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XXIII CNCCC – XVIII FTE – XII EMETE – VIII ENP6σ 2012
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Dirección: Calzada Lago Xochimilco y Calle
Granada #355, Desarrollo Urbano
Xochimilco C.P. Mexicali Baja California
C.P.21280.
Tel.: (686) 557-6400
Sector: Alimenticio (industrial)
Tamaño: Mediana
Nombre: NOVAMEX MEXICO S.A DE C.V
TIPOS DE BIENES:
I) DATOS DE LA EMPRESA
Grupo: Novamex SOMOS UNA POBLACIÓN TOTAL DE 120 EMPLEADOS
CONTAMOS CON 11 AÑOS DE EXPERIENCIA
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9 C.C.C. y 1 ET
100%
1 Tema por Año
12 Personas
Nombre: Ing. Felipe Panduro Ruelas Correo: [email protected] Teléfono: (686) 557-6400 Ext. 2239
1. Sistema de sugerencias: Se nos proporciona un monto por cada sugerencia que realicemos, 15dlls cuando la idea es aceptada y 15dlls cuando es implementada. Si la sugerencia es tangible (mayor ingreso o ahorro), se nos proporciona el 10% del beneficio que esta genere.
2. Presentación de tableros: El equipo que realiza la mejor
presentación de tableros en el mes se le premia con artículos personales.
3. Bono de productividad: Al superar la cantidad de cajas presupuestadas al mes, se nos proporciona un bono.
4. Foro Interno: Reconocimiento y placa al equipo ganador en el Foro Interno. Además se le da la oportunidad de participar en los foros de la AMTE.
8 Meses
DATOS DEL SISTEMA DE CCC O ET COORDINADOR DE CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD: NUMERO TOTAL DE C.C.C. O ET: PROMEDIO DE PERSONAS POR C.C.C. O ET:
PARTICIPA EN C.C.C. O ET: NUMERO PROMEDIO DE TEMAS RESUELTOS POR EL C.C.C. O ET: TIEMPO PROMEDIO DE RESOLUCIÓN DE UN TEMA SISTEMA Y TIPOS DE RECONOCIMIENTOS:
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El responsable del equipo es el facilitador, el cual en conjunto con el equipo desarrollan actividades
enfocadas a mejorar su área de trabajo (sugerencias,
proyectos de mejoras, clima laboral, etc.).
SISTEMA A TRAVES DEL CUAL SE ELIGIÓ AL EQUIPO PARTICIPANTE
SITUACIÓN ACTUAL Y PROBLEMAS EN SU SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN
PROBLEMAS ACTUALES:
Dificultad para hacer las reuniones debido a las cargas de trabajo
Rotación de turnos de trabajo.
Aumento de la demanda de producto.
DEPARTAMENTO EQUIPO CLASIFICACION
ADMINISTRACIÓN MEJORA GT
PRODUCCION
DELFINES CC
TITANES CC
CASTORES CC
CALIDAD ASTROS CC
ABASTOS FASTERS CC
ABASTOS CC
SEGURIDAD BIG BROTHERS CC
MANTENIMIENTO PERFORMANCE CC
CENTINELAS CC
Desde el 2003 en planta Mexicali realizamos nuestro Foro Interno, en el cual se presentan los
C.C.C. con sus casos exitosos ante Directores, Gerentes, Jefes y se selecciona al mejor equipo.
Novamex México cuenta con un sistema de grupos de trabajo “Administración Participativa”,
que nace en el año 2002, el cual está integrado por Círculos de Calidad, los cuales pertenecen
a las áreas de:
Participación en el
Foro Nacional Participación en el
Foro Regional Participación en el
Foro Interno
Participación en el Foro
Nacional Participación en el Foro
Regional Participación en el Foro
Interno
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DATOS DEL EQUIPO PARTICIPANTE
NOMBRE DEL EQUIPO PARTICIPANTE: (Guardián-Vigilante) NOMBRE DEL FACILITADOR DEL EQUIPO: Crescencio Felix Estrada FECHA DE ESTABLECIMIENTO DEL EQUIPO: Febrero del 2008
Nombre completo, escolaridad, antigüedad, y puesto de los integrantes del equipo.
NOMBRE ESCOLARIDAD ANTIGÜEDAD EN
LA EMPRESA
PUESTO EN LA
EMPRESA
ANTIGÜEDAD
EN EL CCC
CARGO
EN CCC
Crescencio
Félix
Técnico 11 años Supervisor 4 años Facilitador
Favian
Díaz
Secundaria 9 años 1 mes Labores Varias 4 años Integrante
Edilberto
Domínguez
Técnico 10 años 6 mes Técnico
Electromecánico
4 años Integrante
Héctor
García
López
Portillo
Profesional 9 años 4 meses Asistente
Mantenimiento
4 años Integrante
Mario
Hernández
Pérez
Técnico 5 años 4 meses Técnico
Electromecánico
4 años Integrante
Luis Valle
Solano
Técnico 10 años 3 meses Técnico
Electromecánico
4 años Integrante
Jesús Pérez Secundaria 3 años Labores Varias 3 años Integrante
Javier
Perea
Gálvez
Tecnico 5 años Técnico
Electromecánico
4 años Integrante
Humberto
Hebert
Fuentes
Manzo
Secundaria 3 años 9 meses Técnico
Electromecánico
3.9 años Integrante
Gerardo
Zamilpa
Secundaria 4 año 4 meses Labores Varias 4 años Integrante
Carlos Aro
Arroyo
Secundaria 7 años Labores Varias 1 año Integrante
Francisco
Javier
Gaeta
Técnico 9 años 10 meses Técnico
Electromecánico
2 años Integrante
Fernando
Marin
Castro
Secundaria 6 años 1 mes Labores Varias 4 años
Minutero
Fernando
Cortez
Ordorica
Secundaria 1 año 8 meses Labores Varias 6 meses Integrante
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Objetivo del equipo: Como un centinela, nosotros estaremos alertas a los resultados y funcionamiento
de maquinaria y equipos. Y con apoyo de un programa de mantenimiento efectivo, así como la
integración del equipo, lograr el cumplimiento de nuestras metas establecidas.
Reglas del equipo:
Comunicación a tiempo. Respeto.
Democracia.
Compromiso.
Seguridad.
Puntualidad.
Trabajo en equipo.
FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO:
INICIO DE ACTIVIDADES Febrero de 2008
JUNTAS
Lugar: Sala de capacitación
Frecuencia: Semanalmente
Horario: 12:00-13:00pm
Reuniones: Viernes
INTEGRANTES DESDE SU INICIO Se integran posteriormente; Carlos Aro,
Fernando Cortez, Jesús Pérez
CASOS RESUELTOS Disminución de merma de Jarabe por válvulas
de llenado en maquina llenadora BC Internacional.
CARACTERISTICAS DEL EQUIPO Multifuncional y Responsable.
Homogéneo, experiencia y oportunidad.
Disponibilidad, servicio y calidad.
ANTECEDENTES Y EVOLUCION DEL EQUIPO PARTICIPANTE
Desde la integración del equipo Castores hemos desarrollado 2 proyectos de mejora. 1.- Disminución de merma de Jarabe por válvulas de llenado en maquina llenadora BC Internacional. 2.- Disminución de tiempo muerto por fallas en el contiflow.
Actualmente estamos desarrollando 1 proyecto por año.
GLOSARIO
Agua Suavizada: Agua sometida a un proceso el cual evita la dureza de calcio o de magnesio, es importante en el cuidado de equipos y maquinaria de nuestro proceso, su utilidad en ellos evita la corrosión y contaminación manteniendo la eficiencia de diseño de los equipos. Balanced Scorecard: Es un método para medir las actividades de una compañía en términos de su visión y estrategia. Proporciona a los gerentes una mirada global del desempeño del negocio Espreas/boquilla: Son las puntas metálicas que rocían el agua a los transportadores.
Micra: Es la unidad de medición de los filtros o nivel de filtrado, entre más micras, mayor filtración.
Degradación de fluido: es la pérdida gradual de las cualidades o propiedades de un fluido conforme pasa el tiempo
Sistema Minpro: Sistema de cómputo que utiliza mantenimiento para programar actividades y asignar responsables.
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En el siguiente mapeo se indica el área donde se llevó a cabo la mejora, en este caso, la mejora se realizó en las bandas transportadoras que llevan las botellas de una operación a otra. En la identificación gráfica siguiente al mapeo se muestra que específicamente la mejora se realizó en el sistema de lubricación de las bandas transportadoras.
DESARROLLO DEL PROYECTO (CASO EXITOSO)
A) Introducción. A1) Fecha de inicio del proyecto: Julio de 2011 Fecha de conclusión del proyecto: Abril de 2012
A2) Nombre del proyecto: Disminución de consumo de agua y lubricante en cadenas transportadoras
A3) Breve descripción del área de trabajo o proceso donde se llevó a cabo la mejora.
B) Identificación de la problemática – Selección de la oportunidad de mejora:
B1) Análisis de la situación actual e identificación de la problemática.
A continuación, se analizaron los principales indicadores del departamento de acuerdo con el sistema de medición Balanced Scorecard en sus cuatro distintos cuadrantes, encontrando los siguientes resultados:
MAPEO DE
PROCESO
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Se realizó la medición de los consumos de agua de las distintas partes de la planta para determinar en las
áreas en las que podemos ahorrar el líquido y mejorar nuestro indicador.
Esta agua es ingrediente de los refrescos que
fabricamos por lo que no podemos ahorrarla.
Agua utilizada para hacer los saneamientos de la
maquinaria. Son procesos críticos ya
preestablecidos no modificables (automatizados).
El agua suavizada es un rubro en el que el
equipo sí puede influir para obtener mejores
resultados, por lo tanto el rubro a mejorar
será el disminuir el consumo de agua
suavizada.
Cuadrante Indicador Descripción Meta Real Juicio
Finanzas$ Mantto x caja
unidad
Es la razón del costo de mantenimiento
por producir una caja de producto100% 99%
Rutinas de
mtto
Son las actividades de mantto preventivas
y correctivas, así como de lubricación 100% 100%
Eficiencia
Mecanica
Son las horas efectivas calculadas en
base a la velocidad de catálogo>= 94% 97%
Rendimiento de
agua
Es la cantidad de agua utilizada contra la
que se debería de utilizar100% 97.70%
Calidad de
empaque
Mide la eficiencia de las máquinas para
realizar los empaques debidamente100% 100%
Solicitudes de
trabajo
Es el cumplimiento de las órdenes de
trabajo100% 99%
DesarrolloAdministración
Participativa
Mide el cumplimiento de 5 S's, juntas,
aportación de sugerencias y realización de
proyectos en tiempo
>= 90% 85%
Internos
Clientes
RESULTADOS DE INDICADORES CLAVE DEL DEPARTAMENTO ENERO - JUNIO 2011
IndicadorInfluencia del
Equipo
Impacto al medio
ambiente
Impacto del
Cliente
Impacto
EconómicoUrgencia
Facilidad para
mejorarloSuma PONDERACION
$ Mantto x caja unidad 6 3 3 9 9 6 36 Baja = 3
Rendimiento de agua 9 9 3 9 6 3 39 Media = 6
Solicitudes de trabajo 9 3 3 3 9 6 33 Alta = 9
Admon. Participativa 9 3 3 6 6 6 33
MATRIZ DE PRIORIDADESCRITERIOS
Para elegir el indicador en el cual se va a trabajar, utilizamos la herramienta “Matriz de prioridades” en donde ponderamos cada indicador en base a distintos criterios que consideramos importantes. Según el resultado que arrojó la herramienta “Matriz de prioridades” y con el consenso del equipo, el indicador en el que debemos enfocarnos a mejorar es el Rendimiento de Agua.
B2) Proceso analítico para la selección del problema específico a solucionar o tema a mejorar.
Primera Estratificación
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El problema de alto consumo de agua se presentó a partir del primer semestre del año 2011, en los años anteriores el consumo estaba al 100%.
Decidimos elegir este tema debido al costo que genera el agua desperdiciada, el impacto que esto genera al
medio ambiente y además de estar el indicador por debajo de la meta del 100% en el 1er semestre del 2011.
Una vez que sabemos que debemos trabajar en ahorrar el agua suavizada, ahora hicimos un
Pareto para conocer los distintos consumos de agua suavizada en la planta.
Se analizaron los condensadores y
estos no presentaban fugas, trabajaban
perfectamente y debido al diseño de los
mismos, NO es posible hacerles
modificaciones para disminuir el
consumo de agua sin afectar su
funcionamiento. El consumo es por la
evaporación derivada del intercambio
de calor y circulación de aire.
Descartando el trabajar con los condensadores, la siguiente área de oportunidad es trabajar en disminuir el
consumo de agua suavizada de los transportes de botella.
B3) Un entendimiento de los antecedentes del problema específico elegido.
B4) Señalar las razones de la selección del mismo y dar evidencias numéricas (cuantitativas) del problema.
De enero a junio del 2011 con un tiempo trabajado de 2531 horas, en bandas transportadoras se consumieron 2756 m³ de agua suavizada lo que equivale a $97,920 pesos. Sacando datos del agua utilizada en cada uno de los meses tenemos:
Segunda Estratificación
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En los dos casos exitosos que hemos tenido no existe relación con este tema.
El agua suavizada es utilizada como disolvente de un concentrado lubricante, esta mezcla es utilizada para lubricar constantemente las bandas metálicas de las líneas de producción que son utilizadas para transportar las botellas de una operación a otra.
Problema:Relación con Cliente
Externo
Depto. de
Producción..
Tratamiento de
aguaConsumidor USA
Disminución del
costo de producción
Menos agua que
tratar, por lo tanto,
menor costo
Contención del aumento
del precio de venta del
producto.
Disminuir el consumo de
agua suavizada
Relación con Cliente Interno
La selección de nuestro proyecto está
basada en el bajo aprovechamiento de
agua suavizada en trasporte de botella.
Comparando con el promedio de consumo
más bajo que hemos tenido en otros años
(2009), estamos muy por debajo y el
consumo no está controlado.
B5) Indicar las relaciones existentes entre el tema seleccionado, los objetivos y políticas de la empresa. MISIÓN
La meta de Novamex es convertirse en la comercializadora e importadora Líder de productos de comida mexicana y bebidas sin alcohol en los EUA y en el resto del mundo. RELACIÓN La relación que encontramos es que al disminuir los consumos de agua, estaremos contribuyendo en disminuir los costos de la planta haciendo de ésta una empresa más rentable y competitiva en el mercado de productos mexicanos y bebidas sin alcohol de los Estados Unidos. B6) Indicar la relación entre el tema y la satisfacción de los clientes externos o internos..
B7) Indicar la relación con temas solucionados con anterioridad.
C) Sustentación del problema: C1) Entendimiento de la situación actual del problema específico elegido y la cuantificación del mismo.
El problema al que nos enfrentamos es el desperdicio de agua suavizada en los transportadores de botella de las diferentes líneas de producción. En la sig. gráfica se muestra que el factor de consumo ha sido muy variable y mucha agua se nos está desperdiciando comparado con el año que mejor hemos estado.
Transporte de botellas. Lubricación de las bandas transp. Lubricante concentrado.
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El problema de alto consumo de agua suavizada se está presentando en distintas secciones de transporte de
botella de las 3 líneas de producción. Estas secciones son:
Investigando en el lugar de trabajo, encontramos distintos factores que pudieran afectar para tener altos consumos de agua suavizada en los transportadores de botella. Los agrupamos en un árbol de factores:
4 M's Factor Punto de Control Ilustración. Norma Real Juicio
Man
o de
Obr
a
El personal no
capacitado
para ajustes en
sistema de
lubricación
No se tiene
establecidoN/A
No esta
preestablecido
No se tiene
documentación
Variación de
ajuste de
presión del
sistema
No se tiene
establecido30PSI 40PSI
Agua tirada al
drenajeN/A N/A
Toda el agua
utilizada para
lubricación de
bandas se tira
Espreas de
bronce
dañadas
Son revisadas por los
técnicos de
mantenimiento cada
6 meses
Diámetro de
0.53mm1.2mm
Med
ició
n Medición de
cantidad de
agua por
minuto
No se tiene
establecido
225ml/min +/-
25ml/min
No se esta
midiendo este
factor
Mét
od
o
Mala regulación
de flujo de
lubricación
El flujo se revisa de
forma visual por los
técnicos de
operación.
No esta
preestablecido
En los distintos
puntos de
lubricación se
manejan flujos
distintos
Maq
uin
aria
Alto
con
sum
o de
Agu
a S
uavi
zada
en
Tra
nspo
rtad
ores
de
bote
llaEn el año 2009 tuvimos un consumo promedio de 0.85m³ de agua suavizada por hora de trabajo. Ahora estamos altos con 1.05m³ de agua suavizada por hora de trabajo, equivalente a un incremento del 23.52% con respecto al 2009, que fue cuando tuvimos los consumos menores.
C2) Investigación en el lugar del problema, detección y medición de los factores que originan el mismo.
Transportes de botella vacía Transp. de sala de llenado Recorrido hacia el empaque
C3) Definición de una meta y justificación de la magnitud de la misma. Para definir la meta, recordemos un poco el impacto que tiene el problema en nuestro indicador principal a mejorar que es el consumo de agua:
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El 2.3% del rendimiento que faltó para lograr la
meta global es equivalente a 1498m³ de agua.
Cada m³ de agua suavizada tiene un costo de
$35.53 pesos, por lo tanto, el desperdicio fue de
$53,223 pesos en el primer semestre del 2011.
Justificación de la meta: El 54.35% que queremos ahorrar de agua suavizada en los transportes equivale al 2.3% de agua total de la planta, que fue lo que nos faltó para poder cumplir con nuestro indicador de “Rendimiento de agua”
Reducir el consumo
de agua suavizada
para mejorar
nuestro indicador
de "Rendimiento de
agua"
Mediante la
medición de los
m³ de agua
suavizada
consumida en los
transportes
La meta es reducir
por lo menos
54.35% (1,498m³)
del total de agua
suavizada en los
transportes
Al cumplir la meta
estaremos
cumpliendo con
nuestro indicador
de "Rendimiento
de agua"
La meta se debe
cumplir en los
próximos 3 meses
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 # # #
PLAN
REAL
PLAN
REAL
PLAN
REAL
PLAN
REAL
PLAN
REAL
PLAN
REAL
PLAN
REAL
PLAN
REAL
PLAN
REAL
MAR APR
ETAPA DE DESARROLLO 2011 - 2012ENERO FEBDICOCT NOVJULIO AGOSTO SEPT
CC CENTINELAS
CC CENTINELAS
CC CENTINELAS
CC CENTINELAS
SELECCION DE
LA
PROBLEMATICA
4
5
PROGRAMA DE
IMPLANTACION
REALIZANDO LA
MEJOR
ALTERNATIVA
SELECCIONADA
6
7
8
9
JAVIER PEREA
CRESCENCIO FELIX
FCO. GAETA
INVESTIGANDO SU
IMPACTO EN EL
PROCESO
ANALISIS DE
LAS CAUSAS
REALIZANDO
INVESTIGACION EN
AREA AFECTADA
ANALISIS DE
LAS
SOLUCIONES
REALIZAND EL
EXPERIMENTO A
CADA SOLUCION
INTRODUCCION
COMOQUE
JAVIER PEREA
FRANCISCO GAETA
MEDIANTE
INDICADORES DEL
PROCESO
SUSTENTAR EL
PROBLEMA
CICLO
DEMING
PLAN DE TRABAJO
DONDE PORQUEQUIEN
SALA DE
JUNTAS
SALA DE
JUNTAS
SALA DE
JUNTAS
PARA SUSTENTAR
LOS FACTORES QUE
LO PROBOCAN
#Act
1
2
3
RESUMEN DE
RESULTADOS
DISEÑO DE
ESTANDARES
CONCLUSIONES
MEDIANTE LA
OBTENCION DE
LOS RESULTADOS
SALA DE
JUNTAS
JAVIER PEREA
CRESCENCIO FELIX
LUIS VALLE
JAVIER PEREA
MARIO HERNANDEZ
CC CENTINELAS
TOMADO DATOS
SEMANALMENTE
LINEA DE
PROD. Y
PLANTA
TRATADORA
DE AGUA
GENERANDO LA
INOFORMACION
QUE REQUIERA EL
PROCESO
SALA DE
JUNTAS
POR EL IMPACTO
QUE REPRESENTA EL
COSTO
LINEA DE
PRODUCCIO
N
LINEA DE
PRODUCCIO
N
EVITAR REINCIDENCIA
PARA EVALUAR
NUESTRO
DESARROLLO Y
MEJORAR EN
PROYECTOS
OBTENER LAS
CAUSAS DEL
PROBLEMA
PARA OBTENER LA
MEJOR ALTERNATIVA
DE SOLUCION
OPTIMIZARA EL
PROCESO DE
PRODUCCION Y
TRATAMIENTO DE
AGUAS RECIDUALES
PARA VERIFICAR LA
EFECTIVIDAD DE LA
MEJORA
LINEA DE
PRODUCCIO
N
Una vez que observamos el resultado de nuestro indicador del primer semestre del año 2011, utilizamos la herramienta SMART para definir la meta:
C4) Programa general de trabajo para lograr la meta y resolver el problema. Programa considerando los 9 pasos de la ruta metodología Qc story en conjunto con el ciclo de Deming.
-2.3%
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Mano de Obra Maquinaria1.- Falta de capacitación en la operación del sistema 3.- Falla del regulador o regulador dañado
2.-Falta de plan de capacitación 4.- Falta de notificación de parámetros correctos
5.- Espreas dañadas
6.- Falta de capacitación para cambiar espreas
7.- Mal diseño del sistema de lubricación
8.- Falta de un sistema de recirculación de agua
9.- Agua no reutilizable
Método Medición10.- Falta de método para medir la cantidad de agua/min 11.- Falta de procedimiento para medir el agua/min
Digrama de AfinidadDigrama de Relación
1
4
2
3
5
6
7
8
9
1011
Posibles causas raíz: 1. Falta de procedimiento para la regulación del sistema de control de flujo. 2. Falla de los reguladores de presión. 3. Espreas dañadas. 4. Mal diseño del sistema de lubricación. 5. Agua no reutilizable (En caso de poderse reutilizar, se deberá considerar el
sistema de recirculación)
D) Análisis de las causas del problema. Determinación de las causas raíz a través de: D1) Análisis de las posibles causas y estratificación hasta llegar a las posibles causas raíz. En nuestra junta de equipo realizamos la dinámica de lluvia de ideas en conjunto con los 5 por qué para identificar en un diagrama de Ishikawa las posibles causas raíz que originan los factores encontrados en la investigación en el lugar de trabajo.
D2) Verificación de las relaciones lógicas entre las causas y los efectos.
Después de realizar el diagrama de afinidad y discutir en equipo las relaciones entre las causas y los efectos, identificamos son 5 las causas que debemos investigar para validar si realmente son causa raíz.
D3) Selección de las principales causas que se consideran raíz.
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CUESTIONARIO
1 Cuáles son los parámetros de regulación de los variadores de presión del sistema?
2 Cuál es la cantidad de flujo de agua y lubricante en cada esprea?
3 Cómo se le da el mantenimiento a las espreas?
4 Cómo mides la cantidad de flujo de agua y lubricante?
5 Cuentas con un procedimiento formal sobre el uso del sistema de regulación?
Meta: 10
CATEGORĺA DESCRIPCIÓN HIPÓTEISIS
MaquinariaFalla de los reguladores de
presión
Validar que los reguladores sean capaces de
mantener la presión
EXPERIMENTACIÓN
CAUSA POTENCIAL
#2
Reg.1
Perc
ent
230228226224222220218216
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Mean
0.069
223.3
StDev 2.494
N 32
AD 0.679
P-Value
Probability Plot of Reg.1Normal
Alto consumo
CATEGORĺA DESCRIPCIÓN HIPÓTEISIS
Mano de ObraPersonal no conoce la
operación del sistema
Validar que el personal no tiene el conocimiento
suficiente para operar el sistema de lubricación
EXPERIMENTACIÓN CAUSA
POTENCIAL #1
D4) Cuantificación de la relación entre las posibles causas raíz y el efecto.
CONCLUSIÓN: La falta de un procedimiento para la regulación y operación del sistema de
lubricación SI tiene relación con el efecto. La causa No.1 es causa raíz.
Experimentación 1: Se realizó una encuesta con 5 preguntas al
personal que opera en los transportes de
botella de las líneas de embotellado (10
personas) para saber el grado de
conocimiento sobre el sistema de
lubricación y su operación.
Resultado: De las personas que se encuestaron, se
obtuvo solo un 36% de respuestas correctas
y un 64% de respuestas incorrectas o
respuestas de negativa.
Experimentación 2: Se realizó la medición del flujo de los 37 grupos
de lubricación de transportadores para validar
que existe mala regulación y comprobar que
hay alto consumo de agua para la lubricación.
Resultado: En la gráfica se muestra gran variación de la
cantidad de flujo de cada grupo de lubricación
contra los límites en los que debe de
mantenerse.
Experimentación: Se realizó un análisis de capacidad para datos
normales (Pvalue=.069) a los reguladores de presión,
esto para asegurar que mantienen la presión. La
medición la hicimos con los ml/min de flujo de agua y
lubricante en un grupo de lubricación de cada
regulador. Se tomaron 32 lecturas por cada regulador a
lo largo del turno.
Prueba de Normalidad
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www.amte.org.mx
245238231224217210203
LSL USL
Process Data
Sample N 32
StDev (Within) 2.48799
StDev (O v erall) 2.51454
LSL 200
Target *
USL 250
Sample Mean 223.313
Potential (Within) C apability
C C pk 3.35
O v erall C apability
Pp 3.31
PPL 3.09
PPU 3.54
Ppk
C p
3.09
C pm *
3.35
C PL 3.12
C PU 3.58
C pk 3.12
O bserv ed Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 0.00
PPM Total 0.00
Exp. Within Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 0.00
PPM Total 0.00
Exp. O v erall Performance
PPM < LSL 0.00
PPM > USL 0.00
PPM Total 0.00
Within
Overall
Process Capability of Reg.1
CATEGORĺA DESCRIPCIÓN HIPÓTEISIS
Maquinaria Espreas dañadas
Validar que las espreas que se utilizan estan en
buenas condiciones y no contribuyen al alto
consumo de agua
EXPERIMENTACIÓN
CAUSA POTENCIAL
#3
CATEGORĺA DESCRIPCIÓN HIPÓTEISIS
MaquinariaMal diseño del
sistema de lubricación
Validar que se pueda mantener el
mismo flujo de agua a lo largo de la
tubería de lubricación
EXPERIMENTACIÓN CAUSA
POTENCIAL #4
Válvula manual de ajuste
Resultado: De las 76 boquillas de bronce que se revisaron, 28 estaban fuera de especificación, en algunos casos el orificio estaba abocinado por desgaste o por daño con alguna herramienta.
CONCLUSIÓN: Los 4 reguladores funcionan
correctamente por lo que NO tienen relación
con el efecto. La causa No.2 no es causa raíz.
Resultado: En los distintos análisis de capacidad para cada uno de los 4 reguladores se encontraron los siguientes resultados de cp: R1=3.35 , R2=2.27 , R3=3.08 , R4=1.87 El cp es una medida que te indica qué tan capaz es tu proceso, si el valor es mayor a 1.33 quiere decir que el proceso es capaz. El estudio reveló que los 4 reguladores superan el mínimo de cp, por lo tanto los reguladores están en buenas condiciones operativas.
Experimentación:
De las 120 espreas de bronce que se
tienen, se revisaron 76 midiéndoles el
diámetro interno por donde pasa el flujo
de agua, la medición se comparó con la
especificación que es de 0.53mm +/-
0.1mm.
CONCLUSIÓN: El 37% de las boquillas tienen diámetros superiores al límite, lo que contribuye a que
se tenga mayor flujo de agua y que esto tenga relación con el efecto. La causa 3 sí es causa raíz.
Experimentación: Revisar la línea de lubricación de principio
a fin y validar que en cada punto de
lubricación se puede tener el mismo flujo.
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CATEGORĺA DESCRIPCIÓN HIPÓTEISIS
MaquinariaEl agua no es
reutilizable
Validar que el agua se puede reutilizar
sin que se tengan efectos secundarios
negativos
EXPERIMENTACIÓN CAUSA
POTENCIAL #5
Pruebas de agua nueva y reutilizada
Nueva
Reutilizada
Sólidos disueltos
Densidad
Válvulas manuales de ajuste
D5) Determinación de las causas reales.
Las causas reales son: 1. Falta de capacitación para la operación del sistema de lubricación. 2. Espreas dañadas. 3. Agua reutilizable desperdiciada.
E) Análisis de las soluciones. E1) Análisis cualitativo y cuantitativo de las posibles alternativas directas de solución para incidir en cada una de las causas reales encontradas.
A continuación, mediante un diagrama de árbol definimos las posibles alternativas de solución para cada una de las causas raíz:
Resultado: El flujo de agua puede ser ajustado en cada uno de los puntos de lubricación, ya que además de tener el regulador principal de presión, se cuenta con una válvula manual en cada sección del sistema de lubricación.
CONCLUSIÓN: Al poderse regular manualmente el flujo de agua en cada sección para poder tener la
misma presión, aseguramos el NO tener consumo alto por esta causa. La causa 4 no es causa raíz.
Experimentación: Se tomó una muestra de agua residual
derivada del proceso de lubricación de
transportadores para someterla a prueba de
laboratorio y medirle la dureza, cantidad de
sólidos disueltos y comprobar si puede ser
reutilizada en el sistema en lugar de tirarla.
Resultado: Parámetro Real Dureza Menos de 3ppm’s 1.5ppm’s Se midió la cantidad de sólidos disueltos y midiendo una muestra antes de ser usada nos dio 0.936gr, después medimos la muestra de agua y se filtró en 5 micras (simulando el filtro que se utilizaría para filtrar el agua ya utilizada), la medición nos dio 0.907gr lo cual es mejor que el resultado de agua nueva. Se midió también la densidad del agua nueva y usada y no se encontró variación significativa.
CONCLUSIÓN: Debido a que los resultados de laboratorio nos muestran que el agua nueva y
reutilizada tienen los mismos parámetros, concluimos que el agua reutilizable es desperdiciada, por lo
que esta causa contribuye al efecto.
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Cambiar boquillasReemplazar las boquillas de bronce por
boquillas de acero inoxidableFernando Marin Líneas de Producción
Diseñar sistema de recuperación y bombeoCCC
CENTINELAS
TRANSPORTE DE
BOTELLA AREA
MEZANINE
Fabricación e implementación del sistema de
recuperación y bombeo
CCC
CENTINELAS
TALLER INTERNO Y
LINEA DE
PRODUCCION
Instalar sistema de recuperación y bombeoCCC
CENTINELAS
TRANSPORTE DE
BOTELLA, LINEA DE
PRODUCCION
Anexar actividades
al checklist
Modificar checklist de arranque de las líneas
y agregar actividades al sistema Minpro
Francisco
GaetaOficina de Mtto
Realizar proced.
De operación
Investigar parámetros a información para
despues ponerlo en un procedimiento formal
Luis Valle y
Javier PereaOficina de Mtto
CapacitaciónCapacitar al personal en el uso del nuevo
sistema y en los procedimientos
Crescencio
Felix y Luis
Valle
SALA DE
CAPACITACION
PLANTA
Elaborar sistema
para reutilizar el
agua del sistema
de lubricación
ENERO
Semana Semana
1 2 3 4 2
PLAN DE IMPLEMENTACION
MEJORA A
REALIZARQUE QUIEN DONDE
DICIEMBRE
3
Realizar el
procedimiento de
operación del sistema
Revisar los distintos
manuales y elaborar
el procedimiento
6
Los procedimientos
son obligatorios y se da
capacitación
9No se requiere
inversión9 2 días 9 33
Anexar actividades a los
checklist
Agregar los cambios
y parámetros a los
checklist de arranque
6
Los checklist se
realizan durante el
arranque
9No se requiere
inversión9 1 día 9 33
Elaborar ayudas visuales
Elaborar formato con
fotos, recabar
parámetros y
publicar
6
El que se tengan
ayudas visuales no
asegura que se vaya a
realizar de esa forma
3No se requiere
inversión9 2 días 9 27
Cambiar las boquillas de
bronce dañadas por
nuevas
No es complicado
reemplazarlas, solo
es una rosca
9
La boquilla de bronce
es menos durable que
la de acero inox.
6 $5,670 pesos 6 1 día 9 30
Cambiar las boquillas de
bronce por las de acero
inoxidable
No es complicado
reemplazarlas, solo
es una rosca
9
La boquilla de acero
inoxidable esprea
mejor con menos flujo
de agua
9 $3,240 pesos 9 1 día 9 36
El agua es reutilizable y
es desperdiciada
Elaborar un sistema
para la reutilización del
agua del sistema de
lubricación
La implementación
consta de colocar
tuberías adicionales
en todo el transporte
y conectarlo a un
sistema de
recirculación con
filtro que hay que
fabricar.
3Al recircular el agua se
ahorrará bastante9 $56,000 pesos 6 3 sem 6 24
Efectividad Costo TOTAL
Espreas o boquillas
dañadas
Tiempo de
implementación
Falta de capacitación en
la operación del sistema
de lubricación
Causa Raíz Posible solución Facilidad
Baja 3
Media 6
Alta 9
Ponderación
E2) Selección de la mejor alternativa para cada una de las causas reales. A través de una matriz de selección pusimos a prueba cada una de las soluciones propuestas para definir cuáles son las mejores para casa una de las causas raíz.
F) Implantación. E3 y F1) Plan, programa así como asignación de actividades a las áreas involucradas en la implantación de las alternativas seleccionadas
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Cambiar boquillasReemplazar las boquillas de bronce por
boquillas de acero inoxidableFernando Marin Líneas de Producción
Diseñar sistema de recuperación y bombeoCCC
CENTINELAS
TRANSPORTE DE
BOTELLA AREA
MEZANINE
Fabricación e implementación del sistema de
recuperación y bombeo
CCC
CENTINELAS
TALLER INTERNO Y
LINEA DE
PRODUCCION
Instalar sistema de recuperación y bombeoCCC
CENTINELAS
TRANSPORTE DE
BOTELLA, LINEA DE
PRODUCCION
Anexar actividades
al checklist
Modificar checklist de arranque de las líneas
y agregar actividades al sistema Minpro
Francisco
GaetaOficina de Mtto
Realizar proced.
De operación
Investigar parámetros a información para
despues ponerlo en un procedimiento formal
Luis Valle y
Javier PereaOficina de Mtto
CapacitaciónCapacitar al personal en el uso del nuevo
sistema y en los procedimientos
Crescencio
Felix y Luis
Valle
SALA DE
CAPACITACION
PLANTA
Elaborar sistema
para reutilizar el
agua del sistema
de lubricación
ENERO
Semana Semana
1 2 3 4 2
PLAN DE IMPLEMENTACION
MEJORA A
REALIZARQUE QUIEN DONDE
DICIEMBRE
3
Cambiar boquillasReemplazar las boquillas de bronce por
boquillas de acero inoxidableFernando Marin Líneas de Producción
Diseñar sistema de recuperación y bombeoCCC
CENTINELAS
TRANSPORTE DE
BOTELLA AREA
MEZANINE
Fabricación e implementación del sistema de
recuperación y bombeo
CCC
CENTINELAS
TALLER INTERNO Y
LINEA DE
PRODUCCION
Instalar sistema de recuperación y bombeoCCC
CENTINELAS
TRANSPORTE DE
BOTELLA, LINEA DE
PRODUCCION
Anexar actividades
al checklist
Modificar checklist de arranque de las líneas
y agregar actividades al sistema Minpro
Francisco
GaetaOficina de Mtto
Realizar proced.
De operación
Investigar parámetros a información para
despues ponerlo en un procedimiento formal
Luis Valle y
Javier PereaOficina de Mtto
CapacitaciónCapacitar al personal en el uso del nuevo
sistema y en los procedimientos
Crescencio
Felix y Luis
Valle
SALA DE
CAPACITACION
PLANTA
Elaborar sistema
para reutilizar el
agua del sistema
de lubricación
ENERO
Semana Semana
1 2 3 4 2
PLAN DE IMPLEMENTACION
MEJORA A
REALIZARQUE QUIEN DONDE
DICIEMBRE
3
MONITOREO DE 5 CADENAS UN MES
cadena Medida inicial Medida final
1 110mm 110mm
2 106mm 106mm
3 113mm 113mm
4 109mm 109mm
5 121mm 121mm
PLANEAR 1. Se diseña dibujo de esquema del sistema de
recuperacion y bombeo de agua-lubricante para bandas transportadoras.
2. Se investigan los parámetros de regulaciones, mantenimiento así como de operación del sistema de lubricación así como del de recuperación de agua.
3. Se investigan las actividades que se deben de hacer al inicio de cada arranque para asegurar que los equipos van a trabajar adecuadamente.
4. Se cotiza la compra de 120 espreas de acero inoxidable.
HACER. 1.-Se fabrica base metálica para equipo recuperador y bombeo 1.1.-Se instala tubería recolectora en PVC de 1 ½. 1.2.-Se instala sistema eléctrico.
2.- Se elabora el procedimiento correspondiente al sistema de lubricación y recuperación de agua. 3.- Se modifican los checklist de arranque de las líneas de producción para anexar las actividades de operación se los sitemas de lubricación y recuperación 4.- Se realizó orden de compra por las espreas de acero inoxidable.
ACTUAR. 1.- Se implementa tiempos de bombeo 30seg de trabajo por 30 de descanso. 1.1.-Se establece presiones de bombeo a 30psi. 1.2.-Se controla estado físico de fluidos recuperados con filtros de cinco micras. 1.3.-Se controla el envió eficiente de los fluidos recuperados ., instalando filtros de 5 micras para que los sedimentos no dañen cadenas y mal funcionamiento en boquillas.
2.- Se sube el procedimiento elaborado al sistema de documentos de la empresa y se notifica a las partes involucradas. 3.- Se capacita al personal sobre los cambios en los checklist para que los realicen. 4.-Se cambian las 120 espreas de bronce por las de acero inoxidable.
VERIFICAR. 1.- Se confirma funcionamiento del sistema tanto eléctrico como hidráulico. 1.1.-Se monitorea consumos de agua., el agua no se degrada por dos boquillas de agua suavizada en el alineador y se mantiene el nivel. 1.2.-Se verifica homogeneidad y degradación de fluidos recuperados degradándose 30 % el lubricante agregándole 30 % más a la mezcla para compensar dicha degradación. 1.3.-Se descarta desgate de cadena monitoreando 5 tramos de cadenas diferentes, aquí se midió la elongación por cada metro y se expresó en mm. 2.-Se audita que se esté llevando a cabo el procedimiento conforme a lo estipulado R=100%. 3.-Se revisan los checklist que estén llenos y que las actividades estén realizadas R=100%. 4.-Se hace recorrido para ver que se hayan cambiado las espreas de bronce por inoxidables R=100%.
120 vac
F2) Descripción del proceso de implantación de alternativas seleccionadas y medición de su impacto real.
Mediante el ciclo de Deming describimos el proceso de implantación de las alternativas selec.
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Comparando el consumo por hora antes y después de la mejora, tenemos que hubo una reducción del
96.19% promedio del consumo, incluso hasta MUY POR DEBAJO de los datos históricos de menor consumo.
ASPECTO NEGATIVO ASPECTO POSITIVO
Dificultad para conseguir empaque adecuado
para boquilla de inoxidableCero daño por mantenimiento
Tiempo de entrega de boquillas Mantenimiento practico y facil
Incremento en el conocimiento del sistema.
Unificacion de criterios en puesta en marcha
3Anexar actividades a checklist de
operacion y sistema MinproNinguno Se asegurar funcionamiento del sistema
Mejor aprovechamiento de agua
Reduccion de retrolavados en sistema
suavizador de agua.
Disminucion en consumo de lubricante para
cadenas
Reduccion de tratamiento de agua residual,
contribuyendo al mejoramiento del medio
ambiente.
ASPECTOS POSITIVOS Y NEGATIVOS EN FASE DE IMPLEMENTACION
1
ALTERNATIVAS DE SOLUCION
Cambio de boquillas de bronce por las
de acero inoxidable
4Elaborar un sistema para recirculación
de agua de lubricación
Dificultad para unificar canalizaciones de los
diferentes segmentos para recolectar los fluidos
utilizados
Realizar procedimiento de operación
del sistema de lubricación2
Se incrementa el tiempo de arranque del nuevo
sistema por revision de componentes
Actualmente tenemos que el gasto del
agua suavizada por hora que se utiliza en
los transportadores disminuyó $35.89
pesos, considerando las 1339.5 hrs
trabajadas, tenemos un ahorro de $48,074
pesos en el periodo de Enero a Abril
solamente y de acuerdo al programa 2012,
el ahorro será de $124,605 pesos anuales.
F3) Relación de obstáculos que se presentaron.
G) Resumen de resultados obtenidos. Confirmación de la efectividad de las soluciones: G1) Evaluación cuantitativa de resultados tangibles. G1.1 y G1.2) Comparación cuantitativa de los efectos y beneficios de la situación actual y anterior. La implementación de las mejoras que se llevaron a cabo en transportes de botella línea 1 y 2 obtuvo los sig. resultados:
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La meta previamente establecida era ahorrar más del
54.35% de agua suavizada en los transportes durante el
primer semestre, equivalente a 1498m³.
Con los datos reales de Enero a Abril del 2012 y proyectado
a Junio 2012, la mejora logró ahorrar un 96.52% del agua
utilizada en los transportes, equivalente a 2660m³ de agua.
Por lo tanto, superamos la meta un 42% más de lo
establecido.
Nuestro indicador de rendimiento de agua
llegó a la meta después de la implementación
de la mejora.
El resultado es con datos de Enero a Abril del
2012 y como se puede observar el
cumplimiento fue del 100%.
Meta
G1.3) Medición cuantitativa de efectos secundarios de las mejoras. Positivos y negativos.
Hasta el momento no tenemos efectos Negativos de las mejoras realizadas.
G1.4) Comparación cuantitativa de los resultados vs Ia meta previamente establecida. Se comparó el indicador de rendimiento de agua, el cual fue el indicador clave para la definición de nuestra meta y los resultados después de la mejora son los siguientes:
El costo por tratar el agua residual es de $26.93, multiplicado por el
agua ahorrada de Enero a Abril, tenemos un ahorro de $50,951 pesos.
Proyectado anualmente tenemos: $144,075 Pesos /año
El costo por suavizar el agua es de $1.11, multiplicado por el agua
ahorrada de Enero a Abril, tenemos un ahorro de $2,100pesos.
Proyectado anualmente tenemos: $ 5,938 Pesos /año
Al ahorrar agua en los transportadores, también ahorramos jabón
lubricante el cual se le mezcla al agua utilizada. El costo del lubricante
utilizado por m³ de agua es de: $35.02pesos/m³. Por lo tanto,
multiplicando por el agua ahorrada de Enero a Abril, tenemos que nos
vamos a ahorrar de lubricante: $66,262 pesos
Y proyectado anualmente tenemos: $187,389 Pesos
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Areas de beneficio tangibleAhorro
proyectado
Costo de
implementación
Total de ahorro
tangible
Ahorro de agua en suavizadores 124,605.00$ 56,000.00$ 68,605.00$
Disminución de agua tratada en planta tratadora de agua residual 144,075.00$ -$ 144,075.00$
Disminución de consumo de lubricante en el sistema de lubricación
de transportes187,389.00$ -$ 187,389.00$
Disminución de agua en el sistema de suavizadores 5,938.00$ -$ 5,938.00$
406,007.00$ TOTAL AHORRO POR AÑO
No. Situación anteriorDiseño de
Contramedida
Implementaci
ón
Responsa
bleValidación Ilustraciones Método de control
1El agua se tiraba al
drenaje
Diseñar un sistema que
recircule el agua que se
tiraba al drenaje
Se armó e instaló
el nuevo equipo
para recircular el
agua drenada
Todo el
equipo
centinelas
Se revisó el correcto
funcionamiento del
equipo y se validó en
laboratorio que el
agua fuera funcional
Se elabora
procedimiento y se
anexan actividades
en checklist para la
correcta operación
2
Falta de conocimiento
del personal acerca de
la operción y
mantenimiento del
sistema de lubricación
Elaborar un
procedimiento donde se
incluyan todos los
parámetros, pasos y
métodos a seguir para la
correcta operación
Se elaboró el
procedimiento y
se dió de alta en
el sistema
Luis Valle y
Javier Perea
Se capacitó y se
llenó el registro de
entrenamiento con
cada personal
involucrado.
En un checklist se
verificará diariamente
el cumplimiento del
procedimiento
3
Desconocimiento de
operación del nuevo
equipo para
recirculación del agua
Elaborar un checklist de
arranque del nuevo
equipo
Se elaboró el
checklist de
arranque con
todos los puntos
a cumplir antes
del arranque
Francisco
Gaeta
Se capacitó y se
llenó el registro de
entrenamiento con
cada personal
involucrado.
Se dieron de alta las
actividades en el
sistema minpro de
mantenimiento el cual
se revisa diariamente
4
No se revisaban
periodicamente las
boquillas
Se anexaron actividades
para la revisión de
boquillas de acero a los
checklist existentes
Se modificacó el
checklist actual
Fernando
Marin
Se capacitó y se
llenó el registro de
entrenamiento con
cada personal
involucrado.
Boquilla Se dieron de alta las
actividades en el
sistema minpro de
mantenimiento el cual
se revisa diariamente
NOVAMEX MEXICO S.A. DE C.V.
PLANTA MEXICALI
CHECK LIST DE ARRANQUE. SISTEMA DE LUBRICACION PARA TRANSPORTE DE BOTELLA
1. Verificar nivel de lubricante, registrar dato en reporte de proceso.
2. Verificar que la válvula de alimentación de agua se encuentre abierta
3. Verificar se encuentre posición del dosificador de lubricante en posiciones
establecidas
4. Verificar que se encuentre cerrada válvula de desagüe del sistema Novamex
5. Verificar se encuentre limpio filtro en sistema recuperador Novamex.
6. Energizar sistema de lubricación Admex en modo automatico.
7. Verificar que las presiones de fluidos se encuentre en 30 psi.
8. Encender sistema de recuperación Novamex modo automático.
OBSERVACIONES:
NOMBRE Y FIRMA DE NOMBRE Y FIRMA DE NOMBRE Y FIRMA DE
TECNICO SUPERVISOR ANALISTA DE LINEA
FECHA: ___________________________
CHECK LIST DE ARRANQUE DE LINEA
PALETIZADOR
1.- Verificar en tablero de control que el interruptor de llave se encuentre en posición de encendido.
2.- Verificar en pantalla de tablero de control que el programa sea el adecuado según la presentación a trabajar.
3.- Verificar que todos los sensores de la máquina se encuentran trabajando adecuadamente.
4.- Verificar que los sensores de seguridad y del transportador de tarimas se encuentren trabajando adecuadamente.
5.- Verificar que el botón azul de seguridad del área de transportador de tarima este reseteado.
6.- Verificar que el botón de la puerta de seguridad de la máquina se encuentre reseteado.
7.- Resetear botón azul de seguridad y botón azul de falla en tablero de control, presionar el botón azul de automático y el botón verde de Start.
8.- Verificar que el transportador de dos filas a la entrada de la máquina se encuentre ajustado según la presentación a trabajar.
9.- Realizar prueba de funcionamiento en modo Manual/Automático de la siguiente manera:
a) Reposicione la maquina (OLP por 5 segundos) accione el modo automático para que la máquina se reposicione.
b) Cambie el modo manual y accione el empujador de filas hacia el carro hasta que termine su recorrido.
c) Regrese el empujador de filas hasta que termine su recorrido.
d) Accione nuevamente el empujador de filas hacia el carro hasta que termine su recorrido.
e) Cambie del modo manual al modo automático y accione el botón de inicio de secuencia.
f) Verifique visualmente que se cumplan los movimientos normales de operación de la máquina.
ROBOPAC
1.- Verificar que el equipo se encuentre encendido, listo para la operación.
2.- Verificar que los dispositivos de seguridad funcionen correctamente.
3.- Verificar que se encuentren encendidas todas las fotoceldas de control.
4.- Verificar que la entrada de aire comprimido de alimentación se encuentre entre 5 y 6 bar.
5.- Verificar que la presión de rodillo de pre-estiraje se encuentre entre 3 y 4 bar.
6.- Verificar que la presión de rodillo de tensión se encuentre entre 3 y 4 bar.
7.- Asegurarse que el parámetro de vueltas arriba este 5.
8.- Asegurarse que el parámetro de vueltas abajo este 5.
9.- Verificar que la cantidad de vueltas según la presentación sea:
Pet 500 ml = 30 Pet 1.5 lt(caja)= 27 Pet 1.5 lt(charola)= 39
TRANSPORTE DE BOTELLAS
1.- Verificar el ajuste adecuado según la presentación, de barandales de transportadores de botella vacía y llena.
2.- Verificar que la tornillería se encuentre en buen estado y si hay faltantes o dañadas, reemplazarlas.
3.- Verificar que los barandales se encuentran en buenas condiciones.
Se agendó la capacitación en el
programa maestro de la empresa.
CALENDARIO ENE. FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. RESPONSABLE OBSERVACIONES
Induccion 100% 100% 100% C. Brizia Villarreal Valdivia Aprobado
Manejo de Plagas Ley 100% Ing. Jesus Briseño Aprobado
Fraude y Extorcion 100% Secretaria de Seguridd publica Aprobado
Elementos de seguridad en Billetes 100% Banco de Mexico Aprobado
Constitucion, Integracion, Organizacion y funcionamiento de CSH 100% 100% IMSS Aprobado
BPM Y HACCP 100% Ing. Maricela Garcia Aprobado
Operacion y Manejo de Montacargas 100% Toyota pendiente
Conocimeinto de la NOM-251-SSA1-2009 100% FRUCO pendiente
Operación de sistema de recirculación de agua 100% 100% Crescencio Felix Aprobado
Operación de sistema de lubricación de transportadores de botella 100% Crescencio Felix Aprobado
Uso, cuidado, mantenimeinto y almacenamiento de Herramientas de trabajo Grainger pendiente
Riesgo Global y solucion de crisis 100% Novamex pendiente
Levantamiento de cargas pesadas Luis Carlos Vazquez pendiente
Brigadas de prevencion y combate contra incendio 100% Luis Carlos Vazquez pendiente
FIRMA DEL RESPONSABLE DE
NOVAMEX MEXICO, S.A. DE C.V.
CAPACITACION
PROGRAMA DE CAPACITACION
VIRGINIA MORA R.
AVANCE %
PROCESO
REALIZADO
PROGRAMADO
Se imparte la capacitación
de acuerdo al programa.
Se validó con la lista de asistencia y
la aprobación de exámenes.
G2) Evaluación de resultados intangibles.
G3) Evaluación y análisis de indicadores en términos de impacto económico para el negocio. El mejoramiento de nuestro indicador de rendimiento de agua tuvo el siguiente impacto económico anual para el negocio: H) Diseño del nuevo estándar. H1 y H2) Definición e implantación de medidas que eliminan las causas de los problemas e implementación de métodos de control y procedimientos correspondientes. H3) Ejecución de actividades de capacitación y entrenamiento sobre los nuevos procedimientos.
Menos impacto al medio ambiente por el ahorro del consumo de agua y menos agua residual.
Menos desgaste en el sistema de suavizadores de agua.
Menor saturación de la planta tratadora de agua residual.
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ETAPAS DEL PROYECTO ASPECTOS POSITIVOS ASPECTOS NEGATIVOS
IDENTIFICACION DE LA
PROBLEMATICA
PROYECTO LIGADO A POLITICAS Y OBJETIVOS DE LA
EMPRESANINGUNO
SUSTENTO DEL
PROBLEMA
APOYO DEL PERSONAL FINANCIERO, CONTROL DE
CALIDAD Y PRODUCCION EN LA OBTENCION DE DATOS.NINGUNO
ANALISIS DE LAS CAUSASLA PARTICIPACION DEL EQUIPO EN LA APORTACION DE
IDEAS
PARTICIPACION DE LOS INTEGRANTES POR TURNOS
ROTATIVOS
ANALISIS DE LAS
SOLUCIONES
EL TRABAJO EN EQUIPO PARA DETERMINAR LAS
SOLUCIONES BIABLES
VARIACION DE CRITERIOS DE MEDICION EN ANALISIS
DE AGUA UTILIZADA
IMPLEMENTACIONSATISFACCION DEL EQUIPO POR LOS RESULTADOS
OBTENIDOS.
COSTO DE LOS MATERIALES VS PRESUPUESTO,
DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO.
RESULTADOS
OBTENIDOS
NUESTRA META SUPERO LAS ESPECTATIVAS DEL CC
CENTINELAS.NINGUNO
DISEÑO DE NUEVOS
ESTANDARES
LA COLABORACION DE PERSONAL DE PRODUCCION Y
EXTERNO.NINGUNO
ASPECTOS POSITIVOS Y NEGATIVOS EN FASE DE IMPLEMENTACION
Coordinar la implementación de las mejoras en las líneas de la otra unidad de negocio de la compañía.
IndicadorInfluencia del
Equipo
Impacto al medio
ambiente
Impacto del
Cliente
Impacto
EconómicoUrgencia
Facilidad para
mejorarloSuma PONDERACION
$ Mantto x caja unidad 6 3 3 9 9 6 36 Baja = 3
Rendimiento de agua 9 9 3 9 6 3 39 Media = 6
Solicitudes de trabajo 9 3 3 3 9 6 33 Alta = 9
Admon. Participativa 9 3 3 6 6 6 33
MATRIZ DE PRIORIDADESCRITERIOS
Después de la estandarización,
la mejora se sigue manteniendo
ya que el cumplimiento del
indicador de rendimiento de
agua se mantuvo en el 100% y el
consumo de agua es mínimo
comparado con la meta.
Meta Meta
<250m³
De acuerdo a la matriz de
prioridades, el siguiente indicador a
mejorar será el “Costo por
mantenimiento por caja unidad” en
el cual estamos ahorrando en el
presupuesto del departamento.
TECNICAS DE APOYO HERRAMIENTAS ADMINISTRATIVAS HERRAMIENTAS ESTADISTICASLluvia de ideas Matriz de prioridad Diagrama Ishikawa
5W + 2H Diagrama de arbol Graficas de paretoDiagrama de Gantt Matriz de selección Graficas de barras, puntos y pastelMapeo de proceso SMART Análisis de capacidad
Diagrama de Afinidad Ciclo de Deming Prueba de normalidad5 Por qué Gráfica de control
H4) Seguimiento de los resultados una vez aplicados los nuevos estándares o mejoras.
H5) Descripción de la aplicación real de la mejora en otros procesos. En Nuevo Laredo tenemos otra planta embotelladora por lo que la mejora aplica también para las 2 líneas de embotellado de esa planta.
I) Conclusiones. Reflexión objetiva de lo realizado, obstáculos, aprendizaje como grupo,
metodología. I1) Evaluación de lo realizado en cada una de las fases del proceso de mejora (aspectos positivos y aspectos negativos, aprendizaje obtenido, debe haber un balance didáctico).
I2) Inventario o lista de los problemas y áreas de oportunidad pendientes por resolver.
I3) Descripción del plan de acciones a realizar inmediatamente después de terminado el presente tema.