guÍa para la elaboraciÓn del informe tÉcnico

GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DEL INFORME TÉCNICO CONS-POP-GI-03-01

Inicio de Vigencia: 12 de Octubre de 2009 Página:1 de 19

INTRODUCCIÓN

Ojai es una planta Tipo Inspección Federal (TIF) número 227, certificada por

SAGARPA. Sus Procesos de producción están soportados por sistemas de trabajo

tales como HACCP (Análisis de Riesgo de Puntos Críticos de Control) y POES

(Procesos de Operación Estándares de Sanidad). Adicionalmente se cuenta con la

certificación de México Calidad Suprema. (Ojai, 2013).

Para llevar a cabo el empacado del producto se necesita una diversa gama de

materiales de empaque como son: cajas de cartón (fondo y tapa), bolsas de

distintos tamaños, almohadillas, flejes, entre otros. (Ojai, 2013).

Durante las distintas visitas a la planta, bajo la supervisión del jefe administrativo,

a partir de algunos registros de inventario y mediante la observación de cómo se

lleva a cabo el proceso para el sistema de almacenamiento en los almacenes de

material de empaque, se detectaron las siguientes áreas de oportunidad:

• Manejo inadecuado del material de empaque debido a que se realizan

varios traslados del material ocasionando maltrato, contaminación y

deterioro del mismo.

• Dificultades en la búsqueda e identificación de los materiales a causa de

que se maneja una considerable cantidad de los mismos, además de no

encontrarse señalados en el almacén.

• Desperdicio de material en distintas áreas como pre-empaque, empaque y

almacén, esto por el descuido y contaminación de los materiales.

• Libre acceso de personal al almacén, debido a que no se fija por escrito

quién o quiénes están autorizados a tener acceso.

• Acumulación de pedidos de material de empaque por parte del área de

producción.

• Dificultad en la trazabilidad de los productos, ya que no se registran los

traspasos que se realizan de un almacén a otro dentro de la planta.

• Exceso de material de empaque obsoleto.



• Movimientos innecesarios del material de empaque.

Planteamiento del problema

En los almacenes de material de empaque ubicados dentro de la empresa, se

manejan distintos materiales como cartón y plástico de diferentes dimensiones y

tamaños, utilizados para llevar a cabo el empaque del producto cárnico, de

acuerdo a las especificaciones indicadas por cada uno de los clientes.

Las entregas de estos materiales van de acuerdo a los programas expedidos por

el área de empaque, los cuales en ocasiones presentan algunas variaciones, es

por esto que no se cuenta con un control de salidas de material, por otra parte al

momento de que entra material al almacén no se registra en el instante la cantidad

que ingresa a este.

Todo esto conlleva a que en el momento de realizar los inventarios en los

almacenes de material de empaque, se presenten diferencias significativas con

respecto a las existencias que registra el sistema contra las físicas, las cuales

muestran pérdidas económicas en promedio de los costos positivos y negativos,

los cuales son $217,055.71 y $370,757.22, respectivamente para la organización.

Así en base a lo anterior, la pregunta principal que guía esta investigación es:

¿Qué estrategias de mejora para el proceso de almace namiento se deben

desarrollar en los almacenes de material de empaque en una empresa de

giro agroindustrial ?

Objetivo

Desarrollar estrategias de mejora en el proceso de almacenamiento de corte,

exportación (L), valor agregado, caja 1 y 2 para ha cer eficientes las

actividades de recepción, conservación y entrega de material de empaque de

una empresa de giro agroindustrial.



Ruta metodológica

Para lograr el objetivo de este proyecto se investigaron distintas metodologías las

cuales guían la forma en la que se debe llevar a cabo el procedimiento para

generar el proceso para el sistema de almacenamiento, la cual se muestra en la

figura 1. El procedimiento se integra de las actividades que den respuesta al

objetivo del proyecto.

Fuente: Elaboración propia. Figura 1. Metodolodía para el sistema de almacenamiento.

1

• Contextualizar las condiciones y oportunidades del proceso de almacenamiento de material de empaque. (Montes, Pherson & Galbán, 2011)

2

• Clasificar con base en la importancia (frecuencia, mayor impacto económico) las áreas de oportunidad por almacén. (Montes, Pherson & Galbán, 2011)

3

• Seleccionar la normatividad aplicable al sistema de almacenamiento. (Normas Oficiales Mexicanas (NOM))

4

• Seleccionar las mejores prácticas para la operación de un sistema de almacenamiento. (Sacristán, 2005), (SAGPyA, 2013)

5

• Rediseñar la distribución de planta de los almacenes de material de empaque. (Hernandez, 2011)

6

• Desarrollar el proceso general para el sistema de almacenamiento. (Verzini, 2013)



La aplicación de los pasos mencionados anteriormente será útil para eficientar el

proceso para el sistema de almacenamiento en los almacenes de material de

empaque de la empresa, con la posibilidad de mejorar las actividades de

recepción, conservación y entrega de los materiales.

Resultados 1. Condiciones y oportunidades de mejora del proceso de almacenamiento de

material de empaque.

Para desarrollar este punto primeramente se elaboraron los diagramas de proceso

actuales de los almacenes de material de empaque donde fue posible encontrar

áreas de oportunidad, posteriormente se elaboró una lista de verificación la cual

fue aplicada al encargado del almacén como a los operarios que laboran en este,

obteniendo como resultado un listado con 10 áreas de oportunidad la cual se

muestra en la tabla 1.

Tabla 1 Lista de las áreas de oportunidad de los almacenes de material de

empaque.

ÁREAS DE OPORTUNIDAD

1. Traslados de material de un almacén a otro, debido a que se almacena el material en los almacenes

donde haya espacio para colocar el material, teniendo como consecuencia una deficiente trazabilidad

de los materiales.

2. Maltrato, contaminación y deterioro del material de empaque, a causa de que se realizan varios

traslados del material y existe un manejo inadecuado del mismo.

3. Dificultades en la búsqueda e identificación de los materiales, debido a que los materiales no se

encuentran colocados ni señalados en un lugar específico.

4. Manejo de una considerable cantidad de materiales, ya que se producen cierta cantidad y variedad de

cortes del producto cárnico.

5. Pérdida de material de empaque en el almacén, a causa del descuido y contaminación de los materiales.



6. Libre acceso de personal no autorizado al almacén, debido a que no se fija por escrito quiénes están

autorizados a entrar al almacén.

7. Inventarios fuera de tiempo, debido a que no se realizan los inventarios en la fecha establecida cada

semana.

8. Acumulación de pedidos de material de empaque por parte de producción.

9. Personal no involucrado y desmotivado, debido a que existe estrés y tensión en los almacenes a causa

de los movimientos drásticos en los pedidos de material.

10. Complejidad en el entendimiento de los formatos, porque no se les explica adecamente a los operarios

sobre la forma de utilizarlos.

Fuente: Elaboración propia.

2. Clasificación con base en la importancia (mayor frecuencia) las áreas de

oportunidad por almacén.

Una vez identificadas las áreas de oportunidad, se clasificaron en cuantitativas y

cualitativas, en donde las áreas cuantitativas en el mes de febrero-marzo, se

sometieron a un estudio de ocurrencia en cada uno de los almacenes con los que

cuenta la planta. Los resultados de dicho estudio se muestran a continuación en la

siguiente gráfica de pastel.

33%

23%

21%

21%

2%

% DE OCURRENCIA

1. Libre acceso depersonal no autorizado alalmacén.

2. Dificultad en labúsqueda e identificaciónde los materiales.

3. Se realizan variostraslados del almacén aotro.



Fuente: Elaboración propia. Figura 2. Porcentaje de ocurrencia de las áreas de oportunidad cuantitativas en

todos los almacenes de material de empaque.

Cabe mencionar que las áreas de oportunidad cualitativas, también serán tomadas

en cuenta para la propuesta de solución.

3. Establecimiento de la normatividad aplicable al sistema de almacenamiento.

En el sistema de almacenamiento las normas juegan un papel importante, ya que

son necesarias para la adecuada operación, bajo el cumplimiento de ciertos

requisitos que son necesarios, para que los resultados de un proceso sean

favorables. En la tabla 2 se muestran normas que son necesarias para el

desarrollo de las actividades del sistema de almacenamiento.

Tabla 2 Normas aplicables al sistema de almacenamiento.

NORMA O MANUAL DESCRIPCIÓN

Norma Oficial Mexicana NOM-006-STPS-

2000.

Manejo y almacenamiento de materiales, condiciones y procedimientos de

seguridad.

NMX-EE-55-1979 Terminología de tarimas.

NMX-EE-56-1984 Embalaje de madera, tarimas y dimensiones.

NMX-EE-59-1979 Símbolos para manejo, transporte y almacenamiento.

NMX-EE-67-1979 Acondicionamiento de papel y cartón.

Norma Oficial Mexicana NOM 093-SSA1-

1994. Bienes y servicios. Prácticas de

higiene y sanidad en la preparación de

alimentos que se ofrecen en

establecimientos fijos.

Apartado 5.2.1.1 Cuartos fríos. “Deben mantenerse a una temperatura de

7ºC o menos, con termómetro visible o dispositivos”.

Apartado 5.2.5.1 Almacén de secos. Se requerirán dispositivos que

permitan mantener las condiciones de humedad, ventilación, temperatura

e iluminación adecuadas al tipo de producto que se almacenará. “Debe

estar localizado en un área cerrada, seca, ventilada y limpia. Cualquier

estiba, tarima o anaquel que se utilice para almacenar debe estar limpio y a

15 cm. del nivel del piso”.



Norma Oficial Mexicana NOM-120-SSA1-

1994. Bienes y servicios. Prácticas de

higiene y sanidad para el proceso de

alimentos, bebidas no alcohólicas y

alcohólicas.

Apartado 10.5. Almacenamiento

10.5.1 Se debe llevar un control de primeras entradas y primeras

salidas, a fin de evitar que se tengan productos sin rotación. Es

menester que la empresa periódicamente le dé salida a productos y

materiales inútiles, obsoletos o fuera de especificaciones a fin de

facilitar la limpieza y eliminar posibles focos de contaminación.

10.5.2 Las materias primas deben almacenarse en condiciones que

confieran protección contra la contaminación física, química y

microbiológica.

10.5.4 En el área de manipulación de productos no debe permitirse

el almacenamiento de ninguna sustancia que pudiera contaminarlos.

Salvo que sea necesario para fines de higiene o control de plagas.

10.5.5 No se permite el almacenamiento de materias primas,

ingredientes, material de empaque o productos terminados,

directamente sobre el piso ya que se deben almacenar sobre tarimas

u otros aditamentos.

Manual de almacenamiento y operación de

bodegas.

Técnicas de almacenamiento: en estantería y en apilamiento ordenado.

Organización interna de la bodega:

1. Pasillos:

a. Dejar un pasillo peatonal periférico de 70 cm. a 100 cm., entre los

materiales almacenados y los muros del almacén, lo que facilita

realizar inspecciones, prevención de incendios y defensa del muro

contra los derrumbes.

b. Los pasillos interiores longitudinales y transversales deben tener

dimensiones apropiadas al tipo de manipulación y al equipo a

utilizar en esta maniobra.

c. Los pasillos de circulación de marcados deben estar

constantemente libres de obstáculos.

2. Demarcación: Pintar una franja de 10 cm., con pintura amarilla en los

pasillos, las zonas de almacenamiento y la ubicación de los equipos de

control de incendios y primeros auxilios.

3. Señalización: Colocar carteles y/o avisos en los sitios de ubicación de los

equipos de control de incendios y de primeros auxilios, salidas de

emergencia, sitios y elementos que presenten riesgos como columnas,

áreas de almacenamiento de materiales peligrosos y otros.

Norma ISO 3676: 1983 Envasado - tamaño de carga de las unidades - dimensiones.




4. Establecimiento de las mejores prácticas para la operación de un sistema de

almacenamiento.

Un punto muy importante en la operatividad de un sistema de almacenamiento,

son la aplicación de las buenas prácticas y de las 5’S, con la finalidad de que

dentro de los almacenes exista orden, limpieza y clasificación de los materiales de

empaque. En la tabla 3, se muestra una lista con 21 de las buenas prácticas

aplicables al sistema de almacenamiento.

Tabla 3. Buenas prácticas para el sistema de almacenamiento.

LISTA DE LA BUENAS PRÁCTICAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO

1. Si el material de empaque es inadecuado para el consumo, debe aislarse y rotularse claramente para

luego eliminarlo.

2. El material de empaque debe ser almacenado en condiciones apropiadas que aseguren la protección

contra contaminantes.

3. El almacén de material de empaque debe estar alejado de los productos terminados para impedir la

contaminación cruzada.

4. El almacén debe contar con las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura,

humedad, ventilación e iluminación.

5. El transporte debe prepararse teniendo en cuenta los mismos principios higiénicos y sanitarios que

se consideran para el almacén.

6. El material destinado para el empaque debe estar libre de contaminantes y no debe permitir la

migración de sustancias tóxicas.

7. El material de empaque almacenado debe identificarse claramente para conocer su procedencia,

calidad y tiempo de vida. Además deben ser rotados sistemáticamente de manera que se cumpla el

principio primeras entradas primeras salidas.

8. En los almacenes no deben colocarse materiales u objetos en desuso o de desecho que puedan

propiciar la acumulación de polvo, suciedades, plagas u otras fuentes de contaminación.

9. El almacén no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores objetables,

humo, polvo gases, luz y radiación que puedan afectar la calidad del producto que laboran.



10. Las estructuras del almacén deben ser sólidas y sanitariamente adecuadas, y el material no debe

transmitir sustancias indeseables. Las aberturas deben impedir la entrada de animales domésticos,

insectos, roedores, mosca y contaminante del medio ambiente, como humo, polvo y vapor.

11. En los almacenes, los materiales deben colocarse ordenados en pilas o estibas con separación

mínima de 60 cm con respecto a las paredes perimetrales y disponerse sobre paleta o tarimas

elevadas del piso por lo menos 15 cm, de manera que permita la inspección, limpieza y fumigación.

12. La superficie de trabajo no deben tener hoyos ni grietas. Se recomienda evitar el uso de maderas y

de productos que puedan corroerse.

13. Los materiales se deben depositar en los lugares destinados para tal fin.

14. Las pilas de materiales no deben entorpecer el paso, estorbar la visibilidad y no tapar el alumbrado.

15. No se deben almacenar materiales que por sus dimensiones sobresalgan de las estanterías, y en caso

de que esto ocurra (lo cual se debe evitar) se debe señalizar convenientemente.

16. Evitar pilas demasiado altas.

17. Mantener permanentemente despejadas las salidas para el personal, sin obstáculos.

18. Mantenga los pasillos despejados todo el tiempo. Nunca deje obstáculos en los pasillos, ni siquiera

por un momento.

19. Tenga cuidado de colocar los desperdicios en los recipientes apropiados. Nunca deje desperdicios en

el piso o en los pasillos.

20. Mantenga limpia toda máquina o puesto de trabajo que utilice.


Con la aplicación de las buenas prácticas, se obtienen progresos en la

identificación de los materiales, la protección de los materiales, buen uso de las

instalaciones y el cumplimiento con estándares de calidad obligatorios y/o

esenciales para que el producto se desarrolle bajo condiciones inocuas.

Una vez identificadas las normas y las buenas prácticas para el sistema de

almacenamiento fue posible implementarlas en cada uno de los almacenes de

material de empaque, obteniendo como resultado evidencia fotográfica del antes y

después de la implementación, como se muestra en las siguientes tablas.



Tabla 4. Evidencia fotográfica del antes y después del almacén de exportación “L”.

Almacén de exportación “L”

ANTES

DESPUÉS

Fuente: Elaboración propia



Tabla 5. Evidencia fotográfica del antes y después de los almacenes caja 1 y 2.

Almacén cajas 1 y 2

ANTES

DESPUÉS




Tabla 6 Evidencia fotográfica del antes y después del almacén de corte.

Almacén de corte

ANTES

DESPUÉS




Tabla 7 Evidencia fotográfica del antes y después del almacén de valor agregado.

Almacén de valor agregado

ANTES

DESPUÉS




En las tablas anteriores se observa cómo, cada uno de los almacenes muestra

ciertos avances, después de llevar a cabo la implementación de las buenas

prácticas de almacenamiento, facilitando la operación característica de cada

almacén y generando una mayor eficiencia, tanto a nivel operativo como de mano

de obra.

5. Rediseño de la distribución de planta de los almacenes de material de

empaque.

Para llevar a cabo las redistribuciones de planta nos basamos en los principios de

distribución de planta y en las buenas prácticas, en las siguientes figuras se

muestran las distribuciones de planta propuestas para cada uno de los almacenes

de material de empaque.


Figura 3 Redistribución de planta del almacén caja 1.




Figura 4 Redistribución de planta del almacén caja 2.


Figura 5 Redistribución de planta del almacén de corte.


Figura 6 Redistribución de planta del almacén de exportación “L”.




Figura 7 Redistribución de planta del almacén de valor agregado.

En los almacenes mostrados anteriormente, presentan características distintas, sin

embargo en cada uno de ellos, se identifican las áreas o productos almacenados,

se toman en cuenta las buenas prácticas de almacenamiento, con el fin de

proteger y mantener el material de empaque.

6. Desarrollo del proceso general para el sistema de almacenamiento.

Finalmente, se procede a realizar el proceso general para el sistema de

almacenamiento aplicable a los almacenes de material de empaque, en donde

primeramente se presenta el proceso adaptado a los almacenes de corte y valor

agregado, posteriormente el proceso que aplica al almacén de exportación L, así

como a las cajas 1 y 2.

El proceso se elabora de acuerdo al círculo de Deming: planear, hacer, verificar y

actuar. Las actividades planteadas en el proceso van acorde al cumplimiento de la

filosofía de mejora continua.



Proceso para el sistema de almacenamiento de los almacenes de corte y valor agregado

Inicio

Programar los

requerimientos de

material

Formato

¿Qué tipo de

material es

solicitado?

¿Esta ese tipo de

cajas armadas?Cajas

Surtir pedido

Ir al área de cartónNO

¿Se encuentra el

cartón para armar la

caja solicitada?

Programar la

cantidad de

material a pedir

NO

Ir a uno de los

almacenes de

reguardo

Realizar las

actividades del

proceso del almacén

de resguardo.

Llenar formato de

entradas

Llevar el cartón al

área de armado

Armar cajasDeterminar el

numero de bolsas

de acuerdo al factor

de conversión

Llenar formato de

salida

FIn

SI

¿Esta ese tipo de

bolsas/Pliegos en el

área de bolsas?

Bolsas/pliegos

SI

SI

¿Esta ese tipo de

material en el

almacén?

Otros

¿Qué material

se entrego?Cajas

NO

NO

Formato

Formato

Bolsas/pliegos

Otros

materiales

Actualizar

inventario

Programar la

recepción del

proveedor

Verificar el material

que entra al

almacén

Acomodar el

material en el lugar

correspondiente

dentro del almacén.

NOM-006-STPS-

2000

Fuente: Elaboración propia. Figura 8 Proceso general para el sistema de almacenamiento de los almacenes de

corte y valor agregado.



Fuente: Elaboración propia. Figura 9 Proceso general del sistema de almacenamiento, aplicable a los

almacenes de resguardo, exportación “L” y cajas 1 y 2.

Una vez que se elaboraron los procesos generales para el sistema de

almacenamiento se procedió a elaborar los procedimientos y documentarlos.

Conclusiones y recomendaciones

• Al término de este proyecto, se concluye que se alcanzó el cumplimiento del

objetivo.

• Fue posible elaborar los procesos y procedimientos generales tanto para los

almacenes de corte y valor agregado como para los almacenes de

resguardo exportación “L”, cajas 1 y 2.

• Se lograron mejoras en la reducción de las distancias recorridas, el

aprovechamiento de la capacidad del almacén e identificación de

materiales.

• Todos los resultados obtenidos anteriormente han sido validados por el

gerente de planta.



• Se considera que es importante proporcionar capacitación y motivación a los

operarios de los almacenes.

• Elaborar un estudio económico del proyecto, para determinar un análisis

económico.

• Realizar un estudio de tiempos y movimientos, para estandarizar las

actividades de los procesos del sistema de almacenamiento.

• Establecer las políticas de inventario, para determinar los requerimientos

necesarios de cada material de empaque.

guÍa para la elaboraciÓn del informe tÉcnico

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