo. Los materialesviajan en una dirección y los programas de fabricación viajanen sentido inverso. El sistema de KANBAN se emplea paracomunicar este programa de un centro a otro.

TIPOS DE

KANBAN

KANBAN DE PRODUCCION

Kanban de Producción (P- Kanban). Da la autorizacióna un proceso para fabricar un número fijo de productos.

Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza eltransporte de un número fijo de productos haciaadelante.

Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)

Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)

TARJETA KANBAN DE PRODUCCIÓN

TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO

SISTEMA DE TARJETAS DUALES

PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

1. • Eliminación de desperdicios

2 • Mejora continua

3. • Participación plena del personal

4 • Flexibilidad de la mano de obra

5 • Organización y visibilidad

• No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes

Regla 1:

• Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es necesario

Regla 2:

• Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente

Regla 3:

• Balancear la producciónRegla 4:

• Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones

Regla 5:

• Estabilizar y racionalizar el procesoRegla 6:

Reglas de KANBAN:

1. No se deben mandar productos defectuosos en los procesos subsecuentes.

La producción de productos defectuosos

implica no va a ser vendido

Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que

vuelva a suceder

AUTOMATIZACIÓNo JIDOKA (Control de defectos

autónomos -japonés-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso fluyan al siguiente proceso, las máquinas se detienen y no

se producen más defectos.

2. Los procesos subsecuentes tendrán solo lo que necesitan.

El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad exacta de material que requiera y en el momento

adecuado

Significa que

Pérdida

En el momento que éste no los

necesita

Cantidad mayor a la que

se necesita.

Si se surte

•Exceso de tiempo extra,•En el exceso de inventario

2. Los procesos subsecuentes tendrán

solo lo que necesitan.

Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes nohalarán o requerirán arbitrariamente del proceso anterior

No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban

Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de Kanban admitidos

Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo

3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanbans• Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos

4. Balancear la producción.

La producción debe estar balanceada y suavizada.

HACIENDO ÉNFASIS

Sus beneficios son:

•Reducción en tiempo de producción•Aumento de productividad•Reducción en costos de calidad•Reducción en precios de material comprado•Reducción de inventarios•Reducción en tiempos de alistamiento

5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.

6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

…El Kanban es definido como una Filosofía Industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución.

IMPLEMENTACIÓNDEL

KANBAN

Pasos previos al Kanban Antes de implementar el Kanban se debe tener encuenta las siguientes consideraciones.

1. Desarrollar un sistema de programación de producción mixta;no fabricar grandes cantidades de un solo modelo.

2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

4. El uso de Kanban esta ligado a la producción de lotespequeños.

5. La existencia de contenedores y otros elementos en la línea deproducción, tanto al principio como al final de un proceso.

6. Establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo demateriales.

7. Tener buena comunicación, desde el departamento de ventashasta producción.

8. El sistema Kanban deberá ser actualizado y mejoradoconstantemente.

3. Donde se puede aplicar el Kanban?

Pueden presentarse en fábricas que impliquen producciónrepetitiva. Deben cumplir:

• Nivelado de las variaciones de producción

• Alto volumen de ventas

• Tiempo de set-up mínimo

• Disposición de las máquinas debe ajustarse al flujo nivelado dela producción

• Trabajadores polivalentes que trabajen en líneas de múltiplesprocesos

• Rutas estándares de operación para producir una unidad deproducto en un ciclo de tiempo

• Autocontrol: sistema de control autónomo de defectos.

VENTAJAS

Ventajas de empresas que usan KANBAN

Centradas en las satisfacción del consumidor

Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)

Mayor trabajo en equipo

La alta dirección contacta con la fábrica y con los clientes

Los problemas son tesoros

Técnicas de comunicación visual (más rápida)

La estandarización es esencial

El enfoque es claro para todos

DESVENTAJAS

Desventajas de empresas que usan KANBAN

Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la elección

del método KANBAN. Pues tendría muy desocupados a los trabajadores.

El sistema no tiene ninguna anticipación en caso de fluctuaciones muy grandes e

imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.

Es difícil de imponerles este método a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una producción continua o

repetitiva).

No ha tenido el éxito ni ha llegado al óptimo funcionamiento cuando ha sido

implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de

ello, las enormes diferencias culturales.

CICLO DE KANBAN

¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

El número de Kanbanes destinados para un ítem enparticular, es calculado por la siguiente fórmula:

Donde :

¿CÓMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

Demanda diaria promedio: producción diariapromedio para cada pieza

Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener uncontenedor de piezas. (procesamiento o compra del ítem)

Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta elnúmero de kanbanes, el cual se pone como medida deprecaución.

Tamaño del lote del contenedor: número de partesque tiene cada contenedor y que estará registrado en elKanban.

EJEMPLO DE APLICACIÓN

La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene unademanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes.

Calcular el número de Kanban para el proceso decolocación de los neumáticos en los automóviles si:

El tiempo de ciclo de los neumáticos (contenedor) es de3 horas, lo que equivale a ¼de día de trabajo.

El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cadacontenedor.

El factor de seguridad es de 1.5.

¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos?

Solución:

Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto:

Demanda diaria promedio = 4*1200/20

= 240 unidades/día

Tiempo de ciclo = 0.25 días

Que el factor de seguridad sea 1.5 significa quevamos a procesar 50% más de Kanban de los querealmente necesitamos (inventario de seguridad).

De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione.Los otros dos Kanban sirven como unamortiguador que se utilizará hasta que el procesosea estable y predecible.

GRACIAS