estudio de tiempos muertos/demoras en quebradora dp-1
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Villa de Álvarez, Col., junio de 2013
ESTUDIO DE TIEMPOS MUERTOS/DEMORAS EN QUEBRADORA DP-1
José Alfredo Martínez García
Que para obtener el título de:
Ingeniero Industr ial
Nombre del Asesor
Miguel Ríos Far ías
Nombre de la Carrera
Ingenier ía Industr ial
Villa de Álvarez, Colima, mayo de 2017
INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL QUE PRESENTA:
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INDICE Introduccion………………………………………………...3 Capitulo I
1.1 antecedentes generales de la empresa….…………..4 1.2 Justificacion……………………………………....18 1.3 Objetivos………………………………………….19
1.3.1 Objetivo general……………......................19
1.3.2 Objetivo especifico………………………..19 1.4 Alcance …………………………………………...19 1.5 Cronograma de actividades………………………20
Capitulo II
2.1 Situacion actual…………………………………..21 2.2 Metodologia de estudio…………………………..22 2.3 Marco teorico…………………...………………..23
Capitulo III 3.1 Propuesta de mejora……………………………...34 3.2 Aplicacion de la propuesta……………………….34
Capitulo IV
4.1 Resultados de la propuesta……………………….40 4.2 Evaluacion de la propuesta……………………….42
Capitulo V
5.1 Conclusion………………………………………..48 5.2 Comentarios y recomendaciones…………………49
Bibliográfia……...…………………………………...…….50
Anexos……………...……………………………………...51
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INTRODUCCION
El Tecnológico Nacional de México, incluye en la retícula de cada programa de nivel
licenciatura la “Residencia Profesional” la cual es la etapa donde cada estudiante debe
participar dentro de alguna organización en la solución de un problema específico, la
participación del estudiante está acompañada por dos asesores, uno; es docente del área y el
otro es un asesor por parte de la organización donde el estudiante apoya en la solución de
un problema.
El proyecto “Estudio de tiempos Muertos/ Demoras de la Quebradora DP-1” se desarrolló
en la empresa Peña Colorada.
En primera instancia se planteó la problemática que se generaba en el departamento debido
un nuevo proyecto de ampliar la capacidad de producción, instalando una nueva
quebradora, al finalizar la instalación de la nueva quebradora surgieron muchas demoras y
tiempos muertos referente a la quebradora y a la capacidad que en estaba presentando en la
etapa de pruebas. Por lo que fue necesario hacer un estudio y análisis de los tiempos
muertos y demoras que se generan en la quebradora para con esto poder presentar
resultados a la empresa, este proyecto beneficio principalmente a los procesos de las plantas
beneficio.
Encontrará en este proyecto los análisis y las gráficas de los tiempos muertos, las demoras
que se presentaron a lo largo del proyecto ya que el principal factor a analizar era el ya
mencionado. También se podrá encontrar los resultados del análisis previamente realizado.
Por último, se encontrará con las conclusiones y recomendaciones que se le hacen al
departamento para incrementar la productividad de la quebradora y así con esto se llegue al
plan de trituración de mineral triturado requerido al igual que trabajar a la quebrada al nivel
más óptimo.
Para la elaboración de este proyecto, fue necesario conocer y comprender el área en
general, el fin de cumplir con el objetivo del proyecto. Para esto fue necesaria la realización
de un estudio preliminar, realizar un plan para obtener una buena captura de tiempos,
mediante el muestreo del trabajo, herramientas estadísticas básicas y avanzadas, así como
una serie de técnicas propias del ingeniero industrial.
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Capítulo I
1.1 Antecedentes generales de la empresa
Una mirada al pasado permite visualizar el futuro de nuestra empresa. Ha sido una historia
de evolución y desarrollo impulsada por la innovación, sólidos principios y valores, trabajo
duro y un inquebrantable compromiso con la satisfacción de sus 6 clientes, con el
desarrollo de su gente, con la sustentabilidad y con el medio ambiente. Ha sido también una
historia impulsada por el propósito de servir a nuestros clientes con lo mejor de nuestras
capacidades empresariales.
Peña Colorada, se explora y se explota el mineral metálico, es ejecutada por Peña Colorada
Servicios S.A. de C.V.
El yacimiento de peña colorada ha sido objeto de diversos estudios encaminados a su
aprovechamiento. El primero de los estudios fue ordenado por el presidente Benito Juárez
en el año de 1867, comisionando para tal propósito a expertos alemanes quienes localizaron
el yacimiento en Minatitlán, Colima.
En 1967 un siglo después del descubrimiento de los yacimientos de fierro de peña colorada,
se constituyó esta empresa a iniciativa del gobierno federal y con participación del mismo y
cuatro importantes compañías de la industria siderúrgica del país: Altos Hornos de México
S.A, Fierro esponja S.A, Siderúrgica TAMSA S.A y Compañía Fundidora de Fierro y
Acero de Monterrey S.A.
En enero de 1972 se aprobó el proyecto de explotación de Peña Colorada, proyecto que fue
elaborado por técnicos mexicanos; y en Julio del mismo año se inició la construcción de
costosísimas instalaciones, las que serían un nuevo foco de desarrollo industrial para el
estado de Colima y el país.
Fue motivo de un estudio muy minucioso, la localización del lugar donde debería instalarse
la planta peletizadora, ya que la topografía montañosa de Minatitlán no permitía su
ubicación cercana a las áreas de explotación; finalmente se determinó instalar la planta
peletizadora en el ejido de Tapeixtles, municipio de Manzanillo, a muy corta distancia de la
vía de ferrocarril para la salida del producto terminado.
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Descripción general del proceso.
En Peña colorada el proceso de concentración y molienda es un proceso meramente físico,
donde la separación del hierro del resto de material es por magnetismo, de esta manera se
logra separar el hierro de las impurezas del material húmedo como lo son material estéril y
principalmente sílice. En el esquema siguiente se muestra el proceso en un diagrama de
flujo (figura 1.1).
Figura 1.1 Proceso
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Exploración
Se realiza mediante una maquina llamada rotaria, esta hace una perforación a una
profundidad aproximada de 400m para así poder evaluar diferentes características del
yacimiento a estudiar.
Barrenación
En esta operación, una vez evaluado el yacimiento, las rotarias realizan barrenos de 15.5m
de profundidad, este procedimiento es realizado por el personal de voladuras, pues son ellos
los responsables del siguiente proceso.
Tumbe
Ya terminado el proceso de barrenación, se procede a, llenar cada uno de los barrenos
existentes con una mezcla de diferentes compuestos los cuales son
• Diésel
• Nitrato de amonio
• Emulsión
Estos ingredientes forman la mezcla que se utiliza para la explosión que fragmentara la
roca.
Carga y acarreo
Una vez fragmentada la roca, se determina que parte del material es estéril y cual es
mineral.
Determinado esto se procede a cargar los camiones de acarreo de las familias 793 y 789 con
capacidad de transporte de 150 y 105 respectivamente, con una pala eléctrica con
capacidad en su cucharon para 40 de material.
Trituración y preconcentrado en seco
El mineral después de ser transportado se lleva a trituración, donde por medio de una
maquina se tritura el mineral hasta dejarlo en trozos con un tamaño máximo de 8 pulgadas,
este material se lleva a alimentadores magnéticos donde se realiza la primera separación, el
material magnético es llevado a una tolva de almacenamiento mientras que el resto se
manda al almacén de minerales. El mineral magnético tiene dos posibles destinos, el
primero es mandarlo directamente a la planta de beneficio y el segundo es mandarlo al
almacén de mineral donde se clasifica de acuerdo a diferentes características, para después
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ser llevado a la planta de beneficio. Ambos procesos forman parte del proceso de
preconcentrado en seco.
En el almacén se cuenta con un triper, este es el encargado de dirigir el material a tres zonas
distintas de acuerdo a las características del mismo.
En la zona A se deposita el mineral que cuente con las especificaciones y características
requeridas para el proceso, de contar con un porcentaje de hierro total de entre 65.6 y 67.7 a
de más de poseer un porcentaje de entre 20 y 30 de hierro magnético.
En la zona B llega el material que cumple con las especificaciones pero que también cuenta
con un índice alto de sílice. El material en esta zona debe de tener un porcentaje de hierro
total de entre 67.5 y 68.5 a de más de que el porcentaje de hierro magnético debe de ser de
entre 30 y 40.
En la zona C el material que se almacena es de alta ley, pero con un índice alto de azufre, el
porcentaje de hierro total en esta zona debe de ser de 68.5 y el porcentaje de hierro
magnético debe de ser 40.
La imagen muestra la preconcentradora (figura 1.2)
Figura 1.2
Ya que el material se encuentra almacenado por zonas, este puede tomarse dependiendo de
sus características para así mezclarlos y dar con ciertas especificaciones requeridas por los
clientes, así de esta manera se conserva la calidad del producto desde el inicio.
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En la siguiente figura se muestra el almacén (figura 1.3)
Figura 1.3 Almacén de mineral.
Molienda y concentración en húmedo.
El mineral que tiene como destino el molino llega a este por medio de una banda
transportadora. El molino autógeno con el que se cuenta tiene una capacidad de 1050 t.p.h
(toneladas por hora), este reduce el tamaño del material suministrado hasta 2mm. Después
de la molienda, el material que se descarga del molino, es pasado un proceso de cribado,
donde en dos camas de separación de accionamiento horizontal se está lavando
continuamente el mineral para lograr un mejor filtrado. El material que no logra pasar por
la criba debido a un exceso de tamaño, se redirige al molino para llevar a cabo un proceso
de remolienda sobre él y así evitar desperdicios.
Una vez que el material alcance los 2mm de diámetro o menos, es pasado a un contenedor
con capacidad de 486 donde se agrega al material un 15% de agua, esta mezcla es
llamada “pulpa”.
Ya formada la pulpa en este contenedor, esta misma se extra por medio de dos bombas y es
transportada por tuberías lineales con una longitud de 120m y un desnivel de 15m.
La pulpa es depositada en dos cajas receptoras-alimentadoras del siguiente proceso que es
por medio de tambores magnéticos.
La siguiente figura muestra el molino con 1050 toneladas por hora de capacidad (figura
1.4)
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Figura 1.4 Molino autógeno.
Proceso de obtención del mineral.
Por medio de tambores magnéticos de acero inoxidable, se separa la magnetita, del material
estéril.
La separación se realiza mediante la recuperación de solidos manejados en suspensión
liquida. El tambor cuenta con un cuerpo de imanes permanentes que generan un campo
magnético de 500 gauss a 2 pulgadas de distancia y por medio de este se atraen las
partículas de magnetita que se adhieren al cuerpo del tambor de acero inoxidable. Este al
estar girando, sacara del campo magnético las partículas de magnetita. El tambor esta
siendo lavado continuamente con agua, de esta manera se colectan las partículas de
magnetita en un labio metálico, que conduce a un colector. El colector es bombeado
continuamente por dos bombas que conducen a la primera etapa de ciclones, los cuales
separan las partículas por tamaño, separándolos en finos y gruesos. Las partículas finas se
depositan en otro colector de donde son bombeadas a la segunda etapa de ciclones, y las
partículas gruesas se mandan a un molino de bolas donde se disminuye su tamaño y se
recirculan al primer ciclón y ahí vuelve a pasar por el proceso de selección en gruesos y
finos.
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En las imágenes inferiores se muestran el ciclón (figura 1.5) y el tambor magnético
(figura 1.6).
Figura 1.5 Hidrociclón. Figura 1.6 Tambor magnético.
En el segundo ciclón se repite el proceso de separación de gruesos y finos. Las partículas
finas pasan a la segunda y tercera etapa de separadores magnéticos y las partículas gruesas
al molino de bolas. Ya en la tercera etapa de separadores magnéticos o finisher es donde se
agregan 600 , esto se hace con el fin de la disolución y el desprendimiento del
mineral, así como también para eliminar la presencia de otros minerales que afectan al
producto final como lo son el azufre y la sílice.
Al final se debe de obtener un concentrado de por lo menos 67% de hierro. Este
concentrado pasa a un contenedor donde se espesa aún más aumentado el concentrado de
sólidos, una vez espesado pasa a una caja colectora donde es bombeado al sistema de
almacenaje de pulpas. El material obtenido hasta este punto es considerado el producto
final de la mina. Lo que sigue es mandarlo a la planta de peletizado por medio de dos
ferroductos con diámetros de 9 y 11.75 pulgadas cada uno y una longitud de 44km. Para el
transporte de la pulpa desde la mina hasta manzanillo no se ocupan bombas. La fuerza que
hace fluir la pulpa a través de los ferroductos es la de la gravedad generada por la diferencia
de alturas de 1000m que existe entre la mina y la planta de peletizado. Cabe mencionar que
los ferroductos presentes en Peña Colorada están reconocidos como unos de los más
grandes en el mundo.
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Obtención del pellet
En la planta peletizadora se cuenta con dos líneas de producción de pellet de hierro. Cada
línea capacidad para producir 3 millones de toneladas de pellet por año. El pellet se obtiene
del concentrado (pulpa) que llega directo de la mina en Minatitlán.
Marcona
El concentrado que llega de la mina llega directamente a “marcona” que es un tanque con
capacidad para 60,000 toneladas de pulpa, desde aquí se toma el material para surtirlo a las
dos líneas de producción de pellet.
En la siguiente imagen se puede ver el tanque marcona (figura 1.7)
Figura 1.7 Tanque marcona.
Tanque espesador
Este tanque está ubicado en la planta peletizadora en manzanillo y es un tanque cilíndrico
con un diámetro de 25 y una profundidad de 2.5 m.
En éste tanque se evita que todo el material que se le agregue pierda su consistencia
quedando todo el hierro asentado. Para lograr esto el tanque cuenta con dos brazos largos y
dos cortos. Este mecanismo evita que el material que se agregue pierda su consistencia.
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Filtrado
En esta parte del proceso se le extrae la humedad a la pulpa por medio de filtros. Estos
filtros trabajan por medio de vacío y soplado. Los filtros retiran la humedad por medio de
vacío y el material que queda pegado en ellos es retirado por medio de soplado. Al material
resultante se le llama torta, y este cae desde los filtros a una banda transportadora donde, se
le agrega un aditivo (calhidra) para lograr la aglomeración en el siguiente paso que es la
formación de los pellets.
Discos pelletizadores
Existen 3 de estos, y funcionan bajo el principio de bola de nieve, donde a una inclinación
de 47 grados mineral de hierro comienza a formar bolas. Los discos peletizadores están
colocados a una inclinación de 47 grados y giran a una velocidad de 5.6 r.p.m.
Cama de rodillos
En este punto se obtiene el llamado pellet verde ya que aun no tiene las propiedades de
dureza necesarias para su transporte. En este procedimiento se vierten los pellets verdes
hasta un transportador de rodillos. Aquí se lleva a cabo una criba. Los pellets que cumplen
con el rango de medidas que es mayor a 6mm y menor de 15.5mm son los seleccionados
para el siguiente proceso.
Horno
Aquí los pellets verdes son endurecidos por medio de un cocido.
Primeramente, son vaciados en carros que forman una parrilla viajera sin fin en donde los
pellets están sometidos a una temperatura de 1300 C°
El pellet cocido, producto obtenido hasta el momento, es colocado en una tolva que cuenta
con dos salidas. Ambas salidas descargan a una de las dos diferentes cintas transportadoras.
En la siguiente imagen se muestran los pellets durante el proceso de cocción (figura 1.9)
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Figura 1.8 pellets en proceso de cocción.
La criba vibratoria es alimentada con pellet que llega por medio de una banda. La criba
vibratoria tiene una capacidad de 300 toneladas por hora y en esta se realiza la separación
del pellet de acuerdo a su granulometría y según esta el pellet puede tener los destinos
descritos a continuación.
• Si tiene un tamaño menor a ¼ de pulgada, éste se va a proceso o, a almacén de
finos.
• Si el tamaño es mayor a ½ de pulgada, se deposita en la parrilla del horno, para
formar una capa protectora para el pellet que se encuentra en proceso de cocción.
Un sistema de bandas transportadoras son las encargadas de realizar este proceso.
• El pellet que se encuentra entre 3/8 y ½ de pulgada es considerado producto final y
se lleva al almacén de pellet.
Almacén de pellet
El producto final pasa de la criba vibratoria al almacén por medio de un sistema de bandas.
Éste sistema deposita el producto final en el almacén en forma de cascada para evitar daños
en el producto.
Otro sistema de bandas es el encargado de conducir el producto desde el almacén hasta la
torre de embarques. Esta cuenta con dos cribas vibratorias. Ambas descargan en una tolva
colchón con capacidad para 500 toneladas.
Desde la tolva colchón se alimenta la tolva de pesaje, donde se realiza el pesaje del mismo
y finalmente es descargado de acuerdo a su destino.
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Puede ser entregado por barco, ferrocarril o camiones de volteo.
La extracción del mineral es de 8.9 millones de toneladas métricas al año, para producir 4.0
millones de toneladas de pelets anuales, con los que satisface en gran parte el requerimiento
de hierro de la industria siderúrgica del país, disminuyendo también las importaciones que
actualmente se realizan.
En Minatitlán, Colima, se lleva a cabo la extracción del mineral y procesamiento del mismo
en la planta de concentración, para ser quebrado y molido, obteniéndose un concentrado
que es enviado a la planta peletizadora en Tapeixtles, área de Manzanillo.
El concentrado de mineral proveniente del ferro ducto es procesado en la planta
peletizadora con un aditivo para obtener el producto final, que es un concentrado de fierro
llamado pellet. Los pelets son enviados a distintos centros de transformación de la industria
siderúrgica del país y del mundo. De la misma manera, la planta peletizadora que se
encuentra en el área de Manzanillo es la segunda que se instala en México y cuenta con lo
último en ingeniería y equipo.
La política General de Peña Colorada:
• Promover la participación de todos los niveles de la organización, proveedores,
contratistas y visitantes; con el fin de fortalecer la cultura en la seguridad para
prevenir y controlar los riesgos de trabajo en todas sus operaciones, preservando su
salud e integridad física.
• Satisfacer con oportunidad los requerimientos de calidad y volumen comprometidos
con nuestros clientes.
• Cumplir con la legislación vigente y otros requisitos en materia ambiental y
seguridad, orientados a prevenir la contaminación y enfermedades laborales que
pudieran derivar de la administración de sus procesos, desde la exploración de sus
yacimientos, hasta el embarque del mineral de fierro.
• Mejorar consistentemente sus procesos, productos y servicios, así como la
administración de su Sistema de Gestión Integral.
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Macro – localización
Imagen 1. Ubicación geográfica de Colima
El estado de Colima limita al norte con el estado de Jalisco, al sur con el estado de
Michoacán y al oeste con el océano Pacífico. Es el tercer estado territorial más pequeño del
país, y su Índice de Desarrollo Humano es alto.
Superficie: 5.627 km²
Población: 711, 235 habitantes (2015) Instituto Nacional de Estadística y Geografía.
Políticamente se divide en 10 municipios. Su capital recibe el mismo nombre: Colima.
Otras localidades importantes son Manzanillo, Tecomán, Armería, Cómala, Villa de
Álvarez, Cuauhtémoc, Ixtlahuaca, Coquimatlán y Minatitlán.
Micro – localización
La planta Peña Colorada, Servicios se encuentra ubicada en Cerro los Juanes, Minatitlán,
Col.
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Minatitlán es la cabecera del Municipio de Minatitlán del estado mexicano de Colima.
Significa tierra de flechadores.
Minatitlán es un municipio que se encuentra al occidente del Estado de Colima, ubicado en
el Meridiano 104º -03` -57``, Longitud Oeste del Meridiano de Greenwich, a los 4º -48` -
30`` Longitud Oeste del Meridiano de México y a los 19º -20`- 30`` de latitud al Norte del
Ecuador. La cabecera municipal se encuentra a una altitud de 785 metros sobre el nivel del
mar y tiene la extensión territorial de 215 km2
Minatitlán se localiza a 55 km de Colima; limita al sur con los munic ipios de Manzanillo y
Coquimatlán; al oriente con Villa de Álvarez y Cómala; al poniente con el Estado de
Jalisco.
Minatitlán significa "Lugar dedicado a Mina" por la existencia de minas de hierro en la
región. Además, el sufijo -tlan significa lugar y minati ¨mina¨ lugar-mina= lugar de mina.
Imagen 3. Ubicación de la Planta Peña Colorada Servicios S.A de C.V. Minatitlán. Fuente: Google Earth.
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Imagen 4. Ubicación de la Planta Peña Colorada. Cerro los Juanes, Minatitlán
Colima. Fuente: Google.
Política General
Peña colorada está comprometida a:
• Promover la participación de todos los niveles de la organización, proveedores,
contratistas y visitantes; con el fin de fortalecer la cultura en seguridad para prevenir
y controlar los riesgos de trabajo en todas sus operaciones, preservando su salud e
integridad física.
• Satisfacer con oportunidad los requerimientos de calidad y volumen comprometidos
con nuestros clientes.
• Cumplir con la legislación vigente y otros requisitos en materia ambiental y
seguridad, orientados a prevenir la contaminación y enfermedades laborales que
pudieran derivar de la administración de sus procesos, desde la exploración de sus
yacimientos, hasta el embarque del mineral de fierro.
• Mejorar consistentemente sus procesos, productos y servicios, así como la
administración de su sistema de gestión integral.
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Visión
“Mantenerse como proveedor confiable del pellet para nuestros clientes.”
La política general de la empresa, así como los objetivos para la calidad, los principios,
valores, la misión y visión de la empresa se obtuvieron del manual de introducción a la
calidad. Peña Colorada. Primera edición.
Misión
Peña colorada es una empresa dedicada para la exploración, explotación y beneficio del
mineral de hierro, para satisfacer las necesidades de la industria siderúrgica.
1.2 Justificación
Encontrado el problema de demoras, es de vital importancia realizar un estudio de tiempos
y movimientos para detectar cuales son los tiempos estándares que se están sobrepasando y
en dado caso proponer una solución.
En anteriores trabajos se realizó un estudio a la quebradora vieja donde ya se avían
encontrado algunas demoras y se avía propuesto alguna solución, resulta muy importante
para diferentes departamentos el conocer los motivos de porque se está generando demoras
en el trabajo de la quebradora.
Para Peña Colorada es muy importante conocer el comportamiento real de la quebradora.
Por ello se pretende comparar los resultados obtenidos del muestreo con un sistema que se
tiene en la mina, donde se monitorea en tiempo real el comportamiento de la quebradora y,
se pueden generar reportes del mismo. Se pretende comparar los tiempos reales obtenidos
contra los mostrados en dicho sistema.
Realizar este proyecto puede ayudar a encontrar diferentes áreas de oportunidad y así con
apoyo de los datos obtenidos, el personal asignado podrá tomar decisiones para poder
mejorar la situación actual de la quebradora. Esto podría repercutir directamente con la
productividad de la misma, habiendo la posibilidad de aumentar las toneladas por hora
trituradas por la quebradora.
Así mismo, la oportunidad de desarrollar este proyecto en Peña Colorada resulta de gran
ayuda para mí, puesto que ampliara mis conocimientos acerca del giro de la empresa y
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también podré adquirir y desarrollar habilidades que van de la mano con el ingeniero
industrial.
Podré experimentar la aplicación de diversas técnicas y herramientas afines a la ingeniería
industrial, lo que me permitirá adquirir diferentes habilidades a las vistas en clase y gozar
de un poco de experiencia en el ámbito laboral e industrial.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general
Determinar mediante un proceso de análisis y muestreo los tiempos muertos y
demoras que se generan en la quebradora DP-1, con el propósito de identificar áreas
de mejora y eliminar deficiencias en el mismo.
1.3.2 Objetivos específicos
• Identificar los procesos que se llevan a cabo en el área de la quebradora DP-1
• Realizar muestreos de las actividades y tomar tiempos de las demoras y tiempos
muertos que se generan en la quebradora DP-1.
• Aplicar formulas estadísticas, realizar gráficas y tablas para determinar el total de
las demoras producidas.
1.4 Alcance
El presente proyecto contempla las áreas que conforman la quebradora.
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1.5 Cronograma de actividades
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4ACTIVIDAD 1.1 -CURSOS DE INDUCCIÓN Y CAPACITACIÓN P
RACTIVIDAD 1.2 -RECONOCIMIENTO DE LA MINA P
RACTIVIDAD 1.3 -RECONOCIMIENTO DEL ÁREA A TRABAJAR P
RACTIVIDAD 1.4 -ELABORAR FORMATO DE CAPTURA DE DATOS P
RACTIVIDAD 1.5 -DETERMINAR TAMAÑO DE LA MUESTRA P
RACTIVIDAD 1.5.1 -PLANEAR ESTUDIO Y HORARIO DE MUESTREO P
RACTIVIDAD 1.6 -MUESTREO PRELIMINAR P
RACTIVIDAD 1.7 -CAPTURAR DATOS P
RACTIVIDAD 1.8 -ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN OBTENIDA P
RACTIVIDAD 1.9 -ENTREGA Y REVISION DE RESULTADOS P
R
Diagrama de gantt
Quebradora DP-1
Actividad/Mes
Estudios de tiempos muertos/demoras
Jose Alfredo Martinez Garcia
Febrero Marzo Abril Mayo Junio
21
Capítulo II
2.1 Situación actual
La empresa peña colorada se encuentra trabajado actualmente con un solo cargador en el
área de extracción, el área de extracción es aquella que se encarga de alimentar a los
camiones e acarreo lo cual son los que transportan el mineral hasta la quebradora.
La quebradora nueva con la que se encuentra trabajando la empresa es de una capacidad
mayor a la anterior quebradora, por lo que se generan demoras y desperdicios de capacidad
en dicha quebradora.
La quebradora anterior contaba con una capacidad de 140 t/h por lo que era mayor el
tiempo para triturar la capacidad que la empresa requería, con la nueva quebradora se
espera obtener más capacidad triturada por hora.
Al igual que la empresa trabajaba solo con un cargador en la alimentación del mineral ase
que el sistema de los camiones de acarreo se alenté debido a que en algunas ocasiones los
recorridos son muy largos o simplemente la capacidad de los cargadores no abastece el
nivel del camión, esto ocasiona que lleguen menos camiones a quebradora y no se
aproveche el 100% de su capacidad, esto es un problema porque generas costos que no
están presupuestados
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2.2 Metodología de estudio
El primer paso que se realizó para la obtención del muestreo fue lo siguiente:
Hacer un reconocimiento total del área debido a que conociéramos como es que el proceso
completo del área donde se realizó el muestreo y a la vez conocer el área para identificar
los puntos de seguridad que se tienen que realizar en el momento del muestreo.
El segundo paso es la obtención del tamaño de la muestra requerida mediante una
operación matemática para realizar un muestreo de confianza.
Como tercer paso se realizó la elaboración de formatos para facilitar el registro de los
tiempos del muestreo, obteniendo con esto los tiempos de inicio y fin de las demoras
presentadas.
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En el cuarto paso se llevó a cabo el levantamiento de los datos, donde se tuvo que realizar
un muestreo de campo continuo para obtener los datos reales del muestreo, con esto se
obtuvo los registros de las demoras generadas en la quebradora.
Como quinto y último paso se pasaron los registros a una base de datos donde se guardó la
información obtenida en el levantamiento, con esto se realizó un análisis interpretando
mediante tablas y graficas los resultados obtenidos para con esto presentar las previas
recomendaciones a la mejora de las disminuciones de las demoras.
2.2 MARCO TEÓRICO
Muestreo del trabajo.
Según la OIT (1989), “El muestreo del trabajo es una técnica para determinar, mediante
muestreo estadístico y observaciones aleatorias, el porcentaje de aparición de determinada
actividad”. (OIT, 1989)
El muestreo del trabajo (OIT 1989,) conocido también como muestreo de actividades,
método de observaciones instantáneas, método de observaciones aleatorias y control
estadístico de actividades, es una técnica que como su nombre lo indica se basa en el
muestreo.
Para obtener una visión completa y exacta del tiempo productivo y del tiempo inactivo de
todas las maquinas en una zona dada de producción, sería necesario observar cada una de
las máquinas de dicha zona y registrar el momento y la causa de cada interrupción; pero es
algo evidentemente imposible de realizar, a menos que una multitud de trabajadores se
dedicarán exclusivamente a esa tarea, lo que sería absurdo en la práctica. (OIT, 1989).
Fases del muestreo
• Seleccionar la actividad o actividades a muestrear
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• Calcular el número de observaciones requeridas en función de p, de los niveles de
confianza y exactitud
• Preparar una programación de observaciones aleatorias, usando tablas de números
aleatorios
• Registrar el número de unidades producidas o servicios efectuados durante el
periodo del estudio
Determinación del tamaño de muestra.
Según la OIT (1989), la fórmula utilizada para obtener el tamaño de la muestra en estudio
de trabajo es la siguiente (OIT, 1989).
Tolerancia = Z p q
n
N = p q
(α/2)2
En la que:
α = 5%
Z = 1.96 = 95%
p = porcentaje de tiempo improductivo.
q = porcentaje de tiempo productivo.
n = número de observaciones o tamaño de la muestra que determinar.
= Error estándar de la proporción (error del muestreo).
Numero de muestras necesarias (ciclos de acarreo): N = p1 * q1
(p)²
p
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Límites de control:
L.C.S. = p1 + Nc
L.C.I. = p1 - Nc
Tolerancia:
T = Nc
Donde:
5 %
Nivel de Confianza = 95% = 1.96 valor en tabla.
Como antes se mencionó, el proceso de trituración en el sector minero es un proceso
continuo, por ello se determinó realizar un muestreo continuo en la quebradora, donde la
unidad a muestrear fueron las demoras que se generaran, como mantenimientos
programados. Es por esto que, mediante un estudio preliminar, se determinó que la
quebradora tenía una utilización del 78% (p = 0.78) y el 22% (q = 0.22) restante
permanecía fuera de operación. Considerando un nivel de confianza del 95% y un error
permitido del 5%, conocemos los datos necesarios para aplicar la formula antes
mencionada.
Para el muestreo fue necesario pedir permisos para poder ingresar a la quebradora, y tomar
los tiempos necesarios, que fueron las demoras de la quebradora y también se obtuvieron
las demoras del equipo de acarreo que llegaba a la quebradora (llegada, descarga, salida).
Con eso se logró determinar el tiempo promedio de las demoras de la quebradora al igual
que el tiempo de ciclo del acarreo.
Materiales utilizados en el muestreo
p1 * q1
n
p1 * q1
n
p1 * q1
n
p =
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• reloj
• tabla de notas
• conocimiento del área
• formatos.
Variables que afectan el tiempo estándar de las actividades del equipo y los
operarios.
• Transporte al área de trabajo
• Colas formadas para cargar el material
• Colas formadas para depositar el material
• Pendiente de los tiros de acarreo
• Mantenimientos correctivos
• Metodología de carga
• Metodología de descarga
• Experiencia del operador del equipo
• Estado del equipo de acarreo
• Clima de la mina
• Modelo del camión
• Capacidad de carga del camión
Medidas de tendencia central
Éstas son herramientas de suma importancia para la estadística aplicada en este proyecto.
Principalmente se utilizaron la de media aritmética y media aritmética ponderada.
Media aritmética: se refiere a la relación que existe entre la sumatoria del valor de datos
entre el número total de sumandos.
Matemáticamente sería igual a
Media aritmética ponderada: esta se utiliza cuando, en cada uno de los datos que compone
un conjunto, tienen una ponderación (peso) diferente. Se obtiene dividiendo la sumatoria de
las multiplicaciones de cada valor por su ponderación, entre la suma de las ponderaciones.
27
Matemáticamente se escribe de la siguiente manera.
Medición del trabajo
Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador en llevar a
cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. Etapas
básicas para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo. (Meyer, 200)
• Seleccionar: El objeto que va a ser estudiado.
• Registrar: Todos los datos relacionados con el trabajo que se realiza.
• Examinar: los datos registrados con sentido crítico para verificar si se utilizan los métodos
y movimientos más eficaces y separar los elementos improductivos.
• Medir: La cantidad de trabajo de cada elemento expresándola en tiempo.
• Determinar: El tiempo de la operación previendo, suplementos para breves descansos,
necesidades personales etc.
• Definir: Con precisión la serie de actividades y el método de operación a las que
corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el tiempo para las actividades y
métodos especificados.
Técnicas de medición del trabajo.
❖ Muestreo del trabajo
❖ Estimación estructurada
❖ Estudio de tiempos
❖ Tiempos predeterminados
Estudio de tiempos.
28
Es una técnica empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a
los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar
los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de
ejecución establecida.
Tiempos estándar.
Es el tiempo que se determina necesario para que un trabajador calificado, trabajando a un
ritmo normal, con fatigas y demoras normales, realice una cantidad definida de trabajo con
una calidad especificada, siguiendo los métodos establecidos.
Trabajador calificado.
Es aquel que tiene experiencia, los conocimientos y otras cualidades necesarias para
efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.
Estudio de tiempos con cronómetro.
Este método para establecer estándares de tiempo se basa en los resultados de la
observación directa del tiempo de una tarea tal como se efectúa. Este tiempo se ajusta para
reflejar el ritmo y la habilidad de un trabajador promedio, al cual llamamos tiempo normal.
Finalmente, el tiempo normal se modifica para reflejar cualquier tiempo adicional requerido
(tolerancias), para obtener así el tiempo estándar final. (Meyer, 2000).
Equipo para el estudio de tiempos.
El equipo mínimo que se requiere para llevar a cabo un programa de estudios de tiempos
incluye:
1. Cronómetro
2. Tablero de estudios de tiempos
3. Formas para estudios de tiempos
El cronómetro
Hay diversas clases de cronómetros, la mayoría de los cuales están incluidos en algunas de
las clasificaciones siguientes:
29
a) Reloj de minuto decimal (0.01 de minuto)
b) Reloj de minuto decimal (0.001 de minuto)
c) Reloj de hora decimal
Tablero de estudio de tiempos.
Es sencillamente un tablero liso, generalmente de madera o de un plástico apropiado, donde
se fijan los formularios para anotar las observaciones. Deberá ser rígido y ligero, de un
tamaño mayor que el más grande de los formularios. Puede tener un dispositivo para sujetar
el cronometro, de modo que el analista quede con las manos libres y vea fácilmente el
cronómetro.
Formas para estudios de tiempos.
Todos los detalles del estudio se anotarán en una forma para el estudio de tiempos. Es
importante que la forma proporcione espacio para anotar toda la información necesaria que
concierne a el método que se estudie. Esta debe comprender información tal como: El
nombre del operador, descripción y número de la operación nombre y número de la
máquina, departamento en que se ejecuta la operación.
Los pasos básicos para llevar a cabo el estudio de tiempos con cronómetro son los
siguientes:
1. Determinar la necesidad del estudio. Algunas causas pueden ser: producción de nuevos
artículos, cambios de ingeniería, cambiar de métodos de producción, etc.
2. Notificar los propósitos al supervisor.
3. Seleccionar un operador para el estudio, si la operación la están realizando varios
operadores, se debe seleccionar al que la esté efectuando más apegado a un nivel de
esfuerzo y habilidad normal.
4. Verificar si el trabajador realiza su trabajo conforme al método que se tienen registrado,
o si se ha hecho alguna mejora, o si se visualiza alguna mejora, se deberán estandarizar las
mejoras.
5. Hacer un registro de la información completa de la operación. (Se deben incluir puntos
como: fecha, nombre de la operación, nombre del operador, nombre del analista, nombre o
30
localización del departamento o área de trabajo, maquinas, herramientas, soportes,
accesorios de sujeción, numero de ensamble o de parte, numero de plano, materiales
utilizados, números de especificación, velocidades distancias, etc. Esta información se debe
complementar con un esquema del área de trabajo que muestre las localizaciones y
distancias comprendidas en el área de trabajo).
6. Dividir la operación en estudio en tareas o elementos (grupos de therbligs) separados.
Movimientos elementales
Frank y Lilian Gilbert fueron unos de los primeros que concentraron su atención en la
subdivisión de trabajos específicos hasta llegar a los movimientos básicos elementales que
son comunes a cualquier trabajo. Estas unidades básicas de Gilbert son solo 18, pero
uniéndolas en distintas combinaciones, puede sintetizarse cualquier trabajo. Estas unidades
fueron denominadas por Gilbert con el nombre de “THERBLIG”, es decir, con su propio
apellido deletreado al revés.
Estudio de movimientos:
Es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un
trabajo.
Objetivos del estudio de movimientos.
• Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes
Principales características por separado.
Estos movimientos se dividen en eficientes e ineficientes así:
• Eficientes o Efectivos
• De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y pre colocar en posición
• De naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y desensamblar
• Ineficientes o Inefectivos
• Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en posición, inspeccionar y planear
• Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y sostener.
31
La división elemental se debe tener en cuenta, tanto el sonido, como la vista, para
identificar los puntos finales, y desarrollar, de un ciclo a otro, consistencia en las lecturas
del cronómetro.
Debe anotarse cada elemento en su secuencia propia e incluir, por un movimiento o sonido
distintivo, una división básica del trabajo terminado.
7. Registrar los tiempos de varias repeticiones de la operación, este paso constituye el
propio estudio de tiempos básico. Los tiempos se obtienen mediante el uso del cronómetro.
Los tiempos observados y otros datos pertinentes se registran en un formato.
8. Por último se realizan los cálculos necesarios para determinar el tiempo estándar.
Métodos básicos del uso del cronómetro
Método de Vuelta a cero: En este método el analista registra la lectura del
cronómetro al final de cada elemento sucesivo e inmediatamente lo regresa a cero. Las
manecillas o la pantalla digital se regresan a cero cuando prosigue el siguiente elemento. Se
toma una lectura directa y se registra inmediatamente antes de regresar de nuevo a cero.
Evaluación del desempeño (actuación) Mientras el analista hace las observaciones, también
observa y evalúa el esfuerzo y la habilidad del operador. Con base a esta evaluación, se
toma una decisión sobre que factor nivelador o índice de desempeño es apropiado para cada
elemento, el índice de desempeño es un factor de corrección porcentual que se usa para
ajustar los tiempos reales observados a los tiempos normales. No existe un procedimiento
universalmente aceptado para establecer la evaluación del desempeño, y diversos
profesionales han aplicado y defendido varios métodos diferentes.
Estados de la quebradora utilizados por Peña Colorada
Existen 3 posibles estados del equipo de la quebradora. Cada uno de los estados tiene
diferentes posibilidades para reportar. Enseguida se describe cada uno de los estados
Productivo: en este estado la quebradora se encuentra triturando material, este material se
divide en dos partes:
• Mineral estéril
• Mineral con Fe
32
Demora: son todos aquellos retrasos que pueden ocurrir en el ciclo productivo de la
quebradora, sin ser por concepto de algún mantenimiento programado o correctivo.
• Checar equipo
• Espera por carga
• Equipo de acarreo
• Cambio de turno
• Equipo de carga
• Cambio de operador
• Voladura
• Selección de mineral
• Almacenes llenos
• Detector de metal
Mantenimiento: este sucede cuando la quebradora sufre alguna descompostura inesperada
o simplemente tiene que entrar al taller para hacer algún procedimiento rutinario
cumpliendo ciertas horas de trabajo.
• Falla en semáforo
• Falla en bandas
• Revisión martillo hidráulico
• Falla en sistema de traslación
• Revisión temperatura de aceite
• Paros programados
Hoja de chequeo
Formato diseñado para el muestreo en campo, permite la captura de datos de una manera
fácil y sencilla.
33
Productividad
Ésta se describe como la relación de cantidad de productos obtenidos entre los recursos
utilizados.
En este caso los recursos utilizados o a tomar en cuenta son el tiempo utilizado, y el
producto obtenido es la cantidad de material movido.
La productividad de un equipo de acarreo presentaba un desafío puesto que no se podía
conocer con exactitud el volumen de material con el que es cargado. Resultaba una tarea
muy difícil el estar midiendo la cantidad de material en volumen, así que se optó por una
manera distinta. La instalación de básculas en la caja de cada camión, así de esta manera
puede saberse la cantidad de material en toneladas acarreadas en cada ciclo.
Puesto de esta manera se puede determinar la productividad de un camión obteniendo la
relación existente de la cantidad de material movido entre el tiempo utilizado para mover
dicho material. Esto nos daría unidades de toneladas/hora.
34
Capítulo III
3.1 Propuesta de mejora
En base a los comentarios que se realizaron en cuanto a los problemas que se tenían con la
quebradora, se pensó en una propuesta para la reducción de las demoras que presenta la
quebradora.
La empresa peña colorada necesitaba saber el porqué de las demoras que estaba
presentando la quebradora, en base a un análisis de demoras y tiempos muertos saber el
origen de las demoras y presentar conclusiones y posibles soluciones a dicha problemática.
La propuesta que se genero fue la de proponer a los jefes de los respectivos departamentos
la alimentación de mineral con dos cargadores ya que la alimentación con un solo cargador
generaba mucho tiempo muerto a la quebradora debido al lento acarreo.
Se pensó en la alimentación con dos cargadores para que la quebradora trabajara a su nivel
mas optimo y con esto hacer comparaciones y ver si es más costeable trabajar con dos
cargadores alimentando a quebradora
La propuesta de los dos cargadores también nos ayuda a ver si la quebradora se encuadra
en condiciones de trabajar con su máxima capacidad.
3.2 Aplicación de la propuesta
Para determinarlas demoras y tiempos muertos en la quebradora DP-1, fue necesario seguir
una metodología en base a los conocimientos que adquirí durante la carrera de Ingeniería
Industrial, así como también fue indispensable el considerar algunos aspectos obligatorios
por parte de ésta empresa respecto a la seguridad y conocimiento del área, ya que la
carencia de esta información puede resultar muy peligroso, debido a que en la mina se
maneja maquinaria pesada y los riesgos son muy altos. A continuación, se muestra un
diagrama de flujo (Fig. 3.1) donde se muestra gráficamente el proceso que se empleó para
el desarrollo de dicho proyecto.
35
Figura 3.1. Diagrama de flujo de proceso para la elaboración del estudio.
Conocimiento del área.
Antes de empezar a desarrollar el estudio, se realizó un reconocimiento previo a lo que es el
área de la quebradora al lado del Ing. Marco Antonio Reyes Ahumada (asesor externo), el
cual se encargó de notificar a todos los supervisores en turno del área para que estos nos
apoyaran en todo lo que fuera necesario para realizar el estudio, ya que durante ese periodo
fue necesario estar en el turno de primera para la obtención de muestras. Durante el camino
me fue mostrando alguno de los caminos por los cuales se transitan seguros, al llegar a la
quebradora me mostro como era el funcionamiento y como es que estaba conformada,
también durante la visita me mostro las bandas que transportaban el mineral desde la
quebradora hasta el almacén de mineral.
36
Diseño de formatos de muestreo.
Con la finalidad de facilitar la recopilación de información, fue indispensable el diseño de
un formato de muestreo considerando las características propias del estudio en cuestión,
para esto, fue necesario un conocimiento previo y en base a esto tener todas las
consideraciones como son la hora de inicio de la demora al igual que la hora de termino, la
hora de llegada, descarga y salida de camiones; y registrarlas de manera adecuada (Figura
3.2).
Hora inicio: Equipo:
Dia: Mes: Año:
Hora termino:
Camion llegadaDescar
gaSalida
Depositac
ion
N°
piedras
N° N° Hr cambio 1234567891011121314151617181920
Toneladas:
Jose alfredo Martinez Garcia
Operación:
Operario:
Departamento:
Estudio de tiempos muertos/demoras quebradora DP-1
Hra:
fin
Hra:
inicio
Registro de demoras DP-1
Muestra
Acarreo
hr:min:seg
DemoraM/O EquipoVoladura
Figura 3.2 Formato de muestreo
Planeación del estudio.
En la empresa Peña Colorada como en muchas empresas, su principal preocupación es la
productividad de sus equipos para cumplir con la demanda diaria, y es por eso que para
llevar a cabo este proyecto fue de gran importancia la planeación del mismo. En base a la
37
experiencia obtenida durante otros muestreos realizados en la empresa, se planeó un
programa para realizar el muestreo en la quebradora, dicho programa fue abarcado durante
el periodo del 2 de febrero al 30 de junio del 2017; de tal forma que se logró un muestreo
continuo.
Realización del muestreo.
Se comenzó con un muestreo preliminar (en base a la metodología OIT (1989)), con la
finalidad de tener un número estimado de días a muestrear, con esto se determinó que la
quebradora tenía una utilización del 95%; y el 05% restante pertenecía cuando el equipo
estaba fuera de operación. El muestreo comprendió del 29 de marzo al 4 de abril del 2017.
Para la empresa es de gran importancia la confiabilidad de los datos, por lo que se me
solicitó considerar un nivel de confianza del 95% con un error máximo permitido del 5%,
esto tiene como finalidad obtener un número mayor de muestras para reducir el error y
aumentar la confiabilidad de los datos. Conociendo esto, se sustituyeron los valores en la
formula, como se muestra a continuación.
OPERACIÓN:
Datos
n = ?
Z = 95 % (Valor en tabla es 1.96) p = 78% q = 1- 0.95 = 0.05
e = 5% = 0.05 Sustituyendo:
= 72.990= 73 turnos a muestrear.
38
Conociendo el número de turnos a muestrear, se procedió a la toma de tiempos de las
demoras de la quebradora. Por efecto del muestreo se alimentó con dos cargadores durante
el tiempo de 5 días, no se pudo seguir alimentando a esa capacidad por cuestiones de
pruebas de la nueva maquinaria en base a estos resultados obtenidos se procederá con el
análisis.
Figura 3.3 Quebradora DP-1 Figura 3.3.1 Quebradora
Figura 3.4 lugar donde se aplicó el muestreo
39
La toma de tiempos fue parte fundamental para el desarrollo del proyecto, es por eso que se
le dio especial énfasis en la captura de los tiempos. Los principales factores que se
consideraron en el muestreo fueron los siguientes:
• Tiempo de la demora (inicio, termino)
• Tiempo de llegada del equipo de acarreo
• Tiempo de descarga del equipo de acarreo
• Tiempo de salida del equipo de acarreo
• Fecha del muestreo
• Nombre del operador
• Turno
• Tipo de voladura
• Numero de piedras
• Equipo con demoras
• Toneladas trituradas
1.1.1 Elaboración del documento.
El paso siguiente fue elaborar el documento final del proyecto “Estudio de tiempos
muertos/demoras en quebradora DP-1”, en la cual se proyectan las gráficas de los
resultados obtenidos a partir de los muestreos, además de observaciones, conclusiones y
recomendaciones para el estudio realizado. También se incluyeron diversos diagramas la
cual desglosa gráficamente la configuración de cada uno de los tiros de acarreos
muestreados, mostrando la distancia del tramo, la velocidad y el tiempo de ciclo, cargado y
descargado.
1.1.2 Revisión del asesor interno.
La siguiente etapa en la elaboración del proyecto, es la revisión del asesor interno, por parte
del Ing. Miguel Ríos Farías, el cual fue encargado de verificar cada una de las etapas del
documento llevado a cabo durante el periodo de residencia, revisándolo en varias ocasiones
con el fin de hacer correcciones pertinentes en base a su experiencia.
40
Capítulo IV
4.1 Resultados de la propuesta
Del total del tiempo muestreado se pudieron obtener ciertas demoras que fueron las que se
necesitaron para realizar el análisis y las comparaciones con lo que se reportaba
diariamente a través de un programa informático.
Demora Hora Porcentaje
Cambio de turno 2.48 17.35%
Falta de acarreo 9.17 64.03%
Cambio de voladura 0.12 0.81%
Movimiento de apilador 0.13 0.93%
Limpieza en descarga de quebradora 0.22 1.51%
Relevo de chofer 0.05 0.35%
Piedra 0.92 6.40%
Detector de metales 0.22 1.51%
falta de fuerza en gatos hidraulicos 0.02 0.12%
Falla en DM-11 0.05 0.35%
Cambio de manguera 0.70 4.89%
Carga con arsilla 0.03 0.23%
Carga esteril 0.03 0.23%
Falla de arranque alimentador 0.17 1.16%
Voladura 0.02 0.12%
Total 14.32 100.00%
Tabla 4.1 Demoras
41
Figura 4.1 Distribución demoras
Se realizó una distribución de tiempos para separar y obtener un resultado para saber cuánto
tiempo es el que alimentaban material para triturar según el origen ya que en algunas de las
ocasiones enviaban de diferentes zonas y como dato es importante saber el lugar de donde
es enviado.
Origen Tiempo
F4A-020B 12.68
F1A-500 10.68
F4A-020A 5.10
F1A-600 2.70
F1A-486 1.50
Tiempo en quebradora
Tabla 4.2 tiempos quebradora
Figura 4.2 tiempos quebradora
42
4.2 Evaluación de la propuesta
Se realizó la distribución del tiempo y del porcentaje donde se comparó los tiempos
actuales contra los de la propuesta, en el cual la quebradora se encontraba trabajando o se
mantenía ociosa, lo cual con dos tabla y una gráfica de barras pudimos obtener un mayor
resultado de análisis y comprensión al ver que el tiempo trabajado era muy similar al
ocioso.
Tiempo operativo horas %
Tiempo muestreo 8 1
Tiempo en demora 4.93 62%
Tiempo trabajado 3.07 38%
Tiempo operativo horas %
Tiempo muestreo 8 100%
Tiempo en demora 3.58 45%
Tiempo trabajado 4.41 55%
Tabla 4. Tiempo actual 4.1 Tiempos de propuesta
Figura 4.2.1
En la figura 4.3 se puede ver con claridad la distribución del porcentaje del tiempo
operativo y podemos observar que tanto el tiempo n demora como el tiempo trabajado es
igual, solo una pequeña diferencia que es el tiempo en tolva.
43
Figura 4.3 tiempo operativo
Se realizó un diagrama de Pareto para mayor análisis y comprensión del tiempo que la
quebradora pasaba en demoras, como se puede observar en la (figura 4.4):
Figura 4.4 Análisis de Pareto
44
Se realizó una comparativa del tiempo del total del tiempo en demoras contra lo reportado
por parte del sistema para con esto poder ver que tanta varianza existe en cuanto lo real
contra lo que se está reportando (tabla 4.4).
Real 14.31
Reporte 23.54
Variacion 9.23
Tiempo total en demoras (Hra)
Tabla 4.4 Tiempos de demoras totales
Figura 4.5
Así mismo se realizó una comparación del tiempo en demoras separadas por turno de lo
obtenido como real contra el reporte del sistema como se muestra en la (tabla 4.5).
Dia muestreado 30-mar 31-mar 03-abr 04-abr
Real 4 0.98 4.65 4.68
Reporte 3.54 7.6 4.5 7.9
Diferencia 0.46 6.62 0.15 3.22
Tiempo en demora por turno muestreado (Hrs)
Tabla 4.5 demoras por turno
45
Figura 4.6 demoras turno
De igual manera se realizó un análisis comparativo para el tiempo que la quebradora se
encontró trabajando (tabla 4.6).
Dia muestreado 30-mar 31-mar 03-abr 04-abr
Real 2933.50 13608.70 2621.51 1876.65
Reporte 3314.69 2471.05 2708.89 1112.53
Diferencia -381 -11138 -87 -764
Productividad por turno muestreado (Tons/Hrs)
Tabla 4.6 Productivo por turno
46
Figura 4.7 productividad turno
Se realizó una comparativa de los viajes que llegaban a la quebradora de lo real contra lo
reportado y ver que variación existe en cuanto a lo que se está reportando como se muestra
en la (tabla 4.7).
Dia 30-mar 31-mar 03-abr 04-abr
Real 76 97 67 59
Reporte 74 99 69 56
Viajes a quebradora
Tabla 4.7 viajes
47
Figura 4.8 viajes
Se decidió muestrear también los tiempos en proceso del equipo de acarreo lo cual engloba
desde la llegada del camión a la quebradora hasta la salida de la misma en la siguiente tabla
4.8 se puede observar el tiempo de los diferentes turnos muestreados.
Dia muestreado 30-mar 31-mar 03-abr 04-abr
Tiempo en proceso 7.82 15.45 6.70 0.15
Tiempo de proceso en camiones
Tabla 4.8 Tiempo en proceso
Figura 4.9 tiempo proceso
48
Capítulo V
5.1 Conclusión
El objetivo de la Residencia Profesional se culminó satisfactoriamente en tiempo y forma,
como lo establece el reglamento del Instituto Tecnológico de Colima, durante este periodo
se logró determinar las principales demoras de la quebradora DP-1, mediante un estudio de
tiempos y movimientos, beneficiando al CMBJ Peña Colorada S.A de C.V con las demoras.
Para poder obtener las demoras de la quebradora DP-1, fue necesaria la aplicación de
diversas técnicas propias del Ingeniero Industrial. En base a mis conocimientos adquiridos
durante la carrera, pude analizar el comportamiento de la quebradora respecto a las
diferentes causas que causaban la demora; para esto se utilizó satisfactoriamente la
regresión lineal, el muestreo del trabajo, los gráficos de control, entre otras herramientas,
que de no haber sido por estas, hubiera sido imposible la realización de dicho proyecto.
Se observó que la quebradora en si no tenía muchas demoras propias, la demoras que la
quebradora presentaba eran demoras de operación o espontaneas, pero son demoras
intermitentes lo cual no siempre suelen salir diariamente.
Un factor que influyó mucho en las demoras de la quebradora fue el equipo de acarreo, en
la quebradora si el acarreo se encuentra lento se presentan considerables demoras que hacen
que se presenten más demoras.
Se determinó el proceso de la quebradora se identificaron la variables necesarias para tener
en cuenta cuales eran las que más afectaban durante el proceso y por último se aplicaron las
formulas y procedimientos necesarios para cumplir con dicho estudio.
En conclusión, la realización de este proyecto me da una perspectiva diferente en cuanto el
aprendizaje que me deja, la capacidad para analizar todas y cada una de las problemáticas
que se presentaron al igual que también el realizar este proyecto me lleva a la realidad lo
que es el trabajo.
49
5.2 Comentarios y recomendaciones
• Durante el tiempo que se realizó el muestreo se pudo observar que las principales
demoras de la quebradora recaían en la falta de material a quebradora debido a la
alimentación con un solo cargador, por lo que se recomienda alimentar el acarreo
con dos cargadores ya que con esto se puede eficientar la alimentación a la
quebradora.
• Así mismo, durante el muestreo se observó que al vaciar los viajes de mineral a la
quebradora se levantaba una enorme nube de polvo lo cual afecta tanto a la vida útil
de la maquinaria como a la visión de los operadores, por lo que se recomienda
colocar más aspersores para con ello evitar la producción de polvo y proteger la
maquinaria, de la misma manera se recomienda un mantenimiento constante a las
líneas de los aspersores debido a que había muchas con fallas y taponamientos.
• De la misma manera se recomienda digitalizar el formato de llenado de los
camiones que llegan a la quebradora, o en otro caso realizar un programa
informático que permita registrar automáticamente el número del camión que
descarga y se almacene en una base de datos.
• Implementar más aditamentos al martillo debido a que hay operaciones que o son
recomendables utilizar la piqueta o que necesitan otro tipo de operación
• Se recomienda instruir a los operadores a realizar un buen trabajo con las piedras ya que en ocasiones no atacaban a las piedras correctamente formando así demoras innecesarias.
• En general el personal que opera en la quebradora, son buenas personas, son
conscientes y trabajadoras, por lo que les agradezco por apoyar mi muestreo
realizado.
50
Bibliografía
Organización Internacional del Trabajo, Muestreo del Trabajo, 1989.
Meynard, Manual del Ingeniero Industrial, quinta edición, 2010.
Peña Colorada, Política General de Calidad, Superintendencia de Calidad, 2012.
Peña Colorada, Manual Maestro de Calidad, Superintendencia de Calidad, 2012.
Peña Colorada, Histórico de Producción, Superintendencia de Producción Molienda y
Concentración, 2012.
Peña Colorada, Proceso de Producción, Superintendencia de Producción Molienda y
Concentración, 2012.
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/rrhh/capydesarrollo.htm
http://www.ilustrados.com/publicaciones/EpyZVFkuEuLfflhFdh.php
http://www.gestiopolis.com/canales6/ger/desacapaci.htm
http://www.uteq.edu.mx/tesis/procesos/0500000257.pdf
http://www.pcolorada.com/site/index.php/home/acerca-de
http://www.pcolorada.com/site/index.php/desarrollo-social/premios-pena-colorada
Anexos Muestreo realizado a la quebradora DP-1 del 30 de marzo al 4 de abril
Fecha Dia Mes AñoHora inicio
(hh:mm)
Hora fin
(hh:mm)
Duracion
(hh:mm)Duracion Demora M/O Equipo
30/03/2017 30 3 2017 06:30 06:55 00:25 0.42 Cambio de turno O Cambio de turno
30/03/2017 30 3 2017 06:58 07:18 00:20 0.33 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 07:20 07:25 00:05 0.08 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 07:30 07:36 00:06 0.10 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 07:38 07:42 00:04 0.07 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 07:45 07:48 00:03 0.05 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 07:51 07:53 00:02 0.03 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 07:53 08:00 00:07 0.12 Cambio de voladura O Extraccion
30/03/2017 30 3 2017 08:10 08:19 00:09 0.15 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 08:21 08:25 00:04 0.07 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 08:37 08:48 00:11 0.18 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 09:22 09:25 00:03 0.05 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 09:33 09:37 00:04 0.07 Movimiento de apilador O BC-2
30/03/2017 30 3 2017 09:37 09:40 00:03 0.05 Relevo de chofer O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 09:54 10:07 00:13 0.22 Limpieza en descarga de quebradora M DP-1
30/03/2017 30 3 2017 10:09 10:11 00:02 0.03 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 10:34 10:38 00:04 0.07 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 10:39 10:44 00:05 0.08 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 10:47 10:52 00:05 0.08 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 10:55 10:58 00:03 0.05 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 11:04 11:08 00:04 0.07 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 11:12 11:20 00:08 0.13 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 11:21 11:25 00:04 0.07 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 11:26 11:32 00:06 0.10 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 11:39 11:53 00:14 0.23 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 11:56 11:58 00:02 0.03 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 12:00 12:03 00:03 0.05 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 12:05 12:07 00:02 0.03 Piedra O Cono DP-1
30/03/2017 30 3 2017 12:10 12:16 00:06 0.10 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 12:19 12:25 00:06 0.10 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 12:27 12:30 00:03 0.05 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 12:32 12:35 00:03 0.05 Falta de acarreo O Eq. De acarreo
30/03/2017 30 3 2017 12:37 12:41 00:04 0.07 Piedra O Cono DP-1
30/03/2017 30 3 2017 12:44 12:47 00:03 0.05 Piedra O Cono DP-1
