escuela de ingenierÍa electrÓnica
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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
ESCUELA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
DISEÑO DE UN SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL PARA
AUTOMATIZAR LA DESEMPACADORA DE CAJAS DE UNA LINEA DE
ENVASADO DE CERVEZA.
Autores:
TESIS PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE
INGENIERO ELECTRÓNICO
Chiclayo, Perú
2017
DAVID JHONATAN CHAPOÑAN PASCO
MIGUEL ANGEL CHUQUE DIAZ
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DEDICATORIA
En primer lugar, agradecer a Dios por darme fuerza, salud e inteligencia para poder
llegar hasta este momento tan importante en mi vida.
En segundo lugar, agradecer a mis padres; por su constante apoyo y preocupación
por que alcancé mis metas, sueños y objetivos desde que empecé el colegio, pasando
por la universidad y por todo lo que me tiene preparado el futuro.
4
ÍNDICE
5
INDICE Pág.
I. ASPECTO DE LA INVESTIGACIÓN 12
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 13
2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 13
3. OBJETIVOS 13
3.1. OBJETIVO GENERAL 13 3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS 13 3.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN 14 3.4. HIPOTESIS Y VARIABLES 15
3.4.1. FORMULACIÓN DE LA HIPOTESIS 15
II. BASE TEORICA 16
1. MARCO DE REFERENCIA DEL PROBLEMA 17
1.1. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA 17
2. CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS 20
2.1. ¿QUÉ ES UN SISTEMA DE CONTROL? 20 2.2. DEFINICIONES BASICAS 21 2.3. LAZO CERRADO 21
3. COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL 22
3.1. SENSORES 22 3.1.1 SENSORES INDUCTIVOS 22 3.1.2 SENSORES FOTOELECTRICOS 27
3.2. VARIADORES DE VELOCIDAD 29 3.3. MOTORES AC 32 3.4 INTERRUPTOR MAGNÉTICO 42 3.5 CONTACTOR 43 3.6 INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO 44 3.7. AUTÓMATAS PROGRAMABLES (PLC’s) 46
3.7.1 INTRODUCCIÓN 46 3.7.2. CAMPOS DE APLICACIÓN 46 3.7.3. VENTAJAS E INCONVENIENTES 47 3.7.4. NUEVAS FUNCIONES 48 3.7.5. ESTRUCTURA MODULAR 49
3.8. HMI 55 3.9. FUNCIONAMIENTO DE LA DESEMPACADORA 57
3.9.1. LOGICA DE CONTROL DE DESEMPACADO 58
6
Pág.
III. DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN 59
1. LISTA DE EQUIPOS 60
1.1. HOJA DE DATOS DE VARIADOR DE VELOCIDAD 60
2. ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL 61
2.1. DIMENSIONAMIENTO DEL PLC 61 2.1.1. HOJA DE DATOS DEL CPU 61 2.1.2. HOJA DE DATOS DE MODULO DE ENTRADAS DIGITALES 62 2.1.3. HOJA DE DATOS DE MODULO DE SALIDAS DIGITALES 63 2.1.4. HOJA DE DATOS DEL HMI 64
3. DISEÑO Y DESARROLLO DE ALGORITMOS DE CONTROL 65
3.1. CONFIGURACIÓN DEL PLC 65 3.2. DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC 67 3.3. PROGRAMA DEL PLC, EN LENGUAJE LADDER (Ver Anexo N°1) 72
4. DISEÑO Y DESARROLLO DE LA INTERFACE GRÁFICA HMI 73
5. DISEÑO Y ELABORACIÓN DE PLANOS ELECTRICOS
(Ver Anexo N°2) 76
IV. COSTO/BENEFICIO 77
1. COSTOS DEL PROYECTO 78
1.1. COSTOS DE HARDWARE 78 1.1.1. COSTOS DE EQUIPOS 78 1.1.2. COSTOS SISTEMA DE CONTROL 78
1.2. COSTOS DE INGENIERÍA 79 1.3. COSTOS DE CAPACITACIÓN 79
2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA 80
2.1. BENEFICIOS 80
V. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES 82
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 84
VII. ANEXO N°1 87
VIII. ANEXO N°2 88
7
ÍNDICE DE TABLAS
8
INDICE DE TABLAS
Pág.
TABLA N° 01: Listado de Equipos (Variadores de Velocidad) 60
TABLA N° 02: Requerimientos mínimos del Variador de Velocidad 60
TABLA N° 03: Requerimientos mínimos del CPU 61
TABLA N° 04: Requerimientos mínimos del Módulo de Entradas Digitales 62
TABLA N° 05: Requerimientos mínimos del Módulo de Salidas Digitales 63
TABLA N° 06: Requerimientos mínimos del HMI 64
TABLA N° 07: Costos de los Equipos del Proyecto 78
TABLA N° 08: Costos del Sistema de Control 78
TABLA N° 09: Costos de Ingeniería del Proyecto 79
TABLA N° 10: Costos de Capacitación 79
TABLA N° 11: Resumen del Costo Total del Proyecto 80
TABLA N° 12: Comparación del tiempo perdido por fallas de máquina 80
TABLA N° 13: Comparación del tiempo perdido por fallas operativas 81
9
INDICE DE FIGURAS
Pág.
FIGURA N° 01: Principio de la Caja Negra 20
FIGURA N° 02: Control Lazo Cerrado 22
FIGURA N° 03: Sensor Inductivo 22
FIGURA N° 04: Sensor Inductivo Blindado 23
FIGURA N° 05: Sensor Inductivo NO Blindado 24
FIGURA N° 06: Características de Respuesta 24
FIGURA N° 07: Conexión Eléctrica Sensor Inductivo 27
FIGURA N° 08: Sensor Fotoeléctrico Tipo Reflexión sobre espejo 28
FIGURA N° 09: Conexión Eléctrica Sensor Fotoeléctrico 29
FIGURA N° 10: Velocidad de sincronismo del motor asíncrono trifásico 35
FIGURA N° 11: Red Trifásica 37
FIGURA N° 12: Tensiones Normalizadas 37
FIGURA N° 13: Tensiones de Servicio 38
FIGURA N° 14: Conexión Estrella-Triangulo 38
FIGURA N° 15: Despiece del Motor 40
FIGURA N° 16: Interruptor Magnético 42
FIGURA N° 17: Contactor 43
FIGURA N° 18: Interruptor Termomagnético 45
FIGURA N° 19: Estructura Modular del PLC 50
FIGURA N° 20: Símbolos de Contactos, Lenguaje Ladder 54
FIGURA N° 21: HMI Siemens KTP1000 56
FIGURA N° 22: Desempacadora de Cajas 57
FIGURA N° 23: Variador de Velocidad FC302 61
FIGURA N° 24: CPU 315-2EH14-0AB0 62
FIGURA N° 25: Modulo de Entradas Digitales 321-1BH02-0AA0 63
FIGURA N° 26: Modulo de Salidas Digitales 322-1BH01-0AA0 64
FIGURA N° 27: HMI KTP1000 Basic DP 65
FIGURA N° 28: Configuración del PLC 65
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Resumen
El presente proyecto propone el DISEÑO DE UN SISTEMA DE SUPERVISIÓN
Y CONTROL PARA AUTOMATIZAR LA DESEMPACADORA DE CAJAS DE UNA
LINEA DE ENVASADO DE CERVEZA.
El sistema de control estará basado un controlador lógico programable de la
marca Siemens, modelo S7300-CPU315, para el sistema de supervisión se usará una
HMI touchscreen a color de 10.4" de la marca Siemens, modelo KTP1000 Basic
PN/DP, el cual permitirá controlar y monitorear el funcionamiento de la
Desempacadora de Cajas.
En el Capítulo I se plantea el problema, los objetivos y la justificación para el
sistema de supervisión y control propuesto.
En el Capítulo II se muestra y/o propone la base teórica necesaria para poder
diseñar el sistema de supervisión y control, como por ejemplo teoría acerca de
variadores de velocidad, sensores fotoeléctricos, sensores inductivos, motores AC,
guardamotores, PLC, etc.
En el Capítulo III se diseña el sistema de supervisión y control, se seleccionan
los variadores de velocidad, PLC y módulos de entrada y salida digital, se elaboran
planos de interconexión de los módulos del PLC, adicionalmente se muestra la
programación del PLC y los faceplate del HMI.
En el Capítulo IV se realiza todo el sustento económico del sistema de control,
costos de hardware y software, costos de ingeniería, costos de capacitación y el
tiempo de recuperación de la inversión realizada.
En el Capítulo V se muestran las conclusiones y las recomendaciones al sistema
de supervisión y control.
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CAPITULO I
ASPECTO DE LA INVESTIGACIÓN
12
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Las empresas manufactureras de elaboración y ventas de cerveza en el
mundo, se encuentran en continuo cambio para poder mantenerse competitivas en
el mercado, mejorando continuamente su proceso productivo en todos los aspectos
en que sea posible, reduciendo costos producción e incrementando la eficiencia de
su línea de envasado.
Para poder incrementar la eficiencia de la línea de envasado se necesita que
las máquinas sean confiables, en tal sentido se ha dado énfasis a la automatización
y control.
En el Perú la empresa en estudio no es ajena a estos cambios, por lo que está
destinando una partida presupuestal para automatizar su máquina
Desempacadora de cajas de su línea de envasado.
2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo Diseñar un Sistema de Supervisión y Control para Automatizar la
Desempacadora de Cajas de una Línea de Envasado de Cerveza.
3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un Sistema de Supervisión y Control para Automatizar la
Desempacadora de Cajas de una Línea de Envasado de Cerveza.
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Estudiar el proceso de Desempacado de cajas
2. Plantear la lógica de control de Desempacado de cajas
3. Determinar y Seleccionar los Equipos del Sistema de Supervisión y Control
para Automatizar la Desempacadora de Cajas.
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4. Diseñar y Elaborar Planos Eléctricos
5. Identificar las condiciones de operación ideales para lograr la operación
optima de la Desempacadora de Cajas.
6. Realizar la programación del HMI en base a la optimización de la
operación de la Desempacadora de cajas.
7. Realizar la programación del PLC en base a la lógica de control planteada.
3.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN:
En la actualidad la desempacadora de cajas es una máquina que no es
confiable, en términos de eficiencia, debido a que posee una cantidad
considerable de horas acumuladas por fallas, lo cual resta productividad a la línea
de envasado e incumplimiento de la producción, esta investigación es importante
para la empresa porque producto de la automatización de la desempacadora de
cajas se reducirán las horas por falla de máquina, lo que traerá como
consecuencia que se incremente la producción.
La operación de la Desempacadora de cajas lo realiza una persona por
turno, haciendo uso de pulsadores ubicados en un pupitre cercano a la máquina,
toda la lógica de control de la Desempacadora se realiza mediante relés y
contactores, estos dispositivos al poseer partes mecánicas con el tiempo sufren
desgaste y traen como consecuencia fallas de máquina y por ende perdida de
producción, adicionalmente el cableado excesivo en el tablero de control dificulta
la resolución de problemas que se puedan presentar.
La desempacadora es una máquina totalmente ciega en el sentido de que no
posee un HMI, por lo que las fallas de máquina toman demasiado tiempo en ser
solucionadas, debido a que no se tiene una ayuda textual y/o visual de la
ubicación de la falla, para poder ser solucionada en el menor tiempo posible.
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Finalmente los Motores al poseer solo arranque directo o estrella triangulo,
el costo del mantenimiento preventivo y el consumo de energía son elevados, por
tal razón se usará variadores de velocidad para incrementar el tiempo de Rampa
de aceleración y la velocidad de la Desempacadora.
3.4. HIPOTESIS Y VARIABLES
3.4.1. FORMULACIÓN DE LA HIPOTESIS
El Diseño de un Sistema de Supervisión y Control para Automatizar la
Desempacadora de Cajas de una Línea de Envasado de Cerveza.
Constará de:
Un PLC Modular el cual reemplazará a toda la lógica de control
existente, la cual usa relé y contactores y se programará de acuerdo a
la lógica de funcionamiento existente.
Un HMI, el cual eliminará el pupitre de mando antiguo.
Variadores de velocidad para todos los motores de la Desempacadora,
cabe resaltar que:
- Se usarán los mismos motores
- Se usarán los mismos sensores inductivos y fotoceldas.
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CAPITULO II
BASE TEORICA
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1. MARCO DE REFERENCIA DEL PROBLEMA
1.1. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA
Titulo
Reingeniería e implementación de circuitos de control y fuerza usando un plc s7-300 de un molino refinador de licor de cacao en la empresa nestle ecuador s. A. De la ciudad de guayaquil.
Autor Quinga Cóndor Fernando Javier
Universidad Escuela Superior Politécnica De Chimborazo
Año 2014
Resumen
En el presente trabajo de tesis se ha desarrollado
una reingeniería e implementación de los circuitos
de control y fuerza usando un PLC S7-300 en un
molino refinador de licor de cacao, Así también se
detalla el funcionamiento y los procesos de
producción para previa obtención del licor de cacao.
Para ello se realizó, un diagnóstico del estado
técnico actual de la máquina, como se realiza el
proceso de producción, cuales son las falencias y
dificultades que repercuten el estado técnico de la
máquina, y tomar una decisión para readecuar el
sistema.
En lo correspondiente al diseño y programación de
los circuitos de control y fuerza, se empleó un PLC
S7-300 donde la respectiva programación se elaboró
en el software Simatic, donde se ha efectivizado el
funcionamiento, evitando las paradas de
funcionamiento inesperadas.
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Finalmente se elaboró un manual de operación,
mantenimiento, y seguridad de modo que el
personal que va a estar involucrado en la maquina
pueda estar familiarizado y pueda realizar las
diferentes funciones al cual va a estar designado.
Como resultado se obtuvo una máquina de alta
eficiencia, haciendo que la producción requerida sea
la necesaria sin pérdidas de producción y de alta
confiabilidad.
Titulo
Diseño de un sistema de supervisión y control para la planta de tratamiento de agua en la empresa UCP BACKUS & JOHNSTON S.A.A. planta motupe
Autor Farro Gómez, Henry Wagner
Esquerre Gil, Edson Armando
Universidad Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo
Año 2016
Resumen
El presente trabajo se realizó con el objetivo de elaborar el diseño de la automatización de una planta de tratamiento de agua.
Se diseñó los planos de instrumentación con los cambios realizados en el proceso de tratamiento de agua, partiendo de los elementos existentes en la planta de tratamiento de la Empresa Unión de Cervecerías Peruanas BACKUS & JOHNSTON S.A.A. Planta Motupe.
Se elaboró el algoritmo de control para un Controlador Lógico Programable tomando en cuenta la renovación del proceso y las consideraciones para el diseño de la automatización.
Se realizó el programa de supervisión, el cual nos permite observar los valores de las variables del proceso de tratamiento de agua.
Los resultados obtenidos nos permiten concluir:
Es factible la automatización de la planta de tratamiento de agua, mediante un PLC.
El algoritmo de control para el PLC, regulará
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automáticamente cada fase del proceso de tratamiento de agua.
El algoritmo de control para el PLC, garantiza la obtención de agua tratada, con las características fisicoquímicas planificadas por la empresa.
2. CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS
2.1. ¿QUÉ ES UN SISTEMA DE CONTROL?
Un sistema o proceso está formado por un conjunto de elementos
relacionados entre sí, que producen señales de salida en función de señales de
entrada.
Para caracterizar el sistema sólo se requiere conocer la relación que existe
entre la entrada y la salida del proceso, no es necesario conocer el
funcionamiento interno o cómo actúan los diversos elementos, que es el
principio conocido como de caja negra (Figura N°01).
Figura N° 01: Principio de Caja Negra
Fuente: Gomáriz, Biel, Matas, y Reyes, 1999, p 15
Las entradas pueden clasificarse en variables manipuladas, si sus valores
pueden ajustarse libremente por el ser humano o un sistema automático, y
variables de disturbio, si sus valores no se controlan del todo.
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Las salidas se pueden clasificar a su vez en variables medibles, si sus valores
se conocen por medición directa, y variables no medibles, cuyo valor no se
puede medir en forma directa (Molina, 1998).
Los elementos principales de un lazo de control son:
El elemento de medición (sensor / transmisor)
El elemento de decisión (controlador)
El elemento de acción (actuador / elemento final).
2.2. DEFINICIONES BÁSICAS
Variable de entrada:
Es una variable del sistema tal que una modificación de su magnitud o
condición puede alterar el estado del sistema.
Variable de salida:
es una variable del sistema cuya magnitud o condición se mide.
Perturbación:
Es una señal que tiende a afectar el valor de la salida de un sistema. Si la
perturbación se genera dentro del sistema se la denomina interna,
mientras que una perturbación externa se genera fuera del sistema y
constituye una entrada.
2.3. LAZO CERRADO
Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de
control de lazo cerrado.
En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal
de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la salida
de realimentación (que puede ser la señal de salida misma o una función de la
señal de salida y sus derivadas o/y integrales) a fin de reducir el error y llevar
la salida del sistema a un valor conveniente.
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El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de
control realimentando para reducir el error del sistema.
Figura N° 02: Control Lazo Cerrado
Fuente: Internet
3. COMPONENTES DEL SISTEMA DE CONTROL
3.1. SENSORES
3.1.1 SENSORES INDUCTIVOS
Los sensores de proximidad inductivos incorporan una bobina
electromagnética la cual es usada para detectar la presencia de un objeto
metálico conductor, este tipo de sensor ignora objeto NO metálico.
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Figura N° 03: Sensor Inductivo
Fuente: Internet
A. SENSORES INDUCTIVOS BLINDADOS
El núcleo de ferrita concentra el campo radiado en la dirección del uso
Se le coloca alrededor del núcleo un anillo metálico para restringir la
radiación lateral del campo
Los sensores de proximidad blindados pueden ser montados al ras del
metal, pero se recomienda dejar un espacio libre de metal abajo y
alrededor de la superficie de sensado.
Figura N° 04: Sensor Inductivo Blindado
Fuente: Internet
22
B. SENSORES INDUCTIVOS NO BLINDADOS
Un sensor de proximidad no blindado no tiene el anillo de metal
rodeando el núcleo para restringir la radiación lateral del campo
Los sensores no blindados no pueden ser montados al ras de un metal
Estos deben tener un área libre de metal alrededor de la superficie de
sensado.
Figura N° 05: Sensor Inductivo NO Blindado
Fuente: Internet
C. HISTÉRESIS
Se denomina histéresis a la diferencia entre la distancia de activación y
desactivación. Cuando un objeto metálico se acerca al sensor inductivo, éste lo
detecta a la "distancia de sensado". Cuando el mismo objeto es alejado, el
sensor no lo deja de detectar inmediatamente, sino cuando alcanza la
"distancia de reset" que es igual a la "distancia de sensado" más la histéresis
propia del sensor.
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Figura N° 06: Características de respuesta
Fuente: Internet
D. DISTANCIA DE SENSADO
La distancia de sensado (Sn) especificada en la hoja de datos de un sensor
inductivo está basada en un objeto de estándar con medidas de 1" x 1"
de hierro dulce.
Este valor variará sensiblemente si se quiere detectar otros tipos de
metales, incluso con materiales ferrosos como el acero inoxidable (SS). Para
otros no ferroros, como el aluminio, pueden ser detectados, pero a menores
distancias.
E. CONSIDERACIONES GENERALES
La superficie del objeto a detectar no debe ser menor que el diámetro del
sensor de proximidad (preferentemente 2 veces más grande que el tamaño
o diámetro del sensor). Si fuera menor que el 50% del diámetro del sensor,
la distancia de detección disminuye sustancialmente.
Debido a las limitaciones de los campos magnéticos, los sensores
inductivos tienen una distancia de detección pequeña comparados con
otros tipos de sensores. Esta distancia puede variar, en función del tipo de
24
sensor inductivo, desde fracciones de milímetros hasta 40 mm en
promedio.
Para compensar el limitado rango de detección, existe una extensa
variedad de formatos de sensores inductivos: cilíndricos, chatos,
rectangulares, etc.
Los sensores inductivos cilíndricos son los más usuales en las aplicaciones
presentes en la industria.
Posibilidad de montar los sensores tanto enrasados como no enrasados.
Gracias a no poseer partes móviles los sensores de proximidad no sufren
en exceso el desgaste.
Gracias a las especiales consideraciones en el diseño, y al grado de
protección IP67, muchos sensores inductivos pueden trabajar en
ambientes adversos, con fluidos corrosivos, aceites, etc., sin perder
operatividad.
F. TERMINOLOGIA
Alcance nominal (Sn):
Alcance convencional que sirve para designar el aparato. No tiene en cuenta las
dispersiones (fabricación, temperatura, tensión).
Alcance real (Sr):
El alcance real se mide con la tensión de alimentación asignada (Un) y a la
temperatura ambiente asignada (Tn). Debe estar comprendida entre el 90% y
el 110% del alcance real (Sn): 0,9Sn < Sr < 1,1Sn
Alcance útil (Su):
El alcance útil se mide dentro de los límites admisibles de la temperatura
ambiente (Ta) y de la tensión de la alimentación (Ub). Debe estar comprendida
entre el 90% y el 110% del alcance real: 0,9Sr < Su < 1,1Sr
Alcance de trabajo (Sa):
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Es el campo de funcionamiento del aparato. Está comprendido entre el 0 y el
81% del alcance nominal (Sn): 0 < Sa < 0,9Sn
G. CONEXIÓN ELECTRICA
Figura N° 07: Conexión eléctrica del Sensor Inductivo
Fuente: Internet
3.1.2 SENSORES FOTOELECTRICOS
Un sensor fotoeléctrico es un dispositivo electrónico que responde al
cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un componente
emisor que genera la luz, y un componente receptor que percibe la luz
generada por el emisor.
Existen tres tipos de sensores fotoeléctricos:
Sensores por barrera de luz
Reflexión sobre espejo
Reflexión sobre objetos.
El sensor fotoeléctrico que se usa en la Desempacadora es el de reflexión
sobre espejo.
26
Figura N° 08: Sensor Fotoeléctrico tipo reflexión sobre espejo
Fuente: Internet
A. SENSOR FOTOELECTRICO TIPO REFLEXIÓN SOBRE ESPEJO
Tienen el componente emisor y el componente receptor en un solo
cuerpo, el haz de luz se establece mediante la utilización de un reflector catadi-
óptico.
El objeto es detectado cuando el haz formado entre el componente
emisor, el reflector y el componente receptor es interrumpido.
B. VENTAJAS
Las fotocélulas de reflexión sobre espejo se componen únicamente de un
emisor y un receptor montados bajo una misma carcasa, por lo que el montaje
es sencillo y rápido. En estas fotocélulas el haz de luz recorre dos veces la
distancia de detección y además el objeto puede ser de reflectividad baja.
27
C. CONEXIÓN ELECTRICA
Figura N° 09: Conexión eléctrica de Sensor Fotoeléctrico
Fuente: Internet
3.2. VARIADORES DE FRECUENCIA
A. PRINCIPIO GENERAL
El convertidor de frecuencia, alimentado a tensión y frecuencia fijas por la red,
suministra al motor, en función de las exigencias de velocidad, alimentación en
corriente alterna a tensión y frecuencia variables.
Para alimentar correctamente un motor asíncrono a par constante, sea cual sea
la velocidad, es necesario mantener el flujo constante.
Por tanto, necesita que la tensión y la frecuencia varíen simultáneamente y en
las mismas proporciones.
El circuito de potencia está constituido por un rectificador y un ondulador, que
a partir de la tensión rectificada, produce una tensión de amplitud y frecuencia
variables.
28
Para respetar la directiva CE –Comunidad Europea– y las normas asociadas,
se coloca un filtro «de red» aguas arriba del puente rectificador.
El rectificador consta generalmente de un puente rectificador de diodos y de
un circuito de filtro constituido por uno o varios condensadores en función de
la potencia.
Al conectar el variador, un circuito limitador controla la intensidad. Ciertos
convertidores utilizan un puente de tiristores para limitar la corriente de carga
de los condensadores de filtro, que se cargan con una tensión de un valor
sensiblemente igual al valor de pico de la senoide de red (alrededor de 560 V
en una red trifásica de 400 V).
Este tipo de variador está destinado a la alimentación de los motores
asíncronos de jaula.
B. LAS PROTECCIONES INTEGRADAS
El variador se autoprotege y protege al motor contra calentamientos excesivos
desconectándose hasta que se alcanza una temperatura aceptable.
Se desconecta también con cualquier perturbación o anomalía que pueda
alterar el funcionamiento del conjunto, como las sobretensiones o la
subtensión, el fallo de una fase de entrada o de salida.
29
C. POSIBILIDADES DE AHORRO CON UN VARIADOR
Ahorro en mantenimiento
Los elementos de transmisión de potencia duran más: ejes, poleas,
correas, reductores, etc.
Las máquinas duran más: menor desgaste a menor velocidad
Menor tiempo muerto
Productividad
Ahorro en tiempo de instalación
El variador de velocidad incorpora todos los elementos necesarios para
un gobierno total del motor y su instalación es muy simple
Ahorro en potencia activa
El consumo de potencia activa de un motor conectado a un variador de
velocidad es similar a la potencia mecánica, eficiencia
3.3. MOTORES AC
A. INTRODUCCION
Los motores asíncronos trifásicos pueden incluirse entre las máquinas
eléctricas más fiables que existen; desarrollan su función durante muchos años
con intervenciones de mantenimiento muy reducidas y se adaptan a distintas
prestaciones en función de las exigencias, cubriendo tanto aplicaciones de
producción como de servicio.
Los motores se utilizan en los sectores industriales más variados, como por
ejemplo las industrias alimentaria, química, metalúrgica, papelera, minera o
las instalaciones de tratamiento de aguas.
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Las aplicaciones incluyen máquinas con piezas móviles a velocidad fija o
variable, como por ejemplo los sistemas de elevación, como ascensores o
montacargas; de transporte, como las cintas transportadoras; los sistemas de
ventilación y climatización, como las unidades de tratamiento del aire; sin
olvidar el que es probablemente el uso más común: las bombas y los
compresores.
Estas indicaciones evidencian por qué el motor asíncrono trifásico puede
considerarse como la máquina eléctrica más ampliamente utilizada en el
entorno industrial (el consumo de energía de los motores eléctricos constituye
aproximadamente el 75% del consumo total del sector industrial).
A la luz de estos datos se entiende por qué es tan importante para la economía
empresarial y para la mejora de la eficiencia energética en general, potenciar
una reducción del consumo eléctrico (el coste de un motor durante su vida útil
se debe en aproximadamente un 98% al consumo de energía y en el 2%
restante a los gastos de compra y mantenimiento) recurriendo, por ejemplo, a
la utilización de accionamientos de velocidad variable.
B. TEORÍA DEL MOTOR ASÍNCRONO TRIFÁSICO
A continuación, sin entrar en detalladas explicaciones teóricas, aportaremos
algunos conceptos sobre el principio de funcionamiento del motor asíncrono.
El motor asíncrono es un tipo de motor eléctrico de corriente alterna en el que
la frecuencia de rotación no es igual sino inferior a la frecuencia de red, es
decir, no es "síncrono" con ella, de ahí el origen de su nombre.
Por efecto de la alimentación del circuito del estátor, se produce un campo
magnético rotante que tiene una velocidad (velocidad de sincronismo n0)
ligada a la frecuencia de la red de alimentación.
El rotor, cerrado en cortocircuito y sometido al campo magnético del estátor,
es objeto de una fuerza electromotriz inducida que genera corrientes cuyo
31
efecto es el de crear un par motor que hace girar el rotor a fin de oponerse a la
causa que ha generado el fenómeno (ley de Lenz).
De este modo, el rotor acelera tendiendo idealmente a la velocidad de
sincronismo, a la que correspondería un par motor nulo, generando así una
situación de inestabilidad para el motor.
Sin embargo, en la práctica el motor alcanza una velocidad inferior (concepto
de deslizamiento, como diferencia de velocidad entre el campo magnético
estatórico y la velocidad del rotor) tal que en vacío (sin carga externa
conectada al eje del motor) el par motor iguala los pares de fricción y
ventilación, mientras que con carga el par motor iguala la suma de los pares
precedentes y del par de resistencia aplicado al eje.
Tal y como ya se ha mencionado, la velocidad a la que el motor no produce par
se llama velocidad de sincronismo.
Esta velocidad está ligada a la frecuencia de alimentación y al número de pares
de polos de la relación:
n0=
60 x fp
Donde:
n0 es la velocidad de sincronismo en vueltas por minuto
f es la frecuencia de la red de alimentación
p es el número de pares de polos
(Los pares de polos se determinan dividiendo entre dos el número de polos que
presenta el motor).
32
Con la fórmula precedente, en el caso de, por ejemplo, un motor con 8 polos (4
pares de polos) alimentado a 50 Hz, es posible obtener la velocidad de
sincronismo "n0" que viene a ser:
n0=
60 x 504
=750 rpm
En la tabla siguiente a modo ilustrativo proporcionamos el valor de la
velocidad de sincronismo calculada, para motores con diverso número de
polos, a las dos frecuencias típicas de instalación (50 y 60 Hz).
Figura N° 10: Velocidad de sincronismo del motor asíncrono trifásico
Fuente: Internet
C. TIPOS Y USOS
El motor asíncrono trifásico puede ser:
con rotor bobinado, llamado también de anillos, o bien
con rotor en cortocircuito, o más conocido como rotor de jaula de ardilla.
La diferencia principal entre los dos tipos reside en la estructura del rotor;
para ser más precisos, en el primer tipo el rotor está constituido por varios
devanados como los del estator, presenta una estructura más compleja y
33
delicada (escobillas que rozan con el rotor, con la posible interposición de
resistencias para el control de la fase de arranque) con necesidad de
mantenimiento periódico y dimensiones generales elevadas.
Mientras que el segundo tipo tiene un rotor constituido por barras cerradas en
cortocircuito, por lo que, gracias a una mayor simplicidad constructiva, da
origen a un tipo de motor muy simple, robusto y económico.
Gracias al desarrollo de la electrónica de control, que permite la regulación de
la velocidad de un modo muy simple y eficaz, todas aquellas aplicaciones que
priorizaban la utilización de motores sujetos a tener en su propio
comportamiento intrínseco la posibilidad de una regulación de la velocidad
(motores de corriente continua o motores de anillo) han cedido su puesto a los
motores asíncronos, en particular a los de jaula de ardilla, que se utilizan
comúnmente para controlar bombas, ventiladores, compresores y muchas
otras aplicaciones industriales.
La gama de motores de "uso general" comprende los siguientes tipos:
Motores estándar con carcasa de aluminio de 0,06 a 95 Kw
Motores estándar con carcasa de acero de 75 a 630 kW
Motores estándar con carcasa de fundición de hierro de 0,25 a 250 kW
Motores con protección IP23 de 75 a 800 kW
Motores de frenado automático de 0,055 a 22 kW
Motores monofásicos de 0,065 a 2,2 kW
Motores integrados con inversor de 0,37 a 2,2 Kw
34
D. TENSIÓN DE SERVICIO
La tensión existente entre dos conductores activos (R, S, T) es la tensión de
línea (tensión compuesta o tensión de la red). La tensión que hay entre un
conductor activo y el neutro es la tensión de la fase (tensión simple).
Figura N° 11: Red Trifásica
Fuente: Internet
Las tensiones normalizadas para las redes de corriente trifásica, en baja
tensión, son las siguientes:
Figura N° 12: Tensiones Normalizadas
Fuente: Internet
En el Perú las redes públicas y las industriales prestan servicio a la frecuencia
de 60Hz.
35
E. CONEXIÓN DE MOTORES TRIFÁSICOS
Los motores trifásicos se conectan los tres conductores R,S,T.
La tensión nominal del motor en la conexión de servicio tiene que coincidir
con la tensión de línea de la red (tensión de servicio).
Figura N° 13: Tensiones de Servicio
Fuente: Internet
Figura N° 14: Conexión Estrella-Triangulo
Fuente: Internet
36
F. SENTIDO DE GIRO DE LOS MOTORES
Los bornes de los motores trifásicos están marcados de tal manera, que el
orden alfabético de la denominación de bornes U, V, W, coincide con el orden
cronológico si el motor gira hacia la derecha.
Esta regla es válida para todas las máquinas, cualquiera que sea su potencia y
su tensión. Tratándose de máquinas que sólo sean apropiadas para un sentido
de giro, estará éste indicando por una flecha en la placa de características.
Debajo de la flecha consta en qué orden se desconectarán los bornes con las
fases correlativas de la red. Se consigue invertir el sentido de giro,
intercambiando la conexión de dos conductores de fase. Antes de poner en
marcha el motor debe revisarse la conexión y el sentido de giro.
G. PUESTA A TIERRA
Los motores tienen en la caja de conexiones un tornillo para empalmar el
conductor de tierra. Si se trata de motores, superiores al tamaño constructivo
180, para la puesta a tierra se dispone adicionalmente un borne en la pata o
bien en la carcasa.
H. PROTECCIÓN DEL MOTOR
En términos generales, los motores se pueden proteger de las siguientes
maneras:
a) Con un guardamotor cuya función es proteger el motor contra sobrecargas y
cortocircuitos por medio de disparadores de sobreintensidad regulables que se
deben graduar exactamente a la intensidad nominal del motor y disparadores
de sobreintensidad electromagnéticas sin retardo, que actúan al originarse un
cortocircuito.
37
b) Mediante fusibles, contactor y relé bimetálico; de esta forma se obtiene
tanto la protección de cortocircuito y sobrecarga como la de marcha en dos
fases. Permite además, mando a distancia.
I. DESPIECE DEL MOTOR
Figura N° 15: Despiece del Motor
Fuente: Internet
J. CAJA DE CONEXIONES
Los tamaños 71 y superiores, hasta el 220, poseen la caja de conexiones en la
parte superior de la carcasa; en los demás motores va instalada a la derecha.
Para la conexión a tierra se dispone, en todos los tipos, de un borne en la caja
de conexiones, debidamente marcado; del tama-ño 180 en adelante,
adicionalmente se tienen bornes de puesta a tierra en las patas. Los motores se
suministran con los puentes correspondientes para las diferentes conexiones
de sus bobinas.
38
CARCASA
La carcasa de los motores de los tamaños 71 a 160 es de aluminio inyectado.
Del tamaño 180 en adelante tienen la carcasa en hierro fundido.
PLATILLOS
Los tamaños AH 71, 80 y 90 se fabrican con platillos de aleación de aluminio; a
partir del tamaño 112 los platillos de los motores son de fundición de hierro,
tanto en el lado de accionamiento como en el lado de servicio.
PINTURA
Los motores llevan dos capas de pintura. Una capa anticorrosiva, que ofrece
protección en caso de humedad o de instalación a la intemperie o en locales en
los que haya que contar con gases y vapores químicamente agresivos y otra de
acabado color gris.
VENTILADOR
Los ventiladores para la refrigeración del motor son de plástico en todos los
tamaños de la serie 1LA3/5/7 y su acción refrigerante es complementada por la
caperuza, fabricada en lámina de acero. Para las series 1LA4 y 1LA6 el
ventilador es fundido en aluminio.
39
3.4. INTERRUPTOR MAGNÉTICO
Permite disponer de un umbral de intervención magnética más elevado (hasta
13 veces In) respecto del que está disponible en un interruptor
termomagnético que, como se ha mencionado, está estandarizado en un valor
de 10 veces la In.
Esto permite afrontar mejor eventuales problemas ligados a la corriente
particularmente elevada que el motor absorbe durante los primeros instantes
de su fase de arranque sin tener que recurrir necesariamente a calibres
superiores del interruptor.
Figura N° 16: Interruptor Magnético
Fuente: Internet
40
3.5. CONTACTOR
Es el aparato destinado a ejecutar las maniobras de conexión/desconexión
(encendido/ apagado) del motor en condiciones normales, así como a
desconectar el motor de la red de alimentación en caso de sobretensiones
detectadas por el relé térmico que controla su apertura. Además, el contactor
deberá escogerse de modo que pueda soportar, en referencia a la categoría AC-
3, la intensidad nominal del motor.
El contactor destinado a la maniobra del motor permite realizar un número de
maniobras muy superior al que podría realizar el interruptor si se le solicitase
esta tarea.
Figura N° 17: Contactor
Fuente: Internet
Por regla general el contactor permite obtener una vida eléctrica superior a la
que sería posible con un interruptor. La vida eléctrica del contactor puede
determinarse con la ayuda de curvas proporcionadas por el fabricante y con
validez para condiciones específicas.
41
3.6. INTERRUPTOR DOTADO DE PROTECCIÓN TÉRMICA Y
MAGNÉTICA
Esta solución, que proporciona protección de sobrecarga y magnética
integrada, se realiza con interruptores en caja moldeada equipados con relé
electrónico para el arranque del motor.
De esta forma, la protección magnética y la protección térmica, sensible a la
falta de fase y con compensación térmica, se consiguen con un único
dispositivo (asociando después el contactor de maniobras se obtiene un
arrancador extremadamente compacto).
La protección termomagnética que se obtiene con los clásicos interruptores y
relés para la distribución, presenta normalmente una curva de protección no
del todo idónea desde el punto de vista de la protección térmica y magnética
del motor.
El relé denominado "motor protection" (protección del motor), como se verá
mejor a continuación, permite implementar además protecciones orientadas a
gestionar situaciones anómalas que podrían presentarse en los motores.
La misma solución integrada en el interruptor, entendida como protección
magnética simple y protección térmica sensible a la falta de fase y con
compensación térmica.
42
Figura N° 18: Interruptor Termomagnético
Fuente: Internet
43
3.7. AUTÓMATAS PROGRAMABLES (PLC’s)
3.7.1. INTRODUCCIÓN
Un Controlador Lógico Programable (PLC), es un equipo electrónico,
programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo
real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el
programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.
3.7.2. CAMPOS DE APLICACIÓN
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de
aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software
amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que
se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en
donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por
tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de
cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la
posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización,
la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:
Espacio reducido
Procesos de producción periódicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
44
3.7.3. VENTAJAS E INCONVENIENTES
No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica
cableada, ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes
en el mercado y las innovaciones técnicas que surgen constantemente.
A. VENTAJAS
Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo
suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que
supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
Mínimo espacio de ocupación.
Menor coste de mano de obra de la instalación.
Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del
sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden
indicar y detectar averías.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo cableado.
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue
siendo útil para otra máquina o sistema de producción.
45
B. INCONVENIENTES
Hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos
en tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente está solucionado porque
las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
3.7.4. NUEVAS FUNCIONES
A. REDES DE COMUNICACIÓN:
Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes
industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre
autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden intercambiar
tablas de memoria compartida.
B. SISTEMAS DE SUPERVISIÓN:
También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos
de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una
red industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del
ordenador.
C. CONTROL DE PROCESOS CONTINUOS:
Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los
autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos
continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad
de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata.
D. ENTRADAS- SALIDAS DISTRIBUIDAS:
Los módulos de entrada salida no tienen por qué estar en el armario del
autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la
unidad central del autómata mediante un cable de red.
46
E. BUSES DE CAMPO:
Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus
captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata
consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los
accionadores.
3.7.5. ESTRUCTURA MODULAR
Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de
los diferentes elementos que componen el autómata como puede ser una
fuente de alimentación, CPU, E/S, etc.
La sujeción de los mismos se hace por carril DIN, placa perforada o sobre
RACK, en donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos módulos
que lo componen.
Figura N° 19: Estructura Modular del PLC
Fuente: http://www.ieec.uned.es
47
A. FUENTE DE ALIMENTACIÓN (PS)
La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el
funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. La alimentación a la CPU
puede ser de continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en cuadros de
distribución, o en alterna a 110/220 Vca.
En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces
conectadas a través del bus interno.
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según tipos, en
alterna a 48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc. La fuente de
alimentación del autómata puede incorporar una batería, que se utiliza para el
mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en
memoria RAM, cuando falla la alimentación o se apaga el autómata.
B. CPU
La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema.
Interpreta las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las
entradas. Dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activación
de las salidas deseadas, la CPU está constituida por los siguientes elementos:
C. ENTRADAS Y SALIDAS (SM)
La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma
comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de
entrada o captadores.
Entradas digitales
Entradas analógicas
48
C.1. ENTRADAS DIGITALES
Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata,
captadores de tipo todo o nada como finales de carrera pulsadores. Los
módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo
cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan
cero voltios se interpreta como un "0"El proceso de adquisición de la señal
digital consta de varias etapas.
Protección contra sobretensiones
Filtrado
Puesta en forma de la onda
Aislamiento galvánico o por optoacoplador.
C.2. SALIDAS DIGITALES
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar
sobre los pre-accionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o
nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre
de un relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los
componentes electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos
electromecánicos son contactos de relés internos al módulo. Los módulos de
salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre elementos
que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida
electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar sobre elementos que
trabajen a tensiones distintas. El proceso de envío de la señal digital consta de
varias etapas:
Puesta en forma
Aislamiento
49
Circuito de mando (relé interno)
Protección electrónica
Tratamiento cortocircuitos
D. LA PROGRAMACIÓN
El sistema de programación permite, mediante las instrucciones del
autómata, confeccionar el programa de usuario. Posteriormente el programa
realizado, se trasfiere a la memoria de programa de usuario.
Una memoria típica permite almacenar como mínimo hasta mil
instrucciones con datos de bit, y es del tipo lectura/escritura, permitiendo la
modificación del programa cuantas veces sea necesario. Tiene una batería
para mantener el programa si falla la tensión de alimentación.
La programación del autómata consiste en el establecimiento de una
sucesión ordenada de instrucciones, escritas en un lenguaje de programación
concreto. Estas instrucciones están disponibles en el sistema de programación
y resuelven el control de un proceso determinado.
D.1. LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Cuando hablamos de los lenguajes de programación nos referimos a
diferentes formas de poder escribir el programa usuario. Los softwares
actuales nos permiten traducir el programa usuario de un lenguaje a otro,
pudiendo así escribir el programa en el lenguaje que más nos conviene.
Existen varios tipos de lenguaje de programación, los lenguajes de
programación más empleados en la actualidad son LD (Ladder), LI (Lista de
Instrucciones) y Bloques.
D.1.1. CONTACTOS
Es un lenguaje gráfico, derivado del lenguaje de relés, que mediante
símbolos representa contactos, solenoides. Su principal ventaja es que los
50
símbolos básicos están normalizados según normas NEMA y son empleados
por todos los fabricantes.
Los símbolos básicos son:
Figura N° 20: Símbolos de Contactos, Lenguaje Ladder
Fuente: Elaboración propia
Los elementos básicos que configuran la función se representan entre dos
líneas verticales que simbolizan las líneas de alimentación.
Para las líneas de función más complejas como temporizadores, registros
de desplazamiento, etc., se emplea el formato de bloques.
Estos no están formalizados, aunque guardan una gran similitud entre sí
para distintos fabricantes y resultan mucho más expresivos que si se utiliza
para el mismo fin el lenguaje en lista de instrucciones o mnemónico.
51
3.8. HMI
Un sistema HMI representa la interfaz entre el hombre (operador) y el
proceso (máquina/instalación).
El autómata posee el verdadero control sobre el proceso. Por lo tanto
existe una interfaz entre el operador y WinCC flexible (en el panel de operador)
y una interfaz entre WinCC flexible y el autómata.
Un sistema HMI se encarga de:
● Representar procesos El proceso se representa en el panel de operador.
Si se modifica por ejemplo un estado en el proceso, se actualizará la
visualización en el panel de operador.
● Controlar procesos El operador puede controlar el proceso a través de
la interfaz gráfica de usuario. Por ejemplo, el operador puede especificar un
valor teórico para el autómata o iniciar un motor.
● Emitir avisos Si durante el proceso se producen estados de proceso
críticos, automáticamente se emite un aviso (por ejemplo, si se sobrepasa un
valor límite especificado).
● Archivar valores de proceso y avisos El sistema HMI puede archivar
avisos y valores de proceso. De esta forma se puede documentar el transcurso
del proceso y, posteriormente, también será posible acceder a anteriores datos
de producción.
● Documentar valores de proceso y avisos El sistema HMI permite
visualizar avisos y valores de proceso en informes. De este modo podrá, por
ejemplo, emitir los datos de producción una vez finalizado el turno.
● Administrar parámetros de proceso y parámetros de máquina El
sistema HMI permite almacenar los parámetros de proceso y de máquina en
"Recetas". Dichos parámetros se pueden transferir, por ejemplo, desde el panel
52
de operador al autómata en un solo paso de trabajo para que la producción
cambie a otra gama de productos.
SOFTWARE
WinCC flexible Engineering System
Es el software que permite realizar todas las tareas de configuración
necesarias. La edición de WinCC flexible determina qué paneles de operador
de la gama SIMATIC HMI se pueden configurar.
WinCC flexible Runtime
Es el software para visualizar procesos. En runtime, el proyecto se ejecuta
en modo de proceso.
Figura N° 21: HMI Siemens KTP1000
Fuente: http://www.siemens.com
53
3.9. FUNCIONAMIENTO DE LA DESEMPACADORA
La Desempacadora es la máquina diseñada para retirar las botellas de las
cajas.
Figura N° 22: Desempacadora de Cajas
Fuente: Internet
1 Entrada de Cajas
2 Mesa de Entrada de Botellas
3 Cabezal de Agarre
4 Tulipas de Agarre
5 Elevación de Cabezal
6 Traslación de Cabezal
54
3.9.1. LOGICA DE CONTROL DE DESEMPACADO
START
DESACTIVAR
FRENO
DE CAJAS
MESA DE CAJAS
VACIA?SI
CABEZAL SOBRE
MESA DE CAJAS?
MESA DE CAJAS
LLENA?
SI
CABEZAL SOBRE
MESA DE
BOTELLAS?
NO
MESA DE
BOTELLAS VACIA?
SI
SALIDA DE CAJAS
VACIO?
NO
START BAJAR
CABEZAL
TOPE INFERIOR
ACTIVO?
NO
STOP BAJAR
CABEZAL
Y
INFLAR
CABEZAL
SI
START SUBIR
CABEZAL
1S
TOPE SUPERIOR
ACTIVO?
NO
STOP SUBIR
CABEZAL
SI
SI
NO
MESA DE BOTELLAS
VACIA?
CABEZAL SOBRE
MESA DE BOTELLAS?
START
TRASLADAR
CABEZAL A
MESA DE
BOTELLAS
SI
NO
STOP
TRASLADAR
CABEZAL A
MESA DE
BOTELLAS
SI
START BAJAR
CABEZAL
TOPE MEDIO
ACTIVO?
NO
STOP BAJAR
CABEZAL
Y
DESINFLAR
CABEZAL
SI
START SUBIR
CABEZAL
1S
TOPE SUPERIOR
ACTIVO?
NO
STOP SUBIR
CABEZAL
SI
START
TRASLADAR
CABEZAL A
MESA DE CAJAS
CABEZAL SOBRE
MESA DE CAJAS?
STOP
TRASLADAR
CABEZAL A
MESA DE CAJAS
SI
NO
ACTIVAR FRENO
DE CAJASNO
NO
SI
SI
NO
NO
55
CAPITULO III
DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN
56
1. LISTA DE EQUIPOS
Tabla N° 01: Listado de Equipos
TAG DESCRIPCIÓN POTENCIA
5U3 VARIADOR TRASLACION DE CABEZAL 1.5 KW
6U3 VARIADOR ELEVACION DE CABEZAL 2.2 KW
7U3 VARIADOR MESA DE CAJAS 1.5 KW
Fuente: Elaboración Propia
1.1. HOJA DE DATOS DE VARIADOR DE VELOCIDAD
Tabla N° 02: Requerimientos mínimos del Variador de Velocidad
Manufacture Modelo DANFOSS FC302
Potencia Según Tabla N°01
Alimentación 380 - 480 Vac
Entrada
Analógica
Entradas
Digitales 2 (Tensión y Corriente)
4, Programables
(PNP y NPN)
Salida
Analógica
Salidas
Digitales 1, Tipo 4 - 20 mA
2, Tipo 24 Vdc y 2, Tipo
Relé
Grado de Protección IP 55
Protecciones Eléctricas del
Variador
Protección Térmica del Motor en cao de Sobre
Carga
Protección Contra Cortocircuitos en los
terminales del motor, Protección contra falta de
fase Protección contra falla a Tierra en los
terminales del motor
Display de Configuración SI, Alfa numérico
Fuente: Elaboración Propia
Figura N° 23: Variador de Velocidad FC302.
57
Fuente: http://www.vlt-drives.com.ua
2. ESPECIFICACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL
2.1. DIMENSIONAMIENTO DEL PLC
2.1.1. HOJA DE DATOS DEL CPU
Tabla N° 03: Requerimientos mínimos del CPU
Manufactura Siemens
Modelo S7300
Tipo 315-2EH14-0AB0
Alimentación 24 Vdc
Memoria 384 Kbyte
Protocolo de
Comunicación
1 Interface MPI/DP 12 Mbit/s
1 Interface Ethernet Profinet
Fuente: Elaboración Propia
Figura N° 24: CPU 315-2EH14-0AB0
58
Fuente: http://www.siemens.com
2.1.2. HOJA DE DATOS DE MODULO DE ENTRADAS DIGITALES
Tabla N° 04: Requerimientos mínimos del Módulo de Entradas Digitales
Manufactura SIEMENS
Modelo S7300
Tipo 321-1BH02-0AA0
Alimentación 24 Vdc
Número de Canales 16
Tipo PNP o NPN
Consumo de Corriente por
Canal 10 mA
Fuente: Elaboración Propia
Figura N° 25: Modulo de Entradas Digitales 322-1BH01-0AA0
59
Fuente: http://www.siemens.com
2.1.3. HOJA DE DATOS DE MODULO DE SALIDAS DIGITALES
Tabla N° 05: Requerimientos mínimos del Módulo de Salidas Digitales
Manufactura SIEMENS
Modelo S7300
Tipo 322-1BH01-0AA0
Alimentación 24 Vdc
Número de Canales 16
Tipo Aisladas Ópticamente
Consumo de Corriente
por Canal 0.5 A
Fuente: Elaboración Propia
Figura N° 26: Modulo de Salidas Digitales 322-1BH01-0AA0
60
Fuente: http://www.siemens.com
2.1.4. HOJA DE DATOS DEL HMI (INTERFACE HOMBRE-
MÁQUINA)
Tabla N° 06: Requerimientos mínimos del HMI (Interface Hombre Máquina)
Manufacture SIEMENS
Modelo 6AV6647-0AE11-3AX0
Tamaño 14"
Tipo TFT, LCD color
Touchscreen SI
Resolución VGA 640 x 480
Alimentación 24 Vdc
Protocolo de Comunicación Profibus Dp
Fuente: Elaboración Propia
Figura N° 27: HMI KTP1000 Basic DP
61
Fuente: http://www.siemens.com
3. DISEÑO Y DESARROLLO DE ALGORITMOS DE CONTROL
3.1. CONFIGURACIÓN DEL PLC
Figura N° 28: Configuración del PLC
Fuente: Elaboración Propia
62
Slot 1: CPU 315 2PN/DP: 6ES7-315-2EH14-0AB0
Slot 4: Módulo de salidas digitales: 6ES7-322-1BH01-0AA0
Slot 5: Módulo de entradas digitales: 6ES7-321-1BH02-0AA0
Slot 6: Módulo de salidas digitales: 6ES7-322-1BH01-0AA0
Slot 7: Módulo de entradas digitales: 6ES7-321-1BH02-0AA0
Slot 8: Módulo de entradas digitales: 6ES7-321-1BH02-0AA0
Slot 9: Módulo de entradas digitales: 6ES7-321-1BH02-0AA0
63
3.2. DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC
SLOT 4
MODULO SALIDAS DIGITALES
TIPO 322-1BH01-0AA0
DIRECCION DE PLC DESCRIPCION
A32.0 INFLAR, DESINFLAR CABEZAL
A32.1 RESERVA
A32.2 RESERVA
A32.3 RESERVA
A32.4 TOPE DE CAJAS 1
A32.5 TOPE DE CAJAS 2
A32.6 FRENO DE CAJAS 1
A32.7 FRENO DE CAJAS 2
A33.0 RESERVA
A33.1 RESERVA
A33.2 RESERVA
A33.3 HACIA TRB, DESEMPACADORA
FUNCIONANDO
A33.4 RESERVA
A33.5 FRENO SUBIR/BAJAR CABEZAL
A33.6 HACIA TRC, DESEMPACADORA
FUNCIONANDO
A33.7 HACIA TRC, MESA DE CAJAS VACIA
64
SLOT 5
MODULO ENTRADAS DIGITALES
TIPO 321-1BH02-0AA0
DIRECCION DE PLC DESCRIPCION
E32.0 MARCHA
E32.1 PARADA
E32.2 RESERVA
E32.3 RESERVA
E32.4 RESERVA
E32.5 RESERVA
E32.6 RESERVA
E32.7 RESERVA
E33.0 RESERVA
E33.1 RESERVA
E33.2 RESERVA
E33.3 RESERVA
E33.4 RESERVA
E33.5 RESERVA
E33.6 RESERVA
E33.7 RESERVA
65
SLOT 6
MODULO SALIDAS DIGITALES
TIPO 322-1BH01-0AA0
DIRECCION DE PLC DESCRIPCION
A0.0 LUMINARIA, STOP
A0.1 LUMINARIA, ALARMA
A0.2 LUMINARIA, PRODUCCION
A0.3 RESERVA
A0.4 RESERVA
A0.5 RESERVA
A0.6 RESERVA
A0.7 RESERVA
A1.0 RESERVA
A1.1 REVERSA MOTOR ELEVACION CABEZAL
A1.2 START MOTOR ELEVACION CABEZAL
A1.3 RESERVA
A1.4 REVERSA MOTOR TRASLACION
A1.5 START MOTOR TRASLACIÓN
A1.6 START MOTOR MESA DE CAJAS
A1.7 RESERVA
66
SLOT 7
MODULO ENTRADAS DIGITALES
TIPO 321-1BH02-0AA0
DIRECCION DE PLC DESCRIPCION
E2.0 FALLA VARIADOR SUBIR/BAJAR CABEZAL
E2.1 FALLA VARIADOR TRASLACIÓN CABEZAL
E2.2 FALLA VARIADOR MESA DE CAJAS
E2.3 RESERVA
E2.4 RESERVA
E2.5 RESERVA
E2.6 RESERVA
E2.7 RESERVA
E3.0 PRESOSTATO
E3.1 TOPE SUPERIOR
E3.2 RESERVA
E3.3 TOPE MEDIO
E3.4 RESERVA
E3.5 TOPE INFERIOR
E3.6 RESERVA
E3.7 SEGURIDAD
67
SLOT 8
MODULO ENTRADAS DIGITALES
TIPO 321-1BH02-0AA0
DIRECCION DE PLC DESCRIPCION
E4.0 RESERVA
E4.1 MESA DE BOTELLAS LLENA
E4.2 RESERVA
E4.3 TRANSPORTE DE CAJAS 1, ANTES DE
MÁQUINA LLENO
E4.4 TRANSPORTE DE CAJAS 2, ANTES DE
MÁQUINA LLENO
E4.5 TRANSPORTE DE CAJAS 1, EN MÁQUINA
LLENO
E4.6 TRSANSPORTE DE CAJAS 2, EN MÁQUINA
LLENO
E4.7 RESERVA
E5.0 RESERVA
E5.1 RESERVA
E5.2 ELEVADOR BLOQUEADO, BAJAR IZQ
E5.3 ELEVADOR BLOQUEADO, BAJAR DER
E5.4 CABEZAL SOBRE LA MESA
E5.5 RESERVA
E5.6 RESERVA
E5.7 CABEZAL SOBRE CAJAS
68
SLOT 9
MODULO ENTRADAS DIGITALES
TIPO 321-1BH02-0AA0
DIRECCION DE PLC DESCRIPCION
E6.0 DESDE TRC, SALIDA DE CAJAS LLENA
E6.1 RESERVA
E6.2 RESERVA
E6.3 RESERVA
E6.4 RESERVA
E6.5 RESERVA
E6.6 RESERVA
E6.7 RESERVA
E7.0 RESERVA
E7.1 RESERVA
E7.2 RESERVA
E7.3 RESERVA
E7.4 RESERVA
E7.5 RESERVA
E7.6 RESERVA
E7.7 RESERVA
69
3.3. PROGRAMA DEL PLC, EN LENGUAJE LADDER (VER ANEXO N°1)
4. DISEÑO Y DESARROLLO DE LA INTARFAZ GRAFICA DEL HMI
70
71
72
73
5. DISEÑO Y ELABORACIÓN DE PLANOS ELECTRICOS (VER
ANEXO N°2)
1.- Arquitectura de Red
2.- Alimentación 380 Vac Tablero de Control
3.- Alimentación 220 Vac Tablero de Control
4.- Arrancadores
5.- Arranque Motor Traslación de Cabezal 5M3
6.- Arranque Motor Subir/Bajar Cabezal 6M3
7.- Arranque Motor Mesa de Cajas 7M3
8.- Relés
9.- PLC Siemens
10.- Modulo de Entradas Digitales
11.- Modulo de Entradas Digitales
12.- Modulo de Entradas Digitales
13.- Modulo de Entradas Digitales
14.- Modulo de Entradas Digitales
15.- Modulo de Entradas Digitales
16.- Modulo de Entradas Digitales
17.- Modulo de Entradas Digitales
18.- Modulo de Salidas Digitales
19.- Modulo de Salidas Digitales
20.- Modulo de Salidas Digitales
21.- Modulo de Salidas Digitales
22.- Señales hacia TRB y TRC
74
CAPITULO IV
COSTO/BENEFICIO
75
1. COSTOS DEL PROYECTO
1.1. COSTOS DE HARDWARE
1.1.1. COSTOS DE EQUIPOS
Solo se considera el costo de los variadores de velocidad, los
motores, los sensores inductivos, los sensores fotoelectricos, el tablero
de control, electroválvulas y pistones se utilizará lo ya existente.
Tabla N° 07: Costos de los Equipos del Proyecto
DESCRIPCIÓN MODELO CANT PRECIO
UNITARIO
PRECIO
TOTAL
Variador de
Velocidad FC302-1.5KW 2 S/.2 970 S/.5 940
Variador de
Velocidad FC302-2.2KW 1 S/.6 900 S/.6 900
SUBTOTAL S/.12 840
Fuente: Elaboración Propia
1.1.2. COSTOS SISTEMA DE CONTROL
Tabla N° 08: Costos del Sistema de Control
DESCRIPCIÓN MODELO CANT
PRECIO
UNITARI
O
PRECIO
TOTAL
HMI 6AV6 647-0AE11-
3AX0 1 S/.5 500 S/.5 500
CPU 315-2EH14-0AB0 1 S/.6 900 S/.6 900
Módulo de
Entradas Digitales 321-1BH02-0AA0 4 S/.541 S/.2 164
Módulo de Salidas
Digitales 322-1BH01-0AA0 2 S/.838 S/.1 676
Recableado - 1 S/.5 000 S/.5 000
SUBTOTAL S/.21 240
76
Fuente: Elaboración Propia
1.2. COSTOS DE INGENIERÍA
Solo se considera el costo de la mano de obra para programación del PLC y
HMI y costo de mano de obra para la elaboración de planos eléctricos, el
software para programación del PLC (Step 7) y el software para
programación del HMI (Wincc Flexible) serán proporcionados por la
empresa, es por eso que no ingresan en esta tabla.
Tabla N° 09: Costos de Ingeniería del Proyecto
DESCRIPCION CANT PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL
Elaboración de Planos 1 1 500 S/.1 500
Programación del PLC 1 800 S/.800
Programación del HMI 1 800 S/.800
SUBTOTAL S/.3 100
Fuente: Elaboración Propia
1.3. COSTOS DE CAPACITACIÓN
Tabla N°10: Costos de Capacitación
DESCRIPCION CANT PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL
Capacitación en el
Manejo del HMI 1 S/.1500 S/.1 500
SUBTOTAL S/.1 500
Fuente: Elaboración Propia
77
Tabla N° 11: Resumen del Costo Total del Proyecto
COSTOS DE HARDWARE S/.34 080
COSTOS DE INGENIERÍA S/.3 100
COSTOS DE CAPACITACIÓN S/.1 500
COSTO TOTAL S/.38 680
Fuente: Elaboración Propia
2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA
Beneficio
CostoR
2.1. BENEFICIOS
Reducción del tiempo perdido por solución de fallas de máquina.
Tabla N° 12: Comparación del tiempo perdido por fallas de máquina al mes
ANTES AHORA
3.2 H 2.8 H
3.2 – 2.8= 0.4 H adicionales para producción
0.4 hora x 1 250 cajas/hora x 15 soles/caja= S/. 7 500
Ahorro S/.7 500
Fuente: Elaboración Propia
78
Reducción del tiempo perdido fallas operativas.
Tabla N° 13: Comparación del tiempo perdido por fallas operativas al mes
ANTES AHORA
1.8 H 1.6 H
1.8 – 1.6= 0.2 H adicionales para producción
0.2 hora x 1 250 cajas/hora x 15 soles/cajas= S/. 3 750
Ahorro S/.3 750
Fuente: Elaboración Propia
Los beneficios en total ascienden a S/.11 250al mes
Por lo tanto el tiempo de recuperación de la inversión será de:
meses4.3
mes
S/.250 11
S/. 680 38
79
CAPITULO V
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
80
CONCLUSIONES
Luego de la implementación del presente proyecto de tesis se obtuvieron los
siguientes resultados:
Reducción del tiempo perdido para solución de problemas por falla
máquina, en 0.4H
Reducción del tiempo perdido por falla operativas, en 0.2H
Se redujo el cableado en el tablero de control en un 60%
El tiempo promedio para mantenimiento preventivo de los motores se
amplió de 3 a 6 meses, debido al uso de variadores de velocidad.
Manejo muy sencillo, gracias a la disposición clara de todas las funciones
en la pantalla táctil, se pueden realizar rápidamente todas las tareas de
operación.
RECOMENDACIONES
Se recomienda realizar un procedimiento de operación del HMI, hasta
lograr 100% de capacitación de los operadores
Se recomienda utilizar encoders incrementales para el sistema de
traslación y elevación, con el objetivo de lograr precisión en la carga y
descarga de botellas
Se recomienda guardar y realizar backup al PLC y HMI como respaldo
ante una contingencia
81
CAPITULO VI
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
82
1.1 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. J. Acedo Sanchez, Control Avanzado De Procesos Teoría Y Practica
2. Antonio Creus Sole , Instrumentacion Industrial (7ª Edicion); Editorial
Marcombo, S.A
3. Elonka, Michael. Operación De Plantas Industriales.Mc Graw-Hill
4. Richard C. Dorf, Robert H. Bishop; Sistemas de Control Moderno; 2005;
10º Edición; Editorial Pearson – Prentice Hall.
5. Katsuhiho Ogata; Ingeniería de Control Moderna; 2003; 4º Edición;
Editorial Pearson – Prentice Hall.
6. Benjamin C. Kuo; Sistemas de control Automático; 1996; 7º Edición;
Editorial Prentice Hall.
7. Distefano, Stubberud y Williams; Retroalimentación y Sistemas de Control;
1992; 2º Edición; Colección SCHAUM; Editorial Mc. Graw Hill.
8. Carlos A. Smith y Armando B. Corripio; Control Automático de Proceso.
Teoría y Práctica; 1991; 1º Edición; Editorial LIMUSA.
1.2 REFERENCIAS WEBGRÁFICAS
1. http://www.schneider-
electric.com.ar/documents/recursos/myce/capitulo04_1907.pdf
2. http://prof.usb.ve/jaller/Guia_Maq_pdf/cat_motores_ind.pdf
3. http://banrepcultural.org/sites/default/files/lablaa/ciencias/sena/mineria/
electricidad-minas/modulo%204/modulo%204%20-%20d.pdf
4. http://www.edu.xunta.gal/centros/cifpcoroso/gl/system/files/1TXA007106
G0701_CT6.pdf
5. https://library.e.abb.com/public/60c66ea11b71473099ee019f266ddc77/GU
IA%20MOTOR%20COLOR%20BAJA.pdf
6. https://www.industry.siemens.com/home/aan/es/ecuador/Documents/Art
iculo%20variador%20de%20velocidad%20Siemens.pdf
7. http://www.schneider-electric.com.co/documents/press-
release/soluciones-y-ahorro-de-energia-con-variadores-de-velocidad.pdf
83
8. http://catalogo.weg.com.br/files/wegnet/WEG-seleccion-y-aplicacion-de-
variadores-de-velocidad-articulo-tecnico-espanol.pdf
9. http://new.abb.com/docs/librariesprovider78/newsletters/actualidad-
colombia/actualidad-413.pdf?sfvrsn=2
84
CAPITULO VII
ANEXO 1 (PROGRAMA EN LADDER)
SIMATIC DESEMPACADORA_1\DESEMPACADORA\ 07/09/2017 19:36:43 CPU 315-2PN/DP\...\FC1 - <offline>
Página 1 de 10
Bloque: FC1
Segm.: 1 MEMORIA ELEVADOR BLOQUEADO
E5.2E5.2ELEVADORBLOQUEADOBAJAR
IZQUIERDO"ELEV_
BLOQ_BAJ_IZQ"
E5.3E5.3ELEVADORBLOQUEADOBAJARDERECHO"ELEV_
BLOQ_BAJ_DER"
M3.5M3.5"MEN_
ELEVADOR_BLOQUEADO"
E3.1E3.1TOPE
SUPERIOR"TOP_SUP"
M3.5M3.5"MEN_
ELEVADOR_BLOQUEADO"
Segm.: 2 LAMPARA STOP
M1.0M1.0"MEM_RUN"
M1.7M1.7"PRUEBA
DELAMPARAS"
A0.0A0.0LAMPARASTOP
"LAMP_STOP"
SIMATIC DESEMPACADORA_1\DESEMPACADORA\ 07/09/2017 19:36:43 CPU 315-2PN/DP\...\FC1 - <offline>
Página 2 de 10
Segm.: 3 MEMORIA FALLA VLT SUBIR/BAJAR
E2.0E2.0FALLA
VARIADOR"FALLA
VLT SUBIR/BAJAR"
M4.0M4.0"MEM_
FALLA_VLT_ELEV"
Segm.: 4 MEMORIA FALLA VLT TRASLACION
E2.1E2.1FALLA
VARIADOR"FALLAVLT
TRASLACION"
M4.1M4.1"MEM_
FALLA_VLT_TRASL"
Segm.: 5 MEMORIA FALLA VLT DE MESA DE CAJAS
E2.2E2.2FALLA
VARIADOR"FALLAVLT MESADE CAJAS"
M4.2M4.2"MEM_
FALLA_VLT_CAJAS"
Segm.: 6 LAMPARA ALARMA
M5.0M5.0"MEM_
PRESOSTATO"
M3.5M3.5"MEN_
ELEVADOR_BLOQUEADO"
M4.0M4.0"MEM_
FALLA_VLT_ELEV"
M4.1M4.1"MEM_
FALLA_VLT_TRASL"
M4.2M4.2"MEM_
FALLA_VLT_CAJAS"
M0.0M0.0"MEM_
TIEMPO_PARPADEO"
M1.7M1.7"PRUEBA
DELAMPARAS"
A0.1A0.1LAMPARAALARMA"LAMP_ALARMA"
SIMATIC DESEMPACADORA_1\DESEMPACADORA\ 07/09/2017 19:36:43 CPU 315-2PN/DP\...\FC1 - <offline>
Página 3 de 10
Segm.: 7 LAMPARA PRODUCCION
M2.0M2.0"MEM_
PRODUCCION"
M1.7M1.7"PRUEBA
DELAMPARAS"
A0.2A0.2LAMPARA
PRODUCCION"LAMP_
PRODUCCION_"
A33.3A33.3DESEMPACADORA EN
FUNCIONANDO
"HACIATRB"
Segm.: 8 MARCHA
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E32.0E32.0MARCHA"MARCHA"
M1.0M1.0"MEM_RUN"
E32.1E32.1PARADA"PARADA"
M1.0M1.0"MEM_RUN"
Segm.: 9 MEMORIA PRESOSTATO
E3.0E3.0PRESOSTATO"PRESOST"
M5.0M5.0"MEM_
PRESOSTATO"
Segm.: 10 MEMORIA MESA DE BOTELLAS
E4.1E4.1MESA LLENA"MESA_FULL"
M5.1M5.1"MEM_MESA_BOTELLAS_LLENA"
SIMATIC DESEMPACADORA_1\DESEMPACADORA\ 07/09/2017 19:36:43 CPU 315-2PN/DP\...\FC1 - <offline>
Página 4 de 10
Segm.: 11 MEMORIA SALIDA DE CAJAS
E6.0E6.0SALIDA DECAJASLLENA
"SALIDADE CAJASLLENA"
M5.2M5.2"MEM_SALIDA_CAJAS_LLENO"
Segm.: 12 MEMORIA CAJAS COMPLETAS EN MAQUINA, LADO 1
E4.5E4.5TDC 1 ENMAQUINALLENO
"TDC1_MAQ_FULL"
M5.3M5.3"MEM_CAJAS_
COMPLETAS_1"
Segm.: 13 MEMORIA CAJAS COMPLETAS EN MAQUINA, LADO 2
E4.6E4.6TDC 2 ENMAQUINALLENO
"TDC2_MAQ_FULL"
M5.4M5.4"MEM_CAJAS_
COMPLETAS_2"
Segm.: 14 MEMORIA FOTOCELDA DE SEGURIDAD
E3.7E3.7SEGURIDAD
"SEG"
M5.5M5.5"MEM_
FOTOCELDA_SEGURIDAD"
Segm.: 15 DESEMPACADORA PRODUCCION
M3.5M3.5"MEN_
ELEVADOR_BLOQUEADO"
M1.0M1.0"MEM_RUN"
M5.5M5.5"MEM_
FOTOCELDA_SEGURIDAD"
M2.0M2.0"MEM_
PRODUCCION"
SIMATIC DESEMPACADORA_1\DESEMPACADORA\ 07/09/2017 19:36:43 CPU 315-2PN/DP\...\FC1 - <offline>
Página 5 de 10
Segm.: 16 INFLAR/DESINFLAR MEMORIA
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E5.4E5.4CABEZALSOBRE LAMESA
"CAB_MESA"
E3.3E3.3TOPE MEDIO"TOP_MEDIO"
M2.4M2.4"MEM_INFLAR_
DESINFLAR"
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
M12.0M12.0"PANEL_INFLAR_
DESINFLAR"
E3.5E3.5TOPE
INFERIOR"TOP_INFER"
M2.0M2.0"MEM_
PRODUCCION"
M2.4M2.4"MEM_INFLAR_
DESINFLAR"
Segm.: 17 INFLAR/ DESINFLAR SALIDA
M2.4M2.4"MEM_INFLAR_
DESINFLAR"
A32.0A32.0INFLAR/DESINFLARCABEZAL"INFL_DESINFL_CAB"
Segm.: 18 AVANZAR TRASLACION MEMORIA - HACIA MESA DE BOTELLAS
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E3.1E3.1TOPE
SUPERIOR"TOP_SUP"
E4.1E4.1MESA LLENA"MESA_FULL"
E5.4E5.4CABEZALSOBRE LAMESA
"CAB_MESA"
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E3.1E3.1TOPE
SUPERIOR"TOP_SUP"
M12.1M12.1"PANEL_AVANZAR_TRASLACION
"
M3.2M3.2"MEM_
REVERSA_TRASLACION
"
M2.0M2.0"MEM_
PRODUCCION"
M3.1M3.1"MEM_
AVANZAR_TRASLACION
"
Segm.: 19 REVERSA TRASLACION MEMORIA - HACIA MESA DE CAJAS
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E3.1E3.1TOPE
SUPERIOR"TOP_SUP"
M2.4M2.4"MEM_
INFLAR_DESINFLAR"
E5.7E5.7CABEZALSOBRECAJAS"CAB_CAJAS"
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E3.1E3.1TOPE
SUPERIOR"TOP_SUP"
M12.2M12.2"PANEL_
RETROCEDER_TRASLAC"
M3.1M3.1"MEM_
AVANZAR_TRASLACION
"
M2.0M2.0"MEM_
PRODUCCION"
M3.2M3.2"MEM_
REVERSA_TRASLACION
"
SIMATIC DESEMPACADORA_1\DESEMPACADORA\ 07/09/2017 19:36:43 CPU 315-2PN/DP\...\FC1 - <offline>
Página 6 de 10
Segm.: 20 START MOTOR TRASLACION
M3.1M3.1"MEM_
AVANZAR_TRASLACION
"
M3.2M3.2"MEM_
REVERSA_TRASLACION
"
A1.5A1.5STARTMOTOR
TRASLACION"TRANSL_
ON"
Segm.: 21 REVERSA MOTOR TRASLACION
M3.2M3.2"MEM_
REVERSA_TRASLACION
"
A1.4A1.4REVERSAMOTOR
TRASLACION"REV_MOT_TRASL"
Segm.: 22 SUBIR ELEVACION MEMORIA
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E5.4E5.4CABEZALSOBRE LAMESA
"CAB_MESA"
E3.3E3.3TOPE MEDIO"TOP_MEDIO"
E5.7E5.7CABEZALSOBRECAJAS"CAB_CAJAS"
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
M12.3M12.3"PANEL_SUBIR_CABEZAL"
E3.1E3.1TOPE
SUPERIOR"TOP_SUP"
M3.4M3.4"MEM_BAJAR_CABEZAL"
M2.0M2.0"MEM_
PRODUCCION"
M3.3M3.3"MEM_SUBIR_CABEZAL"
SIMATIC DESEMPACADORA_1\DESEMPACADORA\ 07/09/2017 19:36:43 CPU 315-2PN/DP\...\FC1 - <offline>
Página 7 de 10
Segm.: 23 BAJAR ELEVACION MEMORIA
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E5.4E5.4CABEZALSOBRE LA
MESA"CAB_MESA"
E3.3E3.3TOPE MEDIO
"TOP_MEDIO"
E4.1E4.1MESA LLENA"MESA_FULL"
E5.7E5.7CABEZALSOBRECAJAS"CAB_CAJAS"
E4.5E4.5TDC 1 ENMAQUINALLENO
"TDC1_MAQ_FULL"
E4.6E4.6TDC 2 ENMAQUINALLENO
"TDC2_MAQ_FULL"
E3.5E3.5TOPE
INFERIOR"TOP_INFER"
E6.0E6.0SALIDA DE
CAJASLLENA
"SALIDADE CAJASLLENA"
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
M12.4M12.4"PANEL_BAJAR_
CABEZAL"
E5.4E5.4CABEZALSOBRE LA
MESA"CAB_MESA"
E3.3E3.3TOPE MEDIO
"TOP_MEDIO"
E5.7E5.7CABEZALSOBRECAJAS"CAB_CAJAS"
E3.5E3.5TOPE
INFERIOR"TOP_INFER"
M3.3M3.3"MEM_SUBIR_
CABEZAL"
M2.0M2.0"MEM_
PRODUCCION"
M3.4M3.4"MEM_BAJAR_
CABEZAL"
Segm.: 24 START MOTOR ELEVACION
M3.3M3.3"MEM_SUBIR_CABEZAL"
M3.4M3.4"MEM_BAJAR_CABEZAL"
A1.2A1.2STARTMOTOR
ELEVACION"START_MOTOR_
ELEVACION"
Segm.: 25 REVERSA MOTOR ELEVACION
M3.4M3.4"MEM_BAJAR_CABEZAL"
A1.1A1.1REVERSAMOTORSUBIRBAJARCABEZAL
"REV_MOT_ELEVACION_
CAB"
SIMATIC DESEMPACADORA_1\DESEMPACADORA\ 07/09/2017 19:36:43 CPU 315-2PN/DP\...\FC1 - <offline>
Página 8 de 10
Segm.: 26 FRENO DEL MOTOR SUB/BAJ CABEZAL
M3.3M3.3"MEM_SUBIR_CABEZAL"
M3.4M3.4"MEM_BAJAR_CABEZAL"
A33.5A33.5FRENO DELMOTORSUB/BAJCABEZAL"FRENO_MOTOR_
ELEVACION"
Segm.: 27 TOPE DE CAJAS 1
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E5.7E5.7CABEZALSOBRECAJAS"CAB_CAJAS"
M2.4M2.4"MEM_INFLAR_
DESINFLAR"
A32.4A32.4TOPE DECAJAS 1"TOP_CAJAS1"
E4.5E4.5TDC 1 ENMAQUINALLENO
"TDC1_MAQ_FULL"
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
M12.5M12.5"PANEL_TOPE_
CAJAS_1"
M2.0M2.0"MEM_
PRODUCCION"
A32.4A32.4TOPE DECAJAS 1"TOP_CAJAS1"
Segm.: 28 TOPE DE CAJAS 2
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E5.7E5.7CABEZALSOBRECAJAS"CAB_CAJAS"
M2.4M2.4"MEM_INFLAR_
DESINFLAR"
A32.5A32.5TOPE DECAJAS 2"TOP_CAJAS2"
E4.6E4.6TDC 2 ENMAQUINALLENO
"TDC2_MAQ_FULL"
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
M12.6M12.6"PANEL_TOPE_
CAJAS_2"
M2.0M2.0"MEM_
PRODUCCION"
A32.5A32.5TOPE DECAJAS 2"TOP_CAJAS2"
SIMATIC DESEMPACADORA_1\DESEMPACADORA\ 07/09/2017 19:36:43 CPU 315-2PN/DP\...\FC1 - <offline>
Página 9 de 10
Segm.: 29 FRENO DE CAJAS 1 ANTES DE MAQUINA
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E4.5E4.5TDC 1 ENMAQUINALLENO
"TDC1_MAQ_FULL"
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
M12.7M12.7"PANEL_FRENO_CAJAS_1"
A32.6A32.6FRENO DECAJAS 1ANTES DEMAQUINA"FRENO_CAJ1_MAQ"
Segm.: 30 FRENO DE CAJAS 2 ANTES DE MAQUINA
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
E4.6E4.6TDC 2 ENMAQUINALLENO
"TDC2_MAQ_FULL"
M11.0M11.0"PANEL_AUTO"
M13.1M13.1"PANEL_FRENO_CAJAS_2"
A32.7A32.7FRENO DECAJAS 2ANTES DEMAQUINA"FRENO_CAJ2_MAQ"
Segm.: 31 START MOTOR MESA DE CAJAS
M2.0M2.0"MEM_
PRODUCCION"
E6.0E6.0SALIDA DECAJASLLENA
"SALIDADE CAJASLLENA"
A32.4A32.4TOPE DECAJAS 1"TOP_CAJAS1"
A32.4A32.4TOPE DECAJAS 1"TOP_CAJAS1"
M2.4M2.4"MEM_INFLAR_
DESINFLAR"
E3.1E3.1TOPE
SUPERIOR"TOP_SUP"
E5.4E5.4CABEZALSOBRE LAMESA
"CAB_MESA"
A1.6A1.6STARTMOTORMESA DECAJAS
"MESACAJ_ON"
A33.6A33.6MESA DECAJAS
FUNCIONANDO
"HACIATRC_1"
SIMATIC DESEMPACADORA_1\DESEMPACADORA\ 07/09/2017 19:36:44 CPU 315-2PN/DP\...\FC1 - <offline>
Página 10 de 10
Segm.: 32 MESA DE CAJAS VACIA, ARRANQUE DE TRC PARA INGRESO DE CAJAS
E4.3E4.3TDC1
ANTES DEMAQUINALLENO"TDC1_ANTSMAQ_FULL"
E4.4E4.4TDC2
ANTES DEMAQUINALLENO"TDC2_ANTSMAQ_FULL"
A33.7A33.7MESA DECAJASVACIA
"HACIATRC"
85
CAPITULO VIII
ANEXO 2 (PLANOS ELECTRICOS)
3x380VAC + N + PE 60hZ
I>>I>>I>>
1
2
3
4
5
6
-2Q125-32A
L1 L2 L3 N PEN
-X0 1 2 3 4 5
1
2
-2Q21A
SIEMENS
x1
x2
-2H2TableroEnergizado
-R
-S
-T
N
PE
Tensión Estabilizada2x220 + PE
60Hz
1
2
3
4
-2aQ24A
1
2
3
4
-2aQ46 A
-2aG210AFUENTE PLC
(-)-X21 (+)
-2aG410AFUENTE INTERFACES
-2aQ32A
-2.AQ510A
UPS
1
2
3
4
-2aQ110A
L N PE
-P24
VDC 9.0
-P0V
DC 9.0
-FG
0VD
C 5.5
-FG
24VD
C 5.5
-PE -PE
-FG
0VD
C_1 9.0
-FG
24VD
C_1 9.0
FRENO DEL MOTORSUBIR/BAJAR CABEZAL
RESERVA
I>I> I>
21
22
1
2
3
4
5
6
-4Q30,6-1A
765X1 8
I>I> I>
21
22
1
2
3
4
5
6
-4Q71.6-2.5A
1
2-8KM4
3
4
5
6
12X1 13 14 15
1
2
-8KM3/8.3
3
4
5
6
I>I> I>
21
22
1
2
3
4
5
6
-4Q50.6-1 A
x1
x2220VacPE
9-X1 10 11
1
2
-8KM23
4
5
6
1
2-8KM1
3
4
I>I> I>
21
22
1
2
3
4
5
6
-4Q12.5-4A
5
6
1-X1 2 3 4
-R
-S
-T
-R
-S
-T
-PE-PE
-N -N
RESERVARESERVA
Salida de Relé 1
MOTORTRASLACION DE CABEZAL
12.2 12.2
I>I> I>
21
22
1
2
3
4
5
6
-5Q31.6-2.5A
-5U3/12.2 -R -S -T
-U -V -W
M3~
U1 V1 W1 PE
-5M31.5 KW
-PE
-PE
20 19 18 27 12 RB+ RB-
55 50 1 2 3
x1
x2
-5R7RESISTENCIA DE FRENO
53
16-X1 17 18 19
-R
-S
-T
-N
-PE
-R
-S
-T
-N
-PE
-FG24VDC -FG24VDC
-FG0VDC-FG0VDC
19.5 19.6
Falla Variador
MOTORSUBIR/BAJAR CABEZAL
I>I> I>
21
22
1
2
3
4
5
6
-6Q34.0-6.3A
-R -S -T
-U -V -W
M3~
U1 V1 W1 PE
-6M32.2 KW
-PE
-PE
20-X1 21 22 23
x1
x2
-6R7RESISTENCIA DE FRENO
-PE-PE
20 19 18 27 12 RB+ RB-
55 50 1 2 353
Salida de Relé 1
12.1 12.1
Falla Variador
19.2 19.3
-FG24VDC -FG24VDC
-FG0VDC-FG0VDC
-R
-S
-T
-N
-R
-S
-T
-N
-6U3/12.1
MESA DECAJAS
I>I> I>
21
22
1
2
3
4
5
6
-7Q34-6.3A
-R -S -T
-U -V -W
M3~
U1 V1 W1 PE
-7M31.5KW3.2A
-PE
-PE
20 19 18 27 12 RB+ RB-
55 50 1 2 353
24-X1 25 26 27
S
T
N
PE
R
S
T
N
PE
-FG24VDC-FG24VDC
-FG0VDC-FG0VDC
19.7
-7U3/12.3
Salida de Relé 1
12.3 12.3
Falla Variador
FRENO DEL MOTORSUBIR/BAJAR
CABEZALRESERVARESERVA
1 2 /4.63 4 /4.65 6 /4.6
A1
A2
-8KM2
11
14
-21K6/21.6
1 2 /4.53 4 /4.55 6 /4.5
A1
A2
-8KM3
1 2 /4.13 4 /4.15 6 /4.1
A1
A2
-8KM1
-FG24VDC
-FG0VDC
1 2 /4.63 4 /4.65 6 /4.6
A1
A2
-8KM4
RESERVA
DI 16x24VDCDI 16x24VDCDI 16x24VDCDO 16x24VDCDI 16x24VDC
322-1BH01-0AA0
SIEMENS
SIMATICCPU S7-300
315-2EH14-0AB0
DO 16x24VDC
321-1BH02-0AA0 322-1BH01-0AA0 321-1BH02-0AA0 321-1BH02-0AA0 321-1BH02-0AA0
A32.0A32.1A32.2A32.3A32.4A32.5A32.6A32.7
A33.0A33.1A33.2A33.3A33.4A33.5A33.6A33.7
E32.0E32.1E32.2E32.3E32.4E32.5E32.6E32.7
E33.0E33.1E33.2E33.3E33.4E33.5E33.6E33.7
A0.0A0.1A0.2A0.3A0.4A0.5A0.6A0.7
A1.0A1.1A1.2A1.3A1.4A1.5A1.6A1.7
E2.0E2.1E2.2E2.3E2.4E2.5E2.6E2.7
E3.0E3.1E3.2E3.3E3.4E3.5E3.6E3.7
E4.0E4.1E4.2E4.3E4.4E4.5E4.6E4.7
E5.0E5.1E5.2E5.3E5.4E5.5E5.6E5.7
E6.0E6.1E6.2E6.3E6.4E6.5E6.6E6.7
E7.0E7.1E7.2E7.3E7.4E7.5E7.6E7.7
L+ M1L+/2L+ 1M/2M 1L+ 2M 1L+/2L+ 1M/2M 1L+ 2M 1L+ 2M1L+ 2M
1
2
-9F31A
1
2
-9F3.11A
1
2
-9F41A
1
2
-9F51A
1
2
-9F5.11A
1
2
-9F61A
-P24VDC
-P0VDC
-FG0VDC_1
-FG24VDC_1 -FG24VDC_1
-FG0VDC_1
SIEMENS
PARADA RESERVAMARCHA
MOD_1/9.3
ENTRADAS DIG.DI 16x24VDC
E32.0
2
E32.1
3
E32.2
4
E32.3
5
E32.4
6
E32.5
7
E32.6
8
E32.7
9
1-X4
3
4
-10S1MARCHA
1
2
-10S2PARADA
2 3 4 5 6 7 8
L+24VDC
1 10
-FG24VDC-FG24VDC
FG0VDC -FG0VDC
TABLERO PANEL HMI
RESERVARESERVARESERVARESERVARESERVA
SIEMENS
RESERVA
MOD_1/9.3
ENTRADAS DIG.DI 16x24VDC
E33.0
12
E33.1
13
E33.2
14
E33.3
15
E33.4
16
E33.5
17
E33.6
18
E33.7
19
-X4 11 12 13 14 15 16 17 18
11
M0VDC
20
RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA
RESERVAFALLA VARIADORMESA DE CAJAS
SIEMENS
RESERVAFALLA VARIADORTRASLACION
RESERVAFALLA VARIADORSUBIR/BAJAR CABEZAL
-X4 20 21 22
MOD_3/9.4
ENTRADAS DIG.DI 16x24VDC
E2.0
2
E2.1
3
E2.2
4
E2.3
5
E2.4
6
E2.5
7
E2.6
8
E2.7
9
23 24 25
L+24VDC
1 10
26 27
RESERVA RESERVA
SIEMENS
RESERVATOPEMEDIO
SEGURIDADPRESOSTATO RESERVA RESERVATOPE SUPERIOR TOPEINFERIOR
MOD_3/9.4
ENTRADAS DIG.DI 16x24VDC
E3.0
12
E3.1
13
E3.2
14
E3.3
15
E3.4
16
E3.5
17
E3.6
18
E3.7
19
-X4 29 30 31 32 33 34 35
+ -
1
4
2
-13B2TOPESUPERIOR
+ -
1
4
2
-13B4TOPEMEDIO
+ -
1
4
2
-13B6TOPEINFERIOR
+ -
1
4
2
-13B8SEGURIDAD
P13
14-13S1PRESOSTATO
11
M0VDC
20
36
37-X4 38-X4
-FG24VDC
-FG0VDC
-FG24VDC
-FG0VDC
MAQUINA
TRANSPORTE DE CAJAS 2EN MÁQUINA LLENO
TRANSPORTE DE CAJAS 1ANTES DE
MÁQUINA LLENORESERVARESERVA RESERVA
TRANSPORTE DE CAJAS 2ANTES DE
MÁQUINA LLENO
MESA DE BOTELLASLLENA
TRANSPORTE DE CAJAS 1EN MÁQUINA LLENO
SIEMENS
MOD_4/9.5
ENTRADAS DIG.DI 16x24VDC
E4.0
2
E4.1
3
E4.2
4
E4.3
5
E4.4
6
E4.5
7
E4.6
8
E4.7
9
-X4 39 40 41 42 43 44 45 46
L+24VDC
1 10
-X4 47 48
-FG24VDC
-FG0VDC
-FG24VDC
-FG0VDC
+ -
1
4
2
-14B2MESA DEBOTELLASLLENO
+ -
1
4
2
-14B4TRC 1 ANTESMAQUINALLENO
+ -
1
4
2
-14B5TRC 2 ANTESMAQUINALLENO
+ -
1
4
2
-14B6TRC 1EN MAQUINALLENO
+ -
1
4
2
-14B7TRC 2EN MAQUINALLENO
MAQUINA
RESERVARESERVA ELEVADORBLOQUEADOBAJAR IZQ.
ELEVADORBLOQUEADOBAJAR DER.
RESERVARESERVACABEZAL SOBRE
LA MESACABEZAL SOBRE
CAJAS
SIEMENS
MOD_4/9.5
ENTRADAS DIG.DI 16x24VDC
E5.0
12
E5.1
13
E5.2
14
E5.3
15
E5.4
16
E5.5
17
E5.6
18
E5.7
19
-X4 49 50 51 52 53 54 55 56
11
M0VDC
20
+ -
1
4
2
-15B3ELEVADORBLOQUEADOBAJAR IZQ.
+ -
1
4
2
-15B4ELEVADORBLOQUEADOBAJAR DER.
+ -
1
4
2
-15B5CABEZALSOBRELA MESA
+ -
1
4
2
-15B8CABEZALSOBRECAJAS
-X4 57 58
-FG24VDC
-FG0VDC
-FG24VDC
-FG0VDC
MAQUINA
RESERVARESERVA RESERVA RESERVADESDE TRCRESERVA
SIEMENS
MOD_5/9.6
ENTRADAS DIG.DI 16x24VDC
E6.0
2
-X4 59 60 61
E6.1
3
E6.2
4
E6.3
5
E6.4
6
E6.5
7
E6.6
8
E6.7
9
63 64 65 66
L+24VDC
1 10
62
-FG24VDC-FG24VDC
FG0VDC -FG0VDC
TABLERO TRANSPORTE DE CAJAS
VER TRC
RESERVA RESERVASALIDA DE CAJAS LLENO
RESERVA
SIEMENS
MOD_5/9.6
ENTRADAS DIG.DI 16x24VDC
E7.0
12
E7.1
13
E7.2
14
E7.3
15
E7.4
16
E7.5
17
E7.6
18
E7.7
19
-X4 69 70 71 72 73 74 75 76
11
M0VDC
20
RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA
RESERVAPRODUCCIONALARMA RESERVASTOP
SIEMENS
RESERVA RESERVA RESERVA
MOD_2/9.4
SALIDAS DIGITALESDO 16x24VDC
2
A0.0
3
A0.1
4
A0.2
5
A0.3
6
A0.4
7
A0.5
8
A0.6
9
A0.7
x1
x2
-18H1x1
x2
-18H2x1
x2
-18H3
1
1L+24VDC
10
1M0VDC
9-X5.1
1-X5.1 2 3 4 5 6 7 8
-FG0VDC-FG0VDC
BALIZA MAQUINA
START MOTORTRASLACION
SIEMENS
RESERVASTART MOTORMESA CAJAS
REVERSA MOTOR ELEVACION CABEZAL
START MOTORELEVACION CABEZAL
REVERSA MOTORTRASLACION
MOD_2/9.4
SALIDAS DIGITALESDO 16x24VDC
12
A1.0
13
A1.1
14
A1.2
15
A1.3
16
A1.4
17
A1.5
18
A1.6
19
A1.7
20
2M0VDC
11
2L+24VDC
-FG0VDC-FG0VDC
6.5 6.6 5.5 5.6 7.5
RESERVARESERVA
FRENO DE CAJAS 2EN MÁQUINA
SIEMENS
INFLAR/DESINFLAR RESERVA TOPE DE CAJAS 1 TOPE DE CAJAS 2 FRENO DE CAJAS1EN MÁQUINA
RESERVA RESERVA
MOD_0/9.3
SALIDAS DIGITALESDO 16x24VDC
2
A32.0
3
A32.1
4
A32.2
5
A32.3
6
A32.4
7
A32.5
8
A32.6
9
A32.7
-X5.2 1 2 3 4 5 6
10
1M0VDC
1
1L+24VDC
x1
x2
-20Y8
7 8
-X5.2 9
x1
x2
-20Y7x1
x2
-20Y6x1
x2
-20Y5x1
x2
-20Y1.1x1
x2
-20Y1
1
2
-20F11A
1
2
-20F21A
1
2
-20F31A
1
2
-20F41A
1
2
-20F51A
1
2
-20F61A
1
2
-20F71A
1
2
-20F81A
-FG0VDC-FG0VDC
MAQUINA
SIEMENS
FRENO DEL MOTORSUB/BAJ CABEZAL
SEÑAL INTERFACEHACIA TRANSP.CAJAS
SEÑAL DE INTERFACEHACIA TRANSPORTE DE BOTELLAS
MOD_0/9.3
SALIDAS DIGITALESDO 16x24VDC
12
A33.0
13
A33.1
14
A33.2
15
A33.3
16
A33.4
17
A33.5
18
A33.6
19
A33.7
20
2M0VDC
11
2L+24VDC
1411 /8.3
A1
A2
-21K6
1413 /22.1
A1
A2
-21K4
1413 /22.3
A1
A2
-21K8
-FG0VDC
RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA
1413 /22.2
SEÑAL INTERFACEHACIA TRANSP.CAJAS
HACIA TRBDESEMPACADORA FUNCIONANDO
13
14
-21K4/21.4
-X24 2 1
2 1
13
14
-21K7/21.7
4 3
4 3
HACIA TRCMESA DE CAJAS FUNCIONANDO
13
14
-21K8/21.8
6 5
6 5
HACIA TRCMESA DE CAJAS VACIA