REPORTE DE SEMINARIO DE PROYECTO I Y II

Monitoreo y Control de Variables Analógicas mediante el uso de PLC

Ingeniería Biomédica

Nombre del Asesor: Tellez Arrieta Victor Hugo

Nombre y matrícula de los Alumnos:

Angeles Torres Orión 97317621 García Dávila Josefina 96325647 Ponce García Irene Paola 98320982

____________________Asesor de Proyecto

Ing. Victor Hugo Tellez Arrieta

México DF 17 de enero 2003

INTRODUCCIÓN

Dentro de un hospital podemos encontrar diferentes áreas así como diversos equipos ypacientes con diferentes patologías. Éstos son muy vulnerables a contagio de virus obacterias que circulan en el ambiente, en algunos casos las infecciones se reproducendentro del hospital, por esta razón es importante controlarlas.

El siguiente reporte muestra de forma teórica la realización de control ymonitoreo de temperatura en áreas críticas dentro de un hospital.

Dentro de las áreas más importantes o críticas de un hospital tenemos:

Quirófanos: aquí el paciente está expuesto al medio ambiente de manera directa,es decir, el paciente se encuentra en una intervención quirúrgica, donde es vulnerable acualquier infección o contagio.

La Centro de Equipo y Esterilización (CEyE): el área pareciera ser no muyimportante pero es aquí donde se mantienen en un estado libre de contaminantes todaslas cosas que se encuentran en contacto con el paciente, desde la ropa para el médicoy personal paramédico hasta el instrumental quirúrgico y algunas piezas de los equiposque se utilizan en la intervención quirúrgica.

Los equipos con los que se esteriliza son máquinas que manejan temperaturasaltas, estos equipos deben estar a ciertas condiciones ambientales para su buenfuncionamiento.

Terapia Intensiva: es un área crítica ya que el paciente se encuentra encondiciones de alto riesgo, por lo que se deben mantener ciertas condiciones detemperatura.

Imagenología: esta sección o área no es tan crítica como las anteriores, pero eneste caso los equipos requieren estar a una temperatura determinada, esto con el objetode no dañar el equipo; por ejemplo Tomografía Axial Computarizada, equipo de RayosX, Resonancia, Ultrasonido, etc. En este caso no se necesita realizar recambios de airepero es necesario controlar la temperatura.

Se pensó en las áreas mencionadas anteriormente, para la realización delproyecto que sugerimos y llevamos acabo. Con la ayuda que proporciona la interfaceentre dos dispositivos de programación se puede llevar acabo el control de temperatura.Las Herramientas que se utilizaron para realizar este proyecto fue con el software LabView y un Controlador Lógico Programable (PLC) más adelante se da una breveexplicación de cada una de estas herramientas utilizadas.

ANTECEDENTES

AIRE ACONDICIONADOA medida que nos fuimos acercando al año 2000, se puso de manifiesto, que los

hospitales se parecían cada vez más a oficinas que a edificios hospitalarios. Las formasarquitectónicas derivaban más a la captación de clientes / pacientes, que a lascualidades direccionales y habitabilidad hospitalaria, fundamental para su recuperación.Por otra parte, no siempre los hospitales no presentan las comodidades imprescindiblesque requieren pacientes y personal de salud.Un hospital debe contar con áreas que, comunicadas entre sí, para su tránsito, noobstaculicen y demoren el desarrollo normal del trabajo de médicos, enfermeros,auxiliares de la medicina, etc.

En las últimas décadas ha quedado demostrado el rol del aire en la inevitabletransmisión de microorganismos y otras sustancias nocivas para la salud, no sólo delos pacientes internados, sino también del personal que se desenvuelve en él. Debido aello, comenzaron a buscarse mecanismos que disminuyeran la contaminación aérea enel ámbito hospitalario, especialmente, en las áreas donde los pacientes, ya sea por suenfermedad de base o por su tratamiento, son considerados huéspedesinmunocomprometidos. Al determinarse la predominancia de la contaminación de laherida quirúrgica en el momento de la incisión y el rol que la transmisión aérea jugabaen ello, necesitó controlarse también el aire que circulaba en el ámbito quirúrgico.

Es importante definir a que se considera contaminación del aire en los hospitales.La siguiente es la definición establecida en Lima, Perú, en 1999, a través del Programade Control de Contaminación del aire, en el que participan representantes de todaLatinoamérica. En el mismo se señala: "Contaminación del aire es el término usadopara describir la presencia de uno o más contaminantes en la atmósfera, cuyascantidades y características pueden resultar perjudiciales o interferir con la salud, elbienestar u otros procesos ambientales naturales. Cuando el aire tiene contaminantesen forma de partículas, gases o agentes biológicos, existe un potencial de efectosnocivos a la salud".

El aire acondicionado del hospital es fundamental en la prevención de infeccionesintrahospitalarias. No todas las áreas del mismo se mantienen a una mismatemperatura, presión y números de recambios de aire. Si se compara una sala deinternación común con un quirófano, o el sector de farmacia con el lactario, puedeobservarse que no reciben la misma calidad de aire así como el número de recambiosde aire, por lo que es importante mantener cada área dentro de las normas establecidasy en caso de cumplirlas se debe realizar un programa el cual mantenga el área atemperatura ideal.

PLC (CONTROLADOR DE LOGICA PROGRAMABLE)

El PLC consiste en principalmente un CPU, áreas de memoria, y circuitosapropiados para recibir datos de la entrada-salida. Podemos realmente considerar elPLC para ser una caja lleno de centenares o de millares de relais, de contadores, de

contadores de tiempo y de localizaciones separados del almacenaje de datos. ¿Estoscontadores, contadores de tiempo, etc. realmente existen? No, no existen "físicamente"sino que se simulan y pueden ser considerados los contadores del software, loscontadores de tiempo, etc. Estos relais internos se simulan con las localizaciones depedacito en registros (más en eso más adelante) En la siguiente figura se muestra lasprincipales partes del PLC así como sus principales funciones.

Figura 1. Estructura interna del PLC

¿Qué cada parte hace?

· Los RELAIS de la ENTRADA -(contacts)These están conectados con el mundoexterior. Existen y reciben físicamente señales de los interruptores, de lossensores, del etc. No son típicamente relais sino que son algo transistores.

· El -(contacts) PARA USO GENERAL INTERNO de los RELAIS éstos no recibeseñales del mundo exterior ni ellos existe físicamente. Son relais simulados y sonqué permite a un PLC eliminar los relais externos. Hay también algunos relaisespeciales que se dedican a realizar solamente una tarea. Algunos están siempreencendido mientras que algunos están siempre apagado. Algunos estánencendido solamente una vez durante energía-en y se utilizan típicamente paralos datos de incialización que fueron almacenados.

· CONTADORES - éstos no existen otra vez físicamente. Son contadoressimulados y pueden ser programados para contar pulsos. Estos contadorespueden contar típicamente para arriba, abajo o ambos hacia arriba y hacia abajo.Puesto que se simulan se limitan en su velocidad de cuenta. Algunos fabricantestambién incluyen los altos contadores de la velocidad que son hardware basado.Podemos pensar en éstos como físicamente existiendo. La mayoría mide eltiempo de estos contadores puede contar para arriba, abajo o hacia arriba y haciaabajo.

· CONTADORES DE TIEMPO - éstos también no existen físicamente. Vienen enmuchas variedades e incrementos. El tipo más común es en-retrasa el tipo. Otrosincluyen apagado-retrasan y los tipos retentivos y no-retentivos. Los incrementosvarían de 1ms con 1s.

· Los RELAIS de la SALIDA -(coils)These están conectados con el mundo exterior.Existen y envían físicamente señales con./desc. a los solenoides, a las luces, aletc. Pueden ser transistores, relais, o triac dependiendo del modelo elegido.

· ALMACENAJE de DATOS - típicamente hay registros asignados simplemente alos datos del almacén. Se utilizan generalmente como almacenamiento temporalpara la manipulación de las matemáticas o de datos. Pueden también serutilizados típicamente para almacenar datos cuando la energía se quita del cicloinicial de PLC. Upon que inmóvil tendrán el mismo contenido que antes de que laenergía fuera quitada. ¡Muy conveniente y necesario!!En otras palabras el PLC (S7-200) vigila las entradas y cambia el estado de las

salidas conforme al programa de usuario. Éste puede incluir operaciones de lógicabooleana, operaciones con contadores y temporizadores, operaciones aritméticascomplejas, así como comunicación con otros aparatos inteligentes. Gracias a su diseñocompacto, su configuración flexible y su amplio juego de operaciones, el S7-200 esespecialmente apropiado para solucionar numerosas tareas de automatización.

La CPU S7-200 incorpora en una carcasa compacta un microprocesador, unafuente de alimentación integrada, así como circuitos de entrada y de salida queconforman un potente Micro-PLC. Tras haber cargado el programa en el S7-200, éstecontendrá la lógica necesaria para observar y controlar los aparatos de entrada y salidade la aplicación. El software que se utiliza para cargar los programas del PLC se llamaSTEP 7 Micro/win32 de Simens. Por el puerto serial de la computadora se conecta elPLC, y este mismo debe estar alimentado a la corriente eléctrica. El siguiente dibujomuestra un esquema de la pantalla de edición de código del software STEP 7Micro/win32.

Figura 2. Esquema de una pantalla KOP del software STEP 7 Micro/win32 de Simens

Dentro de este software podemos realizar de dos formas de edición del código,ya sea por la pantalla AWL (líneas de código) o KOP (diagrama de escaleras), estasdos formas de edición del código son equivalentes, es decir, el código generado esequivalente. En nuestro caso comenzamos a generar el programa desde la pantallaKOP teniendo como ventaja los diagramas, así como las operaciones necesarias paragenerar el código deseado. En la parte inferior de la pantalla se muestra el número deerrores cometidos en el código al compilarlo. En el caso de que el programa nocontenga ningún error se procede al siguiente paso, cargar el código al PLC, yposteriormente ejecutarlo o correr el programa.

LAB VIEW

LabVIEW de National Instrument, es una herramienta de programación gráfica,altamente productiva, para la construcción de sistemas de adquisición de datos,instrumentación y control. LabVIEW nos da la capacidad de crear rápidamente unainterfaz de usuario que nos proporciona la interactividad con el sistema.

La programación G es el corazón de LabVIEW, y difiere de otros lenguajes deprogramación como C o Basic, en que éstos están basados en texto, mientras que G esuna programación gráfica.

Los programas en G, o VIs ( Virtual Instruments ) constan de una interfaz interactivade usuario y un diagrama de flujo de datos que hace las funciones de código fuente.

De forma más específica, la programación gráfica LabVIEW se estructura comosigue:

1.- La interfaz interactiva de usuario de un VI se llama Panel Frontal, debido a quesimula el panel de un instrumento físico. El panel frontal puede contener botones,interruptores, pulsadores, gráficas y otros controles e indicadores. Los datos seintroducen utilizando el ratón y el teclado, y los resultados se muestran en la pantalla delordenador.

2.- El VI recibe instrucciones de un diagrama de bloques que construimos en G. Eldiagrama de bloques es la solución gráfica a un determinado problema deprogramación. Además, el diagrama de bloques es el código fuente de nuestroprograma o VI.

3.- Los VIs son jerárquicos y modulares. Pueden utilizarse como programas de alto nivelo como subprogramas de otros programas o subprogramas. Cuando un VI se usa dentrode otro VI, se denominan subVI. El icono y los conectores de un VI funcionan como unalista de parámetros gráficos de forma que otros VIs puedan pasar datos a undeterminado subVI.

Figura 3. Panel frontal y bloque de diagrama de Lab View.

OBJETIVO:

Dentro de este proyecto existen varios objetivos, por lo que se enumeran de lasiguiente forma:

à Conocer de forma física, así como sus funciones de programación del softwareque proporciona el Controlador Lógico Programable o PLC.

à Realizar el código de un programa que permita obtener datos de una señalanalógica y colocarlos en el puerto de salida del PLC, listo para ser leído por otrodispositivo.

à Con la ayuda del Lab View se realizará un programa que lea el dato desde elpuerto serial de una computadora, y éste a su vez mandará una señal por elmismo puerto como respuesta.

El objetivo principal de este proyecto es: mediante la interfase entre un sistemafísico (PLC) y un ambiente gráfico (Lab View) se simulará el control de la temperaturade algunas áreas específicas del hospital, con el propósito de ahorro de energía.

METODOLOGIA

- Documentarse acerca del funcionamiento del convertidor analógico/ digital para laseñal de entrada, así como ambientarse con el software del PLC (STEP 7).

- Con el programa STEP 7 realizamos varias prácticas que nos ayudaron aconocer el manejo del código.

- Una vez familiarizados con el software del PLC, se busca una interfase entre estedispositivo y Lab View, esto con el fin de realizar una comunicación entre estosdos sistemas.

- Proponer un proyecto para una aplicación referente a la carrera de IngenieríaBiomédica utilizando la interfase entre Lab View y PLC basándose en laadquisición de señales analógicas en este último dispositivo.

DDEESSAARRRROOLLLLOO

Inicialmente se buscó información sobre las dos herramientas que se utilizan eneste proyecto, como por ejemplo, la conexión del convertidor analógico/digital asícomo su funcionamiento.

Para ambientarnos al uso del PLC realizamos prácticas que se usaron en eldesarrollo del proyecto.

El proyecto se desarrolló en dos etapas, las cuales consisten principalmente en lalectura y escritura de datos tanto en el PLC como Lab View.

La primera etapa se realizó en el software del PLC. Es importante conectar delpuerto serial de la computadora al PLC y este último alimentarlo de la fuente decorriente.

Figura 4. Conexión del PLC computadora

Conectar el cable PC/PP La figura muestra un cable PC/PPI que conecta el S7-200 con la unidad deprogramación. Para conectar el cable PC/PPI:

1. Una el conector RS-232 (identificado con PC ) del cable PC/PPI al puerto decomunicación de la unidad de programación. (En el presente ejemplo,conectar aCOM 1).

2. Una el conector RS-485 (identificado con PPI ) del cable PC/PPI al puerto 0 ó 1del S7-200.

3. Vigile que los interruptores DIP del cable PC/PPI estén configurado comomuestra la figura tal PC/PPI

En nuestro caso utilizamos el módulo del PLC con entrada analógica, esteordenador tiene su propia fuente de alimentación de 24V. Las conexiones se realizan dela forma descrita en la figura 5.

Figura 5. Módulo de conversión A/D

Configuración del módulo de ampliación EM 231

La tabla A-18 muestra cómo configurar el módulo EM 231 utilizando los interruptoresDIP. El rango de las entradas analógicas se selecciona con los interruptores 1, 2 y 3.Todas las entradas analógicas se activan en un mismo rango. En la tabla, ON estácerrado y OFF está abierto.

A continuación se explica y se describe cada bloque del programa que realiza lacomunicación de Lav View y PLC y viceversa.

Etapa 1: Programación en el PLC.

BLOQUE 1 PROGRAMA PRINCIPAL (MAIN)

1. Se utilizó el PLC 224 que cuenta con un módulo para entradas analógicas, lascuales se ocuparon para detectar la corriente entregada por el termistor,censando así la temperatura de un área hospitalaria.

2. En la programación del PLC se crearon varias subrutinas, teniendo la finalidad deprocesar la información entregada por el censor y mandar esta señal por el puertode salida del PLC.

3. Utilizando el módulo de conversión A/D del PLC 224 se digitaliza la señalanalógica, transfiriéndose la señal digitalizada de éste módulo al PLC y éste lee lainformación desde una localidad de memoria.

4. Es importante configurar el puerto del PLC en modo FREEPORT:

a) Se activa el modo FREEPORT y se define el área de memoria a trasmitir.Carga la marca especial SM0.1 para procesar este segmento solo en elprimer ciclo.

b) La configuración del puerto se realiza a través de transferir la constante 9(numero binario 1001) al byte de marcas SMB30 (registro de control Free-port para el puerto 0)

c) Esta combinación binaria configura el puerto de comunicación para elmodo Freeport, a una velocidad de 9600 bit/s, 8 bits de datos por caráctery sin paridad.

d) Trasmite la constante 1al byte VB100 de la memoria de variables paraindicar la longitud del mensaje.

e) Transfiere el valor hexadecimal 41 al byte VB100 de la memoria devariables para indicar que el carácter ASCII es A.

En la figura 6 se puede observar el código generado para activar el modoFreeport y la configuración del puerto.

Figura 6. Configuración del puerto

Dentro de esta mismo diagrama se encuentra el código para asociar y habilitarrutina de interrupción Recibir.

Para habilitar los eventos de interrupción, Asocia el evento de interrupción 8 a lade interrupción INTO para habilitar

BLOQUE 2 INTERRUPCIÓN 0 (INT_0)

Una vez configurado el puerto continúa con una interrupción (INT_0), la cual seactiva cuando se detecta un carácter de entrada del puerto del PLC; detecta si recibeun carácter 0, 1, 2 y 3 y manda a llamar a cada subrutina correspondiente.

Figura 7. Carácter recibido.

BLOQUE 3 INTERRUPCIÓN 1 (INT_1)

Esta interrupción se activa cada 255 milisegundos y envía el valor de la localidadde memoria leída del convertidor analógico del PLC y lo convierte a cadena paraenviarlo finalmente.

Figura 8. Interrupción de transmisión del dato

BLOQUE 3 SUBRUTINA 1 (SBR_0)

Esta subrutina se activa cuando se recibe un carácter cero, con esto se enciendesólo la salida cero, indicando que se debe encender una resistencia que caliente el aire.

Figura 9. Continuación del proceso de transmisión del dato

BLOQUE 4 SUBRUTINA 1(SBR_1)

En este módulo se apagan nuevamente todas las salidas dejando la salida 1encendida, esto para representar que se debe encender un sistema que enfríe el aire.

Figura 10. El sistema de enfriamiento se enciende

BLOQUE 5 SUBRUTINA2 (SBR_2)

Dentro de esta subrutina apaga todas las salidas cuando la temperatura es óptima(dentro del rango establecido en Lab View).

Figura 11. Temperatura ideal.

Para leer y escribir desde LabView realizamos el siguiente programa que será explicadotambién en bloques.

Etapa 2: Programación en Lab View.

BLOQUE DE LECTURA DE DATO

En Lab View existen varias subrutinas que configuran el puerto con la velocidad, paridad,bit de paro y número de puerto, esta subrutina está representada por el icono:

Regresa en byte la cuenta del número de bytes en el buffer de entrada del puerto serialindicado.

Una vez establecidos estos parámetros inicializa la comunicación preparando la UART,mientras no haya información de entrada se mantendrá ciclada esta rutina.

Diagrama de Rutina .Inicializaciónde la UART

La salida de esta rutina,da comienzo a la lectura del datoen el puerto con la siguientesubrutina:

Diagrama de la subrutina. Lee dato del puerto

En el caso de error, se desplegará un mensaje.

El dato leído, se procesó para ser desplegado en un diagrama de temperatura(termómetro).

Diagrama completo de la Rutina de lectura.

BLOQUE DE ESCRITURA DE DATO

En esta rutina se compara el dato leído con el intervalo establecido por el usuario. Aquíencontramos la subrutina de escritura definida por el siguiente icono:

Diagrama completo de la Rutina de escritura

EJECUTANDO EL PROGRAMA

Cada una de estas etapas, explicadas anteriormente, se probaron simultáneamente yaque los resultados de una dependen de la otra.

Nota: Cabe mencionar que la ejecución de estos programas se realiza tendiendo la siguientesecuencia PLC Lab View, es decir, primero se lleva acabo la ejecución del programa en elPLC (se pone en estado de RUN); segundo se ejecuta el programa desde Lab View.

El usuario sólo verá en pantalla un termómetro y dos señales de alerta en caso de quese superen los límites determinados:

RESULTADOS Y CONCLUSIONES

Una vez realizada la interfase de comunicación entre PLC y LabView, se pusieron losparámetros necesarios para controlar la temperatura de la habitación de un hospital,recordemos que esto sólo fue de manera virtual. Contando que a las salidas del PLC se podránconectar los dispositivos necesarios para incrementar o disminuir la temperatura.

Con base en nuestros programas se pueden implementar otros sistemas de control devariables analógicas mediante el PLC.

Los objetivos planteados al inicio de este proyecto se cumplieron a medida que sedesarrollaba este mismo.

En el proceso de desarrollo del código nos encontramos con varios problemas, los cualesse deben tomar en cuenta para futuras modificaciones e implementaciones de este proyecto.

- Configuración del cable de comunicación.- Detectar el PLC por en la computadora.- Borrar el PLC y después cargarlo.- Cargar y correr el programa en el PLC y después abrir el programa de Lab View.

La utilización de estas dos herramientas es útil para el desarrollo de proyectosindustriales en los que se evitarían problemas tales como la implementación de otroscircuitos y sus interfaces así como de errores humanos (automatización).

AAPPÉÉNNDDIICCEE

QQUUIIRRÓÓFFAANNOOSS Las condiciones requeridas para el aire que circula en el ambiente quirúrgico han sidorecientemente revisadas y publicadas por el CDC (Centro para el Control de Enfermedades,Atlanta, Georgia, USA).

Debe controlarse el ingreso y egreso del aire acondicionado al quirófano, circulación eintercambio con el exterior, tipos de filtros usados, manutención y control de los mismos,conductos centrales y accesorios, tomas de aire y de extracción.

El personal responsable del aire ambiental deben controlar que los filtros no presentenfugas y establecer sistemas de monitoreo periódico de los mismos, así como también que lapresión dentro del quirófano sea positiva con respecto a las áreas adyacentes. El número derecambios por hora debe estar normatizado. Se recomienda un mínimo de 15 y un máximo de25. Algunas bibliografías señalan un número de recambios de aire por hora entre 20 y 25, delos cuales 4 deben ser de aire fresco.

La humedad debe ser del 55 %. Cuando la humedad supera el 55 %, provocatranspiración y permite el crecimiento de moho. Cuando hay baja humedad se aumenta lageneración de partículas y se desarrollan cargas electroestáticas.

La temperatura oscilará entre 18 y 24ºC., dependiendo de los requerimientos delpaciente. Especial atención merece el aumento de la temperatura ya que por encima de los35ºC, aumenta la generación de partículas.

La ventaja de poseer un sistema de aire controlado en un quirófano es minimizar lasesporas de Clostridium perfringens y Aspergillus sp.

La cantidad de partículas microbianas en un quirófano, es directamente proporcional a lacantidad de piel expuesta del personal que circula en él. Un solo individuo es capaz de generaren promedio, desde 4000 a 50.000 colonias de microorganismos, dependiendo de la actividad.

Por ello se torna muy importante restringir al mínimo posible el número de personas que circulanen un quirófano y controlar la duración de la cirugía. Debe realizarse el acopio de materiales necesarios para la cirugía antes de la iniciacióndel acto quirúrgico, a efectos de minimizar la apertura de puertas y los desplazamientos bruscosque generan turbulencias en el aire.

Las tuberías centrales y sus accesorios acumulan polvo y suciedad debido al paso deltiempo y a la falta de limpieza periódica de los mismos.

El polvo de los conductos de aire puede filtrarse por las hendijas o huecos mal sellados.Para que ello no ocurra, las tuberías deben llevar un revestimiento especial. Los cambios detemperatura del medio ambiente afectan la estructura de los materiales. Debe verificarseperiódicamente que los conductos que recepcionan la humedad del aire, no produzcan pérdidasde agua que erosionen techos y paredes.

Las tuberías y accesorios del aire acondicionado deben colocarse por fuera de lasparedes de los quirófanos.

Para minimizar la generación de partículas en los quirófanos, las paredes y pisos debenestar en buenas condiciones, ser lavables y resistentes a la abrasión.

Se recomienda la pintura epoxi como revestimiento, ya que cumple con esos requisitos.Debe evitarse la presencia de bordes, hendijas y recovecos. Los zócalos serán redondeadospara facilitar la limpieza de la suciedad acumulada. La ropa de personal debe estarconfeccionada con telas que no desprendan fibras.

A continuación se ofrecen los requerimientos de VENTILACIÓN para las áreasquirúrgicas aprobadas por el Ministerio de Salud Pública de nuestro país, basadas enestándares internacionales y que responden a las recomendaciones efectuadas por el CDC.

· Mantener una ventilación con presión positiva en la Sala de Operaciones con respecto a lade corredores y áreas adyacentes.

· Mantener un mínimo de 15 recambios de aire por hora, de los cuales 3 deben ser de airefresco.

· Filtrar todo el aire, recirculado y fresco a través de filtros con una eficiencia no inferior al 90%.

· El aire debe ser introducido a la altura de los techos y aspirado cerca de los pisos.· No se recomienda el uso de ventilación a través de flujo laminar o colocación de luces

ultravioletas en la Sala de Operaciones como método para prevenir las infecciones de sitioquirúrgico.

· Mantener la puerta de la Sala de Operaciones cerrada, excepto que haya necesidad depasaje de equipamiento, personal o pacientes.

· Limitar el número de personal que entra en la Sala de Operaciones. Solo debe hacerlo elestrictamente necesario.

NNoo ddeebbeenn uuttiilliizzaarrssee ssiisstteemmaass ddee vveennttiillaacciióónn qquuee iinncclluuyyaann eeqquuiippooss ddee aaiirree aaccoonnddiicciioonnaaddoo..EEll aaiirree aaccoonnddiicciioonnaaddoo eess uunn ssiisstteemmaa ddee rreeffrriiggeerraacciióónn yy vveennttiillaacciióónn ppeerroo nnoo eess uunn ssiisstteemmaa ddeeffiillttrraacciióónn ddee bbaacctteerriiaass..

BBIIBBLLIIOOGGRRAAFFÍÍAA

· http://perso.wanadoo.es/jovilve/que_es.html· http://sawww.epfl.ch/SIC/SA/publications/FI00/fi-9-00/9-00-page1.html· http://olmo.pntic.mec.es/~jmarti50/descarga/automatas.html

· Normas Generales sobre Procedimientos y Cuidados de Enfermería. Recomendaciones parael Control de las Infecciones Hospitalarias. Terapia respiratoria. Andión, E. y colaboradores.Fundación Hospital Garrahan. Pág. 156 163. 7º Edición. 1998. Buenos Aires. Argentina.

· Visión. Publicación de la Asociación Argentina de Enfermeros en Control de Infecciones.Medidas de control de infecciones en la construcción y refacción de hospitales. Lizzi, A. Pág.4 9. Nº 10. Vol. 3. 1999. Buenos Aires. Argentina.

· Visión. Publicación de la Asociación Argentina de Enfermeros en Control de Infecciones.Normas para la prevención de neumonías intrahospitalarias. Comité de Normas. Pág. 17 19. Nº 16. Vol. 4. 2000. Buenos Aires. Argentina.

· Singh, M. State of the science. Infections in salid organ transplant recipients. AJIC. Pág.413. 1997. Pittsburg. Pennsylvania. USA.

· Factores de Riesgo Medioambientales en ataques relacionados entre enfermeras. Lee S.,Gerberish S., Maldonado G., Waller L. et al. NIOSH. CDC. Julio 1998. Atlanta. Georgia. USA.

· Factores Humanos en las Técnicas para Reducir las Lesiones en un Medio AmbienteHospitalario. Wolf LD. NIOSH. CDC. Julio 1998. Atlanta. Georgia. USA.

· Filtración de Aire en la Industria Farmacoquímica, Investigación y Hospitales. Risse,Edgardo. Minocovo S.A. Pág. 4-93 . 1992. Buenos Aires. Argentina.

· El Filtrado Industrial del Aire. Cap. I-IV. Minocovo S.A. Pág. 1-32 1998. Buenos. Aires.Argentina.

· Absolute Filter Testing. Bulletin 12-106. Cambridge Filter Corporation. Pág. 2-20. 1998. NewYork. USA.

· IES. Contamination Control Division Recommended Practice 006 - 2. Testing Cleanrooms.Institute Of Environmental Sciences. Pág. 8-32. 1993. lllinois. USA.

· Monitoreo de la Calidad del Aire en América Latina. Korc, M. Programa de Control deContaminación del Aire. Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias delAmbiente. OPS. OMS. 1999.Lima. Perú.

· Hospital Epidemiology and Infection Control. Mayhall, G. Section XI. Airborne Infections inthe hospital. Chapter 80. Design and Maintenance of Hospital Ventilation Systems and thePrevention of Airborne Nosocomial Infections. Streifel, J. Pág. 1211 1220. 2º Edición.Lippincott Williams & Wilkins. 1999. Philadelphia. Usa.

· Diagnostic Microbiology and Infectious Diseases. Epidemiology of Nosocomial fungalinfections: Invasive aspergillosis and environment. VanderBergh, M; Verwej, P. et al. Pág.221 227. Editorial Elsevier Science inc. 1999. New York. Usa.

· ASHRAE HANDBOOK. Heating, Ventilating and Air Conditioning Applications. Chapter 7.Healthcare facilities. Inch Pound Edition. American Society of Heating, refrigerating and air

conditioning Engineers Inc. Pág. 7 1/ 7-13. 1999. Atlanta, Georgia. USA.

· A Guide to Infection Control in the Hospital. Wenzel, R., Edmond M., Pittet D. et al. Anofficial publication of the International Society for Infections Diseases. Chapter 14:Operating Room. Roy, M.C. Decker Inc. Hamilton. Pág. 63:67. 1998. London. Inglaterra.

· Draft Guideline for the Prevention of Surgical Site infection. CDC. DHHS. FederalRegister.Vol. 63. Nº 116. Pág. 33167 33192. 1998. Atlanta. Georgia. USA.

· VISION. Publicación de la Asociación Argentina en Control de Infecciones. Comité deNormas. Normas para la Prevención de Infecciones del Sitio Quirúrgico. 1º Parte. Nº 12.Vol. 3. 1999. Buenos. Aires. Argentina.

· Evaluation of the protective value of hospital growns against blood strike-through andmethicillin - resistant Staphylococcus aureus penetration. Granzow J., Smith J., Ronald L. etal. AJIC. Vol. 26. Nº 2. Pág. 85 - 93. 1998. USA.

· Airborne Particulates in the OR environment. Edmiston C., Sinski, R., Seabrook G. et al.AORN Journal. Vol. 69. Nº 6. Pág. 1169 - 1183. Denver. USA. 1999.