haccp esparrago verde fresco

CAMPO VERDE S.A.C.

MANUAL HACCP PARA ESPARRAGO VERDE FRESCO

Revisión 01Página 1 de 33Fecha 15/12/10Aprobado

“IMPLEMENTACIÒN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL:

HACCP DE ESPARRAGO VERDE FRESCO

(Asparagus Officinalis L.)”

CAMPO VERDE S.A.C.

INTEGRANTES

JIMENEZ SIAAPO, MADELEINEROJAS DIAZ, TALITA ELIZABETH

RUIZ HIDALGO, MANASESSORIANO BERNILLA, EDUARDO ARTURO

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INDICE GENERAL

INTRODUCCION 3

I. ALCANCE 4

II. OBJETIVOS 4

III. MISION Y VISION 4

IV. POLITICA DE CALIDAD 5

V. ORGANIGRAMA 6

VI. EQUIPO HACCP 7

VII. DESCRIPCION DEL PRODUCTO 8

VIII. DIAGRAMA DE FLUJO 10

IX. ANALISIS DE PELIGROS

14

X. DIAGRAMA DEL ARBOL DE DESICIONES 20

XI. DETERMINACION DE PCC (PUNTO CRÍTICO DE CONTROL) 22

XII. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS 24

XIII. ESTABLECIMEINTO DE LA TABLA DE CONTROL HACCP 26

XIV. VERIFICACION 27

XV. REGISTROS 28

XVI. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA 29

XVII. ANEXOS 30

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INTRODUCCION

El departamento de La Libertad es el principal productor de espárragos a nivel nacional

llegando a ocupar extensiones de siembra cercanas a las 20 mil hectáreas y

obteniéndose rendimientos de 20 toneladas por hectárea. El espárrago tiene un sistema

de crecimiento contínuo, sólo interrumpido por las etapas de agoste o invierno en la

que deja de crecer, entra en un período de latencia y mantiene las reservas que

acumuló.

La producción de espárragos a nivel mundial se ha constituido, durante los últimos

años, en una actividad con un creciente auge, especialmente en las exportaciones, por

ser un producto con un nivel preferencial en el mercado internacional que le permite

obtener elevados beneficios, dado el incremento de su consumo y la variedad de

preparaciones (Infoagro 2009).

Ante la gran demanda de productos alimenticios y las actuales exigencias del mercado

hacen indispensable elaborar productos inocuos para el consumidor, por ello CAMPO

VERDE S.A.C. ha decidido implementar el plan HACCP debido a las normativas

implantadas actualmente en el ámbito de la industria alimentaria, que se vuelve cada día

más urgente y necesaria.

El presente plan HACCP para esparrago verde fresco tiene como finalidad asegurar el

control de los peligros que sean significativos, durante la recepción, el procesamiento y

despacho del producto terminado, de manera que se garantice la inocuidad de éste a

través de la vigilancia de los puntos críticos de control (PCCs).

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I. ALCANCE

El presente manual HACCP se aplica a todo el proceso de empacado de Esparrago

verde fresco, producido por la empresa CAMPO VERDE S.A.C., desde la recepción de

la materia prima procedentes nuestros campos y campos proveedores, hasta el despacho

del producto terminado a los Almacenes Refrigerados del Aeropuerto o Puerto.

II. OBJETIVOS

Entregar espárragos frescos sanos y seguros para el consumo general.

Identificar los criterios y normas de calidad del esparrago, así como los peligros que

durante su procesamiento se presentan con el fin de garantizar su inocuidad.

Mejora continua de los procesos de producción.

Cumplir con las Normas de Seguridad y Calidad Peruana y con las exigencias de los

mercados consumidores.

III. MISION Y VISION

MISION

Somos una empresa dedicadas a producción y comercialización de esparrago verde

fresco. Brindamos productos de calidad e inocuidad asegurada que satisfagan las

necesidades de nuestros clientes. Trabajamos en armonía con el medio ambiente y el

bienestar de los recursos humano.

VISION

Ser una empresa líder y de continuo crecimiento, llegando a alcanzar el reconocimiento

y prestigio nacional e internacional por medio de nuestro producto inocuo y de alta

calidad, teniendo como soporte la calidad en todos los niveles de nuestra organización.

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IV. POLÍTICAS DE CALIDAD.

Procesos Campo Verde S.A.C. ofrece espárragos frescos inocuos de buena

calidad organoléptica y se caracteriza por el cumplimiento, confiabilidad y la

plena orientación hacia la satisfacción de las necesidades de nuestros clientes.

El sistema de calidad de Campo Verde S.A.C. involucra los procesos,

operaciones, personal y recursos destinados a la elaboración de su producto de

tal forma que satisfaga las necesidades de nuestros clientes.

El desarrollo del sistema de calidad de Campo Verde S.A.C. parte de la relación

con el medio ambiente consolidando su compromiso con el desarrollo ambiental.

El desarrollo del sistema de calidad está orientado al desarrollo del talento

humano, el cual será una herramienta importante para la ejecución del sistema.

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V. ORGANIGRAMA DIRECTOR

GERENCIA GENERAL

GERENTE DE FINANZAS

GERENTE DERECURSOS

GERENTE DEOPERACIONES

Jefe de RRHH

Jefe de Compras

GERENTE DELOGISTICA

Contador General

Jefe de Tesorería

Jefe de Planillas

Asistente de Compras

Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de Producción

Jefe de Acopio

Jefe de PPTT

Jefe de Mantenimiento

Jefe deCampo

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VI. EQUIPO HACCP

Los miembros del equipo HACCP son empleados y trabajadores de las diferentes áreas

dentro de la empresa, quienes se encuentran directamente involucrados con la

elaboración del producto, necesarios para cubrir el alcance del presente Plan HACCP.

Miembros del equipo HACCP y sus funciones:

Gerente General. Es el encargado de aprobar, difundir y dirigir la política de la

empresa en materia de inocuidad. Asimismo se asegurará de brindar los recursos

necesarios para la elaboración, implementación, validación y mejora continua

del plan.

Jefe de Producción. Es responsable de dirigir la producción de la planta. Se

reporta al gerente. Participa en la actualización y revisión del plan HACCP.

Como coordinador HACCP convoca al equipo a reuniones ordinarias del comité,

así como la reunión extraordinaria anual para discutir la revisión del plan; válida

el plan HACCP cuando se pone en marcha el sistema o cuando sea necesario;

verifica el plan HACCP mediante inspección o revisión de registros que

evidencian el cumplimiento de los límites críticos de los PCC; se responsabiliza

por el cumplimiento del programa de mantenimiento de calibración de equipos e

instrumentos.

Jefe de Mantenimiento. Es responsable de programar, coordinar y dirigir los

trabajos diarios de mantenimiento mecánico preventivo, predictivo y correctivo

de los equipos de la planta. Encargado de asignar recursos humanos, físicos y

técnicos adecuados para la labor que debe realizar en las aéreas mecánicas,

controlando las condiciones en que se realizan las operaciones en el proceso

haciendo cumplir los programas donde se encuentran los PCC.

Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Es responsable del plan HACCP y de

cualquier cambio y documentación que esté relacionado con el plan, así como de

sus registros, mediante su preservación y control. Verifica el funcionamiento del

sistema y supervisa al personal que labora en el área de control de calidad y de

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producción, quienes ejecutan todas las labores especificadas en el plan HACCP.

Hace el seguimiento a solicitudes de acciones correctivas generadas en las

auditorias de primera o segunda parte. Emite al coordinador HACCP informes

trimestrales de revisión de plan con tendencias estadísticas.

Técnico de Aseguramiento de la Calidad. Es el responsable operativo de

controlar la calidad y de llenar los registros del Plan HACCP, así como de

mantener permanente comunicación con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

Es miembro del equipo HACCP y participa en .la elaboración y revisión del

mismo; es responsable de las funciones específicas dentro de la operación

HACCP, supervisa la higiene personal y el saneamiento de la planta.

VII. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

NOMBRE Esparrago verde fresco (Asparagus oficinalis L.)

VARIEDADES Martha y Mary Washington Palmetto Argentenil UC 157 UC 72

ESTRUCTURA FISICA

Turiones enteros de aspecto y olor frescos; sanos y exentos de podredumbre o deterioro que los haga no aptos para el consumo humano; desinfestados y exentos de cualquier materia extraña visible, magulladuras, olor y/o sabor extraño.

ESTRUCTURA QUIMICA

Agua(g):92,grasas(g):0,proteina(g)=:2,carbohidratos (g):4,Fibra cruda (g):1,Fósforo (mg):3, Vitamina C (mg):8.9

CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS

Humedad: mayor a 90%Aw: 0,95%Fibra: 7 - 8 %pH: 6,5 – 7,2

CARACTERISTICAS SENSORIALES

Los espárragos deben estar exentos de olores y sabores extraños, libres de insectos y larvas deben presentar un color verde y longitudes adecuadas deben ser lisos y cilindros.

ESTRUCTURA MICROBIOLOGICA

Turiones desinfectados, libres de Coliformes totales, Coliformes fecales, E.coli, salmonella, aerobios y

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enterobacterias; dentro de los criterios microbiológicos.

TRATAMIENTO DE HIDROENFRIADO

Manipulación adecuada y un proceso de hidroenfriado de 0.5°C a 3.0 °C.

ENVASE PRIMARIO Ligas elásticas con PLU 4080 deben estar limpias y exentas de contaminantes.Tags: limpios y libres de contaminantes.Pads: tela o cartón limpias y libres de contaminantes.

Cajas de kartonplast de grado alimenticio, limpias y libres de contaminantes diseñada para facilitar el hidroenfriado y la distribución.

ENVASE SECUNDARIO

Parihuelas de madera, zunchos, grapas y cartón limpios y libres de contaminantes.

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

Mantenerse refrigerado de 0.5°C a 6.0°C con humedad relativa de 95%, manteniéndolos con la base húmeda en posición vertical. En cámaras de conservación y transportes refrigerados.

DISTRIBUCIONLa distribución del producto se realiza por vía área y/o marítima. Conservar la temperatura del producto en almacenes de: transporte, distribución y exhibidores de ventas de 0.5°C a 6.0 oC y con humedad relativa de 95%.

DURACION EN ALMACENES

Con condiciones de humedad relativa de 95%14-21 días temperatura de 0 a 2.0 oC .10-17 días temperatura de 1.0 a 3.5 oC.

REQUISITOS ESPECIFICOS DE ETIQUETADO

Nombre y dirección del exportador y/o Importador Calibre que indica la caja. Número de atados que existe en la caja. Código del campo proveedor Código de la mesa empacadora Peso neto Temperatura de refrigeración Fecha de Proceso

USO Y PREPARACION POR EL CONSUMIDOR

Almacenar el producto a una temperatura de 0.5°C-6.0 oC listo para comer, y Precocción por 10 minutos (sancochado, a la parrilla, frito, a la braza, asado, gratinado), recomendable que se sirva caliente o tibio.

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VIII. DIAGRAMA DE FLUJO

RECEPCION DE MATERIA PRIMA Y PESADO

LAVADO

SELECCIÓN Y CLASIFICACION

ENLIGADO DE ATADO

CORTE DE ATADO

PESADO DE ATADO

ENCAJADO

CODIFICADO Y PESADO FINAL

HIDROENFRIADO

EMBALAJE Y ALMACENAMIENTO

DESPACHO

DESINFECCION

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Descripción del diagrama de flujo.

A. Recepción y pesado de materia prima

En esta etapa se realiza la recepción de la materia prima, el pesaje respectivo, se verifica

la materia prima que provenga de proveedores validados por la empresa, además se

verifica los lotes y las condiciones organolépticas de la materia prima. De no cumplir

con los requisitos establecidos por la empresa este lote será rechazado y devuelto al

proveedor.

El producto que cumpla con los requisitos es colocado en pilas de 6 jabas sobre una

base al costado de las tinas de lavado, se registra el peso de ingreso a planta y el

proveedor hace entrega de una guía de remisión de la cantidad de materia prima entrante

al supervisor de planta.

B. Lavado

Consiste en eliminar residuos como arenilla, palos, etc; que pueda haber adquirido

durante la cosecha o durante el transporte del campo a planta, en esta etapa se utiliza el

hipoclorito de calcio a una concentración de 100 a 150 ppm hasta llegar a un pH de 6,5-

7,5. que tiene como finalidad liberar un insecto llamado TRIPS, este proceso se realiza

mediante un lavado a presión asegurando de esta manera una limpieza adecuada, esta

agua es cambiada frecuentemente para evitar que se convierte en fuente de

contaminación para otras materias primas que ingresan.

C. Desinfección

Se realiza en pasar la materia prima en unas tinas de acero inoxidable que contiene en su

interior hipoclorito de calcio (CaClO) entre 100-150 ppm, que tiene como finalidad

reducir la carga microbiana, esta etapa es de mucha importancia debido a que ingresa a

planta para el siguiente proceso.

D. Selección y clasificación

En esta etapa se realiza la selección de acuerdo a la longitud, diámetro y tipo de punta,

separándose el florido, puntas rotas, puntas rameadas o semillados. La materia prima

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pasa por una cinta transportadora en la que se clasifican en calibres como el small,

estándar, large, extralarge y jumbo, además se separan alguna materia extraña.

Clasificación de los diferentes calibres del espárrago verde.

CALIBRES DIAMETRO (mm)

SMALL 6-9

ESTÁNDAR 9-12

LARGE 12-16

EXTRA LARGE 16-18

JUMBO > 18

De acuerdo a la calidad del turión se clasifican en:

TIPO A. Este tipo de turión que posee su cabezuela unida; es decir, las bráqueas

están unidas.

TIPO B. Es aquel turión que posee su cabezuela totalmente semiabierta.

TIPO C. Es aquel turión que su cabezuela está totalmente abierta.

TIPO RAMEADO. Los turiones rameados son aquellos que presentan las

puntas sueltas debido a la apertura parcial de las brácteas como resultado del

crecimiento de las yemas axilares.

E. Enligado de atado

Los turiones son agrupados en atados de acuerdo a sus calibres y longitudes adecuados,

en esta etapa los atados se deben sujetar con dos ligas por atado.

F. Corte de atado

Consiste en eliminar del turión el tocón en un ángulo recto, se realiza mediante

cuchillos afilados a una longitud que va desde 19 y 22 cm, cuando se realiza el corte, el

producto deberá tener las puntas alineadas para que se observen uniformes las puntas,

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posterior al corte es necesario revisar que no queden restos de tierra o arenilla y que la

base este bien perfilada.

G. Pesado de atado

En esta etapa se tendrá en cuenta el peso de los atados para cumplir con las

especificaciones del cliente, en esta etapa se realiza mediante balanzas electrónicas.

H. Encajado

En esta etapa consiste en colocar los atados dentro de una caja tronco piramidal con

orificios y sobre un paño, la cual va a permitir un adecuado hidroenfriamiento, el paño

tiene como función principal absorber el agua y mantener el turión fresco y evitar la

deshidratación del mismo, los tipos de caja que se utilizaron fueron de 5kg y de 12 kg

(empaques especiales).

I. Codificado y pesado final

En esta etapa se codifica la caja de acuerdo al calibre si es small, estándar, large,

extralarge o jumbo.

En cuanto al pesado se realiza para verificar el peso si cumple con las especificaciones

del cliente o si el personal está trabajando correctamente.

J. Hidroenfriado

Esta operación consiste en colocar a bajas temperaturas el espárrago para eliminar el

calor existente en el producto y de esta manera prolongar su vida útil.

Esta operación se lleva a cabo en un hidroenfriador por inmersión a manera de tina con

una capacidad de 4 m3 la cual permite hidroenfriar lotes de 65 cajas a la vez.

El procedimiento consiste en pasar las cajas por hidroenfriador (Hidrocooler) o tina de

inmersión según corresponda, el cual tendrá una solución de agua y cloro a una

concentración de 200 a 250 ppm, realizándose controles periódicamente por el

encargado de planta. El tiempo de paso del producto es regulado entre 17 - 20 min

dependiendo la estación del año, el calibre y la temperatura de pulpa con que está el

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espárrago antes de pasar al hidrocooler. Al finalizar esta operación el espárrago tendrá

una temperatura de 1.5 - 2 °C.

K. Embalaje y almacenamiento

Consiste en colocar las cajas de espárragos en bases de maderas llamadas parihuelas,

que están protegidas con unos esquineros, empleando zunchos y grapas para sujetar las

cajas, para luego almacenarlas temporalmente en la cámara de refrigeración a una

temperatura de 2 ºC y 95% de HR, condiciones que inhibirán el crecimiento

microbiano.

L. Despacho

Consiste en el envío del producto terminado hacia el puerto del embarque, cada paleta

sale con un packing list que va adherido en una de las caras de la paleta conteniendo

datos como: código de embarque, cliente, fecha, temperatura del producto, calibres de

las cajas y firma del responsable.

IX. ANALISIS DE PELIGROS

El Equipo HACCP hace una lista de los peligros reales y potenciales que se puede

esperar razonablemente que surjan en cada paso del proceso.

Se han identificado dos categorías de peligros:

A. Biológico:

Bacterias. Las bacterias patógenas asociadas a las frutas y hortalizas incluyen:

Salmonella

Shigella

Escherichia coli (patogénica)

Especies de Campylobacter

Yersinia enterocolitica

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Listeria monocytogenes

Staphylococcus aureus

Especies de Clostridium

Bacillus cereus

Especies de Vibrio

Virus. Los virus asociados a las frutas y hortalizas incluyen:

Hepatitis A

Virus Pseudo – Norwalk

Parásitos. Los parásitos asociados a las frutas y hortalizas incluyen:

Giardia lamblia

Entamoeba histolytica

Cryptosporidium parvum

Cyclospora cayetanesis

B. Químico

Alérgenos

Desinfectantes

Pesticidas

Metales Tóxicos

C. Físico

Vidrio

Madera

Piedras, hojas.

Plásticos

Metales

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El análisis de peligros y la descripción de las medidas preventivas para la materia prima

y para cada una de las etapas del proceso se muestran en el Cuadro #.

ETAPA PELIGRO CAUSA PREVENCION

Recepción y pesado de materia prima

B: bacterias patógenas, virus y parásitos.

Higiene deficiente por durante recolección y transporte de materia prima; heces de aves.

BPA – POES

F: materiales extraños, comoCabellos, bolsas, pajas, etc.

Por falta de capacitación a personal de cosecha.

BPA – BPM

Q: residuos de Pesticidas, metales pesados.

Uso de Pesticidas no autorizados, dosis inadecuada y no se cumple el período de carencia.Agua de riego con presencia de metales pesados fuera de los límites permitidos.

BPA - POES

LavadoF: materiales extraños.

Por falta de capacitación a personal manipulador.

BPM - POES

Desinfección

B: bacterias patógenas, virus y parásitos

Por deficiente higiene del personal y/o equipos de lavado y desinfección del producto y uso de agua con baja Ccc. de cloro.

BPM - POES

F: presencia de restos de vidrio.

Por roturas o deterioro de protectores de los equipos de iluminación.

BPM

Q: contaminación por desinfectantes.

Uso inadecuado deDesinfectantes.

POES


Operarios y jabas de proceso con limpieza y desinfección inadecuada.

BPM – POES

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Selección y clasificación

F: presencia de restos de vidrio y/o plástico.

Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación y jabas.

BPM

Q: contaminación por residuos de desinfectantes en los equipos.

Uso excesivo de productos desinfectantes en los equipos y enjuague insuficiente.

POES

Enligado de atado


Por falta de higiene en el operario, equipos y materiales que entran en contacto con el producto.

BPM – POES


Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación, jabas y ligas.

BPM



POES

Corte de atado


Por falta de higiene en el operario y equipos que entran en contacto con el producto.

BPM - POES

F: presencia de restos de vidrio y/o limadura de hierro.

Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación.Limpieza insuficiente del cuchillo después del afilado.

BPM



POES

Pesado de atado


Por falta de higiene en el operario y equipos que entran en contacto con el producto.

BPM – POES


Por rotura o deterioro de protectores de los

BPM

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equipos de iluminación, jabas y ligas.



POES

Encajado


Por falta de higiene en el operario y equipos y materiales que entran en contacto con el producto.

BPM – POES


Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación y restos de cajas rotas.

BPM



POES

Codificado y pesado final


Falta de higiene en manos y/o guantes para manipular las cajas.Inadecuada higiene del operario y equipo en contacto con la caja terminada.

BPM – POES


Por rotura o deterioro de protectores de los equipos de iluminación.

BPM

Hidroenfriado

B: sobrevivencia de bacterias patógenas, virus y parásitos.

Contaminación por bacterias patógenas, virus y parásitos.

Inadecuada temperatura, Ccc. de cloro residual y tiempo de contacto con el agua del hidroenfriado.Inadecuada higiene del operario y equipo de hidroenfriado.

BPM – POES



BPM

Q: Contaminación por alta Ccc. de

Uso inadecuado e irresponsabilidad en el

POES

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desinfectantes.

Contaminación con Gas Refrigerante.

uso de los productos de desinfectantes.Fuga de gas refrigerante.

Embalaje y almacenamiento


Crecimiento de las bacterias patógenas.

El operario no realiza la debida limpieza y desinfección de manos, guantes y equipos de trabajo.Inadecuada limpieza y desinfección de la cámara y al incrementarse la temperatura puede promover el desarrollo de microorganismos.Incremento de la temperatura puede promover al desarrollo de microorganismos.

BPM – POES

F: presencia de material extraño.

Inadecuado manipuleo de las grapas en el enzunchado

BPM

Q: Contaminación por residuos de desinfectantes.


POES

Despacho


Inadecuada limpieza y desinfección del transporte y del personal de despacho.

BPM – POES



BPM


Uso excesivo de productos desinfectantes en la limpieza del thermoking.

POES

B: Peligro Biológico

F: Peligro Físico

Q: Peligro Químico

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X. DIAGRAMA DEL ARBOL DE DESICIONES

Definición de términos:

Árbol de Decisiones:

Es una secuencia lógica de preguntas que se aplica a cada peligro para ayudar a

determinar los Puntos Críticos de Control y Puntos de Control, que se puede dar en

Seguridad ó en Calidad.

Punto Crítico de Control:

Un Punto Crítico de Control (PCC), es un paso en el cual puede aplicarse un control y

es esencial para prevenir o eliminar un peligro de seguridad de alimentos o reducirlo a

un nivel aceptable.

Punto de Control

Un Punto de control (PC), es un paso del proceso en el cual se puede perder el control

sin presentar un peligro significativo de seguridad de alimentos, o en el cual no se

producirá un peligro de seguridad de alimentos a niveles inaceptables.

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P3

¿ EXISTEN MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL?

¿ SE NECESITA CONTROLAR EN ESTA FASE POR RAZONES DE INOCUIDAD ?

¿ MODIFICAR LA FASE, PROCESO O PRODUCTO ?

NO

NO

SI

¿ HA SIDO LA FASE CONCEBIDA ESPECIFICAMENTE PARA ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE PRESENCIA DE UN PELIGRO ?

* NO ES UN PCC

SI

P1

P2

NO

¿ PODRIA PRODUCIRSE UNA CONTAMINACION CON PELIGROS IDENTIFICADOS SUPERIOR A LOS NIVELES ACEPTABLES, O PODRIAN AUMENTAR ESTOS A NIVELES INACEPTABLES ? * *

P4 ¿SE ELIMINARAN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE REDUCIRA SU POSIBLE PRESENCIA A UN NIVEL ACEPTABLE EN UNA FASE POSTEIOR ?

NO

NOSI

SI

* NO ES UN PCC

* NO ES UN PCC

SI

ES UN PCC

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XI. DETERMINACION DE PCC (PUNTO CRÍTICO DE CONTROL)

ETAPA PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4 PCCRecepción y pesado de materia prima

B: presencia de microorganismos y parásitos.

SI NO SI SI

F: materiales extraños. SI NO SI SIQ: pesticidas. SI NO SI NO PCC1

Lavado B: ningún peligro identificado -- -- -- --

F: materiales extraños. SI NO NO --Q: ningún peligro identificado -- -- -- --

Desinfección B: presencia de microorganismos y parásitos.

SI NO SI SI

F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --Q: contaminación por desinfectantes. SI NO NO --



SI NO SI SI


SI NO NO --

Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI SIEnligado de atado B: presencia de microorganismos y

parásitos.SI NO SI SI


SI NO NO --

Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI SICorte de atado B: presencia de microorganismos y


F: presencia de restos de vidrio y/o limadura de hierro.

SI NO NO --

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Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI NOPesado de atado B: presencia de microorganismos y


F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --Q: contaminación por desinfectantes. SI NO SI NO

Encajado B: presencia de microorganismos y parásitos.

SI NO SI SI


SI NO NO --

Q: contaminación por desinfectantes SI NO SI NOCodificado y pesado final


SI NO SI SI

F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --Hidroenfriado B: sobrevivencia de

microorganismos.SI SI SI -- PCC2

F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --Q: contaminación por alta Ccc. de desinfectantes.Contaminación con Gas Refrigerante.

SI NO NO --

Embalaje y almacenamiento

B: crecimiento de microorganismos. SI NO NO --F: presencia de materias extrañas. SI NO NOQ: contaminación por residuos de desinfectantes.

SI NO NO --

Despacho B: presencia de microorganismos y parásitos.

SI NO NO --

F: presencia de restos de vidrio. SI NO NO --Q: contaminación por desinfectantes. SI NO NO --

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XII. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS

Los límites críticos, son criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo

seguro de lo peligroso.

Un límite crítico representa una línea divisoria que se utiliza para juzgar si una

operación está produciendo productos inocuos.

Son los parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del producto; los límites

de control.

Los límites críticos deben aplicarse a todos los Puntos Críticos de Control y Puntos

Críticos de Calidad.

Deben ser validados y medibles.

PASO/ENTRADA LIMITE CRITICO VALIDACION

Recepción y pesado de materia prima

Auditoria a los proveedores al inicio de campaña:

Periodo de Carencia de Pesticidas Autorizados.

Declaración Jurada delProveedor de BPA-EUREP GAP.

Código de Normas de los Pesticidas, EPA 2001.Análisis de pesticidas anualmente.

Norma Global Gap.

LavadoLímites de tolerancias de Metales Pesados

Ley General de Aguas, D.S. N° 007 – 83 – S.A.Con fecha: 11.03.83

Desinfección

100 – 150 ppm de hipoclorito de calcio (CaClO).5 – 10 minutos de inmersión.200 a 250 jabas

Resultados de investigación según notas del fabricante.

Experiencias propias.


10 % de tolerancia de turiones fuera de calibre.

Norma Técnica Peruana NTP 011.109:2001Espárrago. Espárragos frescos. Requisitos y/o de acuerdo a las

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especificaciones técnicas del cliente.

Enligado, corte, pesado y encajado de atados

10 % de atados fuera de especificaciones.

Norma Técnica Peruana NTP 011.109:2001Espárrago. Espárragos frescos. Requisitos y/o de acuerdo a las especificaciones técnicas del cliente.

Hidroenfriado

150 - 200 ppm de Ccc. de cloro en agua del hidroenfriador.

0.5°C - 3.0 °C temperatura del agua en el hidroenfriador.18 – 20 minutos de contacto con el agua del hidroenfriador.

Código Internacional Recomendado de Practicas– Principios Generales de Higiene de los alimentos. CAC/RCP1 –1969, Rev.3 (1997, Amd. 1 –1999).

Norma Técnica Peruana NTP 209.401 Publicado 2001-02-15 Espárragos: Prácticas de Higiene para Procesamiento de Espárrago Fresco.

Almacenamiento

0.5°C - 6.0 °C de temperatura de cámara de producto terminado.Cada hora

Norma Técnica Peruana NTP 209.401 Publicado 2001-02-15 Espárragos: Prácticas de Higiene para Procesamiento de Espárrago Fresco.

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XIII. ESTABLECIMEINTO DE LA TABLA DE CONTROL HACCP

ETAPA Nº DE PELIGRO

DESCRIPCION DEL

PELIGRO

LIMITES CRITICOS PROCEDIMIENTOS DE VIGILANCIA

ACCION CORRECTIVA VERIFICACION

REGISTROS

QUE COMO CUANDO DONDE QUIEN

Recepcióny pesadode materia prima

PCC1Manejo inadecuado de pesticidas.

Auditoria a los proveedores al inicio de campaña:

Declaración Jurada delProveedor de BPA-EUREP GAPPeriodo de Carencia de Pesticidas Autorizados.

Declaración jurada. Copia de Registrosde auditoría a campo.

Inspección visual.

Inicio de cosecha.

Oficina de campo.

Aseguramiento de la calidad

Acción inmediata:Aislar el producto y conservar hasta que se proporcione la documentación solicitada.Encargado de Recepción de Materia Prima.

Acción preventiva:Revisar documento (Evaluación de Proveedor de Materia Prima) Auditorias en Eurep-Gap.

Revisión de registros (Verificación semestral)

Registros de Proveedores - Presencia de pesticidas.RP-PCC1- 01

Hidroenfriado PCC2 Control ineficiente de Ccc. de cloro, temperatura y tiempo de hidroenfriado conlleva a la sobrevivencia de m.o. patógenos.

Control de Concentración de Cloro150 – 200 ppm.

Temperatura de agua del Hidrocooler: 0.5°C-3.0 °C.

Control de

Agua de hidroenfriado.

Temperatura de turiones.

Ver manual de normas de procedimientos operacionalesUso de termómetro.

Monitoreo del displey de tiempo

Al inicio y cada hora durante el Proceso.

Tina de Hidroenfriado.

Técnico en Aseguramiento de Calidad,Técnico de Mantenimiento de Refrigeración y Jefe de Planta.

Acción inmediata:Parar la línea y ajustar la Concentración de cloro y la temperatura del agua en la tina de hidroenfriado.Técnico de Aseguramiento de Calidad.

Acción preventiva:Capacitar en procedimientos en SSOP. Seleccionar personal idóneo.Mantenimiento preventivo a

Calibración semanal de termómetros.Análisis microbiológico del producto, superficies inertes y vivas (verificación periódica).Revisión del Sistema

Registro de Hidroenfriado. RH-PCC2- 01

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tiempo: 18 – 20 minutos

del hidrocooler.

los equipos de frío. HACCP anualmente (Verificación Integral)

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XIV. VERIFICACION

Es la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además del

monitoreo o la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan HACCP.

Se pueden incluir métodos de auditoría, procedimientos de verificación, ensayos,

incluido los muestreos y análisis aleatorios, con el fin de determinar si el plan HACCP

está funcionando eficazmente.

La verificación permite al productor poner a prueba las medidas de control y asegurarse

de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades.

La verificación consiste en cinco tipos de actividades:

1.- Revisión de los resultados de monitoreo del sistema.

Sirve para confirmar que los puntos de control están bajo control, son revisados por

personal capacitado distinto a la persona que llenó los registros de monitoreo. Los

registros después de su revisión deben ser firmados.

2.- Validación.

La validación se debe realizar después que ha sido elaborado el plan HACCP, pero

antes de su implementación.

Validación de Límites Críticos: probar que el límite crítico controlará en realidad el

peligro.

Validación del Plan HACCP: asegura que el plan sea correcto y cubra todos los peligros

relacionados con el proceso, abarca los programas de apoyo.

3.- Auditorias.

Es un examen sistemático para determinar si las actividades y resultados cumplen con

las disposiciones preestablecidas y si estas disposiciones han sido implementadas de

manera eficaz para lograr los objetivos. El procedimiento de Auditorias de Verificación,

se detalla en el Manual de Normas de Procedimientos Operacionales NPO.

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4.- Revisión del Sistema HACCP.

Se debe realizar periódicamente y consiste en una verificación de los principios

HACCP.

Se realiza por lo menos una vez al año o cuando ha habido cambios significativos en el

diseño del producto, proceso o planta.

5.- Ensayo de producto.

El análisis de las materias primas, producto en proceso y producto terminado asegura

que los límites críticos establecidos controlen el peligro pertinente (validación).

XV. REGISTROS

Los registros dejan constancia de la existencia de las desviaciones, frecuencias de estas,

así como de las acciones correctivas que se toman para disminuir o evitar un peligro de

contaminación.

Como parte del sistema HACCP la empresa ha considerado establecer tipos de

registros.

A. Registros de monitoreo: Se mantienen estos tipos de registro para demostrar el

control de los Puntos Críticos de Control (PCC). La revisión oportuna por el Director

Gerente, Jefe de Planta y/o Aseguramiento de la Calidad asegura que los PCC están

siendo controlados de acuerdo al documento HACCP.

Los registros del programa de saneamiento

B. Registros de Acciones Correctivas: Estos registros permiten a la Empresa a

identificar problemas recurrentes y de esta forma modificar el documento HACCP.

Las acciones correctivas establecidas en el documento son a corto plazo para restablecer

el control y volver a comenzar el proceso lo más pronto posible sin más desviaciones

del proceso.

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C. Registros de Actividades de verificación: Estos registros son esenciales para

asegurar que los procedimientos de control utilizados están funcionando

apropiadamente y que son calibrados dentro de los rangos apropiados para el control

seguro del proceso.

Los registros resultantes de la aplicación del presente plan son los siguientes:

Titulo o Código del formato Nombre del Registro

Responsable del Control

Tiempo de conservación

RP-PCC1 - 01 R. de Proveedores – Presencia de Pesticidas.

Jefe Dpto. Aseguramiento de la

Calidad3 años

RH-PCC2 - 01 R. de HidroenfriadoJefe Dpto.

Aseguramiento de la Calidad

3 años

XVI. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

Reglamento de la Ley General de Aguas DS N° 007 – 83 – S.A. del 11- 03 –

1983.

Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de

Higiene de los Alimentos. CAC/RCP1 – 1969, Rev. 3 (1997, Amd. 1 - 1999)

Decreto Supremo N° 007 – 1998 – S.A. Reglamento sobre Vigilancia y Control

Sanitario de Alimentos y Bebidas.

Norma Técnica Peruana NTP 209.401 – 2001

Espárrago: Prácticas de Higiene para Procesamiento de Espárrago Fresco 1°

Edición.

Norma Técnica Peruana NTP 011.101 – 2001.

Espárrago. Espárragos frescos. Requisitos.

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Resolución Ministerial Nº 615-2003-SA/DM. Criterios Microbiológicos de

Calidad Sanitaria e Inocuidad para los alimentos y Bebidas de Consumo

Humano.

Resolución Ministerial Nº 535-97-SA/DM. Código de Principios Generales de

Higiene.

http://www.fao.org/Codexalimentarius/FAO

http://www.minag.gob.pe/dgpa1/ARCHIVOS/esparragos_amaya2005.pdf

XVII. ANEXOS

http://www.minag.gob.pe/dgpa1/ARCHIVOS/esparragos_amaya2005.pdf

http://www.fao.org/Codexalimentarius/FAO

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CONTROL DE RECEPCIONDE ESPARRAGO FRESCO VERDE

Fecha:

Hora Nº de Placa

Proveedor Nº de Jabas

Lote Peso Observaciones

Observaciones:

……………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………

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……………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………….

T.A.C JEFE DE A.C.

CONTROL DE HIDROENFRIADODE PRODUCTO TERMINADO

FECHA:Hora

dehidroenfriado

Tº agua

Tºinicialturión

Tºfinal

turiónppm

inicial ppmfinal

Frecuencia Observaciones

Observaciones:

……………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………….

CAMPO VERDE S.A.C.



T.A.C. JEFE DE A.C.

HORA OPERACION UNITARIA

EQUIPO/ INSTRUMENTO

CODIGO DE EQUIPO/INSTRUMENTO

CODIGO DEL PATRON UTILIZADO

CALIBRACION DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOSFECHA:T.A.C.:

Observaciones:

……………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………

CAMPO VERDE S.A.C.



……………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………….

T.A.C. JEFE DE A.C.

haccp esparrago verde fresco

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