gestión de activos...

Gestión de Activos Proactiva Propósito, Objetivos del

Programa, Principios que la Sustentan,

Especificación

Presentado por: Ing. Ind. Santiago Sotuyo, CMRP

Gerente Ingeniería – Latino América

2

El Mantenimiento Reactivo tiene un gran impacto en los costos, la rentabilidad y el riesgo de los activos de

operaciones intensivas.

© 2012 ARMS Reliability LLC

¿Por qué los Sistemas de Gestión de Activos se Vuelven

Reactivos?

Gestión de Activos Proactiva es un Objetivo de Muchas Organizaciones

Ejecución de Trabajos

Recursos

Iniciación de Trabajos

Ingeniería de Mantenimiento

Almacenes & Compras

Operaciones

Planificación de Trabajo

Presupuesto de Mantenimiento

Anual

Empleados

Materiales

Recursos de Contrato Flexible

Asociaciones de Alianzas de Servicios

Monitoreo de

Condición

Tareas PM

Aseguramiento de Calidad

Materials (pre-issued)

Warehousing and Inventory

Base de Datos de Historico de

Trabajos

Rendimiento de Planta

Verbal Fallas (<60%)

Preventivo (30%)

Predictivo (10%)

$

Donde no hay mecanismo de

retroalimentación fuerte, las

oportunidades de mejora se pierden

Continúe

© 2012 ARMS Reliability LLC 3

Mapa Típico del Proceso de Mantenimiento

Operaciones

Rendimineto de Planta

Haga clic aquí para ver los lazos de mejora

• Lazos de Mejora Contínua

• Políticas de Activos Vinculadas a los Objetivos del Negocio

4

Para ser Proactivo, Un Sistema deGestión de Trabajo Necesita

Operaciones

Planificación del Trabajo


Anual

Recursos

Empleados

Materiales

Recursos Contratados

Servicios

Almacenes & Compras

Materials (pre-issued)

Warehousing & Inventory


Ingeniería de Confiabilidad

Base de Datos de História de

Trabajos

Estrategias de Mantenimiento

Diseño de Plantas

Análisis Causa Raiz

Inicio del Trabajo

Monitore de Condición

Treas PM


Verbal

Ejecución de Trabajos

Fallas (20%)

Preventivo (40%)

Predictivo (40%)

- Trabajo Completado - Trabajo Real Realizado - Ideas de mejora

- Impactos en línea de resultados

(más y menos) - Análisis de

excepción - Eventos de

alto costo - Fallos repetidos


Mapa Procesos de Mantenimiento Proactivo

Operaciones



Anual

MAPA DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO

Recursos

Empleados

Materiaels

Recursos Contratados

Servicios

Almacenes & Compras

Materiales (pre-emitidos)

Almacenes e Inventario

Desempeño de Planta

Ingeniería de Confiabilidad

Base Datos Historia Trabajos

Estrategia Mantenimiento

Diseño de Planta

Análisis Causa Raíz

Inicio de Trabajo

Monitoreo de

Condición

Tareas PM


Verbal

Ejecucion de Trabajo

Fallas (<20% )

Preventivo ( 40% )

Predictivo 40% )

- Trabajo Completado - Trabajo Real Realizado - Ideas de mejora

- Impactos en línea de resultados

(más y menos) - Análisis de

excepción - Eventos de

alto costo - Fallos repetidos

RCA

Weibull

RCM

RCA

RBD



70 60 50 40 30 20 10

Índices de Mantenimiento

Reactivo Preventivo Predictivo Proactivo

Tamaño del Premio ¿Qué impacto tiene la Confiabilidad de Equipos en su negocio? Describir los 6 principales impactos de una pobre confiabilidad de equipos en su

negocio .

La gestión de activos reactiva tiene un alto costo para la empresa. Lista de los 6 principales impactos de alto costo

Altos Costos de Mantenimiento Baja Disponibilidad de Planta Alta Carga de Trabajo Reactiva

Nro de Incidentes de Seguridad Interrupciones/Calidad Inversión de Capital

Pérdida de Ingresos Desperdicio Baja Utilización de Mano de Obra

Altos Costos de Repuestos Inventarios Altos de Repuestos Inventarios Altos de Producto


Vamos a Estimar el Tamaño del Premio

9


Vamos a Estimar el Tamaño del Premio

10

¿Qué Nivel de Mantenimiento Planificado promedio tiene su negocio? ¿Qué Nivel de Disponibilidad de la Planta promedio tiene su negocio? Como una regla práctica, el trabajo no planificado cuesta tres veces el costo del trabajo planificado para el mismo trabajo. ¿Sabe usted la cantidad de dinero ganada por aumentar la disponibilidad de planta en 1%?

Tamaño del Premio Cálculo de Ejemplo

Que nivel de mantenimiento planificado promedio hace su negocio? 85%

Que nivel de disponibilidad de planta promedio hace su negocio? 88% 1. Vamos a calcular la cantidad de dinero que se ahorra al reducir el 5% del

presupuesto de los costos de mantenimiento no planificados mediante la reducción de fallas.

2. Vamos a calcular el impacto de reducir el 5% del presupuesto de mantenimiento programado.

3. Vamos a estimar el impacto de mayores ingresos por el aumento de disponibilidad de la planta en 1, 5 y 10%.


MUSD Cambio Nuevo Presupuesto Mant No Planeado (MUSD) 15

Mant Planeado (MUSD) 85

Total (MUSD) 100

Reducción de

Costo

Estimar la Cantidad de Dinero que se Ahorra al Reducir los Costos de Mantenimiento No Planeados en un 5% Mediante la Reducción de Fallas

12

(5.00) 10.00

1.65 86.65

96.65

3.35 MUSD

El presupuesto de mantenimiento actual es 100 MUSD.

Reducir en 5% o 5 MUSD, significa que el mantenimiento no planificado se reduce

de 15 MUSD a 10 MUSD.

El mismo trabajo realizado de una manera planificada es un tercio del coste.

5 kUSD No Planeado = 1.65 kUSD Planeado

Transición 5 kUSD no planificado para planificado

5 kUSD de trabajo no planificado puede hacerse en una tercera parte del costo de una manera planificada


MUSD Cambio Nuevo Presupuesto

Mant. Panificado

(MUSD) 85

Mant. NO Planificado

(MUSD) 15

Total (MUSD) 100 Reducción de Costo

Reducir en 5 MUSD el Presupuesto de Mantenimiento Planeado

13

(5.00) 80.00

15 30.00

110.00

MUSD (10.00)

Para cumplir con el presupuesto 5 MUSD se reducen de los gastos de

Mantenimiento Planificado.

Pero el mismo trabajo ahora cuesta tres veces más cuando se realiza de manera

no planificada

Para cumplir con el presupuesto 5

MUSD se reducen de los gastos de Mantenimiento

Planificado.

Pero el mismo trabajo ahora cuesta tres veces

más cuando se realiza de manera no planificada


Cambio Planeado

Reparación No Planeada

• Rodamiento • Falla en Rodamiento

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• Acople Dañado • Eje e Impulsor Dañados

Son los volúmenes de trabajo realmente lo mismo?

Considere un rodamiento que se planea cambiar en lugar de tener que repararlo después de que haya fallado.


¿Ha estado en una situación donde usted tuvo que recortar su presupuesto?

15

• A menudo, es cuando el dinero es escaso! • A veces, como parte de una Iniciativa

Corporativa por ej., de Reducción de costos • A veces, cuando un Gerente busca

agresivamente lograr el presupuesto a corto plazo.

• A veces, cuando se producen fallos inesperados causando excesos del presupuesto y el gasto luego debió reducirse


Caso Base Mejora 1% 5% 10% Disponibilidad Planta 88% Tiempo Parada 12% Pérdida Producción (USD/hr) 100,000 Horas Parada 1051.2 Pérdida Ingresos 105,120,000 Beneficio

Estimar el impacto de mayores ingresos mediante el aumento de disponibilidad de la planta en 1, 5 y 10%.

Caso Base Mejora 1% 5% 10% Disponibilidad Planta 88% 89% Tiempo Parada 12% 11% Pérdida Producción (USD/hr) 100,000 100,000 Horas Parada 1051.2 963.6 Pérdida Ingresos 105,120,000 96,360,000 Beneficios 8,760,000

Caso Base Mejora 1% 5% 10% Disponibilidad Planta 88% 89% 93% Tiempo Parada 12% 11% 7% Pérdida Producción (USD/hr) 100,000 100,000 100,000 Horas Parada 1051.2 963.6 613.2 Pérdida Ingresos 105,120,000 96,360,000 61,320,000 Beneficios 8,760,000 43,800,000

Caso Base Mejora 1% 5% 10% Disponibilidad Planta 88% 89% 93% 98% Tiempo Parada 12% 11% 7% 2% Pérdida Producción (USD/hr) 100,000 100,000 100,000 100,000 Horas Parada 1051.2 963.6 613.2 175.2 Pérdida Ingresos 105,120,000 96,360,000 61,320,000 17,520,000 Beneficios 8,760,000 43,800,000 87,600,000

16


Existe una fuerte motivación a corto plazo para ampliar los intervalos entre paradas programadas

En esta planta un extra de 88 horas de operación vale 8.76 MUSD!

Por supuesto, extender intervalos previstos entre paradas puede conducir a mayores pérdidas si el equipo falla en operación.

Podría ser que Operaciones no quiere parar la producción y por lo tanto extiende la fecha de parada previsto alcanzar la meta de producción.

17


Gestión del Cambio - Alineación

18

Evaluar Resultados Los

resultados son simuladas

durante la vida esperada

del activo

19 © 2012 ARMS Reliability LLC

Comparando Escenarios

Total Strategy Cost - Average Per Year (Over 15yrs) RTF Current Optimised Labor $693.09 $2,019.30 $3,881.27

Spares $1,387.05 $2,771.82 $2,767.85

Effects $22,636.67 $22,701.33 $7,354.00

Total $24,716.81 $27,492.45 $14,003.12


¿Quién está interesado en estas cifras?

Un modelo de la planta se facilita

utilizando Principios RCM

Cada modo de fallo se evalúa y se

optimiza en función de la probabilidad de

fallo y su impacto

Simulando las Decisiones de Mantenimiento


Evaluar todas las tareas que pertenecen al

grupo para optimizar el

intervalo

Crear grupos lógicos del plan de

mantenimiento

Simulando Rutinas Agrupadas


Predicción de Presupuesto Base Cero


¿Cuán bueno es mi Plan?


¿Qué Modos de Falla?


Pronosticar el Presupuesto Necesario


Evaluating RCM Project Results. Simulación de Resultados Alternativos


Predecir los Recursos de Mano de Obra necesarios

Predict Resources


Operaciones


Presupuesto Anual de

Mantenimiento

MAPA DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO

Recursos

Empleados

Materiales

Recursos Cotratados

Servicios

Almacenes & Compras

Materiales (pre emitido)

Almacenes e Inventario


Ingeniería Confiabilidad

Base Datos Histórico Trabajos

Estrategia Mant.

Diseño Planta

Análisis Causa Raíz

Programa de Mant.

Monitoreo Condición

Tareas PM

Aseguramiento Calidad

Verbal

Ejecución de Trabajo

Fallas (<20%)

Preventivo (40%)

Predictivo (40%)

- Trabajo Completado - Trabajo actual hecho - Ideas de Mejora

- Impactos en Línes Resultados (mas & menos) - Análisis de Excepción - eventos de alto costo - fallas repetidas

RCM

Revision de Negocio

RBD

Cargar El

Programa / Datos

Maestros

Weibull

RCA

RCA

Implementar

Planear Hacer

Controlar Actuar


RCM


RCM = Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Herramientas de Simulación usadas para simular la efectividad de un plan de mantenimiento durante la vida del activo para:

• Mitigar los riesgos de seguridad y ambientales • Minimizar los costos de falla • Optimizar capacidades

31

Siete Preguntas del RCM

1. ¿Cuáles son las funciones del activo?

2. ¿Qué fallas funcionales es probable que ocurran?

3. ¿Qué causa cada falla funcional? 4. ¿Qué pasa cuando cada falla

ocurre? 5. ¿De qué manera cada falla

importa? 6. ¿Qué debe ser hecho para

predecir o prevenir cada falla? 7. ¿Qué debe hacerse si una

apropiada tarea proactiva no puede ser encontrada?

¿A qué propósito sirve el equipo? ¿Qué problemas pueden ocurrir? ¿Qué modos de falla causan los problemas? ¿Cuáles son los efectos de la falla? Seg, Amb, Op, $ ¿Cuán significativa es la Severidad x Frecuencia ¿Qué mantenimiento predictivo o preventivo puede ser hecho? ¿Cuál es la acción por defecto si el mantenimiento proactivo no es efectivo? correctivo detectivo rediseño

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Desarrollando la Estrategia de Mantenimiento Usando RCM

Revisión de Negocio

Análisis Funcional

Fallas Funcionales

Modos de Falla

Consecuancias de Falla

Tareas de Mantenimiento

Programas de Mantenimiento

Implementación

Root Cause Analysis Definir Objetivos

FMEA

Choose Optimum

Implement

Decisiones de Mantenimiento

Desarrollar Jerarquía

Las Siete Preguntas de RCM


Importando Datos de Bibliotecas



1er Paso de RCM: Análisis de Modos de Falla y Efectos para identificar Modos de Falla Críticos en la Planta.

Asignar Efectos de Falla Asociar Curva de Weibull Estimar Recursos y duración de reparación Evaluar No hacer nada Estrategia Actual Preventiva Predictiva Detectiva Rediseños


2do Paso de RCM Desarrollar y Comparar Opciones de Tareas de Mantenimiento

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Definir Tarea Seleccionar Intervalo PM

Recommendation: Criticality target prohibits optimum interval

PM optimization plot for SFEED.3.A.1 PM4

Cost

Safety Criticality

OperationalCriticality

EnvironmentalCriticality

Safety target

Operationaltarget

Environmentaltarget

0

0.0001

0.0002

0.0003

0.0004

0.0005

0.0006

0.0007

0.0008

0.0009

Critic

ality

0 2500 5000 7500 10000 12500 15000 17500 20000 22500

Interval

4000

6000

8000

10000

12000

14000

16000

18000

20000

Co

st


Tareas de Mantenimiento Preventivo

37

Seleccionar Intervalo de Inspección

Definir Tarea


Tareas de Inspección

38

Elegir la Mejor USD 580,000 y 576.5 hrs Parada

USD 30,040 y 77.8 hrs Parada

PM INSPECCIÓN

Evaluar Alternativas

• Se pueden evaluar alternativas.

• Facultar al equipo a considerar dichas alternativas.

• Permite validar el Plan de Mantenimiento ante: – Gerentes, Personal,

Reguladores,

El Plan de Mantenimiento es un documento vivo que constantemente se puede adaptar a medida que los datos de

rendimiento se generan y analizan

CV07 Average Annual Costs

$0

$100,000

$200,000

$300,000

$400,000

$500,000

$600,000

$700,000

$800,000

$900,000

RTF Current Optimised

Strategy

Cost

Effects

Equipment

Spares

Labor



Planes de Mantenimiento

Todas las Tareas de Mantenimiento están Agrupadas

Predicciones – Presupuesto Base Cero, Exposición al Riesgo, Oportunidades.

Risk Exposure Costos de Ciclo de Vida del Activo Contribution to Safety Criticality

0.00E+00 5.00E-02 1.00E-01 1.50E-01 2.00E-01 2.50E-01

1093664.5.1.A.1 - Warning sirenfaulty (general hidden failure)

1093664.2.1.A.1 - general hiddenfailure

1093664.4.1.A.1 - Emergencystop button failed (general

hidden failure)

1093982.1.A.1 -Damaged/corroded guards

1091375.1.A.1 - panel supportsget corroded

Caus

e

Contribution to Safety Criticality

Lifetime Contribution to Cost

$0 $50,000 $100,000 $150,000 $200,000 $250,000 $300,000 $350,000 $400,000 $450,000

1081710.1.A.3 - Overload blown after numerousstarts (thermistor trip)

1056479.1.A.1 - Belt rip

1093664.1.1.A.1 - Broken sensor

1056484.1.A.3 - water ingress into clutch

1081710.1.A.1 - Motor Windings burnt out fromoverload

1081710.1.C.2 - fluid coupling no oil due tofuseable plug blows out (overloading)

Caus

e

Lifetime Contribution to Cost

Planes de Mantenimiento Instrucciones de Trabajo Predicción de Repuestos


43

Weibull • Parámetros de Weibull puede describir cualquier

comportamiento de fallo durante la vida de un activo usando cualquiera o todas de las 3 zonas de la curva de la bañera.

Zona 1 Zona 2 Zona 3

Años en Servicio

Mortalidad Infantil Falla Aleatoria Desgaste

Beta = 1 Beta < 1 Beta >1

Prob

abili

dad

de F

alla

44

Patrón de Falla & Factor de Forma Beta

A: Bañera: β = combo B: Desgaste: β > 4 C: Lento Deterioro: β = 2 D: Mejor Nuevo: β = 1.5 E: Aleatorio: β = 1 F: Peor Nuevo: β < 1

(4%) (2%) (5%) (7%) (14%) (68%)

Porcentajes de fallas de estudio del sector de la aviación *Nowlan and Heap,1978


F

B

C

D

E

A


RBD (Disponibilidad

Sistema)

RCM

Plan Mantenimiento

Actualizar

SAP/MÁXIMO

Criticidad en Seguridad y Ambiente

Realimentar Plan de

Mantenimiento Importar en

AVSim+

Disponibilidad

Perfil de Costos de Operación

Perfil de Mano de Obra

Perfil de Repuestos

Hipótesis del Modelo • Programa Entregas • Tiempos de Ciclo • Modelo de Vida

Estableciendo la Estrategia Integral de Mantenimiento

Costo de Repuestos • Vendedor • Catalogos/ Base Datos

Asignar Partes & Mano Obra • Equipo Planificación Local • Otra Experiencia Local • Lista Fabricante

Datos de Falla & Vida Componentes • Sitio A • Sitio B • Sitio C

Plan Mantenimiento •Manual Fabricante • Experiencia Local

Estructura Lógica Activos • Komatsu • Caterpillar

Gestión de Activos Proactiva

• Proceso global de gestión a través del cual consistentemente agregamos valor a la compañía mediante el uso y cuidado de los activos en todo el ciclo de vida.

» Objetivos del Negocio » Estrategias de Activos » Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenimiento » Optimizando Todos los Recursos


• Cual es el costo de un cambio en cada etapa? Idea, Estudio

Anteproyecto Proyecto, Diseño

Compra, Manufactura Instalación Operación

Descarte

1 10 100 1000 10000 100000



C

A B

B A

Costo

Tiempo

5 %

70 %

20 %

80 %

Idea Anteproyecto

Proyecto

Montaje Puesta en Marcha

Operación

A - Mayor Inversión Menor Costo Operativo Mayor Vida Util

B - Menor Inversión Mayor Costo Operativo Menor Vida Util

C - Costos comprometidos Futuros



Muchas Gracias por su Atención! Presentado por:

Ing. Ind. Santiago Sotuyo, CMRP Gerente Ingeniería – Latino América

[email protected] www.armsrealiability.com


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