en alfaro (rioja) aislamientos naturales con lana · un año y medio y en el que ha colaborado un...

2/2004

Aire comprimido paraferrocarriles

Correo aéreoInnovadora estación devacío en una empresaestadounidense

Heinz Ibérica S.A. en Alfaro (Rioja)

Rockwool apuesta porcompresores KAESER

Aislamientos naturales con lanamineral

Revista para empresas de producción

Compresores KAESER en la fabricación de trenes y en el tráfico ferroviario

Halle 4 / Stand 425

La reestructuración de laeducación

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Uno de los problemas más graves a los que habrán de enfrentarse los países industrializados en los próximos 10 - 20 años será que cada vezmenos trabajadores cotizarán para mantener a un número mayor de jubila-dos y personas sin empleo. Las claves de la solución se encuentran sobretodo en el sistema educativo. El catedrático D. Dieter Lenzen, Presidente dela Universidad Libre de Berlín, ha realizado un estudio sobre este tema("Bildung neu denken", "Reestructuración de la educación") que ha duradoun año y medio y en el que ha colaborado un equipo de más de setentaexpertos en la materia. Las conclusiones más importantes a las que hanllegado son las siguientes: - Todos los jóvenes deben finalizar con éxito, al menos, una formación pro-fesional, y debe reducirse al mínimo el número de personas sin formación. - Además, hay que elevar drásticamente el número de personas con títulosuniversitarios y alta cualificación, así como fomentar la formación continuay el reciclaje de todos para que nadie quede excluido del mundo laboral.- La meta principal de una educación orientada al futuro debe ser la for-mación de ciudadanos de espíritu abierto, trabajadores flexibles y cualifi-cados, dispuestos a aprender durante toda su vida para asegurar su capa-cidad de trabajo en los años venideros. Durante su etapa profesional activa, esta actitud les abrirá paso a puestosespecializados y de responsabilidad, y para los años de edad avanzada,les otorgará la capacidad de contribuir en mayor medida al aprendizajeentre generaciones. Las innovaciones parten siempre de personas bien for-madas, estas iniciativas hacen posible el crecimiento, y sólo logrando cre-cer podremos reducir el número de desempleados. Si somos conscientes de que solamente una mejora radical de nuestronivel educativo y un aumento drástico de los empleados con alta cualifica-ción pueden mejorar nuestra vida y la de los demás, entenderemos que nohay alternativa a una reestructuración de nuestro concepto de educación yformación.

Editorial

Construcción de trenesModerna producción de aire comprimido en la fábrica de trenes de Stadler Pankow

En el ferrocarril de TuringiaEl RS1 en acción

Seguridad en las víasCompresores KAESER al servicio de la DB y la WHE

La perla de las cervezasCompresores KAESER en la fábrica de cervezas Perla de Lublin (Polonia)

Heinz Ibérica S.A. en Alfaro (Rioja)Producción de salsas con aire comprimido

Rockwool (Holanda) apuesta por compresores KAESER

Aislamientos naturales

Correo aéreoEstación de vacío única en su género en la central del fabricante de sobres Colortree

News / Ferias

Consejos prácticos para el usuario (2)Presión insuficiente en la conexión de aire

Edición 2/2004CONTENIDOS34

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Alberto Solas

Editor: KAESER KOMPRESSOREN GmbH, 96450 Coburg, Alemania, Carl-Kaeser-Str. 26Tel. +49 9561 640-0, Fax +49 9561 640130, Internet: www.kaeser.comRedacción: Michael Bahr, Klaus Dieter Bätz Traducción: María Teresa Galadí Enríquez Layout / Ilustración: Sabine DeinhartFotógrafo: Marcel HungerImprenta: Schneider Printmedien GmbH, WeidhausenEl KAESER Report aparece semestralmente y se distribuye de manera gratuita. La redacción no se responsabiliza de manuscritos o fotos que reciba sin petición previa. Prohibida la reproducción total o parcial de estas páginas sin autorización escrita.

REDACCIÓN

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La empresa Stadler Pankow GmbH construye en Berlín trenesmodernos regionales y de cercanías. Esta empresa, de largatradición, tiene el futuro asegurado.

Construcción de trenesUn sistema óptimo y moderno: aire comprimido de un contenedor en régimen de contracting

La Stadler Pankow GmbH empezósiendo una fábrica de munición quese fundó en 1896 en Berlín con elnombre de "Deutsche Waffen- undMunitionsfabrik" (DWM) y que seconvertiría en 1952 en la "DeutscheWaggon- und MaschinenfabrikGmbH" (Fábrica Alemana de Vago-nes y Máquinas). En 1971 se unieron la DWM de Berlín, la SEAGWaggonbau (fabricación de vago-nes) y la empresa Siegen undRheinstahl Transporttechnik (técni-ca de transportes) para formar la"Waggon Union GmbH Berlin undSiegen". El programa de producción de Berlín no se ha limitado a la cons-trucción de trenes, tranvías, metrosy automotores para trenes de cerca-nías, sino que entre 1984 y 1987realizaban también trabajos demantenimiento y de reparación enlos tranvías de la zona Berlín Oeste.En 1996, la Waggon Union pasó amanos de Adtranz, una empresa delgrupo ABB-Daimler-Benz. Estaempresa abrió en 1997 el nuevocentro de producción en Berlín, quepertenece desde el año 2000 a laempresa suiza Stadler Rail AG. Stadler Pankow se fundó como elEstudio de Ingeniería de Ernst

Stadler en Zúrich en 1942. Desde1995 se llamó "Stadler FahrzeugeAG" (Stadler de Automóviles). Coneste nuevo nombre y su único pro-pietario a la cabeza, el Sr. PeterSpuhler, en 1997 se hizo con lafábrica de Altenrhein de la Schind-ler Holding, otro proveedor suizo dela industria del automóvil con tradi-ción. En 1998 se hicieron cargo dela línea completa de engranajespara locomotoras de la Schweize-rische Lokomotiv- und Maschinen-fabrik Winterthur (SLM), lo cual lesproporcionó una posición casi demonopolio en este sector tan inte-resante del mercado. Finalmente,en 1996, la fábrica de Berlín, en laque se construyen desde el año2000 los automotores "Regio-Shuttle RS1", y la empresa StadlerPankow GmbH entraron a formarparte del actual Stadler Rail Group.

AAiirree ccoommpprriimmiiddoo ppaarraa aauuttoommoottoorreess En la fábrica berlinesa de StadlerPankow, el aire comprimido es elmedio energético más importanteen todos los puestos de trabajo:acciona herramientas neumáticastales como taladros y destornillado-res, además de las pistolaspulverizadoras que aplicanlos pegamentos necesariosen los procesos de monta-je. La producción del RS1(puede verlo en funciona-miento en la páginasiguiente) se parece a la deautomóviles en que lacarrocería y el chasis sefabrican por separado.Para unirlos, la carroceríapremontada deberá trans-

portarse desde su nave de montajehasta la nave de vías, donde sefabrican los chasis. Las carroceríasde las RS1 realizan este pequeñoviaje con la ayuda de robots neu-máticos, accionados, por supuesto,por compresores KAESER.El pegado se va imponiendo comotécnica de unión en cada vez másprocesos de la industria de fabrica-ción de trenes, y en este campo seaplica también el aire comprimidoen la fábrica Stadler Pankow. Unhumidificador mantiene la hume-dad necesaria para los procesos depegado industrial en la sala de mon-taje.

MMooddeerrnniiddaadd eenn llaa ffáábbrriiccaa yy eenneell ssuummiinniissttrroo ddee aaiirree ccoommpprriimmii--ddoo

Fieles al principio de que la pro-ducción ideal de aire comprimidoha de ser económica, fiable y dis-creta, los expertos de aire compri-mido de KAESER prestaron un buenservicio en Stadler Pankow al plani-ficar la nueva nave de montaje. Y esque le ahorraron el espacio para laestación de aire comprimido: mon-taron los compresores y los

aparatos periféricos en la central de KAESER en un contenedor de 40pies. Esta "manejable" estacióncompacta se entregó lista para suconexión a la red de tuberías y decorriente de la nave. Y la sala de compresores no es loúnico que se han ahorrado, sino quegracias a SIGMA AIR UTILITY, laoferta de contracting de KAESERKOMPRESSOREN, Stadler Pankowcompra solamente el aire compri-mido que consume realmente. Estoayuda a mejorar la liquidez de laempresa, y como KAESER se haceresponsable del funcionamiento yel mantenimiento de la estación, lostrabajadores de Stadler puedendedicarse a tareas más importan-tes. Además, con este sistema, laempresa disfruta de ventajas fisca-les y de un precio fijo del aire com-primido por contrato que ofrece unatransparencia óptima de los costes- y un rendimiento altísimo, ya queva tanto en interés del usuario comode KAESER que los costes de laestación resulten bajos. La estaciónestá formada por dos compresoresde tornillo BSD 82T para el servicioregular (la T se refiere al secador frigorífico integrado) y un DS 170como unidad de reserva. El uso de SIGMA AIR MANAGER4/4 garantiza la perfecta integra-ción de la técnica de aire compri-mido más avanzada y la técnicamoderna de la información, todogracias a este sistema de gestión deaire comprimido basado en un PCindustrial, que asegura el aprove-chamiento máximo de la energíapara conseguir un mayor ahorro yproteger el medio ambiente.

La fábrica de Stadler Pankow en BerlínAutor: Klaus Dieter BätzContacto: [email protected]

EEll RRSS11 ttrraannssppoorrttaaddoo ppoorr uunn rroobboott nneeuummááttiiccoo

En Berlín se fabrican

modernas locomotoras

para trenes regionales

con la ayuda de com-

presores KAESER.

En el ferrocarril de Turingia

El RS1 en acciónLa empresa de Ferrocarriles del Sur de Turingia (STB) ha dado vía libre a la modernidad con los automotores "RegioShuttle", fabricadas por Stadler Pankow.

motores RS1, que circulan desde el10 de junio de 2001 entre Eisfeld yMeiningen. Después de que se restaurarantambién las vías que conducendesde Sonneberg hasta Eisfeld yLauscha, la STB volvió a poner enmarcha el tráfico entre estosmunicipios: desde octubre de 2002circula un RS1 cada dos horas entreSonneberg y Eisfeld, y desdediciembre de 2002, estos trenescomunican Sonneberg tambiénhorariamente en días laborablescon una localidad llamada Neuhausam Rennweg. Los trenes siempre

van llenos y representan en símismos la prueba de que unabuena oferta es capaz de llevar a lospasajeros (de nuevo) al ferrocarril.

La empresa STB es una filialconjunta de la Hessischer Landes-bahn y la Erfurter Industriebahn, yactualmente cosecha éxitos en unlugar que había sido condenado alolvido.A comienzos de 1997 se poníapunto y final a la vida de los trenesde la red de Sonneberg y deltrayecto entre las localidades de

Eisfeld y Meiningen. Tras años deeconomía planificada comunista yabandono, las vías habíancapitulado al fin. Pero Turingia noha perdido el tren y ha decidido res-taurar su ferrocarril, lo cual ha per-mitido a la STB reanudar el tráficode trenes de cercanías. Y además loha hecho usando los atractivos,rápidos y económicos trenes auto-

Texto y fotos: Klaus Dieter BätzContacto: [email protected]

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El aire comprimido y el ferrocarrilforman un equipo inseparabledesde los comienzos de este jovenmedio de transporte en Alemania,hace ahora 169 años. Pero nohablamos solamente del aire com-primido para frenos, que se produ-ce en la misma locomotora pormedio de compresores especiales.En esta ocasión nos referimos alaire comprimido que producencompresores estacionarios KAESERpara distintas aplicaciones en talle-res o que se usan en la preparaciónde los trenes, así como unidadesmóviles Mobilair que prestan su ser-vicio en la industria ferroviaria.

PPrruueebbaass ddee ffrreennaaddoo eennGGrreemmbbeerrgg

Colonia-Gremberg:las vías se extien-

den hasta el hori-zonte, y, sobreellas, las loco-motoras dieselse afanan conti-nuamente paraclasificar los

vagones de mer-cancías que van lle-

gando. Estamos en elsegundo punto de forma-

ción de trenes más grande deColonia. Los trenes que llegan sevan desmembrando, y con susvagones se van formando nuevascombinaciones, dependiendo de losdestinos finales. Pero antes deemprender su viaje, estas formacio-nes recién estrenadas deberán

someterse a una prueba de frenado.Para evitar tener que enganchar unalocomotora para cada una de laspruebas, son estaciones de com-presores las que proporcionan elaire comprimido necesario a 5 barpara abastecer los depósitos y lasconducciones de aire de frenos delos vagones. Si bien hasta hacepoco tiempo no se exigía un airecomprimido de alta calidad para lostrenes de mercancías, actualmentecada vez se espera más de la cali-dad de los frenos y del aire utiliza-do, debido a que las velocidadesalcanzadas por estos trenes van enaumento. La empresa nacional ale-mana de ferrocarril, la DeutscheBahn, prescribe poner a prueba losfrenos de los trenes de mercancíasigual que los de los trenes de pasa-jeros, con aire comprimido a unpunto de rocío de -40° C. Por eso,la producción de aire comprimidodel llamado "Campo 2" de estepunto de formación de trenes decerca de Colonia se modernizó hacepoco. Y como la Deutsche Bahn esuna empresa abierta a nuevas posi-bilidades, se decidió a instalar unaestación SIGMA AIR UTILITY encontenedor. El aire llega por una redde tuberías subterráneas a los extre-mos de las vías, donde se encuen-tran instalados los aparatos para laspruebas de frenado. El encargadode realizar las pruebas conecta lasmangueras de aire comprimido alos acoplamientos de los frenos. Enprimer lugar deben llenarse la con-ducción principal y los depósitos de

reservas de aire. Este procesopuede durar desde unos instantesen el caso de un tren corto queacabe de formarse hasta unos 20minutos si se trata de un tren de700 metros que lleve parado todo elfin de semana y haya perdido en esetiempo todo el aire de frenos. Laprueba de estanqueidad se da porsuperada si la presión del aire defrenos no baja más de 0,5 bartranscurrido un minuto. Esta seríauna pérdida realista dada la multi-tud de conexiones móviles, y ade-más, no supone una amenaza parala seguridad, ya que el compresorde la locomotora irá supliendo elaire que se pierda durante el viaje.Los frenos neumáticos de los trenesestán diseñados de manera que unacaída repentina de la presión pro-voque automáticamente una frena-da de emergencia. El técnico res-ponsable de las pruebas controlacada uno de los vagones con ayudade su PC GPRS de bolsillo paracomprobar que la combinación detrenes y los datos individuales defrenado de cada vagón son correc-tos. Una vez marcados adecuada-mente los frenos controlados, com-probado visualmente el estado delas zapatas de freno y otros compo-nentes importantes que estén a lavista, habrá concluido la prueba delvagón en cuestión y podrá pasarseal siguiente.

PPrruueebbaass ddee ffrreennaaddoo eenn DDeeuuttzzEn otro barrio de Colonia conocidocomo Deutz se encuentra un tallerde mantenimiento que alberga ungran número de locomotoras delferrocarril regional, la DB Regional-bahn GmbH, así como trenes regio-nales de la red de cercanías deColonia. Cerca del taller se encuen-tra instalada una estación de com-presores KAESER que suministra elaire necesario para todas las herra-mientas neumáticas y para los apa-ratos de pruebas de frenos de trenesde pasajeros. Estos aparatos deprueba asumen el papel de la loco-

9EEll aaiirree ccoommpprriimmiiddoo aayyuuddaa aa lliimmppiiaarr llooss vvaaggoonneessLLaa ""ggaassoolliinneerraa"" ddee aarreennaa

KAESER Kompressoren al servicio de la DB y la WHE

Colonia, Düsseldorf y Herne: en estas ciudades se dan usosdel aire comprimido que corroboran su versatilidad y suimportancia en el sector ferroviario.

moto-ra, llenande aire com-primido la conduc-ción principal y los depósitos, simu-lan todos los procesos de aplicacióny retirada de los frenos e informanpor medio de manómetros del esta-do de los mismos. Como el airecomprimido para estas pruebastambién tiene que cumplir con lasexigencias de calidad, la estacióncuenta con un secador de adsor-ción. El sistema de regulación, igualque en Gremberg, es el SIGMA AIRMANAGER 4/4. Este sistema con-trola e incluso vigila la estación deaire comprimido, ya que en estecaso se trata de una de las prime-ras estaciones de compresores inte-gradas dentro del Teleservicio deKAESER. Tan pronto como los datosde funcionamiento presentan des-viaciones de los valores preajusta-dos, se envía automáticamente unmensaje por SMS a cuatro trabaja-dores especializados de laDB RegionalbahnGmbH, lo cual asegu-ra la disponibilidadconstante del airecomprimido.

DDeeppóóssiittoo ddeeaarreennaa eenn DDüüsssseellddoorrff

El taller de manteni-miento "Werkstatt Düsseldorf" es el alberguede todos los trenes y locomotorasdel ferrocarril "S-Bahn Rhein-Ruhr"y otros trenes regionales que circu-lan entre los ríos Rin, Ruhr y Wupper. Con el fin de mejorar elrendimiento de los frenos de estos

LLaa ““ggaassoolliinneerraa”” ddeeaarreennaa ddee DDüüsssseellddoorrff

Seguridad en las víasSeguridad en las vías

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PPrruueebbaa ddee ffrreennooss eenn DDeeuuttzz:: ccoonn aaiirree ccoomm--pprriimmiiddoo ddee ccoommpprreessoorreess KKAAEESSEERR

trenes rápi-dos de corto recorri-

do, sobre todo durante los periodosen los que las vías se cubren dehojas caídas de los árboles en losmeses de otoño, se construyó cercade las vías y del taller un punto derepostaje de arena. La responsablees la empresa Klein AnlagenbauAG, que utiliza compresores KAE-SER, instalados en un contenedor.Lo más importante en esta ocasiónvuelve a ser la disponibilidad delaire: todos los avisos de servicio yde mantenimiento de la estación deaire comprimido se envían automá-ticamente por módem al empleadoresponsable para que pueda reac-cionar de inmediato. La arena de frenado se transportahasta allí en vehículos de los que sedescarga neumáticamente, y sealmacena en silos desde los que setransporta, de nuevo con aire com-primido, a diez columnas de repos-taje de las que salen pistolas con lasque llenar los areneros de las loco-motoras. Estas pistolas llevan inclu-so un dispositivo que corta el sumi-nistro de arena cuando los arenerosestán llenos, igual que en la gasoli-nera. Así los frenos de los trenesestán siempre en forma, lo cual esmuy importante en un trayecto quepresenta inclinaciones de hasta 33por mil en algunos tramos, lo cual

lo convierte en uno de los ferroca-rriles con más desnivel de Europa.

LLiimmppiieezzaa ddee vvaaggoonneess eenn HHeerrnneeLa empresa Wanne-Herner Eisen-bahn und Hafen GmbH (WHE) esun transportista bien conocido ensu zona. En la sede que tiene juntoa la estación de tren de Wanne seencuentra también su taller central.Algo más al Este, un punto de ventade carbón suministra el combusti-ble para la central eléctrica deHerne. Trenes completos formadospor vagones de descarga automáti-ca van soltando el carbón en silostechados. Los laterales de los vago-nes se abren neumáticamente, y lacarga cae en los tanques, desde losque se transporta con un sistema decadenas. En las épocas más frías yhúmedas del año, buena parte de lacarga se queda pegada a veces enel interior de los vagones. La empre-sa WHE ha instalado un compresorMobilair 26 junto a cada tanque dedescarga para despegar este carbóncon el menor esfuerzo posible. Lasmangueras de aire comprimido seencuentran disponibles por amboslados, a la altura del centro y delfinal de cada vagón, de modo quees posible llegar a todas partes conel aire comprimido sin necesidadde andar tirando de mangueras.Una solución inteligente y flexible,ya que mientras los compresoresMobilair no estén produciendo airepara despegar la carga de los vago-nes pueden utilizarse igualmentepara otros trabajos y en otros pun-tos de la empresa.

Autor: Klaus Dieter BätzContacto: [email protected]

Por mucho que brillen los moderní-simos depósitos de acero y que losordenadores enciendan y apaguenincontables lamparillas de coloresdurante la fermentación automati-zada de la cerveza, cuando se tratade catar el sabor, ha de ser el maes-tro cervecero quien tome el relevo.Y es que todavía no existen circui-tos con la experiencia ni la sensibi-lidad necesarias para sustituir al serhumano. Por eso, los pequeños gri-fos de las cubas de mosto lupuladoson imprescindibles para que elmaestro cervecero tome sus prue-bas en la fábrica de cervezas Perla.

Compresores KAESER en la fábrica de cervezas Perla de Lublin (Polonia)

La Perla de las cervezas

"Perla Chmielowa" se llama el pro-ducto más importante de "PERLA -Browary Lubelskie S.A.". Esta "Perlade lúpulo" es la cerveza más popu-lar de la región.La capacidad de producción de lafábrica asciende a 800 000 hecto-litros anuales. En 1846 se fundó laprimera fábrica de cervezas de laregión en este mismo lugar, el solarde un monasterio en cuyo edificio seencuentran actualmente las ofici-nas de administración de la empre-sa. Esta fábrica de cervezas inviertemucho dinero en reestructuración ydesarrollo: La ampliación de lacámara de cocción y la instalaciónde nuevos tanques de fermentaciónhan aumentado notablemente laproductividad de la planta. El pro-ceso de elaboración de la cerveza estradicional, pero automatizado enla medida de lo posible: la filtracióndel agua, la limpieza de las instala-ciones, el control de calidad de losingredientes y otras tareas estáncontroladas informáticamente. Elproceso de fermentación, comple-tamente automatizado, es decisivopara mantener homogénea la altacalidad de las cervezas. En el año 1992, la fábrica instaló

los primeros compresores KAESER,dos pequeñas unidades con moto-res de 11 y 30 kW. Con el paso delos años se fueron añadiendo otrasmáquinas y se fueron sustituyendo

Los polacos saben hacer buena cerveza. Además, la producen con métodostradicionales y de forma económica, como demuestra este artículo: Na zdrowie!

LLaa llíínneeaa ddee eemmbbootteellllaaddoo eess uunn ggrraannccoonnssuummiiddoorr ddee aaiirree ccoommpprriimmiiddoo

UUnnoo ddee llooss 1177 ccoommpprreessoorreess ddeeCCeerrvveezzaass PPeerrllaa

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Autor: Pawel RejmerContacto: [email protected]

algunas de las que llevaban mástiempo en servicio.Actualmente pres-tan servicio enCervezas Perla17 compreso-res KAESER,r e g u l a d o stodos ellos porun sistema decontrol tambiénde KAESER basadoen un PC industrial. Eltratamiento y el filtrado del aire seadaptan perfectamente a las nece-sidades de la fábrica y garantizan lacalidad constante del aire, impor-tantísima para la fabricación de cer-veza.La inversión en máquinas y asis-tencia se ha amortizado de sobra, yel resultado se refleja en el sabor deestas cervezas de Lublin, conocidaspor su noble amargor y la consis-tencia de su espuma, invariados alo largo del tiempo. El lúpulo deLublin es conocido en todo elmundo, y unido al agua de suspozos, convierte estas cervezas enuna delicia inolvidable.

La actividad de la planta consisteen la fabricación y envasado detomate frito, ketchup, mayonesas,mostazas y otras salsas. Aproxima-damente el 15% de la producciónse destina a la exportación.

Las políticas de calidad, seguridady cuidado del medio ambientesiguen los exigentes dictados de lanormativa del grupo Heinz en Euro-pa. Estos compromisos están ava-lados por los certificados ISO 9001e ISO 14000. Actualmente está enproceso de implantación el sistemade calidad según ISO 2000.

La planta de Alfaro, dotada de lamás avanzada tecnología, procesamás de 90 millones de kilogramosde tomate fresco durante los dosmeses y medio que dura la campa-ña de recolección. La factoría reci-be la materia prima de las explota-ciones agrícolas de su entorno de

las comunidades de Rioja, Navarray Aragón. Fuera de la campaña derecolección se utilizan concentra-dos procedentes de otras empresasdel grupo Heinz.

Compartiendo con Kaeser la preo-cupación por el impacto medioam-biental, Heinz utiliza materialesreciclables para el envasado de susproductos. Así nos encontramoscon líneas de envasado en tarro ybotella de cristal, botella de PET,lata metálica y tetra pack, del quese producen más de 50 millones deenvases al año.

Para el accionamiento neumáticode esta moderna planta, Heinz Ibé-rica cuenta con Kaeser. Las líneasque presentan mayores consumosde aire comprimido dentro del pro-ceso son las concentradoras, enva-sadoras y la depuradora de aguasresiduales.

en todo el mundo confiamos en losproductos Heinz.

La sala de compresores es amplia ymuy bien diseñada. Está dotada de2 compresores BS61, un compre-sor BSD72 y dos compresores DSD141 más los equipos de secado yfiltrado. Todos los equipos estángobernados por un SAM 8. Actual-mente se está procediendo a laconexión a internet de la sala decompresores.

La instalación se efectuó en aceroestirado DIN 24/40 y cuenta con 4depósitos de 1.000 litros cada uno,con su equipo de drenaje Eco-drain.El tratamiento de los condensadosse efectúa mediante dos Aquamat 6más un distribuidor de condensa-dos.

La eficacia de la sala de compreso-res está optimizada por el SAM 8 yen muy breve plazo se podrá moni-torizar desde la sede central del Ser-vicio de Asistencia Técnica de

DD.. JJ.. AA.. VVaarreeaa ((iizzqq..)),, JJeeffee ddee MMaanntteenniimmiieennttoo ee IInnggeenniieerrííaa,, yy DD.. JJ.. LL.. MMeeddeell,,rreessppoonnssaabbllee ddee mmaanntteenniimmiieennttoo ddee llaa ffaaccttoorrííaa

OOttrraa iimmaaggeenn ddee llaa eessttaacciióónn ddee aaiirreeccoommpprriimmiiddoo

DDeettaallllee:: SSiiggmmaa AAiirr MMaannaaggeerr

PPllaannttaa ddee pprroodduucccciióónn ddee aaiirree ccoommpprriimmiiddoo

En mayo de 2000 y con la presencia de S.M. D. Juan Carlos Ise inauguró la planta de producción de Heinz Ibérica en Alfaro(Rioja) en el corazón de la Ribera del Ebro, famosa por lacalidad de sus productos hortofrutícolas.

Heinz Ibérica S.A. en Alfaro (Rioja)

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VViissttaa aaéérreeaa ddee llaa ffáábbrriiccaa ddee AAllffaarrooKaeser en España, con sede enZaragoza, a unos 140 km de laplanta de Heinz Ibérica.

Heinz Ibérica confía en Kaesercomo un proveedor seguro y fiable,igual que millones de consumidores

"La lana mineral es un regalo de lanaturaleza", nos dice Jen Deelstra,Director de la fábrica de RockwoolLapinus: "Hace millones de años, laTierra era una bola de fuego, la lavamanaba del subsuelo y se solidifi-caba para convertirse en la piedraque hoy llamamos basalto. Ya aprincipios del siglo XIX, los geólogosencontraron formas de aislamientobasadas en lana mineral en las

cabañas de los aborígenes deHawai". La producción de lanamineral comenzó en Europa des-pués de la Segunda Guerra Mun-dial. El grupo Rockwool nació de lasactividades de Hoogovens en losPaíses Bajos (Ijmuiden) y Dina-marca (Hedehusene).

NNoo ssóólloo mmaatteerriiaall ddee aaiissllaammiieennttooAdemás de los aislamientos para laconstrucción, Rockwool ha abiertocamino a otras muchas aplicacio-nes de la lana mineral. Por ejemplo, este material sirvecomo suelo de cultivo para plantascomo el tomate o el pimiento, sus-tituye el amianto en forros de frenosy embragues así como en juntas, ymejora la cohesión de pinturas.Además, con piezas de lana mine-ral pueden aislarse tuberías, lasplanchas de lana mineral para ais-lamiento acústico o para recubri-miento exterior de muros encuen-tran cada vez más aceptación, y laindustria del automóvil usa lanamineral, por ejemplo, para las jun-tas de culatas y los parachoques.La lana mineral no sólo aísla estu-pendamente, sino que además esresistente al fuego, sirve de protec-ción acústica y es impermeable, altiempo que es completamente ino-cua para personas y medio ambien-te.El Sr. Deelstra declara: "El aspectomedioambiental es de gran impor-tancia: Rockwool ofrece un materialaislante capaz de ahorrar durantesu vida útil unas mil veces la ener-gía que se precisa para su fabrica-ción".

LLeennttoo ppeerroo sseegguurroo

Aproximadamente 1000 emplea-dos, repartidos en diez líneas deproducción, trabajan en esta fábri-ca de Limburg, manufacturan todala gama de productos Rockwool ypreparan los desechos y los suelosde cultivo usados para su reciclaje.Una estación de aire comprimidodescentralizada suministra el airede trabajo y de control necesario. A mediados de 1998, un incendiodestruyó la estación de aire compri-mido de la línea de producción"Rockfibres".Jen Deelstra: "Al adquirir una esta-ción nueva, los factores más impor-tantes para nosotros eran la seguri-dad de servicio, la economía y laduración de la misma. Sabemosque las fibras como las que se gene-ran en "Rockfibres" pueden penetrarincluso en los cojinetes cerrados delas máquinas y que los compresorescon altas velocidades de giro pre-sentan un gran desgaste. Kaeserofrece la solución ideal con sus blo-ques con accionamiento directo yvelocidades de giro de 1500 rpm.También la gran cantidad de fluidorefrigerante y el buen rendimientode los compresores suponen unaventaja decisiva". La nueva estación de aire compri-mido está formada por dos compre-sores de tornillo DSD 141, un seca-dor frigorífico TD 367, dos microfil-tros y dos depósitos de aire compri-mido (3000 l, húmedo, 6000 l,seco).

SSiisstteemmaa ddee rreeffrriiggeerraacciióónnLos compresores y el secador frigo-rífico están refrigerados por agua.

La combinación de un circuito pri-mario cerrado con un 50% de glicoly un circuito secundario abierto conagua de pozo descalcificada permi-te poner en marcha la estaciónincluso después de un periodo largode parada y a temperaturas bajocero haciendo uso solamente delcircuito primario. Una vez que elcircuito primario se calienta lo sufi-ciente, el secundario se llenará y sepondrá en marcha. Una cámara de prefiltración para elaire de aspiración reduce la cargade polvo de la estación de aire com-primido. El crecimiento de la demanda y lanecesidad de contar con reservashicieron ineludible una ampliaciónde la estación. En abril de 2003 seañadieron un compresor de tornillo

Kaeser DSD 201 yun sistema de gestión del aire c o m p r i m i d o

SIGMA AIR MANAGER (SAM) 4/4. Para los procesos de producción esmuy importante que la presión seaconstante, lo cual queda garantiza-do gracias a SAM, cuya regulaciónpor gama de presión garantiza unapresión constante de 7 bar despuésdel tratamiento con diferencias desolamente ± 0,2 bar, incluso si elconsumo sufre oscilaciones. El con-sumo normal de aire en la línea deproducción "Rockfibres" es de 19m³/min aproximadamente. Duranteunas 18 horas semanales, el con-sumo aumenta y puede alcanzar los45 m³/min.

LLaa rreeccoommppeennssaa ddee llaass bbuueennaass aacccciioonneessLa buena experiencia con los com-presores de tornillo con acciona-miento directo de la línea "Rockfi-bres" llevaron a Rockwool LapinusB.V. a adquirir más unidades

Kaeser de este tipo para sus otrasestaciones de aire comprimido. Losbajos costes de energía junto a unmantenimiento sencillo y la alta dis-ponibilidad (100%, 4000 h de ser-vicio al año) tuvieron gran peso altomar esta decisión. En la línea "Raw Mate-rials Production" seencuentran instaladosun compresor de torni-llo Kaeser DSD 141 yun secador frigorífico debajo consumo SECO-TEC TF 171, ambosrefrigerados con unamezcla de glicol y aguadebido a la alta con-centración de polvo enel aire. La línea "Rockpanels"produce paneles derecubrimiento resisten-tes al fuego y permea-bles al vapor de agua,que son un material deconstrucción muyatractivo para arquitec-tos por su solidez y la amplísimagama de colores, ideales para laconstrucción de fachadas. "Rockpanels" cuenta también conun compresor de tornillo DSD 201,un DSD 141 y un SK 19 que hacelas veces de "vigía" durante los finesde semana, produciendo aire com-primido que se utiliza, sobre todo,para lacar a pistola. Un secador fri-gorífico y una combinación de filtrosgarantizan la calidad del aire. Todos los componentes neumáticosde Kaeser Kompressoren instaladosen la fábrica de Rockwool LapinusB.V. son objeto de un contrato demantenimiento firmado con laempresa Gietart, representante deKaeser en los Países Bajos desdehace muchos años.

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"Para hoy, para el futuro" es el lema del grupo internacionalde empresas Rockwool. La gestión económica de la energíay los recursos y la protección del medio ambiente determinansu modo de trabajar, también en la fábrica Rockwool LapinusB.V., en Limburg, Países Bajos.

Aislamientos naturales Aislamientos naturales Rockwool apuesta por compresores KAESER

Como líder del sector,

la empresa Rockwool

cuenta en todo el

mundo con 22

fábricas en 22 países

distintos y unos 7200

empleados para

manufacturar pro-

ductos de lana

mineral que le

suponen un volumen

anual de ventas de

más de un millardo de

euros.

Autor: Norbert HochgräferContacto: [email protected]

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14 15

Colortree of Virginia Inc. es el nom-bre completo de esta empresa consede central en Richmond, estadode Virginia. Su fábrica ocupa unasuperficie de 7000 m2, y en ella seproducen unos 100 millones desobres al mes, sobres especialmen-te diseñados para campañas con-cretas de publicidad de sus clientesy para cuya fabricación se consu-men mensualmente cantidades depapel por valor de unos 8 millones

de dólares . Un parque impre-sionante de máquinas impre-soras, cortadoras, plegadorasy empaquetadoras ocupa lafábrica.Al atravesar las naves, todoestá lleno de sobres de todoslos tamaños y en todos losestadios de manufacturación.Los hay de cuatro, cinco colo-res, autoadhesivos, encola-

dos, con ventana y sin ventana... algusto del cliente. Las plegadorastrabajan siete días a la semana las24 horas del día; el resto de lasmáquinas, sólo los días entresemana. Los procesos están pensa-dos para responder en un tiempo

mínimo a todas las exigencias delsector del marketing directo.Al igual que para la mayoría de lasempresas que trabajan con papel,para Colortree es muy importantecontar siempre con vacío suficientepara mover el material a gran velo-cidad. "Durante 14 años, la cues-tión del vacío ha sido un auténticoproblema", nos dice Patrick Fitzpa-trick, responsable del parque demáquinas y del control de procesosde Colortree: "El vacío encabezabasiempre las listas de deficienciaselaboradas por los maquinistas y elpersonal de mantenimiento". El crecimiento de la empresa en losúltimos 15 años puede medirsecontando las distintas unidades devacío que se han ido instalando:cada vez que se adquiría una nuevamáquina había que instalar otra deestas unidades. Poco a poco se fueformando una mezcla de soplantesdistintas, compresores de pistón,bombas de espiral, etc, etc, etc...,que hacía de todo menos propor-cionar el vacío necesario. "Cada vezque conectábamos una de lasmáquinas de producción o que

modificábamos un proceso habíaque llamar a alguien de manteni-miento para que conectara o des-conectara las bombas de vacíocorrespondientes manualmente, yni siquiera así conseguíamos elnivel de vacío que deseábamos.Estas dificultades perjudicabannuestra productividad y nuestracapacidad de respuesta al cliente".El ruido era otro problema. Algunasbombas de vacío eran tan ruidosasque hubo que construir un muro deprotección acústica en mitad de lafábrica. El nivel sonoro de la sala desoplantes alcanzaba los 115 dB(A).

AA llaa bbúússqquueeddaa ddee llaa ssoolluucciióónnLas conversaciones con un ingenie-ro industrial independiente mostra-ron varias posibilidades de solu-ción, y Fitzpatrick empezó a sopesarlas ventajas e inconvenientes y larepercusión en los procesos de lasbombas hidrorrotativas de vacío,compresores de tornillo o soplantespara producir vacío. Finalmente, laDirección de Colortree se decidiópor una opción única en su género:una estación formada por cuatro

soplantes refrigeradas por aire conPerfil Omega suministradas por lafilial de KAESER KOMPRESSORENen EEUU, sita en Fredericksburg(Virginia). "Se trataba de la configu-ración que prometía más vacío conmenos máquinas", nos dice el Sr.Fitzpatrick, " y no nos ha decepcio-nado, ya que la potencia del siste-ma KAESER nos ha permitido dar anuestra producción una nuevadimensión". Son muchos los motivos que cuen-tan a la hora de decidirse por lasnuevas soplantes KAESER: son fia-bles, necesitan poco mantenimien-to y producen aire libre de aceite.Además, son refrigeradas por aire,con lo cual se ahorran los altos gas-tos de refrigeración por agua. Perolo mejor es el vacío de hasta 914mbar que se puede alcanzar conestas máquinas.

¡¡DDiiaannaa!!:: ssoolluucciióónn aa mmeeddiiddaaLos ingenieros de KAESER se infor-maron al detalle sobre la empresaColortree para poder crear un siste-ma de producción de vacío conregulación central que se adaptaraperfectamente a las necesidades dela producción y listo para la puestaen marcha. La estación está forma-da por cuatro soplantes para pro-ducción de vacío con motores de150 kW de alto rendimiento, silen-ciadores, filtros y griferías. Todas lasbombas de vacío están equipadascon válvulas automáticas de cierre

y de mando y consilenciadores deescape. El arran-que progresivoregulado electró-nicamente y laordenación de lasválvulas evitan que la corriente dearranque sea demasiado alta y lamantienen a un máximo del 250por ciento de la corriente consumi-da a plena carga, mientras que elvalor de la corriente de arranque sedispararía a un 1300 por ciento dela corriente total a plena carga si nose dispusiera de este sistema. Éstepermite una mayor frecuencia dearranque y una mayor flexibilidadpara adaptarse a las oscilacionesde la demanda. Además, una de lassoplantes está provista de un con-vertidor de frecuencia. Y todo el sis-tema se corona con un sistema deregulación especial que hace fun-cionar en primer lugar la soplantecon variador de velocidad y luego vaconectando o desconectando lasdemás según sea necesario, mini-mizando las fases de marcha envacío y manteniendo el vacío cons-tante en un margen de aprox. ±65mbar.Todos y cada uno de los detalles dela estación se adaptó exactamentea las necesidades de Colortree. Asíno es de extrañar que el Sr. Fitzpa-trick y todo el equipo de Direcciónde la empresa estén absolutamentesatisfechos con este sistema inno-vador: "Por fin tenemos suficientecapacidad e incluso reservas. Gra-

cias a estenuevo sistemade KAESERhemos podidoinstalar hastauna máquinade alta veloci-dad sin que elvacío se nosquede corto. Yhasta hoy nohemos recibi-do ningunaqueja de los

maquinistas sobre el funcionamien-to del vacío, y eso - dice el Sr. Fitz-patrick - todavía no me lo puedocreer".

MMááss vvaaccííoo,, mmeennooss ccoosstteess yymmeennooss rruuiiddooPara el señor Fitzpatrick, una de lasmejoras más importantes consegui-das con la nueva estación de vacíoes haber ganado velocidad en losprocesos de plegado, pero lo ciertoes que las ventajas alcanzadas vanmás allá del aumento de la capaci-dad. Al fin y al cabo, la nueva esta-ción, con un nivel sonoro de 79 - 92dB(A), es mucho más silenciosaque la antigua instalación, queregistraba 115 dB(A), y la compe-titividad de Colortree también hamejorado, gracias a una reducciónde los costes de electricidad, aguay eliminación de aguas residuales.Y el vacío es tan fuerte y tan esta-ble que ya no se dan los atascos quesolían producirse antes en las vál-vulas: el polvo de papel es arrastra-do y se acumula en los filtros, conel resultado de que la tasa de averí-as y de paros del sistema ha dismi-nuido notablemente.La estación de vacío de Colortree eshoy por hoy única en el mundo y esuna muestra ejemplar de cómo latécnica moderna puede resolver vie-jos problemas y de las ventajas quesupone para el usuario dejarse ase-sorar por un fabricante que no sólole vende las máquinas, sino siste-mas completos a medida diseñadospor expertos altamente cualifica-dos.

Soplantes KAESER

resuelven los pro-

blemas de vacío de un

fabricante

estadounidense de

sobres.

VVaaccííoo eessttaabblleeccoonn ccuuaattrroossooppllaanntteessKKAAEESSEERR

Autor: Klaus Dieter BätzContacto: [email protected]

AAnnggeellaa KKeellllyy,, ddeeKKAAEESSEERR EEEEUUUU,,yy PPaattrriicckk FFiittzzppaattrriicckk

GGrraacciiaass aa KKAAEESSEERR,, llaa ffáábbrriiccaa ddeeCCoolloorrttrreeee ffuunncciioonnaa aahhoorraa aa ttooddaammááqquuiinnaa

Fiables y potentes: las soplantes KAESER

Correo aéreoOfrecer soluciones a la medida del cliente es lo que distingue a un especialista en sistemas deun simple vendedor de máquinas.

16 17

CCoonnffiigguurraacciióónn ddee ssooppllaanntteess rreeffrriiggeerraaddaass ppoorr aaiirree ppaarraa CCoolloorrttrreeee

Con frecuencia, la causa son lasmangueras, los enchufes rápidos olos reguladores de presión (ver cap.1 en KAESER Report 1/2004, pág.19). Pero a veces la presión ya esdemasiado baja en el punto detoma de la red: Puede pasar, por ejemplo, que sola-mente lleguen al punto de consumo5 bar de los 6,8 hasta 7 bar que seproducen

(ver ilustración superior). Existe unasolución rápida: ¡Subimos la pre-sión de la estación en 1 bar y yaestá! Pero esta subida no es unabuena idea, ya que la elevación dela presión en un solo bar supone unaumento del 6% en el consumo deenergía y dispara las pérdidas porfugas. Por lo tanto, lo recomendableserá buscar las causas y procurarseasesoramiento.

FFaalllloo eenn llaa rreedd ddee ttuubbeerrííaassSi la presión es correcta a la salidadel compresor y no se ve reducidaen exceso por los aparatos de trata-miento, el fallo podría encontrarseen la red de tuberías. La red se divi-de en tres partes: red principal, redde distribución y red de conexión. En un sistema de aire comprimidoen condiciones óptimas y de buenrendimiento económico, las caídasno deben superar los valores que seseñalan a continuación:

18 19

La optimización del sistema deaire comprimido reduce la emi-sión de CO2La empresa Luitpoldhütte AG, deAmberg, una de las fundiciones másimportantes de Europa, apuesta poruna producción de aire comprimidomoderna. Desde hace unos dos años,KAESER les suministra el aire com-primido en régimen de contracting.Gracias a una reducción de la poten-cia de conexión, a la optimización dela regulación de los compresores conla ayuda del SIGMA AIR MANAGER(SAM) y a la recuperación del calorhan reducido notablemente su con-sumo de energía, y con él, la emisiónde CO2 en un 40%, que equivale a1300 de toneladas al año. El Gobier-

no de Baviera ha incluido a la empre-sa en su "Umweltpakt Bayern" (PactoMedioambiental de Baviera) por estacolaboración a la protección delmedio ambiente. Contacto: www.luitpoldhuette.de

LLoo iiddeeaall eess uunnaappéérrddiiddaa ddeepprreessiióónn qquuee nnoossuuppeerree 11 bbaarreennttrree eell ccoomm--pprreessoorr yy eell ppuunnttooddee ccoonnssuummoo,,iinncclluuiiddooss 00,,22bbaarr ddeeddiiffeerreenncciiaa ddeeccoonnmmuuttaacciióónn

NEWS NEWS NEWS www.kaeser.com

La revolución de la logística:una nueva ventaja para elusuarioKAESER planta cara a los retos delfuturo, no sólo con su Centro deInvestigación y Desarrollo (v. KAE-SER Report 1/2004, pág. 18), sinotambién en la logística, que ha expe-rimentado mejoras importantes enlos últimos dos años con la ayuda deuna empresa de planificación. Loselementos básicos del nuevo sistemalogístico son un almacén automáticode grandes estanterías (izquierda enfotografía superior) y el nuevo centrode distribución (derecha). Productosterminados, piezas de mantenimien-to y de repuesto hasta un peso de dostoneladas pueden transportarse yalmacenarse automáticamente gra-cias a los equipos disponibles. Un

sistema de transporte sin conductorcomunica el almacén de productosterminados y de piezas de repuestocon los departamentos de embalaje yenvío. Ya sólo es necesario utilizar lascarretillas estibadoras convenciona-les en el momento de cargar y des-cargar los camiones. El almacén y elcentro de distribución se encuentrancomunicados por medio de un puen-te de transporte de cristal. El sistemacompleto se controla y se gestionacon el software SAP disponible. Seaplica por primera vez una herra-mienta creada por SAP llamadaTRM-Tool (Task & Resource Manage-ment), que regula todo este comple-jo sistema de transporte automáticodesde la entrada de mercancíashasta su salida. Gracias a la nuevatécnica de transporte y a la creación

de un eje de flujo de material a travésde todas las naves de producción, esposible prescindir de muchos de lostrabajos de transporte que eran nece-sarios con anterioridad. Además,parte de las superficies que se utili-zaban antes para almacenamientohan quedado libres y se usan paraotros fines, con lo cual ha aumenta-do la productividad. De modo quehemos creado una base para quecontinúe el crecimiento de la produc-ción en los próximos años. Por otrolado, KAESER cuenta con poderreducir la tasa de errores de suminis-tro gracias a este sistema, lo quesupondrá una mejora del servicio ynos permitirá atender mejor a losclientes.

La presión en laestación de aire es correcta, perono llega suficientea los puntos de consumo ¿Por qué?

Red principal (1): 0,03 barRed de distribución (2): 0,03 barRed de conexión (3): 0,04 barA estas caídas se les añaden:Secador (4): 0,2 barUn. mant./mangueras (5): 0,5 barTotal: 0,8 bar

EElliimmiinnee llooss ""eemmbbootteellllaammiieennttooss""

En muchos sistemas, si bien lasredes principal y de distribuciónestán dimensionadas correctamen-te, las conexiones son demasiadoestrechas. Su sección nunca debeser inferior a DN 25 (1"). KaeserKompressoren ofrece en su páginade internet una herramienta con laque calcular las secciones exactaspara cada caso: es.kaeser.com /Servicios en línea / Toolbox / Caídade presión.

PPrrooccuurree rreeaalliizzaarr ccoonneexxiioonneess ccoorrrreeccttaassLa unión entre la red de distribucióny la red de conexión debe ser siem-pre en forma de cuello de cisne para

evitar daños y averías causados porla humedad:Sólo podremos instalar una tuberíade conexión recta hacia abajo siestamos seguros al cien por cien deque no se forma condensado en lastuberías.

La conexión óptima, con una caídade presión máxima de 1 bar desdela salida del compresor hasta elconsumidor puede correspondersecon la ilustración inferior.

Consejos prácticos para el usuario

Presión enpunto de toma6,1 - 6,5 bar

Presión de la estación 6,8-7 bar

Presión enconsumidor

6 bar

Presión insuficiente en la conexión de aire

3

4

5

2

1

EEnn ccoonnddiicciioonneess óóppttiimmaass,, llaa ccaaííddaa ddeepprreessiióónn ddeessddee eell ppuunnttoo ddee pprroodduucccciióónnddee aaiirree ccoommpprriimmiiddoo hhaassttaa eell ppuunnttoo ddeeccoonnssuummoo nnoo ddeebbeerráá ssuuppeerraarr llooss 00,,88bbaarr..

HHoorrnnoo ddee ccúúppuullaaeenn llaa LLuuiittppoollddhhüütttteeAAGG,, AAmmbbeerrgg

Autor: Michael BahrContacto:[email protected]

MMuuyy ffrreeccuueennttee:: ffuueerrttee ccaaííddaa ddeepprreessiióónn eennttrree eell ccoommpprreessoorr yy eellccoonnssuummiiddoorr

Presión en puntode toma 5,1 bar

Presión en consumidor

5 bar

Presión de la estación6,8 - 7 bar

Presión tras secador6,4 - 6,6 bar

Presión en red de distribución

6,2 - 6,4 bar CCuueelllloo ddee cciissnnee

TTuubbeerrííaa rreeccttaa

Autor: Michael BahrContacto: [email protected]

BSD 81Serie

www.kaeser.com

Produce aire comprimidoahorrando espacio y energía

Ampliamos la potencia de la serie BSD con

el nuevo BSD 81, un compresor de tornillo

que se caracteriza por:

un caudal de 8,15 m³/min (a 7,5 bar),

el eficaz PERFIL SIGMA,

su económico motor "EU-eff1",

un ventilador radial muy silencioso,

la regulación computerizada de alta eficacia gracias a SIGMA CONTROL

y bajas temperaturas del aire de salida

Además de la versión estándar, existe

también una unidad con secador frigorífico

integrado.

Silencioso, potente, eficaz

KAESER COMPRESORES, S.L.Pol. Ind. Malpica Sta. Isabel C/E Parcela 70 • E-50016 ZaragozaTeléfono: 976 46 51 45 • Fax: 976 46 51 51Tel. Asistencia Técnica 24 h: 607 19 06 28www.kaeser.com • E-Mail: [email protected]

en alfaro (rioja) aislamientos naturales con lana · un año y medio y en el que ha colaborado un...

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