El encaje de la Industria 4.0 en la filosofía Lean

Recibimos información constante sobre la Industria 4.0

!Es increíble!

¿Estamos preparados?

¿Cuándo empezamos?

¿Seré capaz de

adaptarme?

Otro dolor de cabeza

mas.

Al fin. La solución a mis

problemas

Ya era hora. Tenemos que

ser los primeros

¿Como lo lleváis vosotros?

OBJETIVOS DE LA CHARLA

Compartir con vosotros nuestra visión.

Proponer una forma de encajar la filosofía Lean y la Industria 4.0

Alertar de los posibles riesgos

Nosotros, como implantadores de lean, lo vemos como una oportunidad…….

Lean como estrategia

MEJORA CONTINUA

ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO

PARTICIPACIÓN DE TODOS

LEAN

“Hacer más y más con menos y menos”

Actividades con Valor Añadido Actividades sin Valor Añadido “Desperdicio” o “Despilfarro”

Aquéllas que transforman una materia prima en un producto final con los atributos que el cliente valora.

Aquéllas que producen gasto y no añaden valor al producto o servicio. Las actividades sin valor añadido son desperdicios que hay que eliminar o reducir. El cliente no está dispuesto a pagar por ellas.

Un producto tiene VALOR si es capaz de satisfacer las necesidades de un cliente.

Estamos dispuestos a pagar por lo que valoramos

Es un producto bonito

que combina con el resto de materiales

de la casa

Parece resistente y de buena calidad

El precio es parecido a los otros

que he visto.

Me lo sirven con rapidez

¿Que pensarías si un vendedor te dijera?…. Este producto es más caro porque :

Tenemos mucho stock y eso nos cuesta mucho dinero.

La fábrica es vieja y hay muchas averías

Nuestro sistema de calidad revisa pieza a pieza para que todo lo que sale al mercado este perfecto.

Solo vendemos lo mejor y eso nos obliga a tirar mucho producto

Tenemos que hacer muchos cambios en producción por nuestra variedad de producto.

Que se espabilen

Valor

Sobreproducción

Sobreprocesos

Transporte Espera

Movimientos

innecesarios

Stock

Defectos

Infrautilización del talento

SOBREPROCESOS

• Utilizar más recursos de los necesarios para realizar una operación.

SOBREPRODUCCIÓN

• Producir más de lo requerido y antes de lo requerido, tanto para el cliente externo como interno.

TRANSPORTE

• Gasto en recursos necesarios para mover materiales desde un punto a otro, dentro y fuera de la empresa

MOVIMIENTOS INNECESARIOS

• Desperdicio asociado a todos los movimientos que no son estrictamente necesarios para realizar la operación..

STOCK

• Inventario excesivo de materia prima, material auxiliar, producto en curso o producto acabado.

DEFECTOS

• Costes derivados de no producir bien a la primera. Reprocesos, productos de saldo, producto rechazado, etc

ESPERA

• Tiempo perdido por las máquinas, las personas o el producto a la espera de los medios necesarios.

INFRAUTILIZACIÓN DEL TALENTO

• Desperdicio asociado a no aprovechar al máximo las capacidades de las personas de la organización

MATERIA PRIMA

Operación 1

Desperdicio

Operación 2

Operación 3

Desperdicio

Desperdicio

MARGEN

Precio Mercado

COSTES MATERIA PRIMA

COSTES DE TRANSFORMACIÓN

CONTROL ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE

COSTES MATERIA PRIMA MATERIA PRIMA

Operación 1

Operación 2

Operación 3

MARGEN

Precio Mercado

Desperdicio COSTES DE

TRANSFORMACIÓN CONTROL

ALMACENAMIENTO TRANSPORTE

La reducción o eliminación del desperdicio repercute positivamente en el margen

Estandarización

Kanban

JIT

SMED

Células en U

TPM OEE

Poka yoke

Indicadores

Grupos Kaizen

5S

Matrices de polivalencia

Hoshin Kanri Jidoka

Cada revolución industrial ha tenido su “habilitadores tecnológicos”

El objetivo: OEE = 100% La estrategia: Reducción continua de la pérdidas

CALIDAD: PERDEMOS TIEMPO FABRICANDO

PRODUCTO RECHAZABLE

RENDIMIENTO: LOS EQUIPOS PRODUCEN

POR BAJO DE SU CAPACIDAD

DISPONIBILIDAD : LOS EQUIPOS NO PRODUCEN

Averías, falta de materiales, falta de energía, falta de personal. PARADAS NO

PREVISTAS

Inicio y final de producción, cambio de formato, ajustes, limpiezas, mantenimiento autónomo y mantenimiento preventivo, verificaciones de calidad, descansos.

PARADAS PREVISTAS

Pequeñas interrupciones por diferentes motivos, son de corta duración pero muy frecuentes.

MICROPARADAS

Reducción voluntaria de la velocidad para paliar problemas de calidad, evitar incidencias, criterio equivocado. Velocidad reducida en arranques de máquina.

VELOCIDAD REDUCIDA

Tiempo perdido en fabricar productos que no cumplen las especificaciones de calidad.

DEFECTOS

Tiempo empleado en producir un producto que por razones ajenas a la calidad no llega a ser un producto final. Roturas, pruebas….

MERMAS

La mejora de eficiencia, parte de un análisis meticuloso y fiable de las pérdidas que se producen en el proceso.

SIN DATOS

• Sin posibilidad de análisis.

• La intuición manda

PARTES EN PAPEL Y HOJAS

DE CÁLCULO

• Análisis básico

• Mejoras inciales y concienciación

BASES DE DATOS

• Análisis más profundo

CAPTURA EN TIEMPO REAL

• Datos más fiables

• Información en tiempo real

PANELES INFORMATIVOS

• Información compartida

• Motivación

Big data, Cloud computing, Sensorización…….

CAMBIOS BASADOS EN LA EXPERIENCIA

• Poco optimizados

• Cada operario lo hace de una forma

ANALISIS DE ACTIVIDADES Y GENERACIÓN DEL ESTANDAR

• Reducimos tiempos de cambio y parada de línea

• Todos los operarios lo hacen igual

REALIDAD AUMENTADA

• El operario recibe ayuda a la vez que realiza el cambio

• Podemos mejorar estándares con el aprendizaje grabado

Big data, Sistemas ciber-físicos, Realidad aumentada, Cloud computing….

Una de las pérdidas de disponibilidad de mayor importancia es el cambio de formato o modelo.

CORRECTIVO

• Apagando fuegos constantemente

• Caro y poco organizado

PREVENTIVO-AUTÓNOMO

• Anticiparse a la avería que limita la eficiencia

• Participativo e integrador

GMAO

• Gestión profesionalizada

• Control de la gestión, los repuestos, los costes……..

PREDICTIVO

•Prevenir con datos reales

•Análisis complejo y personal especializado

Big data, Sistemas ciber-fisicos, Realidad Aumentada, Cloud computing….

Las averías, las microparadas o el funcionamiento degradado, son muy mejorables con un buen mantenimiento.

• Jidoka (autocontrol)

• Andon (paro de línea)

• Poka Joke (sistemas anti-error)

• Visión artificial (Inspección total)

Los problemas se detectan y no pasan al

proceso siguiente

• Control estadístico de procesos.

• 8D

• PDCA

• Six-sigma

Los problemas se analizan. Se busca la fiabilidad del proceso • Sensorización

• Big Data

• Visión artificial

• Robótica colaborativa

Producción exenta de errores.

Las pérdidas de calidad limitan la eficiencia y provocan un gran sobrecoste de producción

No tener diseñado un plan en el que, de forma ordenada, intentemos dar solución a los principales

problemas, que previamente habremos detectado y cuantificado. Priorizar es imprescindible.

Intentar soluciones caseras, que necesitarán un gran esfuerzo interno que no siempre podremos prestar

y que alargan eternamente el proceso. Estas soluciones suelen llevar a profundas decepciones, pérdidas

de tiempo y costes importantes.

No tener en cuenta el punto de partida y los medios humanos con los que contamos. Las plantillas

actuales tendrán que ser formadas y recicladas. Las nuevas incorporaciones deberán tener un perfil

diferente que tenemos que prever.

Dejarse llevar por modas o tendencias sectoriales que nada tienen que ver con nuestras auténticas

necesidades.

Evitar la carta a los reyes magos. En las fases conceptuales del proyecto, tenemos tendencia a concebir

todo tipo de necesidades y todas ellas nos parece vitales.

Dejar en manos de la tecnología la supervisión de planta y olvidarnos de lo importante que es vivir los

procesos de forma cercana y pegada a las máquinas. Olvidar que nuestro negocio es vender productos

cerámicos.

No crear nuevos desperdicios, en vez de reducirlos.

Correr demasiado y saturar la organización.

Para los que quieren empezar con la Industria 4.0, es el momento de buscar la mejor orientación

posible.

Los que estáis empezando o sois expertos en el Lean, la industria 4.0 será un aliado en la

búsqueda incansable del Valor y la Excelencia.

A los que están valorando como empezar, les proponemos que contemplen como alternativa,

comenzar un proceso de implantación Lean. Seguro que después, su incorporación a la Industria

4.0, será un proceso natural.

En todo caso, no podemos concluir sin transmitirles nuestra total seguridad de que la filosofía

Lean es el camino. Recórranlo sin miedo.