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Dr. Américo Guevara Pérez
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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA
LA MOLINA
FACULTAD DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y CAPACITACIÓN EN TECNOLOGÍA
ALIMENTARIA Y AGROINDUSTRIAL – FDA
ELABORACIÓN DE CHIPS DE
PAPA, CAMOTE, PLATANO Y MANI
CONFITADO
Dr. Mg.Sc. Ing. Américo Guevara Pérez
Lima – Perú
2017
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Dr. Américo Guevara Pérez
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I. INTRODUCCIÒN
Los alimentos como tal, son perecibles, aplicándoles tecnologías a nivel cero,
su periodo de vida es relativamente corto. Por lo tanto la industria de
alimentos hace uso de tecnologías a nivel uno y dos para lograr disponer de
ellos por mayores tiempos, por supuesto estos productos transformados
requieren de empaques apropiados como método combinado de
conservación.
La industria de las frituras se está expandiendo a pasos agigantados en todos
los países y con diferentes niveles de tecnología. La flexibilidad de los
procesos tecnológicos hace que se pueda montar agroindustrias desde
niveles artesanales hasta las con tecnología de punta, con productos
similares en calidad.
La industria de los chips, requiere de materias primas tanto en calidad como
en cantidad y en nuestro país están a disposición a lo largo de todo el
territorio. Sin embargo para optimizar los procesos será necesario aplicar los
conocimientos técnicos científicos y de este modo obtener alimentos
competitivos y de alta calidad.
Uno de los principales objetivos de este manual es difundir los conocimientos
científicos, técnicos e ingenieriles que rige el procesamiento y conservación
de alimentos a través de la fritura y como consecuencia la pérdida de
humedad.
La presente obra viene a enriquecer las bibliografías especializadas sobre el
tema y espero de este modo, seguir contribuyendo con la agroindustria
nacional
Américo Guevara Pérez
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II. EQUIPOS E INSUMOS REQUERIDOS
A) Equipos requeridos:
- Balanzas: con capacidad para 200 Kg, sensibilidad 10 g *; balanza
analítica, sensibilidad 0.1 g.
- Mesa de acero inoxidable*
- Pozas de lavado acondicionadas o tinas de lavado*
- Lavadora de rodillos con cerdas de tampico
- Peladora abrasiva*
- Sedimentadotes de almidón
- Cortadora con cuchillas para rodajas y para otras modalidades* (tiras, hilo)
- Tamices o bandejas con mallas*
- Secador
- Freidora con termostato*
- Envasadora dosificadora
- Equipo para inyectar Nitrógeno
- Selladora*
- Otros: Cuchillos de acero inoxidable, tinas, depósitos, etc.
* Equipos requeridos a nivel artesanal
B) Insumos requeridos:
Para fritura:
- Aceite: debe ser 100% vegetal, de preferencia que contenga aceite de
palma en su composición.
- Sal: debe ser refinada y yodada.
- Antioxidante para papa: bisulfito de sodio
- Antioxidante para aceite: BHT o BHA
- Otros: saborizantes, colorantes
Para Maní confitado:
Manteca, cocoa, vainilla, azúcar rubia, otros (ajonjolí, etc)
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C) Material de envasado:
- Bolsas plásticas: el material plástico recomendado es el polipropileno de alta
densidad de 2 o 4 mu de espesor, que es impermeable a grasas, oxígeno y
humedad y además es transparente.
- Envases laminados, que por su naturaleza, protegen mejor el alimento y
prolongan el tiempo de vida.
III. PROCESO TECNOLOGICO PARA FRITURAS
3.1. Descripción de las operaciones para elaborar hojuelas de papa.
En la Figura 1 se puede observar el Flujo de Operaciones para elaborar
papas fritas en hojuelas, el cual se detalla a continuación:
a) Materia Prima: la papa a utilizar puede ser cualquiera de las siguientes
variedades: Perricholi, Tomasa Condemayta, Mariva, Tupac, Canchán,y
Capiro.
También se pueden utilizar papas Nativas (Illa pilpintu - Mariposa radiante,
Paq´ariy t´ika - Flor de la mañana, Munya tuta Pasión de medianoche, Puma
chaqui - Garra de puma, Kusi sonq´o - Corazón alegre Inti kallpa - Fuerza del
sol, Inka tipana - Medallón del Inca (CIP, 2009), en especial las que en su
composición tienen pigmentos como es la antocianina que contribuye con la
vistosidad, además de ser antioxidante.
La industria requiere de variedades con bajos contenidos en azúcares
reductores (Método Clinic Test), inferiores al 0.1% del peso fresco es ideal
para la producción de hojuelas y más alto de 0.33% es inaceptable para
chips, y para “papa en tiras ”menor de 0,4 %; para que no se produzca el
“amarronamiento” o “negreamiento” de porciones o áreas de las hojuelas o en
las tiras de papa frita, por reacciones de oxidación no enzimático.
En términos generales se indica que la papa destinada a hojuelas deben
tener un contenido menor al 0.3% de azúcares reductores. Sin embargo
Brown (1996) indica que los niveles de Azúcares Reductores para Papa fritas
de Color Deseable 0.25% y para Papa fritas de Color Indeseable 1.22%
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El contenido de sólidos totales (materia seca) de los tubérculos debe ser
mayor a 20% para reducir el consumo o gasto de aceite durante la fritura.
El almacenamiento influye también en la fritura. Cuando las papas se
almacenan por varios días entre 10 - 21ºC la sacarosa decrece y los
azúcares reductores aumentan. La temperatura óptima para el incremento de
los azúcares reductores es de 10ºC.
En los Cuadros 1 y 2 se presentan la Composición química de algunas
variedades de papa para el consumo en general y las características internas
y externas, respectivamente.
b) Selección y Clasificación: se eliminan manualmente aquellas papas que
presentan signos de fermentación, picadas, golpeadas y dañadas, para
asegurar la buena calidad de las hojuelas. Para objeto del presente proceso
tecnológico se puede trabajar con papa, cuyos diámetros varían entre 4 a 5
cm, aunque dependiendo del mercado se puede salir de esta categoría
c) Lavado Desinfectado: En pequeñas cantidades se realiza por inmersión y
posterior frotamiento en agua con escobas o con escobillas, con el fin de
eliminar la tierra adherida. A nivel industrial esta operación hace uso de
equipo apropiado y generalmente se hace por inmersión y por aspersión
El desinfectado se debe realizar en una solución con hipoclorito de sodio a
100 P.P.M, de C.L.R. aproximadamente 2.2 g por kg. de agua potable
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CUADRO 1: COMPOSICIÓN QUIMICA DE ALGUNAS VARIEDADES DE PAPA
FRESCA (g/100 g de m.s)
COMPONENTES REVOLUCION (1)
MARIVA RENACI- MIENTO (3)
YUNGAY (2)
HUAYRO (3)
TOMASA CONDE- MAYTA (1)
PERRI- CHOLI (4)
Agua 81.60 78.33 77.40 77.09 71.40 71.00 78.5 Sólidos Totales 18.40 21.67 22.60 22.91 28.60 29.00 21.5 Proteinas (NI6.25) 11.42 9.22 8.49 12.00 5.80 10.21 7.30 Grasa ----- ----- 0.27 0.24 0.31 ----- 0.50 Ceniza 5.24 3.97 2.08 ----- 1.68 3.50 2.10 Carbohidratos Totales
----- ----- 89.16 ----- 92.21 ----- 86.50
Fibra Cruda 2.03 2.03 4.42 1.15 1.50 1.82 3.60 Almidón (b.h.) 12.10 15.22 ----- ----- ----- 22.30 16.90 Azucares Totales 1.65 2.06 ----- ----- ----- 1.95 ----- Azucares Reductores
0.28 1.13 ----- ----- ----- 0.13 0.299
Ácido ascórbico Ng/100)
----- ----- ----- ----- ----- ----- 61.92
Xetionina Disponible (g/16 g N)
1.64 1.05 ----- ----- ----- 1.27 -----
Valor Nutritivo (Tel. a V.B.) Caseina = 100
74.00 54.00 ----- ----- ----- 64.00 -----
FUENTE:
(1) Bernal (1979)
(2) Egúsquiza (1975)
(3) Ochoa (1972)
(4) Ramos (1991)
d) Pelado: se efectúa por abrasión. El fundamento radica en el contacto
uniforme de la superficie de las papas con el disco y paredes internas de la
peladora mecánica, las cuales están forradas con material abrasivo
(carborundum) de granulometría media, lo que permite la eliminación de la
cáscara con una pérdida mínima de pulpa. Un chorro de agua remueve las
partículas de cáscara que se quedan adheridas a la superficie y previenen el
enmarronamiento o cambio de color. Concluido el pelado éstas son
recepcionadas en depósitos con agua para evitar el oscurecimiento de las
papas. A pequeña escala se puede realizar un Pelado manual, cuidando de
no tocar mayormente al tejido parenquimático.
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CUADRO 2: CARACTERISTICAS EXTERNAS E INTERNAS DE ALGUNAS
VARIEDADES DE PAPA
VARIEDAD
CARACTERISTICAS CALIDAD
CULINARI
A
EXTERNAS INTERNAS
FORMA TAMAÑO NIVEL
DE OJOS
COLOR SÓLIDOS
%
Amarilla Redonda,
alargada larga
Irregular Profundos Amari-
llo
32-34 Excelen-te
Huayro Semicilíndric
a
tuberosada
Irregular Profundos Rosado 32-34 Excelen-
te
Tomasa
Conde-
mayta
Oval,
chata
Mediano
a grande
Superfi-
ciales
Blanco 25-28 Muy
buena
Renaci-
miento
Oval,
chata
Mediano a
grande
Superfi-
ciales
Blanco
Marfil
25-26 Regular
Yungay Oval,
chata
Mediano a
grande
Superfi-
ciales
Amari-llo
Cremoso
22-26 Muy
buena
Revolu-
ción
Oval,
chata
Grande Superfi-
ciales
Blanco
Marfil
23-24 Muy
buena
Mariva Oval, chata a
redondea-
do
Mediano a
grande
Semipro-
fundos
Amari-llo 23-25 Muy
buena
Perri-
choli
Redondo,
achatado
Mediano a
grande
Superfi-
ciales,
escasos
Blanco
Cremoso
21-22 Muy
buena
Ticahu-
asi
Redonda a
redonda chata
Muy grande Superfi-
ciales
Blanco
Marfil
18-20 Regular
Capiro Redonda a
redonda chat
Mediano a
grande
Superfi-
ciales
Blanco 18 - 25 Buena
FUENTE: Ministerio de Agricultura (1973).
Guevara (2004)
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e) Rectificado: tiene por objeto remover los residuos de cáscara, ojos, áreas
descoloridas, manchas negras, etc. Se realiza manualmente con mondadores
o cuchillos de acero inoxidable.
f) Rebanado/Obtención de la hojuela: esta es una operación crítica ya que
tiene una influencia decisiva en la calidad del producto final. Consiste en
obtener las papas en forma de rodajas con un espesor adecuado y diámetro
variable. El espesor adecuado es de aproximadamente 1.5 mm. Esta
operación se puede llevar a cabo en cualquier equipo que se pueda calibrar
con precisión. A nivel de planta, estos equipos deben ser de acero inoxidable
y deben estar dotados con cuchillas y con buen filo.
Las papas rebanadas se recepcionan en depósitos con agua para evitar el
oscurecimiento y a la vez que permita recuperar el almidón libre.
g) Recuperación del almidón libre: se realiza con sucesivas lavados con
inmersión en agua por un tiempo promedio de 2 minutos, mínimo 3 veces.
Esta operación es importante ya que si no se elimina el almidón de la hojuela,
éste se gelatiniza absorbiendo el aceite vegetal, lo cual va en desmedro del
producto final, incrementando además los costos de producción.
h) Sulfitado: se lleva a cabo para evitar el oscurecimiento de la papa. La
cantidad de Bisulfito de sodio a utilizar en el agua está entre 0.1 y 0.2% y el
tiempo de inmersión es de 5 a 10 minutos.
i) Escurrido o Secado: se realiza para eliminar el agua superficial de las
papas rebanadas. Se debe tratar de que las papas estén lo más oreadas
posibles. Se puede realizar en secadores y en pequeña escala al medio
ambiente, para ello se acondicionarán estantes apropiados.
j) Fritado: esta operación se realiza en una freidora con control de
temperatura, mediante un termostato. El equipo consta de una canastilla en la
cual se acondicionan las rebanadas de papa. Se utiliza aceite vegetal, al cual
se le adiciona un antioxidante como el BHT en una concentración de 0.1%. La
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temperatura recomendada es de 160ºC a 180ºC y el tiempo dependerá de la
relación papa:aceite.
Para llevar a cabo esta operación, en forma apropiada, primero se debe
calentar el aceite a la temperatura indicada, posteriormente se acondicionan
las rebanadas en la canastilla y se sumergen en el aceite, cuidando que bañe
completamente a las rebanadas.
Para determinar el tiempo apropiado, se recomienda realizar pruebas
experimentales ya que éste dependerá de la relación Aceite:Papa, de la
temperatura de ingreso de la papa, de la temperatura del aceite, entre otros.
Para la reutilización del aceite, se evaluará en base al índice de acidez y de
peróxido. Una vez realizada estos análisis se tendrá en cuenta los valores
límites permisiblesque según Labuza y berguist (1983); citado por ramos
(1991), son:
- Valor máximo de peróxido 10 (equivalente a 112 u O2/ kg de muestra).
- Índice de acidez máximo 1% expresado en ácido oleico.
k) Centrifugado/ Tamizado vibratorio: se debe realizar con el objeto de
separar el aceite que se adhiere a la papa, en pequeña escala, se puede
obviar esta operación.
l) Enfriado: las papas se dejan reposar sobre un papel absorbente de grasa,
hasta que se enfríen}
ll) Selección. Consiste en separar aquellas papas con defectos (quemadas o
húmedas, quebradas, etc.).
m) Adición de sal especias y otros saboroizantes: se le añade sal refinada
yodada, en una concentración de 1.5%. La sal se añade en forma seca (en
polvo), revolviendo las papas fritas con mucho cuidado utilizando cucharones,
tratando de no quebrarlas. A escala Industrial se utilizan equipos apropiados
para facilitar su incorporación. En esta etapa se pueden adicionar otros
componentes tales como: ají, rocoto, páprika y saborizantes artificiales, para
favorecer su adición previamente son mezclados con la sal.
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n) Envasado y sellado: una vez fritas las hojuelas se envasan en bolsas de
polipropileno o laminadas, tratando de eliminar el aire y luego se procede al
sellado. Se recomienda inyectar un gas inerte como por ejemplo el Nitrógeno
y con ello se reduce la oxidación, y se evitan las roturas (daño físico).
Es importante tener en cuenta el rendimiento obtenido. En el Cuadro 3 se
presenta los rendimientos promedios de algunas variedades de papa.
ñ) Almacenaje: se debe tener cuidado de no exponer el producto al sol,
asimismo, el almacén debe tener buena ventilación para evitar olores
extraños que pueden ser adquiridos por las hojuelas.
En el Cuadro 4 se muestra una modalidad para un análisis de costos para
una unidad productiva pequeña.
CUADRO 3: RENDIMIENTO EN HOJUELAS DE PAPA FRITA
COMPONENTE
RENDIMEINTO – VARIEDAD ESTUDIADA (%)
PERRICHOLI
TUPAC
TOMASA
CAPIRO
Cáscara
Rodajas a fritar
Merma por corte
6.0
86.5
7.5
7.5
83.5
9.0
6.0
80.0
14.0
6
84
7
Papa entera
Rendimiento: fritura,
respecto papa entera.
100.0
25.0
100.0
22.0
100.0
21.5
100.0
25
Fuente: Elaboración propia
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CUADRO 4: ANALISIS DE COSTOS PARA HOJUELAS DE PAPA
COSTOS
CANTIDAD
PRECIO
US$
TOTAL
US$
TOTAL
SOLES
A. COSTOS DE INVERSION - Freidora - Cortadora de hojuelas SUB TOTAL
1 1
800.00 16.00
816.00
800.00 16.00
816.00
B. COSTOS DE PRODUCCIÓN Considerando procesar 68 Kg de papa/día con un rendimiento de 29% - Materia prima - Mano de obra (1 persona/día) - Electricidad (3HP/hr) Insumos: - Sal - Aceite - Empaques (bolsa de polipropileno de 30 gr/bolsa) - Flete Materia prima Producto final - Carguío Materia prima Producto final Otros gastos administrativos (10%) Margen utilidad TOTAL
68 Kg 1 Jornal
22.41 Kw
0.5 Kg 20 Lt.
658 Unid.
68 Kg.
19.72 Kg.
68 Kg. 19.72 Kg.
0.12 1.266 0.235
0.4 1.22
0.04
0.15/100 0.15/100 0.6/500 0.6/500
8.16 1.266 0.53
0.2 24.4
7.34
0.15 0.03
0.082 0.024
4.21
13.91
60.302
19.99 3.10 1.29 0.5 59.78 18.0 0.36 0.07 0.20 0.06 10.33 34.104 147.78
Fuente: Elaboración propia Precio / bolsa = 60.302 = 0.09 Dólares = 0.22 Soles
658 bolsas
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3.2 ELABORACION DE CAMOTE FRITO EN HOJUELAS
En la Figura 2 se puede observar el Flujo de Operaciones para la elaboración
de camotes fritos en hojuelas, el cual se detalla a continuación:
a) Materia Prima: el camote a utilizar debe ser de preferencia de la variedad
Jonathan o de leche, de pulpa amarilla. Al respecto, cabe mencionar que se-
están investigando y mejorando nuevas variedades.
b) Selección y clasificación: la selección consiste en eliminar aquellos
camotes que presenten signos de fermentación, que estén picados,
golpeados y dañados, así se asegura la buena calidad de las hojuelas. La
clasificación, en cambio se hace en función al tamaño y color. Se debe
trabajar con camotes de tamaño uniforme, para lograr uniformizar el producto
y también obtener buenos rendimientos. Asimismo, es importante el color, por
cuanto de este modo el producto final será más atractivo. La pulpa debe ser
de color amarillo.
c) Lavado - Desinfectado: se realiza a través de inmersión y posterior
frotamiento en agua con escoba o escobilla, con el fin de eliminar la tierra
adherida y otras impurezas, por la naturaleza de su procedencia.
El desinfectado se debe realizar en una solución que contenga 100 P.P.m de
C.L.R.
d) Pelado: se puede efectuar en forma manual o por abrasión. Por abrasión
se elimina la cáscara con una pérdida mínima de pulpa. Un chorro de agua
remueve las partículas de cáscara que se quedan adheridas a la superficie y
el almidón que contiene el camote. Concluido el pelado, éstos son
recepcionados en depósitos con agua para contribuir con la eliminación del
almidón superficial.
e) Rectificado: tiene por 0bjeto remover los residuos de cáscara. Se realiza
manualmente con mondadores o cuchillos de acero inoxidable.
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f) Rebanado: esta es una operación crítica ya que tiene una influencia
decisiva en la calidad del producto final. Consiste en obtener los camotes en
forma de rodajas con un espesor adecuado y diámetro variable. El espesor
adecuado es de aproximadamente 2.0 mm. Esta operación se puede llevar a
cabo en cualquier equipo que se pueda calibrar con precisión. A nivel de
planta, estos equipos deben ser de acero inoxidable y estar dotados con
cuchillas con buen filo.
Los camotes rebanados se recepcionan en depósitos con agua para facilitar
la eliminación del almidón libre.
g) Eliminación del almidón: se realiza dejando las hojuelas durante 10
minutos en inmersión en agua. Esta operación es importante ya que si no se
elimina el almidón éste se gelatiniza absorbiendo el aceite vegetal, lo cual va
en desmedro del producto final, incrementando además los costos de
producción.
h) Escurrido o Secado: se realiza para eliminar el agua superficial de los
camotes rebanados. Se debe tratar de que los camotes estén lo más oreados
posibles.
i) Fritado: esta operación se realiza en una freidora con control de
temperatura, mediante un termostato. El equipo consta de una canastilla en la
cual se colocan las rebanadas de camote. Se utiliza aceite vegetal, al cual se
le adiciona un antioxidante como el BHT en una concentración de 0.l%. La
temperatura recomendada es de 135 a 150 ºC y el tiempo dependerá de la
relación camote: aceite.
Primero se debe calentar el aceite a la temperatura indicada, posteriormente
se acondicionan las rebanadas en la canastilla y se sumerge en el aceite,
cuidando que éste bañe completamente a las rebanadas, el tiempo promedio
de fritura dependerá de la temperatura, cantidad de aceite y camote; se
recomienda realizar pruebas piloto tomando como base los parámetros
indicados.
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j) Centrifugado/Tamizado continuo: tiene por objeto separar el aceite que
se adhiere en la superficie del camote.
k) Enfriado: los camotes se dejan reposar sobre un papel absorbente de
grasa, hasta que se enfríen, haciéndose; además una selección rigurosa,
separándose aquellos camotes con defectos (quemados o húmedos)
l) Selección: consiste en separar todo producto que esté roto, no frito o que
presente signos no apropiados para su comercialización.
ll) Envasado y Sellado: una vez frías las hojuelas se envasan en bolsas de
polipropileno o laminadas, tratando de eliminar el aire y luego se procede al
sellado. Se puede aplicar un gas inerte como por ejemplo Nitrógeno, de este
modo se evita la oxidación y roturas de las papas.
m) Almacenaje: se debe tener cuidado de no exponer el producto al sol,
asimismo, el almacén debe tener buena ventilación para evitar olores
extraños que puedan ser adquiridos por las hojuelas.
3.3. ELABORACION DE CHIFLES DE PLATANO
En la Figura 3 se presenta el Flujo de Operaciones para obtener chifles de
plátano. Las principales operaciones se presentan a continuación:
a) Materia prima: la materia prima está constituida por plátano “Inguiri”,
Bellaco, etc. En si todas las variedades de plátano sirven para fritura, la
diferencia estará en el color y sabor. Así mismo, se puede fritar en diferentes
estados de madurez, desde una madurez fisiológica, hasta una madurez
intermedia en cuyo caso la hojuela será de color oscuro y de sabor dulce, por
los azúcares
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b) Selección y Clasificación: La selección consiste en eliminar del lote todos
los plátanos que estén golpeados, picados o que presenten signos de
deterioro.
La clasificación se debe hacer teniendo en cuenta el diámetro del plátano, se
recomienda diámetros promedio de 3 a 5 cm, y también el estado de
madurez, para este proceso se puede utilizar plátanos verdes, (recién
recolectados en estado de madurez fisiológica completa) o semimaduros. Los
completamente maduros no son apropiados.
c) Lavado - Desinfectado: El objeto es eliminar parte de la carga microbiana
y toda impureza tal como tierra, paja, polvillo adherido a la superficie. Se lleva
a cabo con agua potable. El desinfectado se debe realizar en una solución de
hipoclorito de sodio 100 P.P.M de C.L.R.
d) Pelado: tiene por finalidad separar la cáscara. Se realiza en forma manual,
con la ayuda de cuchillos de acero inoxidable. La forma práctica es primero
cortando las puntas y luego practicando uno o dos cortes longitudinales por
todo el plátano, cuidando no cortar la pulpa, luego con la mano se separa la
cáscara.
e) Rodajado o rebanado: el plátano es rodajado en equipos especiales a los
cuales se les tiene que regular las cuchillas para que el espesor de las
rodajas deben ser de 1.5 mm. Estas rodajas deben ser recibidas en el aceite
a fritar. Por la naturaleza del plátano, el mucílago hace que cuando se mojan
las rodajas se peguen unas a otras, de allí que se recomienda acondicionar la
cortadora a la olla donde se va a realizar el fritado.
f) Fritado: Se debe realizar en freidoras especiales, diseñadas especialmente
para este objeto. Los equipos constan de un termostato para el control
automático de la temperatura y de una canastilla para la inmersión del
producto en el aceite.
Se debe utilizar aceite vegetal, al que se le agrega 0.1% de BHT como
antioxidante. La temperatura del aceite debe ser de 140º C para sumergir las
rodajas, dejándolas el tiempo suficiente para obtener rojas crocantes.
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g) Centrifugado: Se realiza con la finalidad de eliminar el aceite que se
adhiere a la superficie de la rodaja.
h) Enfriado: las rodajas fritas se esparcen sobre papel absorbente de grasa
hasta que se enfrían.
i) Selección: Las rodajas son seleccionadas para eliminar todas aquellas que
presenten anormalidades tale como oscurecimiento, rotura, quemado o
humedecimiento.
j) Adición de sal: La sal a adicionar debe ser yodada y refinada. La cantidad
de sal es de aproximadamente 1.5% y se adiciona con agitación, cuidando de
no romper las rodajas. Plátanos semimaduros no se salan.
k) Envasado y Sellado: Las rodajas frías y saladas deben ser envasadas en
bolsas de polipropileno o laminados. Una vez envasadas, se elimina el aire de
las bolsas y luego se sellan térmicamente. Se puede aplicar Nitrógeno con el
objeto de evitar oxidaciones y roturas en el plátano.
l) Almacenaje: Los productos deben ser almacenados en un ambiente limpio
y seco, que tenga buena ventilación.
IV. TECNOLOGÍAS APROPIADAS PARA LA INDUSTRIALIZACIÓN DEL
MANÍ (Arachis hypogaea)
4.1 ASPECTOS GENERALES
En la actualidad se admite que el maní es una planta indígena de América del
Sur, fijando su centro de origen en la región comprendida entre Brasil y el
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centro de Paraguay. Hoy en día, su cultivo está difundido en todas las zonas
tropicales del mundo.
En los países de habla castellana, se le conoce con distintos nombres,
destacando los siguientes:
- Maní: Pistache de tierra
- Cacahuate: Avellana de tierra
- Mandubí: Araquida
- Mandobí: Arachis
Asimismo, en los países de habla hispana, también diferentes
denominaciones, a saber:
- Peanut: Groundnut
- Earthnut: Goober pea
- Ground pea: Pindar
El fruto es una vaina cuyo tamaño depende del número de semillas, cuando
éstos tienen una sola semilla, por lo general, tienen una longitud de 1 cm.
Los que tienen más de una semilla adoptan una forma alargada llegando a
medir hasta 6 cm.
La semilla varía en forma, color y tamaño. La forma puede variar de esférica,
elíptica a alargada; así, también el color puede ser púrpura, rojo castaño,
rosado y casi blanco o cremoso.
Respecto al peso de la semilla, también existen diferencias, por lo general, las
variedades comerciales varían entre 40 a 100 gr. por cada 100 semillas.
4.2 COMPOSICION DEL MANI
a. COMPONENTES DEL FRUTO:
Los componentes del fruto se presentan en el Cuadro 5:
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CUADRO 5: COMPONENTES DE FRUTO DE MANI
COMPONENTES
PORCENTAJE
%
- Cascarilla (vaina) - Cutícula o testa - Germen (embrión) - Semilla sin germen)
21-29 1.95-3.2 2.1-3.6
68.9-72.4
FUENTE: Camarena y Montalvo (1981)
4.3 COMPOSICIÓN QUIMICA:
La composición química del maní se presenta en el Cuadro 6:
CUADRO 6: COMPOSISCION QUIMICA DEL MANI EN 100 G. DE PORCIÓN
COMESTIBLE
COMPONETES
CANTIDAD
- Humedad (%) - Proteína (%) - Grasa (%) - Carbohidratos (%) - Fibra (%) - Cenizas (%) - Calcio (mg) - Fósforo (mg) - Hierro (mg) - Tiamina (mg) - Riboflavina (mg} - Niacina (mg)
5.7 26.7 47.3 17.5 1.7 2.8 46
466 3.2
0.86 0.22 18.8
FUENTE: FAO (2004)
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4.4 INDUSTRIALIZACION DEL MANI
En la Figura 4 se presenta las formas más comunes de industrialización del
maní
4.1 PROCESO TECNOLOGICO PARA OBTENER MANI CONFITADO
a. Requerimientos
a.1) Materia Prima: Se utiliza maní clasificado, es decir maní de tamaño y
color uniforme. Esta materia prima debe de estar limpia, libre de impurezas
tales como piedrecillas, tierra, paja y otros. Se debe asegurar que el maní
haya sido pasado por tamices que es donde se logra separar estas impurezas
a.2) Insumos:
- Azúcar: es el principal ingrediente para realizar el confitado. El azúcar a
utilizar es la sacarosa que puede ser blanca o rubia. Esta debe estar seca,
libre de sabores que indiquen fermentaciones u otras características
anormales.
- Cocoa: se utiliza como saborizante y colorante. Se emplea la cocoa en
polvo, libre de impurezas.
- Esencia de vainilla: se utiliza para dar sabor y aroma al producto. Se
emplea en forma líquida.
a.3) Material de Envasado:
- Bolsas de polipropileno o laminadas
a.4) Equipos Requeridos:
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- Balanza
- Olla
- Cocina
- Agitador
- Termómetro
- Tamices para enfriamiento
- Selladora
b) Operaciones para la Elaboración del Maní Confitado
En la Figura 5 se indican las operaciones para confitar mani:
1) Formulación: el jarabe para el confitado se prepara a base de azúcar,
agua y cocoa. Una buena formulación experimentada por el autor es la
siguiente:
- Maní 49.7000 %
- Azúcar 39.0000 %
- Agua 10.0000 %
- Cocoa 0.60000 %
- Vainilla 0.50000 %
- Manteca 0.2000 %
2) Confitado: inicialmente se acondiciona en una olla, la manteca, el azúcar,
el agua y la cocoa y se lleva a calentamiento hasta que todo el azúcar se
haya disuelto, esto hace que se forme un jarabe que sirve de soporte o lecho.
Posteriormente, se le incorpora el maní y se deja calentar hasta ebullición,
con agitación constante. En el momento que se observe la solidifación del el
azúcar, se agrega la vainilla, cuidando de que haya una buena mezcla de
todo el producto en elaboración. Se sigue agitando con mayor intensidad y en
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Dr. Américo Guevara Pérez
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Fig. 5: Flujo De Operaciones Para Obtener Maní Confitado
un solo sentido, hasta el azúcar empieza a fundirse y a pegarse en la cutícula
del maní, indicando la culminación del proceso de confitado.
Vale la pena indicar que si el tiempo se excede, el azúcar tiende apegarse y
se forman conglomerados de maní confitado constituyendo un defecto en el
proceso de elaboración. Otro defecto es que el maní al culminar el confitado
aún este crudo o que tienda a reventar y no exista un soporte donde
adherirse el azúcar. Para ello se deben realizar pruebas experimentales
previamente teniendo en cuenta las recomendaciones dadas en el presente
manual.
3) Enfriado: El maní confitado se acondiciona en bandejas para que se
enfríe.
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Dr. Américo Guevara Pérez
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4) Selección: La operación consiste en separar todo maní que por la
naturaleza del proceso no se haya logrado confitar o que se haya pelado o
partido. Así se asegura la uniformidad del producto.
5) Envasado: el maní se envasa en bolsas de polipropileno, laminados u
otras, envases que son sellados, quedando el producto en condiciones de ser
almacenado.
6) Almacenado: el maní confitado envasado se debe almacenar en un
ambiente limpio, sin humedad y que no imparta olores extraños.
V. BIBLIOGRAFIA. A.O.A.C. 1997. Official Methods of Analysis of the Association the Official Agricultural Chemists. De Board. USA. Kirk, R.; Sawyer, R.; Egan, H. 1996. Composición y Análisis de Alimentos de Pearson. 2da Edición. Compañía Editorial Continental, S.A. México.
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ANEXO 1
I. PROVEEDORES DE EQUIPOS
1. SURCO (Sr. Julio Surco) Jr. Los Álamos 353 – Santa Anita. Teléf. 362-8061 Telefax: 478-0071 2. FAISA (Sr. Damerto Inca) Av. Argentina 1452 - Lima Teléf. 336-7245, 99653866 3. VULCANO Av. Brígida Silva de Ochoa 384 – San Miguel Teléf. 566-1001 – (64)26-1224 4. FERNANDO HAYASHIDA Telef. 999340379 perugourmet a peru.com
II. PROVEEDORES DE MATERIALES E INSUMOS
1. CIMATEC Av. Venezuela 2392 – Lima Telf. 336-5275 – 336-5190 2. MERK PERUANA (Ing. Vicente Coral) Av. Los Frutales 220 – Ate Vitarte Teléf. 437-5401 – 803*3691 Fax: 437-2955 3. MONTANA Los Rosales 280 – Santa Anita Teléf. 356-4428 - 3620736 4. ESQUISA Av. Nicolás Aranibar 920 – Santa Beatriz Teléf. 417-5149 – 471-1383 5. REELES José Nicolás Rodrigo 644 Teléf. 345-1299 – 345-1326 – 345-1871 6. ICA PERU AROMAS Bolívar 270 – Oficina 203 Teléf. ( ) 239370 – 970-4908 – ( ) 823929
III. PROVEEDORES DE SELLADORAS
1. IMPORTACIONES EFISA Av. Emancipación 430 Ofic. 302 – Lima
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Telefax 426-7475 2. SELLADORAS DE H.M.P. Av. Miró Quesada 607 – Cercado de Lima Teléf. 428-5421 3. INDUSTRIAL BARRIOS Jr. Álvarez Thomas 1238 Jr. Suecia 1202 Chacra Ríos – Lima Teléf. 425-5383 – Fax 425 - 7785
IV. PROVEEDORES DE ENVASES PLASTICOS
1. AMCOR Av. Nicolás Arriola 824 Ofic. 305 Santa Catalina – La Victoria Teléf. 476-1414 - 476-1377 - 476-1287 2. PLASTOTEC Av. Los Ingenieros 455 – Ate Teléf. 349-7347 - 349-7348
V. EMPAQUES FLEXIBLES (Plástico y Laminados)
1. TECH PAK Calle Cinco 176 Urb. Vulcano – Ate Teléf. 349-3333 – 348-0482 2. SERVICIOS Y SELLADOS Los Agrícolas Mz. R Lt. 20 Urb. Las Acacias – La Molina Teléf. 348-0318 (Laminado de la bolsa s/. 22 millar + IGV) 3. GRAFICA COMERCIAL Laminado para papitas (Chips) Material BOPP Cristal con metalizado Bobina impresa, costo por kgm s/.25 Se imprime a partir de 50kg. Teléf. 348-1171
ANEXO II: METODOS DE ANALISIS
1. DETERMINACION DE INDICE DE YODO (I.Y)
- Pesar 0.25 – 0.30 g de aceite. - Añadir 20 ml de tetracloruro de carbono y 25 ml de reactivo de wijs. - Dejar en reposo 30 minutos en un lugar oscuro. - Añadir 20 ml de solución de yoduro de potasio al 25% y 100 ml de agua destilada, agitar. - Titular con solución de tiosulfato de sodio 0.1 N empleando almidón como indicador (0.5ml)
hasta la desaparición del color azul.
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- Realizar la prueba en el blanco.
CALCULOS:
Índice de Yodo = (gasto tiosulfato blanco – gasto tiosulfato muestra) x 0.1x 12.69 Peso exacto de la muestra
2. DETERMINACION DE INDICE DE PEROXIDO
- En erlenmeyer de 250 ml pesar 5 gr de aceite. - Adicionar 30 ml de mezcla acido acético – cloroformo (3:2). Agitar
hasta diluir la muestra. - Agregar 0.5 ml de yoduro de potasio saturado. - Añadir 30 ml de agua destilada, agitando poco a poco. - Añadir 0.5 ml de solución de almidón al 1% (almidón soluble). - Titular con tiosulfato de sodio 0.01N agitando hasta que el color azul
desaparezca. El color azul se formara al agregar la solución de almidón
- Realizar la titulación de un blanco (todos los reactivos menos la muestra).
El gasto del blanco no deberá pasar de 0.5 ml de tiosulfato de sodio 0.01N CALCULOS:
Índice de Peróxido = (gasto tiosulfato muestra – gasto tiosulfato blanco) x 0.1 x 1000
5 (o peso exacto de la muestra)
3. DETERMINACIÓN DE HUMEDAD Y MATERIA SECA DE ALIMENTOS.
3.1 OBJETIVOS
- Familiarizar al alumno con la metodología para determinar humedad y materia
seca en alimentos. - Conocer el contenido de agua y materia seca de los alimentos: vegetal y
animal. - Expresar los resultados en base seca y base húmeda.
3.2 FUNDAMENTO
El agua se divide en dos categorías: agua libre y agua combinada. Cuando se habla de deshidratar se hace referencia a la remoción del agua libre.
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Este método se basa en la pérdida de peso que experimenta una muestra sometida a una temperatura entre 100 – 105 °C hasta obtener un peso constante. Es aplicable a todos los productos alimenticios, excepto a: - Los que contienen compuestos volátiles. - Los que son susceptibles a la descomposición a 100°C.
La materia seca es el peso del residuo luego de la eliminación del agua libre por medio del calor.
3.3 MATERIALES
- Balanza de precisión. - Cuchillos. - Tablas de cortar. - Placas petri. - Estufa. - Campana con agente desecante (sílica). - Pinzas.
3.4 METODOLOGIA
- Lavar las placas petri, secar (en estufa) y dejar enfriar en la campana de desecación, hacer uso de las pinzas en el transporte de las placas.
- Tomar el peso de la placa (P1), tarar y colocar 5 gramos de muestra aproximadamente (P2) (muestra homogénea).
- Colocar en estufa a 100 – 105 °C por 6 horas (peso constante). - Dejar enfriar en la campana y pesar (P3). - La humedad y la materia seca en porcentaje se calculará como sigue:
% humedad = P2 – (P3 – P1) x 100 P2 % materia seca = 100 - % humedad.
3.5 CUESTIONARIO 1. Realizar el cálculo de la siguiente composición química en base seca:
COMPONENTE % b.h % b.s
Humedad 12
Proteína 16
Fibra 5
Carbohidratos 61.7
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2. ¿Cuál es la importancia de expresar la composición química de un alimento
en base seca?.
4. DETERMINACIÓN DE GRASA TOTAL. Profesor: M. Sc. Ing. Américo Guevara Pérez
4.1 OBJETIVOS - Familiarizar al alumno con la metodología para la determinación de grasa
total. - Determinar el contenido de grasa total en muestras alimenticia.
4.2 FUNDAMENTO El solvente (hexano o éter) extrae la grasa de la muestra y la deposita en el matraz. Por diferencia de peso se cuantifica el porcentaje de grasa de la muestra.
4.3 MATERIALES Y REACTIVOS
- Papel filtro. - Matraz. - Extractor Soxhlet. - 250 ml de solvente orgánico (hexano o éter)
4.5 METODOLOGIA
Para la determinación de grasa por éste método se deben usar nuestras deshidratadas por cualquier método indicado por la AOAC; en lo posible la muestra debe ser previamente secada a peso constante a 95 °C-100 °C en una estufa al vacio a una presión de 25 lb/plg por un periodo de 5 horas y enfriadas posteriormente en una campana que contenga una sustancia deshidratante.
1. Poner a secar en una estufa a 110 °C el número de matraces que se va a usar.
Ceniza 5.3
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2. Luego de una hora, sacar los matraces de la estufa y ponerlos a enfriar en una campana que contenga una sustancia deshidratante.
3. Pesar 5 g de muestra secada como se inició, empaquetándola en un pedazo de papel filtro Whatman N° 2.
4. Colocar el paquete en el cuerpo del aparato Soxhlet. 5. Agregar el solvente orgánico hasta que una parte del mismo sea sifoneado
hacia el matraz. 6. Seguidamente, conectar la plancha eléctrica (cocina). 7. El hexano al calentarse se evapora (69 °C) y asciende a la parte superior
del cuerpo. Allí se condensa por refrigeración con agua y cae sobre la muestra, regresando posteriormente al matraz por sifón, arrastrando consigo la grasa. El ciclo es cerrado y la velocidad de gotas del hexano debe ser de 45-60 gotas por minuto.
8. El proceso dura tres horas. El matraz debe sacarse del equipo cuando contenga poco hexano (momentos antes de que éste sea sifoneado desde el cuerpo).
9. Evaporar el hexano remanente en el matraz en una estufa y enfriarla en una campana que contenga sustancias deshidratantes.
El porcentaje de grasa presente en la muestra se obtendrá con la siguiente fórmula:
%GRASA = peso matraz con grasa – peso matraz vacio x 100 peso de la muestra
CONSIDERACIONES ADICIONALES
Materia seca: El contenido ideal es de 25% en el caso de papas fritas
referidas a materia fresca (medidas a una temperatura prefijada); en
caso contrario dejarían de ser comerciales
Cuando el contenido en azúcares reductores es alto, el color de los
productos es marrón oscuro, sabor amargo y no son crocantes; por esta
razón la industria utiliza materias prima con un contenido inferior al
0.1% del peso fresco, valores superiores a 0.33% no se aceptan para
estos procesos.
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