evidencia #13

Regional Distrito Capital Sistema de Gestión de la Calidad

INSTRUMENTOS DE EVALUACIÓN OPTIMIZACION DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCION

Versión 2

Centro de Gestión Industrial Bogotá Enero de 2008

Código: 2TGPID3

Sistema de Gestión de la

Calidad

Regional Distrito Capital Centro de Gestión Industrial

Estructura curricular: Gestión de la Producción Industrial Modulo de formación:

Optimización de los Sistemas de Producción

Fecha: Enero 2008 Versión: 2

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EVIDENCIA 13 CUESTIONARIO 3

1- DATOS GENERALES

UNIDAD DE APRENDIZAJE: Probar el modelo de optimización del sistema de producción, sus soluciones y mejoramiento según sea necesario. ACTIVIDAD ENSEÑANZA – APRENDIZAJE – EVALUACIÓN: 1. Determinar la secuencia de servicio y/o procesamiento de pedidos o productos.

Nombre del estudiante Identificación: Nombre del formador: LUIS EDUARDO LEGUIZAMON Ciudad y fecha: BOGOTA DC.

2- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO Señor Evaluado:

Este cuestionario ha sido elaborado con el fin de recoger evidencias de su conocimiento, relacionadas con el módulo de formación. Usted debe:

Responder todas las preguntas.

Diligenciar los datos personales de identificación y los relacionados con la Estructura curricular y módulo de formación.

Presentar siempre la evaluación en presencia del evaluador, utilizando letra clara y legible, si requiere ayuda para ello, solicítela.

Firmar la evaluación si esta de acuerdo con el resultado de lo contrario proceda apelar.

En máximo tres días hábiles el evaluador le entregará de manera presencial, el resultado obtenido.


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Resultado de aprendizaje 1/1: Probar el modelo de optimización del sistema de producción, sus soluciones y mejoramiento según sea necesario.

1. Explique que son las reglas decisorias de despacho o secuenciación de

productos y como inciden en los sistemas de producción.

SECUENCIACIÓN En muchas ocasiones los responsables de producción se encuentran con el problema de decidir la secuencia óptima de fabricación de una o varias líneas de productos; por secuencia de fabricación se entiende el orden en el cual serán fabricados los diferentes productos, de tal forma que se buscara la secuencia óptima cumpliendo diferentes objetivos como la inexistencia de tiempos muertos de fabricación, reducción de tiempo de cambio, ajuste de máquinas y anulación de retrasos. Teniendo en cuenta las restricciones propias de cada fábrica como la velocidad de proceso de las máquinas, capacidad de recursos humanos y materiales

Existen diferentes técnicas y metodologías para encontrar la secuencia óptima que nos permita realizar los objetivos planteados, técnicas y metodologías como pueden ser la realización de modelos matemáticos mediante programación lineal y aplicación de métodos heurísticos* resueltos mediante la teoría de secuenciación.

La principal ventaja de utilizar dichos métodos es la solución óptima del problema, mientras que la principal desventaja es el tiempo que se dedica a la realización de los cálculos intermedios, tiempo que generalmente no disponemos en nuestro trabajo diario, dejando a un lado la utilización de estas técnicas y guiándonos por nuestra propia experiencia a la hora de tomar decisiones.

* Un método heurístico es un procedimiento para resolver un problema de optimización mediante una aproximación intuitiva, en la que la naturaleza intrínseca del problema se usa de manera inteligente para obtener una buena solución.

2. Seleccione y explique las características de 10 reglas decisorias de despacho o secuenciación.

REGLAS DE PRIORIDAD PARA DESPACHO DE LOS TRABAJOS

Para la secuenciación en una sola máquina, el método más utilizado consiste en determinar una regla de prioridad, se establece una regla basada en un factor numérico o razón que determinará el orden de entrada de los pedidos. Las reglas de prioridad pueden ser estáticas o dinámicas. Las reglas estáticas buscan seleccionar un orden de entrada de los pedidos, mediante un indicador numérico, el cual no se compara con el tiempo, sino que depende de la regla de prioridad seleccionada. El sistema requiere una base de datos integrada para todo el trabajo con las órdenes de compra abiertas que incluyen:


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• datos de identificación de la parte • información de ruta para todas las operaciones • fecha de operación enviada, y fecha de envío completada

Además, la base de datos debe acumular los siguientes datos en el proceso de trabajo:

• fecha de finalización actual • fecha de movimiento de partes y material • utilización de trabajo • sobras.

SISTEMA DE PRIORIDADES

La prioridad dada en la ejecución del mantenimiento para un equipo, también es asunto polémico en su subdivisión. Siendo su concepto genérico “calidad de lo que está en primer lugar o de lo que aparece primero” aceptado por la mayoría de las personas que trabajan en el sector productivo. En el aspecto técnico, la prioridad es caracterizada como “el intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatación de la necesidad de mantenimiento y el inicio de esta actividad” y entre las distintas propuestas de subdivisión utilizadas por los órganos de mantenimiento se han seleccionado aquellas presentadas por algunas empresas americanas que establecen cuatro niveles subsecuentes para esta intervalo de tiempo:

prioridad 1.EMERGENCIA: Mantenimiento que debe ser realizado inmediatamente después de detectada su necesidad. Falla en un equipo prioritario (clase A).

Prioridad 2. URGENCIA: Mantenimiento que debe ser realizado lo más rápido posible, preferiblemente sin superar las 24 horas tras haber detectado su necesidad. Falla en un equipo secundario (clase B)

Prioridad 3. NECESARIA: Mantenimiento que puede ser postergado por algunos días pero que su ejecución no debe superar una semana. Mantenimiento preventivo en equipo secundario o reparación de defectos en equipos secundarios.

Prioridad 4. DESEABLE: Mantenimiento que puede ser postergado por algunas semanas (recomendable 4 0 5) pero no debe ser omitido. Mantenimiento en equipo secundario, o fallas en equipo que no interfiere en la producción ( clase C)

Prioridad 5. PRORROGABLE: Mantenimiento que puede dejar de ser ejecutado. Mejora estética de la instalación, defecto en equipo que no interfiere en el proceso productivo.

Para el órgano de operación se podrían dar otros niveles de prioridad que están relacionados así:


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En equipo:

PRIORIDAD 1. Equipo prioritario fuera de servicio con perdida de producción

PRIORIDAD 2. Equipo prioritario en condiciones deficientes de operación

PRIORIDAD 3. Equipo prioritario fuera de servicio, sin perdida de producción por periodo limitado.

PRIORIDAD 4 Equipo no prioritario En riesgo:

PRIORIDAD 1. Riesgo de vida común

PRIORIDAD 2 Riesgo de vida limitada

PRIORIDAD 3 Riesgo de accidente no fatal

PRIORIDAD 4 Sin riesgo de accidente

Para la definición de una tabla común de prioridades, se puede hacer una combinación para establecer una tabla de prioridades finales, en función del resultado de la combinación. También puede ser utilizado el “método GUT”

G: Gravedad del problema. O sea el problema puede perjudicar el equipo o instalación o colocar en riesgo las vidas humanas o al medio ambiente.

U: Representa la urgencia, o sea que la falla puede generar perjuicios al proceso o al servicio, comprometiendo las obligaciones de la empresa de plazo, costos o calidad.

T: Representa la “Tendencia” o sea como el problema puede desarrollarse o degenerar con el tiempo

La prioridad la establece el producto de G * U * T dándole valores de 1 a 5 según criterio de los evaluadores. El que tenga más alto valor es la que se le da la prioridad 1 a así en orden descendiente a varias órdenes de servicio que se presenten.


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REGLAS DE PRIORIDADES Es común utilizar las siguientes reglas de decisión para las prioridades.

FCFS (primeras entradas. primeras salidas): Con esta regla se programan los trabajos para su elaboración en la misma secuencia en que llegan a la instalación. Esto se utiliza especialmente en compañías de servicios como talleres de reparación de automóviles, peluquerías y restaurantes.

EDD (fecha de entrega más próxima): Esta regla da secuencia a los trabajos que esperan en la instalación, de acuerdo con su fecha de entrega, para que se les procesa en ese orden. Esto no garantiza que todos los trabajos se terminen a tiempo.

SPT (tiempo de procesamiento más corto): Esta regla, que también se conoce como la regla de tiempo más corto de operación, selecciona primero el trabajo con el tiempo más corto de operación en la máquina. Muchos experimentos de simulación han mostrado que esta regla minimiza los inventarios en proceso. Sin embargo, esto se logra a costa de hacer que los trabajos más grandes esperen más tiempo.

LPT (tiempo de proceso más largo): Esta regla selecciona el trabajo con el tiempo de operación más largo en la máquina.

TSPT (tiempo de proceso más corto interrumpido): Esta regla da secuencia a los trabajos de acuerdo con la regla de tiempo o proceso mas corto, excepto los trabajos que han estado esperando más allá de un tiempo de interrupción permitido. Esos trabajos pasan al frente de la línea de espera en algún orden especificado (utilizando, por ejemplo, la regla FCFS)

LS (menor holgura): Esta regla selecciona en primer lugar los trabajos con menor holgura. Se define como el número de días restantes antes de la fecha de entrega menos la duración del trabajo. '

COVERT (costo sobre tiempo): Esta regla calcula la relación del costo (C) de retraso L esperado con el tiempo (T) de procesamiento. Se elige primero el trabajo con la relación más grande.


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3. Explique los resultados obtenidos al aplicar las 10 reglas decisorias seleccionadas para determinar la prioridad de procesamiento de los productos fabricados en su empresa.

TIEMPO DE FLUJO EN UNA SOLA MÁQUINA La empresa PLASTA CAST LTDA. Tiene 3 pedidos en espera para ser realizados en dos diferentes máquinas (termoformadora y guillotina); Los tiempos de procesamiento en minutos están dados en la siguiente tabla:

Maquina Pedido

M 1 M 2

P1 14.11 3

P2 14.11 3

P3 14.11 3

∑= 42.33 9

La empresa desea saber cuál es la secuencia que se debe asignar para que el tiempo de entrega de los trabajos sea el más corto posible; para que al terminar los trabajos se les notificara a los clientes para poder ser entregados a tiempo. Minimizar la espera total es equivalente a minimizar el tiempo de flujo. Para esto debe usarse el tiempo más corto de proceso (SPT). La secuencia SPT minimiza el tiempo total que tardan todos los trabajos en el sistema, ya que los tiempos en el que se mandan las órdenes son altas; por lo tanto la secuencia SPT minimiza el tiempo de espera total ya que todos los tiempos de procesamiento son constantes. Lo primero que se debe hacer es convertir el problema de 2 máquinas por un problema de 1 Etapas así:

La E1 se obtiene de la suma de cada pedido de la máquina 1 y 2;

E1 ORGANIZACION

P1 17.11 1

P2 17.11 2

P3 17.11 3


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Aplicando la secuencia SPT para hallar la solución óptima al problema se obtiene la secuencia de la siguiente manera:

Primero se realiza el pedido número 1, luego el pedido número 2, luego el pedido número 3. (Gráficamente en un diagrama de Gantt sería de la siguiente manera):

Donde:

La solución óptima del tiempo de flujo es de 45.33 minutos; tiempo en el cual se deben terminar todos los pedidos.


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4. Compare y explique las diferencias obtenidas con cada una de las

reglas aplicando Job Scheduling de Win-QSB.

Job scheduling (JOB): Este programa resuelve los problemas de taller de tareas y programación del flujo de trabajo, para lo cual utiliza generación heurística y aleatoria. Ingreso de datos:

Se escoge un método de solución en este caso Johnson’s y el objetico Cmax


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Tiempo de inicio Tiempo de terminación El diagrama de Gantt que nos da el software es el siguiente:

Realizando el mismo ejercicio con diferentes modelos tenemos:

45.33

33333

.


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CONCEPTO: CUMPLE_____ AÚN NO CUMPLE_____ Si el concepto es AÚN NO CUMPLE, el evaluador deberá describir a continuación la competencia faltante, orientar la forma en que puede ser adquirida, concertar la fecha en que será recogerá dicha evidencia y transcribirla al plan de evaluación. FECHA DE ENTREGA DE RESULTADO: FIRMA DEL EVALUADO FIRMA DEL EVALUADOR

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