fundamentos de planificación y control de producción

8/9/2019 Fundamentos de Planificación y Control de Producción

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Fundamentos de Planificación yControl de la Producción

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Fundamentos de Planificación y Controlde la Producción

Contenidos

1 INTRODUCCIÓN............................................................................................................... 4

1.1 I NTRODUCCIÓN AL MÓDULO PP.................................................................................... 4 1.2 R EVISIÓN ESTRUCTURAS ORGANIZATIVAS................................................................... 7

2 DATOS MAESTROS.......................................................................................................... 9

2.1 MATERIALES ............................................................................................................... 10 2.2 LISTAS DE MATERIALES............................................................................................... 12

2.2.1 Utilización Lista de materiales............................................................................ 12 2.2.2 Tipos de listas de materiales ............................................................................... 13 2.2.3 Cabecera de la lista de materiales ...................................................................... 13 2.2.4 Posición de lista de materiales............................................................................ 14 2.2.5 Estructura de datos ............................................................................................. 15

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2.2.6 Tipos Técnicos..................................................................................................... 16 2.2.7 Otras transacciones............................................................................................. 17 2.2.8 Otras Funcionalidades........................................................................................ 18

2.3 HOJAS DE R UTA Y PUESTOS DE TRABAJO ................................................................... 20 2.3.1 Puesto de Trabajo ............................................................................................... 20 2.3.2 Fórmulas ............................................................................................................. 22 2.3.3 Hoja de Ruta........................................................................................................ 23 2.3.4 Estructura de Datos Hoja de Ruta ...................................................................... 26 2.3.5 Otras transacciones............................................................................................. 26

2.4 VERSIONES DE FABRICACIÓN...................................................................................... 27

3 CONTROL DE FABRICACIÓN .................................................................................... 27

3.1 CICLO DE UNA ORDEN DE FABRICACIÓN .................................................................... 27 3.1.1 Creación Orden................................................................................................... 28 3.1.2 Liberación / Impresión / Verificación Disponibilidad ........................................ 29 3.1.3 Consumos ............................................................................................................ 29 3.1.4 Notificación ......................................................................................................... 31 3.1.5 Entrada Material.................................................................................................32 3.1.6 Cierre Técnico..................................................................................................... 33

3.2 PROGRAMACIÓN Y CAPACIDADES............................................................................... 34 3.2.1 Programación de la orden .................................................................................. 34 3.2.2 Fechas de necesidad sobre componentes............................................................ 36 3.2.3 Evaluación de Capacidades................................................................................ 37 3.2.4 Ajuste de Capacidades ........................................................................................ 40 3.2.5 Jerarquía de puestos de Trabajo......................................................................... 43

3.3 CUSTOMIZING DE LA ORDEN ....................................................................................... 44 3.3.1 Parámetros de la orden....................................................................................... 44 3.3.2 Parámetros de Programación............................................................................. 45 3.3.3 Verificación de Disponibilidad ........................................................................... 46 3.3.4 Parámetros de Notificación ................................................................................ 46

3.4 SISTEMA I NFO DE ORDEN ............................................................................................ 47 3.5 FUNCIONES MASIVAS .................................................................................................. 47 3.6 SISTEMA I NFO FALTAS ................................................................................................ 48

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3.7 OPERACIONES EXTERNAS Y SUBCONTRATACIÓN ....................................................... 49

3.7.1 Operaciones Externas ......................................................................................... 49 3.7.2 Pedidos de Subcontratación................................................................................ 50

4 PLANIFICACIÓN ............................................................................................................ 52

4.1 I NTRODUCCIÓN A LA PLANIFICACIÓN ......................................................................... 52 4.2 PLAN DE VENTAS (SOP ESTÁNDAR ) ............................................................................ 55 4.3 GESTIÓN DE LA DEMANDA .......................................................................................... 58

4.3.1 Clases de Necesidad............................................................................................ 58 4.3.2 Estrategias........................................................................................................... 60 4.3.3 Estructuras de DM .............................................................................................. 61 4.3.4 Compensación ..................................................................................................... 62

4.4 MPS / MRP.................................................................................................................. 63 4.4.1 Resultados del Proceso ....................................................................................... 64 4.4.2 Ejecución del Proceso......................................................................................... 67

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4.5 PRINCIPALES DATOS I NFLUYENTES DEL MAESTRO DE MATERIALES......................... 70 4.6 CUSTOMIZING PLANIFICACIÓN.................................................................................... 74

4.6.1 Característica y Tamaño de lote ......................................................................... 74 4.6.2 Parámetros de Centro ......................................................................................... 75 4.6.3 Parámetros de Grupo de Planificación............................................................... 76

4.7 PLANIFICACIÓN A LARGO PLAZO ................................................................................ 77 4.8 SISTEMA I NFO DE FABRICACIÓN ................................................................................. 78

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1 Introducción

1.1 Introducción al Módulo PP

Las funciones principales del módulo PP (Production Planning) de SAP son:

- Planificación de materiales: Función que realiza propuestas de qué debefabricarse o acopiarse de forma externa, en qué cantidad y para qué fecha.

Esta funcionalidad se denomina MPS (Plan maestro de Producción) o MRP(Planificación de necesidades de material). Estas siglas no son exclusivas deSAP.

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- Planificación de recursos: Función que permite evaluar las cargas de recursos(máquinas o secciones) para un plan de fabricación y/ o secuenciar lasoperaciones en dichos recursos. Esta funcionalidad se conoce habitualmentepor las siglas CRP (Capacity Resource Planning) y en SAP se correspondecon las funcionalidades de Evaluación de Capacidades y Ajuste deCapacidades.

- Control de Planta: Función que gestiona las operaciones en la planta o Taller.Este curso se basa en la producción discreta o lo que es lo mismo, que se

gestiona en planta mediante ordenes de fabricación. Este área incluye portanto, toda las gestión de Ordenes y la recogida de información vinculada aestas (entradas en stock, salidas, horas incurridas, etc…). También sedenomina en ocasiones SFC (Shop Floor Control)

- Datos Maestros y Oficina Técnica: Función que sirve para gestionar los datosmaestros necesarios para producir (Listas de materiales, hojas de Ruta,planos). Es de especial importancia la gestión de los cambios en esos datosmaestros (Servicio de Modificaciones)

- Costes de Fabricación: Función que permite calcular un escandallo de costesprevisto para la fabricación de un material en base a sus datos maestros defabricación y calcular los costes de cada una de las fabricaciones e este

material (en producción discreta) pudiéndolos comparar con los costesteóricos. Este área la conocemos como PC (Product Costing).

En este curso nos centraremos en:

o Planificación de materiales

o Control de Planta

o Datos maestros básicos (sin servicio de modificaciones)

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Existen los siguientes cursos complementarios:

- Product Costing y Controlling de Ordenes de Fabricación

- Oficina Técnica / Servicio de Modificaciones

Lógicamente en un entorno integrado cabe discutir la pertenencia a uno u otro módulode determinadas funcionalidades que pueden ser orientadas desde distintasperspectivas. Debe tenerse en cuenta por tanto que PP no es una funcionalidadaislada sino muy integrada con el resto de SAP.

Las principales áreas de integración son:

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MM: La gestión de stocks es parte sustancial de la Planificación y Control de laproducción. La función de acopio externo (compras, traslados de otros centros,subcontratación) son funcionalidades del módulo MM y por tanto existe unrequerimiento de tratamiento conjunto MM/PP en muchos casos.

FI /CO : SAP tiene como característica el hecho de reflejar de forma interactivaen la contabilidad los flujos económicos asociados a los flujos logísticos. Elloimplica que cada movimiento de stock tenga una repercusión contable yadicionalmente analítica sobre el objeto “orden de fabricación”

SD: Las necesidades para la planificación son los pedidos o las previsiones.

Mientras que los pedidos son claramente una función de SD, las previsionesson una función compartida. La integración entre SD y PP es una de las másdelicadas (función de transferencia de necesidades y gestión de la demanda)

QM: Un movimiento de mercancías ligado a una OF puede llevar asociada unainspección o puede existir inspecciones en proceso.

Existen varios modelos o técnicas en los sistemas de producción. Las principales son:

- Fabricación Discreta: La producción se gestiona en base a órdenes defabricación.

- Fabricación Repetitiva: No hay órdenes de fabricación. Se trabaja con ordenesabiertas (colectores) por material desde el punto de vista de costes y conrepartos o cantidades a producir.

- Fabricación sin material para proyecto (con grafos): Hay “ordenes defabricación” muy complejas que constituyen una red de operaciones y sedenominan grafos. Lo que se fabrica no es un material sino un “proyecto”.

- Fabricación de Procesos: Similar a la discreta pero incluye determinadasfuncionalidades específicas para la industria química o farmacéutica.

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- Fabricación mediante Kankan: Proceso de planificación/fabricación sin

ordenes, basado en la reposición de contenedores. Utilizado en general parafases intermedias de producción o para acopios externos.

Adicionalmente la fabricación puede ser para Stock anónimo o asignada/imputada:

- Fabricación de stock anónimo: El material fabricado entra en stock y puede sersuministrado a cualquier necesidad (a cualquier pedido que lo requiera).

- Fabricación para pedido de cliente: Una fabricación es para una línea depedido de cliente concreta y no puede utilizarse para otro pedido. Un casoparticular es la fabricación de material configurable.

- Fabricación para proyecto: La fabricación es para un proyecto concreto. Es elcaso de la ya mencionada fabricación con grafos, pero también defabricaciones con material que queda incorporado al proyecto y no puedeutilizarse para otro proyecto o pedido.

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En este curso nos ocuparemos exclusivamente de la Fabricación Discreta contrastock anónimo.

Nota:Las Rutas de customizing o de cualquier transacción indicadas pueden no ser exactasen dependencia de la versión de SAP. Puede suceder lo mismo con las impresionesde pantalla.

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1.2 Revisión Estructuras Organizativas

Se supone que el alumno esta familiarizado con las estructuras Organizativas de SAPpara MM y SD y su parametrización. Revisaremos los conceptos principales:

Sociedad:Ente Jurídico y Fiscal responsable ante la administración y la justicia de cumplir lalegalidad vigente. Tiene un Plan Contable y unas normas de contabilización siguiendounas indicaciones o normas propias del país.

Centro:Se entiende por centro una planta de fabricación o un centro de Distribución. Tienemateriales stockados en almacenes. Estos stocks están en la cuenta de existencias dela Sociedad a la que pertenece el centro.

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Podemos identificar 2 características básicas:

Es el área natural de planificación de necesidades: Los acopios se calculanpara un material/centro en base a las necesidades en ese material/centro.

Es el área natural de valoración de un material de stock: Un material tiene paraun centro un precio de valoración distinto que para otro centro. Por ello cuandose habla de Area de Valoración nos referimos también al centro.

Almacén:

Ente con stock. Puede corresponderse con un ente físico o lógico. Para diferenciarlode lo que realmente está asociado a un entorno físico (WM) se llama a veces Almacénlógico o IM. En Inglés se le llama Storage Location.

Organización de Compras:Estructura Gestora de las compras que es la responsable ante los terceros(proveedores). Coincide con la sociedad salvo casos excepcionales que no se tratanen este documento.

Grupo de compras:Conjunto de personas que gestionan las compras. Puede estar formado por una o

varias personas.

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Organización de Ventas:Estructura Gestora de las Ventas que es la responsable ante los terceros (clientes).Coincide con la sociedad salvo casos excepcionales.

En este curso se trabajará con las siguientes estructuras organizativas:

Sociedad 1000Centro 1000 Almacén 1000Organización de compras 1000

Organización de Ventas 1000

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2 Datos Maestros

Los datos maestros principales son:

Materiales : Obviamente de necesitan materiales

Listas de materiales: Componentes necesarios para la fabricación

Puestos de Trabajo: Máquinas, grupos de máquinas o secciones donde se realizan

operaciones de fabricación

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Hoja de Ruta: Lista de operaciones que deben realizarse para obtener un producto

La fabricación de un producto se estructura en niveles. La definición de un nivel seasocia a la existencia de un producto semielaborado o conjunto que se estoca y/o quepuede incorporarse como componente a otro producto.

A

DB C

E F G E

El producto A sería un producto terminado.Los productos B y C corresponderían a productos semiterminados o conjuntos. Elconjunto B se fabrica a partir de los componentes E y F y se estoca. El conjunto B seconsume para fabricar A y probablemente para otros productos terminados.Los productos A, B y C tienen cada uno sus propias operaciones de fabricación (Hojade Ruta). El gráfico anterior sería equivalente a una lista de materiales a variosniveles.

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Un producto componente requiere de:

Vistas de PlanificaciónCálculo de costes

Adicionalmente requiere de las vistas de compras (centro) en el caso de que el acopiosea externo.

Ejercicio:Cree los siguientes materiales que le serán necesarios (XX son sus iniciales) comocopia de los correspondientes materiales con XX= PY.

Los tipos de materiales son:

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Materia prima: ZMPSemielaborado: ZSEMProducto terminado: ZACA

Código Copia de

XX-MPR01 Materia Prima 1 – Unidades. Planificación PD.






XX-MPR07 Materia Prima 1 – Kilos / Gestión de lotes. Planificación PD.

XX-MPR08 Materia Prima 1 – Unidades. Representa una Caja comocomponentes en la fabricación (embalaje final). Planificación PD.

XX-MPR07 Materia Prima 1 – Kilos. Planificación PD.

XX-SEM01 Semielaborado 1 de PY-ACA01 – Se subcontrata. Planificación PD.

XX-SEM02 Semielaborado 2 de PY-ACA01 – Se subcontrata. Planificación PD.

XX-ACA01 Producto terminado que se obtiene mediante un montaje final enuna línea de montaje. Los componentes que se incorporan almontaje son o bien de compra o bien subcontratados. PlanificaciónM0. Estrategia 10 (incluida en el grupo de planificación)

XX-ACA02 Pieza terminada que se obtiene medianta un proceso simple al quese incorpora una materia prima y un embalaje (piezas inyectadas,extruidas, fundidas, etc…). Tiene gestión de lotes la materia prima yel producto terminado. Planificación M0. Estrategia 40 (incluida en elgrupo de planificación). Se fabrica por 3 máquinas alternativas. Se

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ha creado una máquina genérica que actúa como cabecera de

jerarquía de puestos de trabajo y es la que se pone en la ruta. En elcaso de secuenciar se asignaría la máquina real.

XX-ACA03 Pieza terminada que se obtiene medianta un proceso “largo” queincluye 3 operaciones internas y 2 operaciones externas en la ruta(2 tratamientos por ejemplo). Sirve para ilustrar las operacionesexternas. Consume un par de materias primas al principio.

Planificación M0. Estrategia 40 (incluida en el grupo deplanificación). La fabricación de la pieza en bruto utiliza la mismamáquina genérica que XX-ACA02.

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2.2 Listas de materiales

La lista de materiales describe los componentes para la fabricación.

Transacciones de mantenimiento: CS01 / CS02 / CS03.

2.2.1 Utilización Lista de materiales

Para crear una lista de materiales debe indicarse además del material:

Centro: Si se deja en blanco, la lista de materiales no puede utilizarse para fabricar, nipara planificar. Solo serviría en una etapa de diseño.

Utilización: Marca en cierta manera el módulo SAP al que dirigida la lista. Un mismo

material puede tener listas de materiales distintas para áreas. Ejemplo:

Lista de materiales de fabricaciónLista de materiales para mantenimiento (Repuestos)

Las utilizaciones habituales son:

1 – Fabricación: Utilizada en PP o en materiales subcontratados2 – Diseño: Utilizada exclusivamente por Oficina técnica3 – Universal: Utilización varia4 – Mantenimiento: Utilizada en el módulo PM para definir listas de repuestos

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5 – Comercial: Lista de materiales de ventas. Utilizada en SD para definir kits de

Venta.6 – Cálculo de coste: Lista que se utilizaría en PC si se quiere utilizar una distinta de laque se utiliza para fabricar

En PP emplearemos listas con utilización 1. Opcionalmente pueden definirse de tipo 2y de tipo 6 cuando se requieren visiones específicas para Oficina Técnica y Cálculo deCostes.

2.2.2 Tipos de lis tas de materiales

Se pueden crear listas:

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Para material: El objeto al que se asignan es un material. Son las listas habituales enproducción.Para pedido de ventas: El objeto al que se asignan es un pedido de ventas/posición.Es el caso de listas de materiales específicas para una línea de pedido de materialconfigurable. El mismo material tiene listas de materiales distintas para cada línea depedido en las que participa.Para proyecto: Idem anterior para un proyectoPara equipo: El objeto de cabecera es un equipo de PM (maestro de equipos)Para ubicación técnica: El objeto de cabecera es una ubicación técnica de PM

(maestro de ubicaciones técnicas)

2.2.3 Cabecera de la lista de materiales

Se accede mediante el icono .

Se entra la cantidad de cabecera a la que van referidas la cantidad de loscomponentes. Ejemplo:

PY-ACA01: 1PY-ACA02: 1000PY-ACA03: 1000

Status: Permite indicar status. El status junto con la utilización determina cuando unalista de materiales es valida para ser utilizada en un área empresarial o su prioridad deutilización. También permite indicar si el servicio de modificaciones podrá o deberáusarse para la modificación de modo que quede un historial de listas de materiales porfechas.

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A menos que se active el servicio de modificaciones, las modificaciones en listas de

materiales no tienen fecha (solo existe la visión del momento) salvo para lasposiciones nuevas que sólo son validas a partir de la fecha indicada en su creación.

2.2.4 Posic ión de lis ta de materiales

En un componente debe indicarse como mínimo el código, la cantidad y el tipo deposición. Los tipos de posición son:

L: Posición normal. El componente es un material estocable que se restará delalmacén al ser consumido.

N: Posición no de almacén: El componente se compra específicamente paracada necesidad como una posición de gasto (como si fuera un servicio oartículo no estocable). El sistema generará un Solicitud de pedido imputada ala orden de fabricación para dicha posición.

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R: Posición de dimensión Bruta: Se usa para tubos y chapasfundamentalmente. Se trata de especificar unidades y dimensiones de esasunidades de componente aunque el stock se gestione en metros o metroscuadrados. Requiere de parametrización de fórmulas con las que calcular lacantidad de consumo a partir de las dimensiones especificadas. Ejemplo:

Material :

CHAPA - Metros cuadradosPosición lista de materiales:CHAPA 2 Unidades de 0,80 Metros X 0.76 Metros

Formula de consumo: Dimensión 1 * Dimensión 2 (Area de un rectangulo) =0.6 M2

Customizing de la formula: Producción / Lista de materiales / Datos de posición /Definir fórmulas de pieza en bruto

T : Posición de texto: Texto informativo. No permite cantidad. K: Posición de Clase: reservado para el configurador.

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D: Posición de documento: En este caso se entra un código de documento

(maestro de documentos). Este documento no está vinculado a ningúncomponente concreto sino que es en sí un componente.

En una posición aparece un flag indicativo cuando el componente tiene a su vez unalista de materiales propia. Pulsando doble click en el flag, se navega a la lista demateriales del componente.

Pueden indicarse cantidades negativas en la lista de materiales. Ello indica que laposición corresponde a un subproducto o coproducto.

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2.2.5 Estructura de datos

Tabla Descripción Clave

STKO Cabecera lista de materiales Tipo Lista + Lista demateriales+ numero dealternativa +contadorinterno

STPO Posición Lista de materiales Tipo Lista + Lista demateriales+ numero denodo +contador interno

STAS Selección de posiciones Tipo Lista + Lista demateriales+ numero dealternativa +numero denodo de la posición +contador interno

MAST Asignación a material Material + centro +utilización + lista demateriales + alternativa

La estructura interna de datos es muy liada. La clave de la lista de materiales es unnúmero interno (lista de materiales). La tabla de posiciones (STPO), se vincula a lacabecera (STKO) a través de la STAS. El material asignado lo hace a través deMAST a pesar que en el acceso a través de las transacciones CS12 ó CS13 seatransparente al número de lista de materiales.Solo es posible asignar una lista de materiales (lista+alternativa) a un material.

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2.2.6 Tipos Técnicos

Al crear una lista de materiales para material, el campo “Tipo Técnico” queda enblanco (Lista de materiales simple).

Listas de materiales alternativas

Al crear una segunda lista de materiales para un material, se crea una lista demateriales alternativa (se incrementa el campo número de alternativa , aunquetambién puede numerarse de forma externa) que utiliza el mismo número de lista peroincrementa el numero de alternativa.Se adjudica automáticamente el tipo Técnico “M” (lista de materiales Múltiple)

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Lista de materiales de variantes

Una lista de materiales de variantes permite gestionar de forma conjunta las listas demateriales de varios materiales que tienen casi todos los componentes comunes.

Se crea con el botón y el sistema solicita un material similar.Todas las listas de variantes queda con el mismo número de lista y a cada material sele adjudica un número de alternativa. A la lista de materiales le queda asignado untipo técnico “V” (Lista de materiales de Variantes”)

Los 2 tipos técnicos son incompatibles para el mismo material ya que utilizan elcampo Nº de alternativa con significados distintos.

Las listas de variantes se pueden tratar con la transacción CS05.

Materiales asignados acada componente (matrizcomponentes – variantes)

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Detalle de materialesasignados a una posic iónde componente

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2.2.7 Otras transacciones

CS07/CS08/CS09 – Dar validez de una lista de materiales para varios centrosCS12 – Consulta de lista de materiales a varios nivelesCS11 – Consulta de lista de materiales por módulosCS15 – Referencia de UtilizaciónCS20 – Modificación en masa

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2.2.8 Otras Funcionalidades

A nivel de posición de lista de materiales se pueden destacar las siguientesfuncionalidades:

- Material a Granel: Se trata de un indicador de la posición que permite que estano sea relevante para costes, ni para MRP, ni genere reserva que permitarealizar movimiento de stock. Transforma la posición en informativa. Procededel maestro de materiales.

- Concepto Clasificación: Campo libre que permite realizar selecciones yordenaciones sobre las posiciones de la lista.

- Rechazo componente: Porcentaje de rechazo del componente. Este rechazopuede indicarse en el maestro de materiales, pero si se indica en la lista demateriales tiene prioridad sobre el del maestro.

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B a r c e l o n a ,

T o m o 5 . 3

6 4 ,

L i b r o 4 . 6

6 8 ,

F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

- Cantidad Fija: La cantidad de componente es constante e independiente de lacantidad de la orden (por ejemplo una cantidad de setup)

- Decalaje: Cantidad de días laborables de adelanto (negativo) o retraso(positivo) que se van a añadir a la fecha de necesidad del componente(derivada de la operación o del inicio de la orden) para calcular una fecha denecesidad final.

- Aprov. Especial: Hereda el Aprov. Especial del maestro de materiales paraAprov.especiales de producción :

o Conjunto ficticioo Producción Directao Reserva en otro centro

Existe la posibilidad de cambiar o indicar un Código de aprov. Especial distintoal del maestro.

- Control de explosión: Fundamentalmente permite desactivar un conjunto ficticioy convertirlo en una posición de stock. Customizing : Producción / Lista demateriales / Datos de posición / Especificar control de explosión

- Clave de distribución: permite entrar una clave que distribuye la necesidad delcomponente en repartos diarios durante la duración de la orden. Customizing :Producción / Lista de materiales / Datos de posición / Especificar clave dedistribución

- Relevancia para cálculo de costes. Puede desactivarse individualmente unaposición para el cálculo de costes. Customizing : Producción / Lista demateriales / Datos de posición / Especificar relevancia para el cálculo del coste

- Indicador de pieza facilitada: (Por proveedor) Permite indicar que la pieza essuministrada por el proveedor cuando este componente forma parte de unmaterial que se acopia por subcontratación. Así en este caso, no se generaríanecesidad sobre el componente, no se generaría coste y no se consumiría.Customizing : Producción / Lista de materiales / Datos de posición / Definirindicador pieza facilitada.

- Almacén de producción: Si se deja en blanco, se tomará el del maestro demateriales al hacer OF’s. Si se indica, éste tiene prioridad.

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19/78


Ejercicio

Cree las lista de materiales deXX-ACA01 , XX-ACA02, XX-ACA03 , XX-SEM01 , XX-SEM02.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

T o m o 5 . 3

6 4 ,

L i b r o 4 . 6

6 8 ,

F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

19


20/78


2.3 Hojas de Ruta y Puestos de Trabajo

La hoja de Ruta de un material es una secuencia de operaciones para la fabricaciónde dicho material.Una operación se desarrolla en un puesto de trabajo y tiene una serie de variablesprefijadas: Tiempo de mano de obra, tiempo de máquina, tiempo de preparación, etc…Los valores de estas variables permiten calcular la duración, las necesidades decapacidad y el coste de una operación.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

T o m o 5 . 3

6 4 ,

L i b r o 4 . 6

6 8 ,

F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

2.3.1 Puesto de Trabajo

Los puestos de trabajo se mantienen con las transacciones CS01/CS02/CS03.

Los campos principales son:

Datos Básicos

Clase puesto de Trabajo: Permite indicar qué campos son obligatorios mediante una

función de selección de campos.Responsable: Criterio de clasificación de los puestos de trabajoToma retroactiva: En combinación con un valor del maestro de materiales permiteindicar que se haga la toma retroactiva en operaciones de este puesto.Clave valores prefijados: Esta clave definida en customizing, permite asignar al puestolos” valores prefijados” o variables que podrá ser informados en una operación de hojade Ruta que suceda en dicho puesto.En el customizing se definen

a) Las variables Customizing: Producción / Datos básicos / Datos generales /Valor prefijado / Configurar parámetros

b) Los grupos de variables (claves de valores prefijados) que se asignan alpuesto. Customizing: Producción / Datos básicos / Datos generales / Valorprefijado / Especificar clave para valor prefijado

De esta forma SAP no tiene de forma fija los campos del tipo “Tiempo de mano deobra”, “tiempo de preparación” etc… sino que proceden de la parametrización.

Valores Propuestos

Propuesta por defecto de algunos valores al crear una operación.

20


21/78


Capacidades

Cabecera de CapacidadUn puesto de trabajo dispone de una capacidad para una clase de capacidad.Ejemplo:

Un puesto de trabajo o sección que tiene 2 máquinas y 3 empleados.Supongamos que tanto las máquinas como los empleados están disponibles 8horas.Capacidad diaria para la clase de capacidad “Persona” = 3 x 8 = 24 horasCapacidad diaria para la clase de capacidad “Máquina” = 2 x 8 = 16 horas

Normalmente se define una única clase de capacidad para un puesto de trabajo que

corresponde con la que “manda” en ese puesto aunque no existe limitación alrespecto.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

T o m o 5 . 3

6 4 ,

L i b r o 4 . 6

6 8 ,

F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

Los datos de Cabecera de capacidad, están vinculados a un puesto/Clase decapacidad y son:Grupo de Planificación: Campo de clasificación muy importante para seleccionarrecursos en las funciones de evaluación y ajuste de capacidadesCalendario: Define los días laborables y festivos del puesto (por defecto toma el delcentro)Versión activa: Posibilidad de definir versiones de oferta para la evaluación decapacidades. Ejemplo:

Versión Normal: Se trabaja a 2 turnos de Lunes a ViernesVersión Máxima: Se trabaja también el SábadoVersión Mínima: Se trabaja a 2 turnos de Lunes a Jueves y el Viernes solo unturno.

Oferta estándar: Horario, cantidad de recursos y grado de utilización. El producto detodas las variables da la capacidad diaria del puesto

Se permite entrar un detalle mayor de capacidad disponible entrando la capacidad porintervalos (entre fechas). También es posible definir un programa de turnos (ciclo quede repite durante un periodo).

Pestaña Principal de CapacidadesEn esta pestaña se entran las fórmulas que calculan la carga de una operación enbase a los parámetros posibles (valores prefijados y campos de la operación).(Ver Fórmulas)

Programación

En esta pestaña se entran los parámetros necesarios para calcular la duración de unaoperación:

21


22/78


Clase de capacidad: Al indicarle ésta, le estamos indicando el calendario y horario del

puesto de trabajo.Fórmulas: que calculan la duración de una operación en base a los parámetrosposibles (valores prefijados y campos de la operación).(Ver Fórmulas)

Cálculo de Coste

Permite definir los parámetros necesarios para calcular el coste de la operación. No seaborda en este curso.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

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0 8 ,

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1 ª

2.3.2 Fórmulas

La definición de formulas es lo que permite calcular en una operación la carga, laduración y el tiempo de una actividad (cálculo de coste).

Las fórmulas se definen en el Customizing mediante la transacción OP21 a la quepuede llegarse por varias Rutas de acceso.

En la transacción OP17 se han definido previamente los parámetros. Así:SAP_02 = Valor prefijado tiempo de máquinaSAP_09 = Cantidad de Operación. Es un campo de la operaciónSAP_09 = Cantidad base. Es un campo de la operación

Existen las siguientes clases de Parámetros que pueden utilizarse en formulas:

- Valores prefijados: Campos agrupados en la clave de valores prefijados- Campos de operación: Campos generales de operación (Cantidad, cantidad

base)

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23/78


- Constantes del puesto de Trabajo: Pueden adjudicarse valores constantes a

estas variables en cada puesto de trabajo (Detalles Formula Constantesde Formula) desde la pestaña de capacidades o programación en el puesto detrabajo)

- Campos de usuario para la operación: Pueden ampliarse los campos de unaoperación con los campos incluidos en una Clave de Usuario. Hay campos deesta clave que pueden asociarse a un código de parámetro y utilizarse enfórmulas.

2.3.3 Hoja de Ruta

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

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1 ª

Los hojas de Ruta se mantienen con las transacciones CS01/CS02/CS03.

Cabecera

Utilización: Valor para FabricaciónStatus: Permite indicar que una hoja de ruta está en fase de creación o si se puedeutilizar para fabricar o solo para calcular costes. Se parametriza en Producción/ Datosbásicos / Hoja de ruta / Datos generales / Especificar status hoja de rutaTamaño de lote desde/hasta: Validez por tamaño de lote. Utilizado en la selección dela hoja de ruta.

Operaciones

La Clave de control es un campo que define las principales características de laoperación. Customizing: Producción/ Datos básicos / Hoja de ruta / Datos de operación/ Especificar clave de control.

Los parámetros son:

- Programar: La operación es relevante para la determinación de la duración dela orden .

23


24/78


- Det. Nec Capacidad: La operación imputa carga sobre el puesto de trabajo

- Caract.Inspección Previstas: Se trata se una operación de calidad (QM) quetiene características a inspeccionar.- Entrada de mercancías automática: Al notificar esta operación se producirá el

movimiento de stock de entrada en el almacén para la cantidad notificada.- Imprimir Hojas de Salario: Imprimir Documento “Bono de Trabajo” para esta

operación. Solo debe tenerlo una operación de la Hoja de Ruta.- Tratamiento posterior: Se trata de una operación de reoperación añadida y que

por tanto puede realizarse para una cantidad parcial de la orden.- Imprimir: La operación aparece dentro del documento “Hoja de Ruta de la

orden”.- Calcular Coste: La operación es relevante para el cálculo de costes. En caso

de no serlo, los costes de materiales o actividades de la operación no se tienen

en cuenta.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

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0 8 ,

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1 ª

- Operación Trabajo Externo: Se trata de una operación de trabajo externo quedebe desencadenar la compra del servicio.

- Notificación: Determina la obligatoriedad de notificar la operación:o Blanco: Puede notificarseo 3: No notificableo 2 : Se debe notificaro 1 : Es una operación Hito. Al notificarse ésta, se notifican

automáticamente las operaciones anteriores con valor Blanco hasta laanterior operación hito.

De forma estándar se utilizan básicamente:

PP01 – Relevante para todo y sin EM.automáticoPP02 – Operación de trabajo externoPP03 – Relevante para todo y con EM.automático

El resto de campos a indicar en una operación son:

- Numero de operación

- Puesto de trabajo (normalmente sólo si trabajo interno y sólo si hay valoresprefijados)- Texto- Clave de modelo: Posibilidad de estandarizar los textos.- Valor de los valores prefijados para una cantidad de operación (operaciones

internas con puesto de trabajo)- Tiempos de espera o tránsito previstos entre operaciones- Solapamientos previstos entre operaciones- Datos de trabajo externo para operaciones externas (Ver tratamiento de

operaciones externas). Estos datos son los necesarios par poder generar unasolicitud de pedido de compras de un servicio (sin código de material) imputadaa la orden de fabricación.

24


25/78


Es posible crear suboperaciones dentro de una operación. Éstas no dejan de seroperaciones normales que se comportan según su clave de control. Es posible indicarmediante el campo Clase de integración, que las suboperaciones acumulen sustiempos en la operación principal al crearse la orden de fabricación.

As ignación de Componentes

Al crear una OF, se tomará una hoja de Ruta y una lista de materiales para el material.Los componentes quedan asignados directamente a la primera operación. En el casode toma retroactiva (consumo automático al notificar la operación), los componentesse gastaran todos en la primera operación. La asignación de componentes permite

asignar concretamente componentes a operaciones. (botón Reasignar, uno la primeravez y el otro para cambiar asignación)

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

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6 8 ,

F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

As ignación de material

Esta función puede indicarse sólo desde la cabecera de la hoja de Ruta y permiteasignar la misma hoja de Ruta a muchos materiales.

Hojas de Ruta alternativas

Se pueden crear varias hojas de Rutas para un material. Las hojas de Ruta tienen unaclave a nivel de cabecera compuesta de los campos Grupo de Hojas de Ruta +Contador de Hojas de Ruta. En el caso de crear alternativas, se incrementa el valordel contador.

As ignación de MAF

Los MAF’s o medios auxiliares de Fabricación son elementos adicionales necesariosen una operación pero que no forman parte de la estructura del producto. Existen lossiguientes tipos de MAF:

- Material: Por ejemplo un aceite, una broca, etc… se trata de materiales de losque se podría prever un consumo en base a las unidades fabricadas. Podríaplanificarse.

- Equipo: Utillaje definido en el maestro de equipos de PM. Se pueden actualizarlos contadores de utilización del equipo en base a las fabricaciones.

- MAF: Registro independiente en maestro de MAF’s. Se puede tratar de utillajespero sin conexión con el módulo de mantenimiento. La consulta de utilizaciónes muy limitada. Puede verificarse la disponibilidad del MAF en la orden lo queverifica el status (bloqueado, en mantenimiento).

25


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Hoja de Ruta Estándar

Hoja de Ruta de tipo S. Se trata de una hoja de ruta o trozo de hoja de ruta genérico.Puede insertarse en una hoja de ruta de material (Específica – tipo N) de manera quedespués puede modificarse masivamente en todos los lugares donde se haincorporado.La hoja de ruta estándar también puede usarse para ordenes de materiales que notienen hoja de Ruta específica.

2.3.4 Estructura de Datos Hoja de Ruta

La estructura es muy compleja

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

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0 8 ,

I n s c .

1 ª

Tabla Descripción Clave

PLKO Cabecera hoja de ruta Tipo HR +Grupo de hojas+ Contador + Contadrinterno

PLPO Operación Hoja de Ruta Tipo HR +Grupo de hojas+ Número de nodo +Contador interno

PLAS Selección de posiciones Tipo HR +Grupo de hojas+ contador + secuencia +Número de nodo +Contador interno

PLFL Secuencias Tipo HR +Grupo de hojas+ contador + secuencia +Contador interno

PLMZ Asignación de componentes aoperaciones

Tipo HR +Grupo de hojas+ numero de asignación +contador interno

MAPL Asignación a material a hoja de Ruta Material + centro + tipoHR+ grupo HR + Contador+ contador adicional +contador interno

2.3.5 Otras transacciones

26


27/78


CA10 – Mantener textos modelo

CA85N – Sustituir puesto de trabajoCA95N – Sustituir Hoja de ruta estandarCA75N – Sustituir MAFCA99 – Borrar hojas de Ruta

Ejercicio

Cree los puestos de trabajo :XX- PYMON01 , XX-GMPI1, XX-MAC01 , XX-ENV01

Cree las hojas de ruta de XX-ACA01 , XX-ACA02, XX-ACA03

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

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M e r c .

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6 4 ,

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F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

2.4 Versiones de Fabricación

Una versión de fabricación se corresponde con una forma de fabricar un producto y ensu definición se le asigna una lista de materiales y una hoja de Ruta. Se trata seaparejar hoja de Ruta y Lista de materiales.

Si vamos a gestionar versiones de Fabricación debe indicarse en el maestro demateriales (Vista de planificación 4):

Campo “Selección Altern”: Valores 2 ó 3

Botón : Definir las versiones.

Es obligatorio trabajar con versiones de fabricación para la fabricación repetitiva parapoder indicar la línea o para la gestión de coproductos en el producto no principal paraindicar el producto principal.

La versión elegida al crear un orden o planificar el material es la primera no bloqueadaque cumpla la validez por fecha y tamaño de lote.

3 Control de Fabricación

3.1 Ciclo de una Orden de Fabricación

27


28/78


El ciclo de una orden se corresponde con las diferentes operaciones o etapas

necesarias en su vida.

Procedimiento Control en planta

111

2

3

4

5

Orden previsional

Creación orden

Verificacióndisponibilidad

Impresión documentación

Suministro Planta

10

9

8

7

6

Liquidación órdenes

Arc hivo / b orrado

Entradamercancías

Lanzamiento orden

Consumo de componentes

Notificaciones

Cabecera ordenCabecera orden

OperacionesOperaciones

Componentes materialComponentes material

MAFsMAFs

Costes Plan

Real Ist

Costes Plan

Real Ist20

50100

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

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M e r c .

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1 ª

3.1.1 Creación Orden

Una orden de fabricación se crea manualmente (CO01) o a partir de las propuestas delMRP lo que representa convertir una orden provisional en orden de fabricación(CO41).

Es necesario indicar un tipo de Orden (ver parametrización), el centro y el material.Posteriormente debe indicarse la fecha de fin (o la de inicio según el tipo deprogramación) y la cantidad.

Al crear la orden el sistema determina la lista de materiales y hoja de Ruta (o laversión) y los toma para la orden.

Los almacenes previstos para la entrada del producto o consumo de los componentesse heredan del almacén de producción del maestro de materiales (Vista planificación2).

Se realiza una programación de la orden y un cálculo de costes plan.

La orden queda en status ABIE.

28


29/78


Ejercicio:Crear una orden de fabricación del material XX-ACA01. Tipo de orden ZP01.Cantidad 1000. Fecha : Final del mes corriente.Navegue a la lista de materiales de la orden, a la hoja de Ruta de la orden y a losstatus de la ordenVerifique en MD04 el producto de cabecera y los componentes

3.1.2 Liberación / Impresión / Verificación Disponibil idad

Una orden creada es una orden en firme (está decidido que hay que fabricarla) si bienhasta que no se libera, no se admitirá registrar ninguna operación contra dicha orden.Es el permiso para poder trabajar en ella. Es posible que las ordenes se creendirectamente liberadas (sin pasar por status ABIE) en el perfil de control (asignable enel maestro de materiales – Vista preparación de trabajo).

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

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M e r c .

B a r c e l o n a ,

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0 8 ,

I n s c .

1 ª

El estatus resultante de la liberación es LIBD.

Liberación: Funciones Liberar

Una orden puede imprimirse. Es habitual que la impresión se realice simultáneamente

con la liberación (Perfil de control). Tras imprimir se adquiere el status IMPR

Imprimir: Funciones Imprimir

La verificación de disponibilidad de componentes determina según una lógica ATP silas cantidades de componentes están disponibles. Tras la verificación se fija el statusMACO si el material está confirmado o FMAT si falta material. Aparece en este casouna lista de faltas. Es posible que la verificación sea automática en la liberación. Si nohay material, el sistema puede preguntar si realmente se desea liberar.

Funciones Verificar Disponibilidad Material ATP.

Ejercicio: Acceder con modificacion CO02 y realice las funciones descritas.

3.1.3 Consumos

La ejecución de la orden de fabricación requiere del reporte de los consumos dematerial.

29


30/78


Las posiciones de la lista de materiales de la orden son reservas que restan

disponibilidad al material y por tanto relevantes para la planificación de necesidades.

Orden Número de reserva

Posición de lista Numero de reserva / Numero de Posición de reserva (registro deRESB)

Un consumo normal o planificado es un consumo contra la reserva. Por tanto al hacerel consumo, se actualiza la reserva, actualizando la cantidad tomada y reduciendo lacantidad pendiente de consumir.

Un consumo adicional es un consumo que no hace referencia a la reserva y por tanto

no reduce la cantidad pendiente de consumo.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

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1 ª

Los consumos planificados pueden hacerse por:

a) Toma retroactiva: La toma se produce automáticamente al notificar laoperación. Para ello la posición del componente en la orden debe disponer delindicador de toma retroactiva. Este indicador se fija de la siguiente forma:

o Manual en la posición de la ordeno Heredado del maestro de materiales (Indicador de toma retroactiva) en

combinación si es necesario con el indicador del puesto de trabajoo Posibilidad de parametrizar que todos los componentes se tomen

retroactivamente (Parámetros de notificación por centro y orden)

b) Toma manual: La toma se realiza en la transaccion MB1A con el movimiento261 y utilizando el botón “Por Orden” ó “Por Reserva”.

Los consumos no planificados se realizan mediante la transaccion MB1A con elmovimiento 261 pero sin utilizar los botones de la toma planificada. Simplemente sepulsa intro y se indica la orden. En este caso no se reduce la cantidad pendiente de lareserva aunque el material coincida con uno de la lista de materiales.

Transacciones para ver reservas y movimientos de mercancía:MB03 – Ver documento materialMB51 – Ver lista de movimientosCO02/ CO03 – Modificar orden (Pasar a Movimientos de mercancía documentados)MB23 – Visualizar ReservaMB25 – Lista de reservas

Ejercicio:

30


31/78


Desmarque la toma retroactiva del material XX-MPR01 y realice un consumo

planificado de dicho material con MB1A.Realice un consumo no planificado de XX-MPR02 con MB1A.Consulte el movimiento de materiales realizado (MB03, MB51, COO3).Consulte reservas con MB25.Verifique en MD04 el producto de cabecera y los componentes

3.1.4 Notificación

La notificación corresponde con la entrada en el sistema de las actividades realmenterealizadas en una operación según los valores prefijados establecidos.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

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1 ª

Se puede notificar :

- Hoja de Salario - CO11N (antiguamente CO11): Se notifica una operación. Esposible indicar tiempos.

- Para Orden – Se notifican de golpe todas las operaciones de la orden y setoman los tiempos teóricos.

Una vez una orden ha recibido una notificación de uno de los tipos anteriores ya nopuede notificarse de la otra forma.

Al realizar la notificación pueden generarse movimientos de mercancía para:

- Tomas de componentes con toma retroactiva- Entrada de material si clave de control tiene E.M.automática.

Los movimientos a realizar se pueden ver o modificar accediendo con el botón

Los movimientos de mercancía automáticos que tengan un error (por ejemplo, no haymaterial, falta almacén, falta indicar lote, etc…) se pueden tratar posteriormente con latransacción COGI.

En la notificación se realizan validaciones según lo parametrizado en los parámetrosde notificación:

- Verificación de secuencia: No permitir notificar una orden si no se ha notificadola anterior. En el caso de operaciones de tipo hito es obligatorio siemprenotificar la anterior hito.

- Verificar excesos o faltas: Se permite notificar cantidades superiores a lastotales de la orden.

31


32/78


La notificación puede anularse con la transacción CO13 o consultarse con la CO14.

La notificación de la orden pone un status NOTP (parcial) ó NOTI (total) tanto a nivelde Orden como de operación.

Cuando una operación adquiere la notificación final, se eliminan las reservaspendientes de consumo para la operación (eliminar reservas) y se eliminan lasnecesidades de capacidad que pudieran quedar pendientes para dicha operación.

Ejercicio:

Notifique para hoja de salario la orden.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

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1 ª

Verifique los movimientos de mercancía que van a ser realizados con la notificación.Verifique los movimientos para tratamiento posterior Anule una notificaciónConsulte notificaciones realizadasVerifique en MD04 el producto de cabecera y los componentes

3.1.5 Entrada Material

La entrada del producto fabricado puede realizarse:

- Automática en la notificación si:o La operación tiene clave de control PP03 (EM.autom)o Está parametrizado que la última operación siempre haga la

E.Mercancías automática (Perfil de control)

- Manual mediante la transacción MB31.

En las entradas se verifican siempre las tolerancias de exceso de suministro y nopuede entrarse más material que el permitido en la orden.

Las tolerancias se indican en el maestro de materiales (vista de preparación detrabajo). Se heredan en la orden y pueden modificarse directamente en ésta.

Cuando se registra una entrada que supera la cantidad total – tolerancia de falta desuministro se adquiere el status ENTR.Si la cantidad es inferior el status ENTP.

Ejercicio:

Realice una entrada de mercancía para la orden.

32


33/78


Verifique en MD04 el producto de cabecera y los componentes

3.1.6 Cierre Técnico

La función Cierre Técnico representa un cierre “logístico” de la orden. Indica que se dapor finalizada con lo que:

- Se cancelan las reservas de consumo o entrada pendientes- Se cancelan las necesidades de capacidad pendientes- La orden alcanza el status CTEC

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

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M e r c .

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0 8 ,

I n s c .

1 ª

Es bueno realizar el cierre técnico ya que nos aseguramos de que no quedannecesidades pendientes.

El status CTEC permite realizar consumos o notificaciones posteriores (aunque deforma no prevista).

Ejercicio:

Realice el cierre Técnico de la orden y verifique en entrada de mercancía para la

orden.Verifique en MD04 el producto de cabecera y los componentes.

33


34/78


3.2 Programación y Capacidades

3.2.1 Programación de la orden

La programación de la orden consiste en el cálculo de la fecha de inicio y la de finglobal de la orden, así como los de cada una de las operaciones.

Es importante fundamentalmente porque en base a la programación se fijará la fechade necesidad de los componentes y por tanto se planificará el acopio de estos.

La programación de la orden se realiza de forma automática al crear al orden. Parareprogramar tras un cambio realizar Funciones Programación.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

T o m o 5 . 3

6 4 ,

L i b r o 4 . 6

6 8 ,

F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

Los tipos de programación posibles son:

1 – Hacia delante: A partir de la fecha de inicio, se programa hacia delante y secalcula la fecha de fin.2 – Hacia atrás: Al revés que el anterior3 – Solo necesidades de capacidad: La fecha de inicio y la de fin se entranmanualmente. Las necesidades de capacidad se reparten homogéneamente endicho periodo.

4 – Fecha del día: Fecha de inicio = Fecha de fin = Fecha del día. Igual que elcaso 3 haciendo coincidir las fechas5 – Progresivo con Hora: Igual que el 1 pero además de fecha también seguarda la hora en las fechas extremas (en las programadas siempre hay horas)6 – Regresivo con Hora: Igual que el 2 pero con hora.

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35/78


El siguiente gráfico muestra todos los tiempos relevantes para la programación de lostipos 1, 2, 5 ó 6:

Programa del ciclo de fabricación

10 3020

Fin

programado

Fin

programadoInicio

programado

Inicio

programado

Operaciones

(desde la hoja de ruta)

OperacionesOperaciones

(desde la hoja de ruta)(desde la hoja de ruta)

TiempoTiempo

de anticipode anticipoTiempo deTiempo de

seguridadseguridad

Fecha de inicioFecha de inicio

extremaextremaFecha finFecha fin

extremaextrema

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

T o m o 5 . 3

6 4 ,

L i b r o 4 . 6

6 8 ,

F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

Ciclo de fabricación de operación

10 20 30

Espera Preparación Proceso Desmontaje Reposo Transp.

Tiempo

de

tránsito

Tiempo de ejecución

Ciclo de fabricación de operación

Tiempo de

tránsito

35


36/78


Ciclo de fabricación: Tiempo calculado como suma de las operaciones de la hoja deruta para aquellas operaciones relevantes para programación considerando lostiempos interoperación de la hoja de Ruta (tiempos de espera, tránsito,solapamientos, etc…)

Las fechas de inicio y fin del ciclo de fabricación son las fechas programadas. Cadauna de las operaciones dispone de unas fechas programadas como detalle de lasglobales a nivel de orden.

A dicho tiempo deben sumársele otros tiempos sobre el global de la orden:

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

T o m o 5 . 3

6 4 ,

L i b r o 4 . 6

6 8 ,

F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

Tiempo de seguridad: Tiempo en que se adelanta el fin programado de la ordenrespecto a la fecha de fin extremo. En la planificación de necesidades supone quecomo la fecha de fin extremo coincide con la de necesidad (o depende de esta), seprograma la orden para acabar antes.Tiempo de anticipo: Fecha en que se adelanta la fecha de inicio extremo respecto alinicio programado de la orden. Esta fecha es la que indicaría cuando se puedeempezar la orden.

Los tiempos anteriores se adjudican a la orden, procedentes del material mediante elcampo “Clave de Horizonte” que se copia a la orden pudiendo ser modificado en ésta.

Este campo además dispone de los siguientes parámetros:Horizonte de lanzamiento: Días antes de la fecha de inicio extremo en que tiene queproponerse como fecha de liberación de la orden.Horizonte de apertura: Día antes de la fecha de lanzamiento en que una ordenprevisional propuesta por el MRP debiera convertirse a OF (pasar a ser firme)

3.2.2 Fechas de necesidad sobre componentes

La fecha de necesidad para un componente puede ser (según parametrización):

- La fecha de inicio programada de la operación- La fecha de inicio extrema de la orden

La fecha de necesidad se ve aumentada o disminuida en base al decalaje de la listade materiales (días laborables).

Si un componente es de acopio externo, al proveedor se le solicita para una fecha deentrega = Fecha de necesidad – tiempo de entrada de mercancías (días laborables).El tiempo EM se refleja en la fecha de entrega del pedido pero no se ve en la MD04.

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La fecha de liberación para la SolPedido es la fecha de entrega – Plazo de entrega

(días naturales) y corresponde con la fecha en que debe realizarse el pedido para queel proveedor llegue a tiempo. Si el pedido es de subcontratación es además la fechade necesidad de los componentes.

El horizonte de apertura marca los días en que una Orden previsional debe convertirseen OF ó en SolPedido si bien no es habitual la utilización de ordenes previsionalespara acopios externos.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

T o m o 5 . 3

6 4 ,

L i b r o 4 . 6

6 8 ,

F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

Ejercicio:

Cree una orden y compruebe el resultado de la programación con cada uno de lostipos. Recuerde reprogramar tras cambiar el tipo de programación.Establezca algún decalaje.

En la lista de necesidades stocks para el producto terminado, abra el árbol demateriales y obtenga el informe de la orden. Navegue a las listas denecesidades/Stocks de cada uno de los componentes.

3.2.3 Evaluación de Capacidades

La evaluación de capacidades permite comparar la carga sobre los puestos de trabajocon la capacidad prevista según su perfil de capacidad. La evaluación es una técnica a

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38/78


capacidad infinita, se limita a representar la carga y la capacidad en las fechas donde

estén programadas las operaciones de la orden, independientemente de si la carga essuperior a la capacidad.

Las condiciones necesarias para que una operación cree una necesidad de capacidadson:

- Tener puesto de trabajo con formulas para capacidad y programación- Clave de control relevante para capacidades- Para Orden de Fabricación:

o Parámetros de Programación de la orden de fabricación (customizing)tiene marcado el pincho “Crear Nec de capacidad”

- Para orden provisional:o Parámetros de Programación de la Orden provisional (customizing)

tiene marcado el pincho “Crear Nec de capacidad” y la ordenprovisional está en el horizonte de planificación detallada.

S E I D O R ,

S . A . – C . I . F .

A 0 8 8 5 4 9 2 9 – I n s c .

R e g .

M e r c .

B a r c e l o n a ,

T o m o 5 . 3

6 4 ,

L i b r o 4 . 6

6 8 ,

F o l i o 6 0 ,

H o j a 5 8 . 5

0 8 ,

I n s c .

1 ª

o El proceso MRP o MPS debe ser lanzado con el parámetro“Programación” = 2 (Por ciclo de trabajo)

La transacción que permite esta comparación es la CM01.

Evaluación de Capacidades - Acumulada

Consul ta ut i lpara determinar si es necesario ampl iar recursos

a un tiempo vista o no hay problema adelantando producción

Los campos estándar de a

fundamentos de planificación y control de producción

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