guia unidad ii planificacion de la prod

Elaborado por: Ing. Yulmary González V.

UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL “LISANDRO ALVARADO”

DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA DIRECCIÓN PROGRAMA INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

PLANIFICACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

PROF. ING. YULMARY GONZALEZ

GUIA UNIDAD 2: PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

1. Introducción

Los Sistemas de Planeación y Control de la Producción/Operaciones, están formados

por un conjunto de niveles estructurados (jerárquicamente) de planificación que

contemplan tanto los Planes Agregados, los Planes Maestros, la Gestión de Materiales,

así como, los niveles de Ejecución o Gestión de Taller.

La Planificación de la producción (a veces conocido como MRP o ERP por sus siglas

en inglés) es parte de un proceso complejo que involucra la planificación a varios

lapsos de tiempo. El proceso comienza con el estudio del largo plazo del mercado, que

permite tomar decisiones estratégicas como la construcción de nuevas plantas. El

proceso de planificación de largo plazo se materializa en planes anuales, conocidos

como planificación agregada, una estimación de las capacidades de producción y las

demandas esperadas mes a mes. Los planes agregados se convierten, finalmente, en

programas detallados de producción, conocidos como Programas Maestros de

Producción.

En este proceso se determina para cada período (dependiendo de su industria

puede ser año, mes, semana, día o turno): qué se va a producir, cuánto se va a

producir, en qué orden o secuencia, cuánta materia prima es necesaria para esta

producción, cuánto se debe ordenar y cuántos recursos serán utilizados.

2. La Norma ISO-9000 y la Planificación de la Producción

La tecnología permite actualmente la producción de productos de una forma tan

rápida, que es incompatible cualquier descuido que permita la aparición de defectos

(Womack y Jones, 2003). Por eso fue necesario implementar sistemas de gestión de la

calidad para garantizar la calidad de los productos. Inicialmente, la implementación de

sistemas de calidad producía una formalización muy grande de los procesos de

producción y garantizaba una organización y control efectivo de los productos; aunque

a veces con exagerada burocracia (Beaumont, 2002).


La norma ISO 9001:2000 se posiciona proporcionando el paso de las actividades

típicamente dirigidas al control y gestión de la calidad en la producción (de productos

o servicios) a actividades cada vez más amplias dirigidas a todas las áreas de las

organizaciones. Este paso presupone un seguimiento paralelo en las vertientes de su

integración con los nuevos paradigmas de los sistemas de producción.

ISO 9001:2008 permite una flexibilidad de la organización en la forma que escoge

para documentar su sistema de gestión de calidad (QMS). Esto permite a cada

organización para desarrollar la cantidad mínima de la documentación necesaria para

demostrar la eficaz planificación, operación y control de sus procesos y la implantación

y mejora continua de la eficacia de su SGC.

3. Horizontes de Planeación: Las 5 fases del enfoque jerárquico de la Planificación y

Control de la Producción, están relacionadas a las decisiones que se tomen según el

horizonte de la planeación:

a. H.P. a largo plazo: es la llamada planificación estratégica, cubre de 1 a

varios años en el futuro. Las decisiones tienen un impacto a largo alcance

sobre la Dirección (Gerencia), y deben ser consistentes con las metas a

largo plazo de la organización.

b. H.P. a mediano plazo: se refiere a la llamada planificación táctica o

agregada, cubre periodos de 1 a 18 meses. Las decisiones están

orientadas al logro de las metas a mediano plazo o anuales en la

mayoría de los casos.

c. H.P. a corto plazo: representa la planificación operativa, cubre periodos

desde días hasta meses. Las decisiones se enfocan a cumplir metas a

corto plazo o metas mensuales.

4. Fases de la Planificación y Control de la Producción

Básicamente las cinco fases que componen el proceso de planificación y

control de la producción, según el enfoque jerárquico son:

a. Fase de Planeación estratégica o a lago plazo: surge a partir de las necesidades de

recursos mas los ingresos previstos por ventas. Arranca con los objetivos estratégicos de

la empresa, los cuales considerando las previsiones de la demanda a largo plazo,

marcaran el Plan de Ventas, donde se indicaran las cifras de la demanda que la

empresa debería alcanzar para cumplir las metas de la organización. Este plan, mas los


objetivos citados van a establecer el Plan de Producción a Largo Plazo, que indicará las

cantidades a producir en cifras anuales agregadas. De estos planes se derivan las

necesidades de los recursos, lo cual generaría el Plan Financiero a largo plazo. Este

conjunto de planes conforman la base del Plan Estratégico, que deberá tener en cuenta

la situación del sector, la competitividad y previsiones sobre las condiciones

económicas en general. En esta fase las actividades de planificación de la producción

se centran principalmente en el desarrollo de nuevos productos, en las tecnologías y

procesos y en las previsiones de necesidades de capacidad a largo plazo, estudios de

modificación de instalaciones, entre otros.

b. Fase de planeación táctica o a mediano plazo: se denomina Planificación Agregada y

se refiere a la relación entre la oferta y la demanda de producción a mediano plazo,

hasta aproximadamente 18 meses al futuro. El término agregada implica que esta

planeación se realiza para una sola medida en general de producción, y o cuando

mucho, algunas categorías de productos acumulados. El objeto es establecer niveles

de producción generales a corto y mediano plazo al enfrentarse a una demanda

fluctuante o poco segura. En esta fase trata de establecer, todavía en unidades

agregadas para periodos normalmente mensuales, los valores de las principales

variables productivas (cantidades de productos, inventarios, nivel de mano de obra,

etc), teniendo en cuenta la capacidad disponible e intentando que permita cumplirse el

Plan a Largo Plazo al menor costo posible. Esta etapa finaliza con el establecimiento de

dos planes agregados: el de producción y el de capacidad. Las planeaciones

agregadas van dirigidas a la adquisición de recursos, asignación y posibles tareas. Es

decir, que las decisiones de programación con frecuencia indican la necesidad de

revisar la planeación agregada, así como su asignación, mediante la programación.

Para elaborar este plan se pueden utilizar estrategias puras o combinadas.

Estrategias Puras: se utiliza una única variable controlable para

establecer un plan de producción factible

- Estrategia de Caza: En este caso, la modalidad impone que hay

que producir sólo aquellos volúmenes que el mercado exija, ni

más ni menos. Esta estrategia supone que se está facultado para

contratar, despedir, convocar a trabajo en tiempo extra, en

concordancia con las necesidades del mercado. Intenta

conseguir flexibilidad frente a los cambios de la demanda


manteniendo un bajo nivel de inventario, pero produce

inestabilidad en la producción.

- Estrategia de nivelación: puede ser de dos tipos:

1. Según lo que pretendamos sea mantener constante la

mano de obra. La producción regular por período no va a

variar y para hacer frente a las variaciones en la demanda

vamos a recurrir a la contratación parcial, horas extras,

retrasos en la entrega.

2. Producción total por período. Permanece constante por

período la producción y haremos frente a las variaciones

en la demanda mediante la subcontratación y retrasos en

la entrega.

Estrategias Combinadas: se utilizan 2 ó más variables controlable para

establecer un plan de producción factible.

Costos de la Planeación Agregada: La mayoría de los métodos de planeación

determinan un plan que minimiza los costos. Según estos métodos, se supone que la

demanda es fija, por lo tanto las estrategias para modificar la demanda no se toma

en consideración. Si tanto la oferta como la demanda se modifica de manera

simultanea, resultaría más apropiado maximizar las utilidades.

Cuando se considera que la demanda está dada, deben tomarse en

consideración los siguientes costos:

1. Costo de contratación y despido. El costo de contratación incluye los

costos de reclutamiento, selección y capacitación que se necesitan para llevar a un

empleado nuevo a cubrir con una vacante en forma totalmente capacitada y

productiva. El costo de despido incluye las prestaciones del personal, la prima de

antigüedad y otros costos relacionados con el despido.

2. Costos de tiempos extras y tiempo perdido. Los costos de tiempos extras

normalmente están formados por los salarios regulares mas una prima. El costo de

tiempo perdido con frecuencia se refleja en el uso de empleados para una

productividad inferior a la total.

3. Costo de mantenimiento de inventarios. Los costos de mantenimiento de

inventario se relacionan con mantener productos en inventario. Incluyen el costo del

capital, el costo variable de almacenamiento, el costo de la obsolescencia y del

deterioro.


4. Costo de subcontratistas. El Costos de subcontratistas es el precio que se

paga a un subcontratista para que produzca las unidades y estos pueden ser

mayores o menores que el costo de la producción de las unidades en forma interna.

5. Costos de mano de obra eventual. Debido a la diferencia de

prestaciones el costo de mano de obra eventual es menor que el de la mano de

obra regular. Aunque con frecuencia los trabajadores eventuales no reciben

prestaciones, se puede especificar un porcentaje de mano de obra eventual en los

contratos colectivos.

6. Costo de agotamiento de inventarios o pedidos. El costo de recibir un

pedido o el del agotamiento de inventario debe reflejar el efecto de una reducción

en el servicio al cliente. El costo es muy difícil de estimar pero puede relacionarse

con la perdida de prestigio ante los clientes y la posible pérdida de venta futura.

Métodos Planeación Agregada: Existen métodos cualitativos y cuantitativos, para

resolver los problemas de un plan agregado. Los Métodos cualitativos comprenden

el consenso entre los grupos y las razones de inventario. Los métodos cuantitativos

consisten en soluciones matemáticas, simulación y otros procedimientos avanzados,

tales como: - Métodos intuitivos de prueba o error. Son los más utilizados, porque son

los más sencillos, ya que consisten en elaborar gráficos y tablas. - Métodos

analíticos. Se basan en modelos matemáticos que pueden ser: Basados en la

programación matemática, que pretenden buscar una solución optima (método del

transporte) o Heurísticos, pretenden encontrar una solución satisfactoria. - Métodos

de simulación. Pretenden encontrar aquella combinación de volumen de mano de

obra y tasa de producción, que nos proporcione un coste mínimo.

c. Fase de planeación operativa o Programación Maestra: El Programa Maestro de

Producción (PMP) se obtiene como el grado de detalles del Plan Agregado, que

permite la coordinación de la Planificación estratégica y de la Operativa, dado que

no es suficiente para llevar a cabo esta ultima, por lo que las distintas familias se

descompondrán en productos concretos y los periodos pasaran de meses a

semanas. Nos debe especificar las cantidades y fechas de producción en relación

a productos específicos; las cantidades y las fechas en relación a los componentes

comprados o realizados; la secuenciación de trabajos o pedidos individuales; la

asignación a corto plazo de los recursos a operaciones individuales. Se puede

definir el Plan Maestro de la Producción como un plan detallado que establece


cuantos productos finales se tienen que producir y en que periodo de tiempo. Debe

contener las necesidades netas de fabricación, lo cual implica que de las

necesidades de productos tenemos que descontar los productos que ya están

fabricados y que se encuentran disponibles en inventarios, y en curso de

fabricación. El Plan Maestro de la Producción va a ser el punto de partida de la

planificación de materiales y va a facilitar el cumplimiento del plan agregado de

producción y por tanto el plan de producción a largo plazo.

d. Fase de programación operativa o de componentes: contempla la programación

detallada de los componentes que integran los distintos productos y la planificación

detallada de la capacidad requerida por los mismos. Dentro de los resultados de

este proceso se obtiene el denominado Plan de Materiales (PRM). Podemos decir

que la programación de operaciones consiste en determinar que operaciones se

van a realizar sobre los distintos pedidos, durante cada momento del horizonte de

planificación, en cada centros de trabajo, de forma que, con la capacidad

disponible en cada uno de ellos, se cumplan las fechas de entrega planificadas,

empleando el menor volumen de recursos e inventario posible. Las implicaciones

de la programación de operaciones va a depender del tipo de configuración

productiva con la que este trabajando la empresa. Las actividades a desarrollar

para obtener un programa de actividades son:

- Carga de talleres: asignación de los pedidos a los centros de trabajo,

indicando que operaciones se van a realizar en cada uno de ellos.

- Secuenciación: establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en los

distintos centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega planificadas

con la menor cantidad de inventario y de recursos.

- Programa detallado: momentos de comienzo y fin de la actividades de cada

centros de trabajo, y de las operaciones de cada pedido para la

secuenciación realizada.

e. Fase de ejecución y control de la producción: Tendremos por un lado, Programa de

Operaciones en los centros de trabajo (CT) que tengan en cuenta las prioridades de

fabricación, y por otro lado, las Acciones de Compras de materia prima, y

componentes que se adquieren en el exterior. También será necesario realizar un

control de la capacidad, de tipo detallado, que proporcionara retroalimentación a

este nivel y a los niveles superiores.


Así mismo, la planificación y control de la producción se conoce históricamente

como la función de concepción y la función de realización (menos la ejecución

propiamente dicha) de la función básica de operaciones en un sistema de producción.

Estas funciones de Gestión se desglosan en 5 funciones:

FUNCION

CONCEPCION Planificación

REALIZACION

Programación

Lanzamiento

Seguimiento

Control

5. Bases para la Planificación de la producción: se deben considerar dos principios que

sirven para indicar la mejor manera de elaborar una planificación:

a. Principio de definición del objetivo. El objetivo debe ser definido de forma clara y

concisa para que la planificación sea adecuada. Esta debe ser realizada en función

del objetivo que se pretende alcanzar, es decir, la finalidad misma es determinar

cómo será alcanzado. Si el objetivo no se define claramente, la planificación será

muy vaga y dispersa. Por otro lado, lo anterior facilita el entendimiento por parte del

personal de la empresa.

b. Principio de flexibilidad de la planeación. El plan debe ser flexible y elástico, con

el fin de poder adaptarlo a situaciones imprevistas. Como la planificación se refiere

al futuro, su ejecución debe permitir cierta flexibilidad en situaciones que requieran

adaptarse a las condiciones del medio ambiente y a los recursos de la

organización.

La planificación debe incorporar los siguientes elementos:

- El Horizonte de la Planificación.

- La capacidad de la producción instalada.

- Las cantidades a fabricar por periodo.

- El nivel de los inventarios.

- La optimización del margen d explotación sin menoscabo de un determinado

nivel de calidad


6. Requerimientos para la Planificación de la Producción: Toda planificación de

producción requiere de información para poder llevarla a cabo, dentro de la

misma se debe considerar:

- Comportamiento de los competidores

- Disponibilidad de Materias primas

- Demanda del mercado

- Condiciones económicas

- Actividades requeridas para la producción

- Niveles de Inventario

- Fuerza laboral actual

- Capacidad física actual

- Capacidad externa subcontratación

La Planificación comprende un conjunto de actividades o acciones en el horizonte

de planeación, como requerimientos para dar inicio a la misma, estas son:

6.1. Pronóstico de la Demanda. Métodos: los pronósticos son el primer paso dentro

del proceso de planificación de la producción y estos sirven como punto de partida, no

solo para la elaboración de los planes estratégicos, sino además, para el diseño de los

planes a mediano y corto plazo, lo cual permite a las organizaciones, visualizar de

manera aproximada los acontecimientos futuros y eliminar en gran parte la

incertidumbre y reaccionar con rapidez a las condiciones cambiantes con algún grado

de precisión. Los pronósticos, se desarrollan a través de procedimientos científicos,

basados en datos históricos, que son procesados mediante métodos cuantitativos. Los

tipos de pronósticos pueden ser clasificados de acuerdo a tres criterios:

- Según el horizonte de tiempo: pueden ser de largo plazo, mediano plazo o corto

plazo y su empleo va desde la elaboración de los planes a nivel estratégico hasta

los de nivel operativo.

- Según el entorno económico abarcado: pueden ser de tipo micro o de tipo macro

y se definen de acuerdo al grado en que intervienen pequeños detalles vs. grandes

valores resumidos.

- Según el procedimiento empleado: pueden ser de tipo puramente cualitativo, en

aquellos casos en que no se requiere de una abierta manipulación de datos y solo

se utiliza el juicio o la intuición de quien pronostica o puramente cuantitativos,


cuando se utilizan procedimientos matemáticos y estadísticos que no requieren los

elementos del juicio.

Esta última clasificación es la más generalizada por los distintos autores

consultados de acuerdo con los cuales, los métodos cualitativos y cuantitativos que

se pueden aplicar en la elaboración de los pronósticos son los siguientes:

* Métodos Cualitativos: Método Delphi, método del juicio informado, método de

la analogía de los ciclos de vida y método de la investigación de mercados.

* Métodos cuantitativos: Métodos por series de tiempo y métodos causales.

Una clasificación de los métodos aplicados en la elaboración de pronósticos,

realizada con base en Hanke & Deitsch [1996] y Schroeder [1992], se presenta en la

siguiente tabla:

METODO HORIZONTE DE PREDICCION

METODOS CUALITATIVOS

Delphi Mediano y Largo Plazo

Juicio Informado Corto Plazo

Analogía de Ciclos de Vida Mediano y Largo Plazo

Investigación de Mercados Corto y Mediano Plazo

TIPO DE

METODO

METODO HORIZONTE DE

PLANEACION

METODOS

CUANTITATIVOS

SERIE DE

TIEMPO

No formales Corto

Promedio Simple Corto

Promedio móvil Corto

Suavización exponencial Corto

Filtración Adaptativa Corto

Descomposición en Series de

Tiempo

Corto

Modelos de Tendencia Exponencial Mediano y Largo

Ajuste de Curva S Mediano y Largo

Modelo de Gompertz Mediano y Largo

Curvas de Crecimiento Mediano y Largo

Census II Corto

Box-Jenkins Corto


METODOS

CUANTITATIVO

CAUSALES

O

REGRESIVOS

Regresión Simple Mediano

Regresión Múltiple Mediano

Indicadores Principales Corto

Modelos Econométricos Corto

Uno de los principales problema, es el de seleccionar el mejor método de

pronóstico, que se debe obedecer, en el caso de los métodos cuantitativos, al

comportamiento histórico de los datos, con base en el análisis de los patrones de

comportamiento medio, tendencia, ciclos estacionales y elementos aleatorios. En el

caso de que los datos históricos no existan o sean poco confiables, lo mejor es emplear

un método cualitativo, los cuales, aunque no ofrecen un alto grado de seguridad,

resultan mejores que nada.

Uno de los elementos de juicio que permiten la selección del método, lo

proporciona el análisis de error, el cual expresa la diferencia entre los datos reales y los

pronosticados. Los métodos de cálculo del error del pronóstico más comunes son: Error

promedio, Desviación Absoluta Media (MAD), Error Cuadrado Medio (MSE), Error

Porcentual Medio Absoluto (MAPE) y la Media de las Desviaciones por Periodo (BIAS).

De cualquier forma, el mejor pronóstico es aquel, que además de manipular los

datos históricos mediante una técnica cuantitativa, también hace uso del juicio y el

sentido común empleando el conocimiento de los expertos.

6.2. Diseño del Producto para la producción: consiste en la conversión del diseño

original en INFORMACION que es utilizada para planear el proceso de producción y

procurar los recursos. Para ello es necesario:

- Descomponer el producto en componentes, subensambles, partes, entre

otros.

- Establecer las tolerancias y especificaciones para cada uno de los

componentes.

- Preparar la hoja de registro de dichas especificaciones, que incluye la lista

de los materiales y en algunos casos representación grafica de los

componentes

El diseño del producto presenta 2 etapas:


a. Diseño detallado de Ingeniería: esta etapa consiste en realizar una serie

de actividades de ingeniería para desarrollar una definición detallada del

producto, que incluya subsistemas y componentes, materiales, tamaños,

formas, entre otros. El proceso de Ingeniería implica un análisis,

experimentación y recopilación de información para encontrar un diseño

que reúna los siguientes objetivos:

- Diseño FUNCIONAL: que garantice que el producto resulte tal

como se desea.

- Diseño CONFIABLE: de manera que el producto este disponible

para usarse con mínimas posibilidades de fallas.

- Diseño que considere un MANTENIMIENTO ECONOMICO.

- Diseño que garantice LA SEGURIDAD con un mínimo de riesgo de

funcionamiento tanto para el usuario como para el medio

ambiente.

- Diseño para PRODUCTIVIDAD que asegure un producto que se

pueda producir según el costo y el volumen deseado.

En este proceso de ingeniería también se consideran dos aspectos

fundamentales: la simplificación del producto y la fabricación de múltiples

productos con partes, procesos y módulos comunes, de tal manera de optimizar

la utilización de los recursos materiales, humanos y máquinas.

Una vez que ya existe el diseño detallado del producto, la ingeniería de

proceso y la planeación de la producción transforman el diseño del producto en

requerimientos de:

- Instalaciones y equipos.

- Materiales.

- Elementos de la producción.

- Almacenamiento.

- Transporte y distribución relacionada con la manufactura del producto.

b. Desarrollo del tipo de producto: Le corresponde las especificaciones y la

materialización del producto. Actualmente Ingeniería debe hacer un

anteproyecto de modo de hacer un análisis técnico, económico y

comercial para luego desarrollar el producto. El desarrollo del producto

es una tarea a largo plazo que permitirá a quienes planifican la


producción, ocuparse de descubrir las deficiencias que existan en el

desarrollo de un tipo de producto y que puedan tener una influencia

negativa sobre la fabricación.

Un recurso eficiente par desarrollar un tipo de producto es el

análisis de valores el cual es un método sistemático con el que se busca

disminuir los costos de fabricación de un determinado producto sin que

disminuya la utilidad del mismo. Este análisis debe realizarse con un

equipo de expertos vinculados con el desarrollo, la fabricación y la venta

del producto, los cuales deben tomar en cuenta ideas referentes a: el

cumplimiento de la función, la posibilidad de mejoras técnicas, los costos

de fabricación, calidad, servicio posventa, etc.

Al efectuar la evaluación analítica de un tipo de producto se

hace una lista de todas sus funciones, dividiéndolas en:

- Funciones Principales: son aquellas por las cuales un cliente compra

un producto.

- Funciones secundarias: son aquellas derivadas del diseño y sirven

de apoyo a las funciones principales.

Los pasos para el desarrollo de nuevos productos son casi siempre los mismos,

consta de seis pasos que se describen a continuación:

- GENERACION DE LA IDEA: las ideas se pueden generar a partir del mercado o a

partir de la tecnología. Las ideas del mercado se derivan de las necesidades del

consumidor. La identificación de las necesidades del mercado puede llevar entonces al

desarrollo de nuevas tecnologías y productos para satisfacer estas necesidades.

- SELECCIÓN DEL PRODUCTO: las ideas para nuevos productos deben pasar por lo

menos tres pruebas: 1) el potencial del mercado, 2) la factibilidad financiera y 3) la

compatibilidad con operaciones. Antes de colocar la idea de un nuevo producto en el

diseño preliminar, se le debe someter a los análisis necesarios que se organizan

alrededor de estas tres pruebas. El propósito del análisis de selección de productos es

identificar cuales son las mejores ideas y no el de llegar a una decisión definitiva de

comercialización y producción de un producto.

- DISEÑO PRELIMINAR DEL PRODUCTO: Esta etapa del proceso del diseño de un

producto se relaciona con el desarrollo del mejor diseño para la idea del nuevo

producto. Cuando se aprueba un diseño preliminar, se puede construir un prototipo o

prototipos para someterlos a pruebas adicionales y análisis. En el diseño preliminar se


toma en cuenta un gran número de compensaciones entre costo, calidad y rendimiento

del producto. El resultado debe ser un diseño de producto que resulte competitivo en el

mercado y que se pueda producir en operaciones. Los objetivos de diseño son, por

supuesto, difíciles de satisfacer. El diseño preliminar del producto entonces identifica por

completo el producto.

- CONSTRUCCION DEL PROTOTIPO: La construcción del prototipo puede tener

varias formas diferentes. Primero, se pueden fabricar a mano varios prototipos que se

parezcan al producto final. Por ejemplo, en la industria automotriz es normal hacer

modelos de arcilla de los automóviles nuevos.

En la industria de servicios un prototipo podría ser un solo punto en donde se

pueda probar el concepto de servicio en su uso real. Se puede modificar el servicio, si

es necesario, para satisfacer mejor las necesidades del consumidor. Una vez que se ha

probado el prototipo con éxito, se puede terminar el diseño definitivo y dar el servicio en

franquicia y desarrollarlo a gran escala.

- PRUEBAS: Las pruebas en los prototipos buscan verificar el desempeño técnico

y comercial. Una manera de apreciar el desempeño comercial es construir suficientes

prototipos como para apoyar una prueba de mercado para el nuevo producto. Las

pruebas de mercado casi siempre duran entre seis meses y dos años y se limitan a una

región geográfica pequeña. El propósito de una prueba de mercado es obtener

cuantitativos sobre la aceptación que tiene el producto entre los consumidores.

También se prueba el desempeño Técnico del producto en los prototipos. Los

cambio de ingeniería que se inician como resultado de las pruebas en los prototipos

incorporan entonces al paquete de diseño final.

- DISEÑO DEFINITIVO DEL PRODUCTO: Durante la fase de diseño definitivo, se

desarrollan dibujos y especificaciones para este producto. Como resultado de las

pruebas en los prototipos se pueden incorporar ciertos cambios al diseño definitivo.

Cuando se hacen cambios, el producto puede someterse a pruebas adicionales para

asegurar el desempeño del producto final. La atención se enfoca entonces en la

terminación de las especificaciones de diseño para que se pueda proceder con la

producción. Debe desarrollarse un paquete de información para asegurar la factibilidad

de producir el producto. Este paquete de información deben contener detalles

relacionados con la tecnología de proceso, datos de control de calidad,

procedimientos de prueba del rendimiento del producto y otras cuestiones parecidas. Es

demasiado frecuente que el diseño del producto termine con un juego de

especificaciones y nada más.


6.3. Diseño del Proceso y la Ruta de producción: para diseñar o definir el proceso

y la ruta de producción, es fundamental determinar las operaciones necesarias para

llevar a cabo la fabricación progresiva del producto. Para esto se requiere conocer el

volumen a producir, la información desarrollada en la ingeniería de detalle, entre otras.

Con esta información se genera un listado de operaciones necesarias, debidamente

distribuidas según la capacidad de los equipos, personal y demás recursos disponibles

para el volumen de producción deseado, así como la determinación de una secuencia

racional de estas operaciones antes mencionadas, que permitan controlar la calidad y

mantener mínimos costos operacionales. Como resultado, se obtiene un conjunto de

información en cuanto a las operaciones y el manejo de los materiales, tal como se

menciona a continuación:

- Operaciones: ruta, instrucciones, herramientas de trabajo requeridas, personal

en cantidad y calidad/preparación, tiempos de operación y preparación (puesta a

punto) de las máquinas.

- Manejo de Materiales: tipo de equipo, magnitud del lote a manejar entre

operaciones, y tipo de depósito (almacén temporal).

A continuación se muestran los elementos de la planeación y diseño de los

procesos y sus insumos y resultados:

INSUMOS PLANEACION Y DISEÑO DE LOS

PROCESOS RESULTADOS

1. Información sobre

productos y servicios:

- Demanda de productos

y servicios.

- Precios/Volúmenes.

- Patrones.

- Entorno de

competencias.

- Deseos/Necesidades de

los consumidores.

- Características

deseables del producto.

2. Información del Sistema

de Producción:

- Disponibilidad de

Recursos.

- Economía de la

Producción.

1. Selección del Tipo de

Proceso.

- Coordinado con las

estrategias.

2. Estudios de Integración

Vertical:

- Capacidad de los

proveedores.

- Decisiones de adquisición.

- Decisiones de comprar o

fabricar.

3. Estudios de

Procesos/productos:

- Pasos tecnológicos

principales.

- Pasos tecnológicos

secundarios.

1. Procesos Tecnológicos:

- Diseño de procesos

específicos.

- Enlaces entre procesos.

2. Instalaciones:

- Diseños de Edificios.

- Disposición física de las

instalaciones.

- Selección de Equipo.

3. Estimaciones de

Personal:

- Necesidades de Niveles

de habilidades.

- Numero de empleados.

- Necesidades de

capacitación. o de re-

capacitación.


- Tecnologías conocidas.

- Tecnología que se

puede adquirir.

- Fuerzas predominantes.

- Debilidades.

3. Estrategia de las

operaciones:

- Estrategias de

Posicionamiento.

- Armas competitivas

necesarias.

- Enfoque de las fábricas y

de las instalaciones de

servicios.

- Asignación de rcursos.

- Simplificación del Producto.

- Estandarización del

producto.

- Diseño del producto para su

facilidad de producción.

4. Estudios de Equipos:

- Nivel de Automatización.

- Enlaces entre máquinas.

- Selección de Equipo.

- Herramental.

5. Estudios de procedimientos

de producción:

- Secuencia de la Producción.

- Especificación de Materiales.

- Necesidades de Personal.

6. Estudios de Instalaciones:

- Diseño de edificios.

- Disposición física de las

instalaciones.

- Necesidades de

supervisión.

6,4. Elaboración del Plan maestro de Producción: El plan maestro de producción

busca posibilitar la concreción del plan agregado, a través de la determinación de la

cantidad neta de productos que hay que producir en determinado período de tiempo,

considerando la capacidad de producción de la planta.

Sus principales objetivos es el programar los artículos que se terminan

puntualmente para satisfacer a los clientes y el programar para evitar sobrecarga y

cargas ligeras, facilitando la producción para utilizar la capacidad de la producción

eficazmente.

Para la selección del plan maestro de producción son recomendadas las

siguientes formas:

Métodos gráficos

Histograma

Gráfica de Requerimientos Acumulados

2. Método Tabular

Modelos Económicos Matemáticos

Método de Bowman


Metodo BOWMAN: a traves de este mètodo se elabora el Pan Maestro de

Producciòn por producto o para todos los productos en conjunto, para un perìodo

determinado (horizonte de planeaciòn).

En este mètodo se puede suponer producciones en horas ordinarias y extras a

diferentes costos. Los productos pueden almacenarse y por lo tanto se puede producir

en periodos antes para usarlos en periodos futuros en el horizonte de planeaciòn. Esto

acarrea costos de lamacenamiento que pueden determinarse.

Requerimientos Necesarios:

- Debe conocerse o poder estimarse la demanda o los pedidos.

- Las capacidades de manufactura de los productos tanto en tiempo normal

como en sobretiempo.

- El tiempo estandar de manufactura.

- Los costos de almacenamiento y escasez por periodos.

- Las limitaciones de almacenamiento por producto.

Restricciones que puden presentarse para aplicar el metodo.:

- Ausentismo laboral.

- Paradas programadas y no programadas.

- Vacaciones del personal y otras.

Ventajas:

- Metodologia con mucha aplicaciòn y flexibilidad con càlculos sencillos de

realizar.

Desventajas:

- Especialmente para bienes no perecederos.

- Requiere pronòsticos eficientes.

- Puede resultar màs costoso que otros planes.

Metodologia para su aplicaciòn:

- Se hacen càlculos preliminares para determinar las horas-hombre

necesarias, las horas ordinarias y horas de sobretiempo disponible por

periodos.

- Se determina la cantidad de operarios a asignar para el trabajo, si este

calculo no resulta un numero entero se efectuaràn los càlculos necesarios

y se establecerà el plan de producciòn para el nùmero de operarios

inmediatamente inferior y posteriormente para el nùmero inmediatamente

superior. Se decide alguna alternativa en funciòn del costo total de cada

plan.


- Se realizan los calculos preliminares para determinar las capacidades

disponibles en tèrminos de unidades de producto.

- Para el primer periodo:

Se compara la capacidad de producciòn en horas ordinarias (HO

disponibles) con las horas – hombre necesarias para producir la

demanda estimada o los pedidos realizados por anticipado.

Si se puede cubrir lo planificado para el periodo con las horas ordinarias

se asignan.

Si no sucede lo anterior se cubre el faltante o con el inventario inicial de

productos o con la capacidad proporcionada por las horas de

sobretiempo y verificando si la alternativa de menor costo cubre lo

faltante

Puede resultar finalmente en estos casos un faltante lo que

acarrearia un costo de escasez o la no necesidad de utilizaciòn del

potencial de ambas alternativas.

- Para el segundo periodo:

Se procede de igual forma que en el paso 1 del primer periodo.

Se procede de igual forma que en el paso 2 del primer periodo.

Si no se cubre la demanda con el punto anterior se seleccionan

secuencialmente la (s) alternativa (s) de menor costo entre las

siguientes:

o Inventario inicial disponible en el periodo bajo estudio.

o Capacidad disponible debido a la producciòn en horas

ordinarias en periodos anteriores.

o Capacidad disponible de horas extras de periodos anteriores.

Asigne (planifique)cantidades de acuerdo a la demanda requerida y

costos asociados por mes.

Totalice las horas planificadas en tiempo normal y extra, como las horas

anticipadas.

- Calcular el costo total del plan.

- Seleccionar el plan de menor costo de los dos analizados.


EJEMPLO APLICACIÓN METODO BOWMAN

La empresa ”X” que fabica electrodomèticos ha pronosticado la venta de su

producto lider y los dias laborables, para los siguientes 6 meses como se muestra en la

tabla:

MES VENTA POR UNIDADES DIAS LABORABLES

Enero 2100 23

Febrero 2200 21

Marzo 3100 19

Abril 4000 21

Mayo 2300 20

Junio 2500 23

Otros datos y restricciones:

- Cada unidad de producto requiere 1,5 Horas-Hombre para su fabricaciòn.

- Los trabajadores laboran 8 horas al dia.

- Los trabajadores reciben una compensacion promedio de 200 Bs por hora.

- Los costos de mantener inventarios es de 80 Bs por hora al mes.

- El sindicato de trabajadores permite trabajar en tiempo extra con un limite

de 3 horas diarias y la compensaciòn por trabajar horario extra es de un

50% sobre la hora noirmal.

Resolver:

a.- Prepara el pan de producciòn para el menor numero de trabajadores

b.- Calcular el costo total del plan.

SOLUCION:

Calculos Preliminares:

HORAS DISPONIBLES

POR MES

MES DIAS

LABORABLES T. NORMAL T. EXTRA

VENTAS

ESTIMADAS

(UNID)

HORAS-HOMBRE

NECESARIAS

Enero 23 184 69 2100 3150

Febrero 21 168 63 2200 3300

Marzo 19 152 57 3100 4650

Abril 21 168 63 4000 6000

Mayo 20 160 60 2300 3450

Junio 23 184 69 2500 3750

1016 24300

Nùmero de trabajadores requeridos:Total Hr-Hombre necesarias = 24300 = 23,91

Hombres


Total Horas disponibles 1016

Calculo para el menor nùmero de trabajadores: 23 trabajadores

HORAS - HOMBRE

DISPONIBLES

POR MES

HR SOBRAN/-

FALTAN PARA

CUBRIR

DEMANDA

Hr-Hombre

T. NORMAL

A

CONSUMIR

Hr-Hombre

T. EXTRA A

CONSUMIR

HR.

PLANIF

CON

ANTICIP. MES T.

NORMAL

T.

EXTRA

Enero 4232 1587 1082 3150 -- --

Febrero 3864 1449 564 3864 -- 564

Marzo 3496 1311 -1154 3496 1277 687

Abril 3864 1449 -2136 3864 1449 --

Mayo 3680 1380 230 3450 -- --

Junio 4232 1587 482 3750 -- --

21574 2726 1251

Costo Total de Mano de Obra

CT mo = Total Hr-Hombre en T normal x Bs Hr. T. Normal + Total Hr-Hombre en T. Extra x Bs

Hr T.Extra= (21574 Hr-Hombre x 200 Bs/Hr-Hombre) + (2726 Hr-Hombre x 300 Bs/Hr-

Hombre) = 5.132.600,00 Bs.

Costo Total de Mano de Obra = 5.132.600,00 Bs

Costo Tota de almacenamiento

Ctalm = ∑ (Hr-Hombre planif con anticipacion x N° de periodos anticipados x costo de

almacenamiento por periodo) = (564 Hr-Hombre x 1 mes x 80 Bs/Hr-Hombre mes) + (687

Hr-Hombre x 1 mes x 80 Bs/ Hr-Hombre mes) = 100.080,00 Bs

Costo Total de almacenamiento = 100.080,00 Bs

CT Plan de 23 trabajadores = Ctmo + Ctalm = 5.132.600,00 Bs + 100.080,00 Bs =

5.232.680,00 Bs.

CT Plan de 23 trabajadores = 5.232.680,00 Bs.


ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

MES H-H

NECES. H-H O H-H E H-H O H-H E H-H O H-H E H-H O H-H E H-H O H-H E H-H O H-H E

ENERO 3150

Disp 4232 1587

Costo 200 300

Planif 3150

FEBRERO 3300

Disp 1082 1587 3864 1449

Costo 280 380 200 300

Planif 3300

MARZO 4650

Disp 1082 1587 564 1449 3496 1311

Costo 360 460 280 380 200 300

Planif 564 3496 590

ABRIL 6000

Disp 1082 1587 1449 721 3864 1449

Costo 440 540 460 380 200 300

Planif 687 3864 1449

MAYO 3450

Disp 1082 1587 1449 34 3680 1380

Costo 520 620 540 460 200 300

Planif 3450 4232 1587

JUNIO 3750

Disp 1082 1587 1449 34 230 200 300

Costo 600 700 620 540 280 3750

Planif TOTAL H-H

T.HO 3150 3864 3496 3864 3450 3750 21574

T HE 1277 1449 2726

TOTA

L 24300


6,5. Planeaciòn de los Recursos y de los Procesos:

- Planificación de los Recursos Materiales: Es un sistema de planificación de componentes

de productos que, mediante un conjunto de procedimientos, lógicamente relacionados,

se traduce PMP (Plan Maestro de Producción) en necesidades reales de componentes,

con fechas y cantidades. El MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación

su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o

fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de

Producción.

La función de un sistema integrado de planificación de inventarios de

fabricación con MRP, consiste justamente en traducir el Plan Maestro de Producción o

Plan Director como también se le llama, en necesidades y órdenes de fabricación y/o

compras detalladas de todos los productos que intervienen en el proceso productivo.

También proporciona resultados, tales como, las fechas límites para los componentes,

las que posteriormente se utilizan para la Gestión de Taller. Una vez que estos productos

del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada

para los centros de trabajo en el área de producción (taller).

Tres elementos fundamentales de información son determinantes en el sistema:

un Programa Maestro (PMP), un archivo del estado legal del inventario y un archivo de

las listas de materiales para la estructura del producto (BOM). Usando estas tres fuentes

de información de entrada, la lógica del procesamiento del MRP (programa de

cómputo) proporciona tres tipos de resultados de información sobre cada uno de los

componentes del producto: el informe de excepciones, el plan de fabricación y el plan

de aprovisionamiento de las órdenes a fabricar y comprar respectivamente.

- Planificaciòn de los Recursos Fisicos y Humanos: Determina que recursos fìsicos y

humanos se requiren para la fabricaciòn. Se pueden planificar los recursos tomando en

cuenta:

Criterios cualitativos tales como:

o El rendimiento que se espera obtener del personal.

o Que perfeccionamiento profesional y que habilidades hay que

incluir en los requisitos.

Criterios cuantitativos tales como:

o Cantidad: cuantas màquinas se necesitan.


o Duraciòn: cuanto tiempo deben estar la màquina y el personl

dedicados al proceso.

La funciòn de planificaciòn de recursos fisicos y humanos consiste en

seleccionar, segùn los criterios anteriores, los recusrsos fisicos y humanos

requeridos para los distintos procesos de fasbricaciòn. Esta selecciòn depende

del tipo de producto y de la secuencia de opeaciones prevista.

- Planificaciòn de los Procesos: todo producto tiene un orden de fabricaciòn que

se debe seguir, por lo cual, las operaciones del proceso tienen que estar claramente

especificadas con su secuencia respectiva. En esta planificaciòn de los procesos se fija

detalladamente la cronologìa de fabricaciòn de un tipo de producto. Para elaborar el

cronograma se deben determinar los tiempos pre-fijados para las distintas operaciones

y luego, con esta informaciòn se realiza la planificaciòn cronologica total.

a. Calculo de los tiempos pre-fijados: se consideran dentro de los mismos, el tiempo

para preparar la operaciòn y el tiempo de fabricaciòn propiamente dicho. El

tiempo para preparse incluye los tiempos necesarios para recibir y leer la

documentaciòn del trabajo, estudiar los diseños y los planos, traer las herramientas

y dispositivos especiales, quitar los dispositivos de la màquina y limpiar el puesto de

trabajo.

El tiempo de fabricaciòn de una pieza se compone de los siguientes tiempos:

- Tiempo bàsico (Tb): dentro del mismo se encuentra el tiempo principal (Tpr)

donde se incluye unicamente el tiempo necesario para el trabajo de una

pieza, por ejemplo, taladrar un agujero y el tiempo secundario (Ts) el cual

incluye todos los tiempos necesarios para el trabajo directo de una pieza,

pero que no pertenece al tiempo principal tales como: conducir una

màquina al puesto donde se va a trabajar, regresar la màquina a la

posiciòn inicial conectar la marcha de trabajo. etc.

- Tiempos de Distribuciòn (Td): dentro de este tiempo se incluyen los tiempos

en que no trabaja la màquina o los trabajadores por motivos personales o

externo, o aquellos que no estan relacionados directamente con la

ejecuciòn de la opeacion de trabajo o pedido. Generalmente se

considera como una tasa de tiempo de distribuciòn que regularmente no

pase del 15%. En casos especiales , en los que el trabajo implique gran

rendimiento fìsico o intelectual, se pueden incluir ademàs tiempos de


descanso. Asi, si se requiere conocer el tiempo de fabricaciòn de una

pieza se puede utilizar la siguiente formula: Tf = (Tpr + Ts( x (1+ Td/100)

b. Planificaciòn cronologica total: como resultados de la planificaciòn cronològica

total se confeccionan los planes de plazos para la conducciòn operativa de la

producciòn. Hay dos formas posibles de hacer dichos planes de plazos con un plan

reticular (redes) o a traves de diagramas en forma de barras (diagrama de GANTT).

El plan de plazos sirve para poder estimar independientemente del perìodo la

duraciòn de los tiempos de procesamiento de un posible pedido con un lote medio.

De esta forma, con la informaciòn generada se pueden determinar los plazos de

entrega de los productos.

Para hacer el plan de plazos, se deben determinar los tiempos de

procesamiento de la fabricaciòn de piezas, del montaje de grupos y del montaje

final.

El tiempo de procesamiento (T) resulta de la suma de los tiempos de ejecuciòn

(Tej) y de los tiempos de transcisiòn (Tts).

Tiempos de ejecuciòn: deben calcularse para cada operaciòn de trabajo el

tiempo de ejecuciòn de la fabricaciòn de una pieza. Para ello, se pueden utilizar los

tiempos prefijados del plan de trabajo. El tiempo de ejecuciòn de una operaciòn de

trabajo de calcula asi: tiempo para prepararse màs el lote del pedido (L) por el

tiempo de fabricaciòn de una pueza. Tej = Tp + L x Tf.

guia unidad ii planificacion de la prod

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