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DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25 RECICLADA MODIFICADA CON ZEOLITA SINTETICA

CLAUDIA SOFIA TACHA VELASQUEZ LEIDY VIVIANA HUERTAS PASIVE YESICA PAOLA AREVALO BERRIO

UNIVERSIDAD CATOLICA DE COLOMBIA SEDE BOGOTA D.C.

FACULTAD DE INGENIERIA DE PAVIMENTOS BOGOTA D.C.

2014

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DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25 RECICLADA

MODIFICADA CON ZEOLITA SINTETICA

CLAUDIA SOFIA TACHA VELASQUEZ

LEIDY VIVIANA HUERTAS PASIVE

YESICA PAOLA AREVALO BERRIO

JUAN CARLOS RUGE CARDENAS Coordinador esp. Ingeniería de Pavimentos

UNIVERSIDAD CATOLICA DE COLOMBIA SEDE BOGOTA D.C.

FACULTAD DE INGENIERIA DE PAVIMENTOS BOGOTA D.C.

2014

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Nota de aceptación

Presidente del jurado

Jurado

Jurado

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CONTENIDO

INTRODUCCION ............................................................................................................11

1. OBJETIVOS .........................................................................................................12

1.1. OBJETIVO GENERAL .......................................................................................12 1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................12

2. MARCOS DE REFERENCIA ...............................................................................13

2.1. MARCO CONCEPTUAL ....................................................................................13 2.2. MARCO TEÓRICO ............................................................................................14 2.3. MARCO JURÍDICO ...........................................................................................15 2.4. MARCO GEOGRÁFICO ....................................................................................16

3. METODOLOGÍA...................................................................................................18

3.1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO ........................................................................18 3.1.1. Etapa uno– fase experimental .........................................................................19 3.1.2. Etapa dos - materiales ....................................................................................19 3.1.3. Etapa tres – equipos .......................................................................................22 3.1.4. Etapa cuatro – análisis y ejecución .................................................................25 3.1.5. Etapa cinco – fotos e imágenes del proceso experimental en el laboratorio ...27

4. RESULTADO DEL DISEÑO ................................................................................31

5. RESULTADO IMPACTO AMBIENTAL ................................................................32

6. CONCLUSIONES .................................................................................................33

BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................34

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LISTA DE TABLAS TABLA 1 GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO PÉTREO 21 TABLA 2 CARACTERÍSTICAS ASFALTO 60/70 27 TABLA 3 GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO PARA USO EN LABORATORIO 40 TABLA 4 ENSAYO MARSHALL SIN ADITIVO 41 TABLA 5 ENSAYO MARSHALL CON RAP 40 Y 50% 42 TABLA 6 ENSAYO MARSHALL CON RAP 20 Y 30% 43 TABLA 7 ENSAYO MARSHALL RAP 40 Y 50% 44 TABLA 8 ENSAYO MARSHALL 40 Y 50% CON ADITIVO 45 TABLA 9 ENSAYO MARSHALL CON RAP 50 Y 60% CON ADITIVO 46 TABLA 10 ENSAYO MARSHALLCON RAP 60 Y 70% CON ADITIVO 47 TABLA 11 ENSAYO MARSHALLCON RAP 70 Y 80% CON ADITIVO 48 TABLA 12 ENSAYO MARSHALL COMPARACIÓN ADITIVO Y SIN ADITIVO 50 TABLA 13 ENSAYO MARSHALL COMPARACIÓN ADITIVO Y SIN ADITIVO 51

TABLA 14 ENSAYO MARSHALL 150⁰ CON ADITIVO 52

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LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 MAPA GEOGRÁFICO DE COLOMBIA 16 FIGURA 2 MAPA DE CUNDINAMARCA 17 FIGURA 3 MATERIAL GRANULAR 20 FIGURA 4 MATERIAL FINO 20 FIGURA 5 MATERIALES 21 FIGURA 6 MOLDE PARA PROBETAS MARSHAL 22 FIGURA 7 MARTILLO DE COMPACTACIÓN DE MANEJO MANUAL 23 FIGURA 8 MORDAZAS 24 FIGURA 9 MÁQUINA DE ENSAYO DE COMPRESIÓN 25 FIGURA 10 DOSIFICACIÓN 1 27 FIGURA 11 DOSIFICACIÓN 28 FIGURA 12 DOSIFICACIÓN 28 FIGURA 13 PESO DEL MATERIAL 29 FIGURA 14 PESO DEL MATERIAL 29 FIGURA 15 MATERIAL CON ADICTIVO 30

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LISTA DE ANEXOS

ANEXO 1 DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25 RECICLADA MODIFICADA

CON ZEOLITA SINTÉTICA 35 ANEXO 2 GRANULOMETRÍA PARA EL DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25

RECICLADA MODIFICADA CON ZEOLITA SINTÉTICA 40 ANEXO 3 EQUIPO MARSHAL 80 ANEXO 4 HORNO 80 ANEXO 5 BALANZA 81 ANEXO 6 BAÑO DE MARÍA 81 ANEXO 7 EQUIPO DE COMPACTACIÓN 82 ANEXO 8 MATERIAL TAMIZADO 83 ANEXO 9 MATERIAL TAMIZADO 83 ANEXO 10 MATERIAL TAMIZADO 84 ANEXO 11 MATERIAL TAMIZADO 84 ANEXO 12 RAP 85 ANEXO 13 RAP 85 ANEXO 14 PESAJE DEL MATERIAL PÉTREO 86 ANEXO 15 PESAJE DEL MATERIAL PÉTREO 86 ANEXO 16 DOSIFICACIÓN 87 ANEXO 17 ASFALTO CALIENTE 87 ANEXO 18 MEZCLA DEL ASFALTO 88 ANEXO 19 AGREGADO PÉTREO Y ASFALTO 88 ANEXO 20 MEZCLA DEL MATERIAL PÉTREO CON EL ASFALTO 89 ANEXO 21 MEZCLA DEL MATERIAL PÉTREO CON EL ASFALTO 89 ANEXO 22 MEZCLA DEL MATERIAL PÉTREO CON EL ASFALTO 90 ANEXO 23 MEZCLA DE ASFALTO Y AGREGADO PÉTREO 91 ANEXO 24 MEZCLA DE ASFALTO Y AGREGADO PÉTREO 92 ANEXO 25 COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA 92 ANEXO 26 COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA 93 ANEXO 27 COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA 94 ANEXO 28 MUESTRAS A TEMPERATURA AMBIENTE 95 ANEXO 29 MUESTRAS A TEMPERATURA AMBIENTE 95 ANEXO 30 PESO DE DENSIDAD SECA 96 ANEXO 31 PESO DE DENSIDAD HÚMEDA 96 ANEXO 32 PRUEBA MARSHALL 97 ANEXO 33 MUESTRAS EN BAÑO DE MARÍA 97 ANEXO 34 MUESTRAS EN BAÑO DE MARÍA 98 ANEXO 35 RESULTADOS DE LABORATORIO 99 ANEXO 36 RESULTADOS DE LABORATORIO 100 ANEXO 37 RESULTADOS DE LABORATORIO 101 ANEXO 38 RESULTADOS DE LABORATORIO 102 ANEXO 39 RESULTADOS DE LABORATORIO 103 ANEXO 40 RESULTADOS DE LABORATORIO 104 ANEXO 41 RESULTADOS DE LABORATORIO 105

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ANEXO 42 RESULTADOS DE LABORATORIO 106 ANEXO 43 RESULTADOS DE LABORATORIO 107 ANEXO 44 RESULTADOS DE LABORATORIO 108 ANEXO 45 RESULTADOS DE LABORATORIO 109 ANEXO 46 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 110 ANEXO 47 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 112 ANEXO 48 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 113 ANEXO 49 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 114 ANEXO 50 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 115 ANEXO 51 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 116 ANEXO 52 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 117 ANEXO 53 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 118 ANEXO 54 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 119 ANEXO 55 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 120 ANEXO 56 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 121 ANEXO 57 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 122 ANEXO 58 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 123

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GLOSARIO

RAP: ReclaimedAsphaltPavement (reciclado de pavimento asfaltico) POLUCIÓN: Es la contaminación ambiental que provocan ciertas sustancias y desechos.

ZEOLITA: son piedras que al ser calentadas producen gran cantidad de vapor de agua (llamados por algunos investigadores como “piedra que hierve”). Este vapor de agua liberado, al entrar en contacto con el asfalto lo espuman. De acuerdo con Bonaquist (2011), las zeolitas son minerales que tienen aproximadamente 20% en peso de agua atrapadas en su estructura porosa. Por calentamientoa aproximadamente 85 °C, el agua se libera, y cuando esto se hace en presencia del asfalto

ZEOLITA SINTÉTICA: Las zeolitas sintéticas son sólidos obtenidos a partir de soluciones acuosas saturadas de composición apropiada, en un dominio de temperaturas comprendido entre 25º y 300ºC. La naturaleza de la zeolita viene determinada básicamente por factores cinéticos. Haciendo variar la composición de las soluciones y las condiciones operatorias, es posible sintetizar zeolitas de diferentes estructuras o la misma zeolita con diferentes composiciones químicas.

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INTRODUCCION

Con los avances tecnológicos, los cambios en el medio ambiente y tener que renovar los métodos constructivos tradicionales, realizamos un estudio sobre el diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25 modificada con zeolita sintética.

Con este diseño obtendremos una mezcla asfáltica más segura, eficiente y amigable con el medio ambiente, ya que los materiales y procesos experimentales que se van a desarrollar durante el proyecto son agentes no contaminantes, ya que los subproductos no generan polución; de esta forma se mejora la calidad y propiedades del asfalto. El asfalto en caliente msc-25 reciclado modificado con zeolita sintética permite aumentar la vida útil del asfalto y disminuir los costos de mantenimiento de estos.

En la presente investigación realizaremos una investigación y un diseño de un asfalto en caliente msc-25 reciclado modificado con zeolita sintética, realizando los correspondientes caracterizaciones y ensayos de laboratorio, para así determinar las ventajas con el medio ambiente; tiene como objetivo principal desarrollar un nuevo material (zeolita sintética) para su utilización en procesos de producción de asfaltos y mezclas asfálticas así se disminuye el impacto ambiental negativo que generan los actuales y más utilizados mecanismos de fabricación de los materiales tradicionales.

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1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar una mezcla de asfalto tibia (MSD – 25) RAP Modificada con un aditivo que denominamos (Zeolita Sintetica), buscando beneficios para el medio ambiente como: reducir la temperatura de producción de la mezcla y la viscosidad del asfalto.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Establecer una comparación que permita la evaluación de desempeño en el Laboratorio, entre las mezclas asfálticas semi densas (MSD – 25) Con RAP modificada y sin Modificar.

Describir los beneficios que se obtienen de la mezcla de asfalto semi-densa reciclada modificada con Zeolita para el medio ambiente.

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2. MARCOS DE REFERENCIA

2.1. MARCO CONCEPTUAL

• Un pavimento es un operador que funciona a base de respuestas, cuando es activado por funciones de excitación. Físicamente el pavimento es un sistema multicapa, construido por materiales de características mecánicas conocidas, dispuestos en capas de espesor conocido. De esta manera, el pavimento está caracterizado por las propiedades, disposición y cantidad de los materiales utilizados, así como de la calidad de la construcción. Cuando actúan sobre el pavimento funciones tales como las cargas producidas por el tránsito, se generan respuestas inmediatas del pavimento que obedecen leyes casi identificadas como estados de esfuerzos, deformaciones unitarias y deflexiones.

• Cemento Asfaltico: Sistema homogéneo de asfaltos y aceites aromáticos que poseen

propiedades adecuadas como ligante para la construcción de carreteras y pavimentos asfálticos.

• Cemento Asfaltico Modificado con RAP: Es un asfalto con propiedades físicas y reo

lógicas mejoradas, se consigue con la integración de sus agregados granulares en la estructura del asfalto.

• El agregado mineral: Actúa como un esqueleto pétreo que aporta resistencia y rigidez

al sistema. El comportamiento de la mezcla es afectado por las propiedades individuales de los componentes y por su interrelación en el sistema.

• Pavimento de asfalto de Reciclado (RAP) es el término dado a los materiales de

pavimento proveniente del fresado y/o reciclado de las carpetas asfálticas existentes, que conservan un asfalto residual involucrado en los agregados y estos son utilizados como insumos para la preparación de mezclas asfálticas nuevas. El gran aporte de estas mezclas es el aprovechamiento de los recursos naturales no renovables como son el asfalto o bitumen residual y los agregados pétreos y por ende el beneficio ambiental que se genera al utilizar estos materiales realizando un aporte grandísimo a la conservación y preservación del medio ambiente.

• Las Zeolitas o Ceolitas: son minerales aluminosilicatos microporosos que destacan

por su capacidad de hidratarse y deshidratarse reversiblemente. Suelen ser utilizados y vendidos como adsorbentes comerciales. 1 Ejemplos de sus usos incluyen la refinación del petróleo, la coloración de gases y líquidos y el control de polución. Esto ha hecho que exista una producción comercial de zeolitas artificiales de características particulares.

• Aditivo: mejora la adherencia entre el asfalto y el pétreo, prolongando la vida útil del

pavimento con un mejor nivel de servicio. Reduce el envejecimiento del asfalto por intemperismo e incrementa la resistencia a la fatiga.

http://es.wikipedia.org/wiki/Mineral

http://es.wikipedia.org/wiki/Aluminosilicato

http://es.wikipedia.org/wiki/Porosidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Zeolita#cite_note-Grace-1

http://es.wikipedia.org/wiki/Refinaci%C3%B3n_del_petr%C3%B3leo

http://es.wikipedia.org/wiki/Poluci%C3%B3n

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2.2. MARCO TEÓRICO

El asfalto es un material interesante que ha sido usado para construcción de pavimentos desde muchos años atrás, sin embargo, dependiendo de su fuente de origen, tiene un intervalo definido de temperatura donde muestra su mejor desempeño. Este intervalo de forma práctica se define en temperaturas positivas por arriba de 10°C y hasta 60°C, ya que por arriba de este intervalo el asfalto comienza a ablandarse, adquiriendo un comportamiento plástico.

Los materiales asfálticos proporcionan superficies continuas y cómodas para la rodadura de los vehículos no obstante, hay que establecer un balance entre la durabilidad, rugosidad, impermeabilidad, y otras características útiles o imprescindibles para el usuario. Por ejemplo, en los países fríos, en particular en el centro de Europa, se han desarrollado mezclas muy impermeables y ricas en mortero. Si estas mezclas no proporcionan la textura adecuada, se recurre a procedimientos ajenos a la propia mezcla como son la incrustación en la superficie de gravillas o al abujardado en caliente. En las capas de rodadura el uso de agregados de alta calidad y de aditivos se justifica por las solicitaciones a que están sometidas. Actualmente la modificación de ligante se ha generalizado para carretera sin portantes persiguiéndose la optimización de la respuesta mecánica y de la durabilidad de la mezcla. Por la misma razón, la calidad de los agregados es absolutamente imprescindible, aunque todo ello suponga un costo mayor para el pavimento.

En Muchos lugares del país, el uso de mezclas asfálticas en caliente como material

de construcción de carpetas de rodadura se ha incrementado debido a sus características estructurales y funcionales.

Pero a pesar de las buenas características que brindan las mezclas asfálticas, existen diferentes factores que impiden cumplir con sus funciones a cabalidad y que terminan por generar fallas prematuras. Los principales tipos de fallas en capas asfálticas corresponden al agrietamiento por fatiga y la acumulación de deformaciones permanentes o ahuellamiento.

Actualmente en el mercado de la construcción están utilizando y buscando nuevos productos y tecnologías que sean amigables con el medio ambiente, como el reciclaje de materiales o el uso mínimo de materia prima no renovable.

Por tal motivo la industria de la construcción ha enfocado sus investigaciones y métodos a la disminución de la temperatura en la producción de las mezclas asfálticas (mezclas tibias) y la utilización de materiales que se encuentren fuentes cercanas a los proyectos que se realizan o utilizar material reciclado para ir cambiando los métodos tradicionales por unos más favorables con el medio ambiente, y en el sector económico.

La modificación de un asfalto es una nueva técnica utilizada para el aprovechamiento efectivo de asfaltos en la pavimentación de vías. Esta técnica consiste en la adición de zeolita sintética a los asfaltos convencionales con el fin de mejorar sus

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características mecánicas, técnicas y de calidad y de darle aprovechamiento a nuevos materiales.

Los objetivos que se persiguen con la modificación de los asfaltos con zeolita

sintética, es contar con ligante mas viscosos a temperaturas elevadas para reducir las deformaciones permanentes (ahuellamiento), de las mezclas que componen las capas de rodamiento, aumentando la rigidez y otros beneficios que se tiene al momento de implementar nuevas tecnologías.

Además la industria de pavimentación con asfalto conoce muy bien los beneficios de la mezcla de asfalto tibio, como el bajo consumo de energía, las bajas emisiones y la eliminación de humo visible. La tecnología de mezcla tibia permite que la mezcla se prepare y se coloque a más bajas temperaturas, normalmente 50°F a 100°F, que la mezcla en caliente convencional. Para lograr esto, la viscosidad del cemento asfáltico (bitumen) debe permanecer baja a temperaturas reducidas. Mantener una baja viscosidad a temperaturas más bajas permite que la mezcla fluya libremente por los equipos de colocación, transferencia y almacenamiento, y se puede trabajar con más facilidad a mano.

Desafortunadamente, muchas tecnologías para la producción de mezcla caliente semi densa dependen de aditivos, cemento asfáltico especial, procedimientos especiales y/o sistemas de transporte de bitumen para obtener bajas viscosidades a bajas temperaturas. Los aditivos son caros y agregan un costo significativo por tonelada de mezcla.

En el país se han venido desarrollando nuevas investigaciones que nos ayudan

con la implementación de nuevos asfaltos entre estos tenemos una nueva tendencia que son los contenidos de RAP que nos ayudan a producir mezclas asfálticas de una manera distinta a los sistemas convencionales.

Como sabemos la capa superior de un pavimento es la que debe proporcionar una

superficie de rodadura segura, confortable y estética. Como todas las exigencias deseables para una superficie de rodadura no pueden optimizarse simultáneamente hay que equilibrar las propiedades contrapuestas para llegar a las soluciones más satisfactorias. 2.3. MARCO JURÍDICO

La estructuración del componente legal de este diseño de mezcla asfáltica está basada del análisis del actual del procedimiento de la sección 700 y 800 de E-748 del INVIAS que indica el procedimiento de ESTABILIDAD Y FLUJO DE MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE EMPLEANDO EL EQUIPO MARSHAALL.

Las normas ASTM D 1559 y AASHTO T 225 Esta norma describe el procedimiento

que debe seguirse para determinar la densidad BULK y el porcentaje de vacios para cada

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serie de muestra asfáltica, mediante el cálculo y análisis de los diferentes pesos y volúmenes.

Las ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE

DENSAS, SEMIDENSA, GRUESAS, Y DE ALTO MÓDULO de la SECCIÓN: 510-11 versión N° 2 de la Alcaldía mayor de Bogotá D.C del instituto desarrollo urbano.

N.CMT-4-05-002/06, Características de los materiales, parte 4. Materiales para

pavimentos Titulo 05. Materiales asfalticos, aditivos y mezclas. Capítulo 002, Calidad de materiales asfalticos modificados, Esta norma contiene las características de calidad de los materiales asfalticos modificados que se utilicen en la elaboración de carpetas y mezclas asfálticas.

2.4. MARCO GEOGRÁFICO

La ubicación específica de donde se realizará el proyecto para la creación del proyecto de DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25 RECICLADA MODIFICADACON ZEOLITA SINTETICA se desarrollara en la Capital de Colombia, la ciudad de Santa Fe de Bogotá, en los laboratorios de la universidad Católica de Colombia.

Bogotá, es la capital cultural, económica y política de Colombia, está situada a una

altitud de unos 2.640 m de altura sobre el nivel del mar. Es una metrópoli moderna con cerca de siete millones de habitantes provenientes de todas las ciudades del país. Su geografía, arquitectura, gastronomía, clima e inagotable actividad cultural, hacen de esta ciudad una de las más atractivas opciones para vivir, estudiar y trabajar.

El estado actual de la malla vial de Bogotá, sólo 1.763 kilómetros están en buen

estado, 2.013 en regular y 4.700 están mal, es decir que el 55 % de las vías se encuentra en mal estado.

Figura 1 Mapa Geográfico de Colombia

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Figura 2 Mapa de Cundinamarca

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3. METODOLOGÍA

En el presente documento mostraremos un programa de investigación en base al diseño de una mezcla asfáltica que consiste en una serie de etapas que denominamos a continuación donde como primera etapa mostramos un estudio de tipo experimental en el laboratorio donde clasificamos la mezcla teniendo en cuenta los diferentes parámetros como una mezcla asfáltica en caliente de tipo con una proporción de vacíos en mezclas asfáltica del 6 % y el 10 % siendo una mezcla semi densa; como segunda etapa tenemos la recolección de los materiales diferenciadas por su granulometría de aplicación, como se define en ese ítem. 3.1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

Realizamos un estudio de tipo investigativo, experimental en pruebas de laboratorio con el fin de realizar y diseñar una nueva mezcla de asfalto semi densa reciclada empleando RAP y comparándola a diferentes temperaturas para así observar cómo podemos disminuir su temperatura.

Se va a diseñar una mezcla asfáltica CA 60-70 Reemplazando el agregado pétreo

por RAP y adicional a esto vamos a utilizar un aditivo que es una Zeolita en una parte experimental; entonces queremos hacer unas comparaciones entre el Agregado pétreo natural el convencional con el RAP de la siguiente manera utilizando los siguientes porcentajes:

RAP =0% 100% AgregadoPétreoNatural



RAP =30% 70% AgregadoPétreoNatural Con aditivo y sin aditivo



RAP =100% 1200g deRAP

1. Para el diseño de la mezcla con RAP=0% con estos porcentajes 4.5%; 5%; 5.5%;6.5%; fallaremos briquetas para el tanteo sometiéndolas al ensayo de

Marshall por %. 2. Optimo RAP=0% Con aditivo Estas se someterán al ensayo de Marshall 3. RAP=100% Con Aditivo y Sin aditivo Estas se someterán al ensayo de

Marshall 4. Mezcla con RAP Que serían 5 mezclas con y sin aditivo.

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5. Para la determinación de la temperatura de mezclado también utilizaremos

una que este bajo los 130⁰ convencionales ya que se busca reducir la temperatura al momento de la producción buscando más bien una mezcla

tibia – semi densa que nos ayude a minimizar impactos ambientales.

3.1.1. Etapa uno– fase experimental

El trabajo de diseñar nuevas mezclas asfálticas es un programa que actualmente

es objeto de investigación de un grupo de ingenieros de la universidad Distrital de Colombia, con ayuda de ellos nos basamos en seguir con su línea de investigación y observar bajo qué criterios técnicos y medioambientales es factible crear, diseñar e implementar nuevos materiales que al momento constructivo sean amigables con el medio ambiente utilizando una CEOLITA como componente.

La utilización de materiales son de la ciudad de Bogotá el cual son el producto de

calderas y material suministrado para la investigación por la universidad Javeriana de Colombia, una vez recolectados estos materiales se sometieron a análisis de laboratorios. Utilizaremos Instrumentos o herramientas como:

Equipo de compactación

Extractor de probetas

Medidor de deformación

Horno

Tamices

Termómetros

Dispositivos para moldear probetas

Máquinas para ensayos de compresión etc

Se realizaran las pruebas en los laboratorios de la Universidad Católica de Colombia y Universidad Javeriana.

En este proyecto manejaremos la “encuesta” como método técnico para recoger resultados mediante ensayos de laboratorio para conocer los porcentajes óptimos para un buen desempeño de esta mezcla asfáltica a diseñar.

3.1.2. Etapa dos - materiales

La Recolección de la información, se realiza con la caracterización de los

materiales:

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Figura 3 Material Granular

Figura 4 Material Fino

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Figura 5 Materiales

Una vez realizados estas caracterizaciones que se presentan en los anexo 1 del presente documento se procede a realizar la granulometría obtenida mediante la composición de diferentes porciones, donde tenemos como resultado la granulometría de objeto de estudio, donde presentamos los valores obtenidos de los ensayos de caracterización al agregado pétreo, se observan en esta tabla que los valores de cada uno de los ensayos cumplen con el requisito mínimo de calidad exigido por las especificaciones del INVIAS (Especificaciones generales de construcción de carreteras. Bogotá DC (Colombia). 2013)para fabricar mezclas de concreto asfaltico tipo MSC – 25 donde mediante diferentes verificaciones nos ayuda a garantizar resultados óptimos. En la tabla 1 se presenta la granulometría del agregado pétreo para la fabricación de mezclas. Tabla 1 Granulometría del Agregado Pétreo

TAMIZ Tamiz [mm] % PASA % RETENIDO 4,5% de CA 5% de CA 5,5% de CA 6% de CA

1" 25.0 100 0 0.0 0.0 0.0 0.0

3/4" 19.00 87.5 12.5 143.3 142.5 141.8 141.0

1/2" 12.50 72.5 15.0 171.9 171.0 170.1 169.2

3/8" 9.50 62.5 10.0 114.6 114.0 113.4 112.8

4 4.75 47.5 15.0 171.9 171.0 170.1 169.2

10 2.00 31.0 16.5 189.1 188.1 187.1 186.1

40 0.43 14.5 16.5 189.1 188.1 187.1 186.1

80 0.18 9.0 5.5 63.0 62.7 62.4 62.0

200 0.075 5.0 4.0 45.8 45.6 45.4 45.1

FONDO 0.0 5.0 57.3 57.0 56.7 56.4

100.0 1146.0 1140.0 1134.0 1128.0

ASFALTO 54.0 60.0 66.0 72.0

MEZCLA TIPO MSC-25 Central

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Al cemento asfaltico se le realizaron los ensayos típicos que exigen las especificación INVIAS (INVIAS – INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de Ensayos de Materiales para Carreteras. V. I y II. Bogotá D.C (Colombia). 2013.) para caracterizarlo donde presentamos los resultados en la tabla 4. Adicional utilizamos un aditivo que es una zeolita sintética para observar la modificación y el efecto que este realiza sobre el CA,

Diseño de mezcla asfáltica de referencia MDC 60 – 70 Luego de realizar los ensayos al agregado pétreo y al ligante asfáltico se

fabricaron cinco briquetas(compactadas a 75 golpes por cara) para cada porcentaje de asfalto de 4,5%, 5,0%, 5,5%, 6,0%, con el fin derealizar el diseño Marshall para determinar el contenido óptimo de asfalto de la mezcla convencional (sin aditivo de la Zeolita). La temperatura de mezclado del CA con el agregado pétreo fue de 120 °C. El porcentaje óptimo de cemento asfáltico fue 5.2%. Como la mezcla de referencia MSD- 25 no presenta RAP, ésta será denominada como RAP=0%.

3.1.3. Etapa tres – equipos

Utilizando el método Marshall, se aplica de la especificación INVIAS-12 E – 748

- 13. Donde describe el procedimiento para determinar la resistencia a la deformación plástica de especímenes de mezclas asfálticas para pavimentación.

En relación con el detalle del equipo necesario para la ejecución de los trabajos,

se tendrá en cuenta lo que se indica a continuación:

Dispositivo para moldear probetas: Molde cilíndrico con un collar de extensión y una placa de base plana.

Figura 6 Molde para Probetas Marshal

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Extractor de probetas: elemento de acero en forma de disco con diámetro de 100mm y 12mm de espesor, utilizada para extraer la probeta del molde con ayuda del collar de extensión.

Martillos de compactación con mago sostenido manualmente: consiste en dispositivo de acero con una base plana circular de compactación con una articulación de resorte y un pisón deslizante de 4.54± 0.01kg de masa total, montado en forma que proporcione una altura de caída de 4.57± 1.5mm de masa total

Figura 7 Martillo de compactación de manejo Manual

.

Pedestal de compactación : Consistente en una pieza prismática de madera de base cuadrada de 203.2 mm de lado y 457.2 mm de altura (8" x 8" x 18") y provista en su cara superior de una platina cuadrada de acero de 304.8 mm de lado x 25.4 mm de espesor (12" x 12" x 1"), firmemente sujeta en la misma. La madera será roble u otra clase cuya densidad seca sea de 0.67 a 0.77 g/cm³ (42 a 48 lb/pie³). El conjunto se fijará firmemente a una base de concreto, debiendo quedar la platina de acero en posición horizontal.

Sujetador para el molde: Consistente en un dispositivo con resorte de tensión diseñado para centrar rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal. Deberá asegurar el molde completo en su posición durante el proceso decompactación.

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Nota 1.- En lugar del martillo de operación manual y asociado con los equipos hasta ahoradescritos, se podrá usar un martillo operado mecánicamente, el cual haya sido calibrado paraofrecer resultados comparables con los del martillo manual.

Elementos de Calefaccion: Para calentar los agregados, el material asfáltico, el conjunto de compactación y la muestra, se empleará un horno o placa de calefacción, provisto de control termostático, capaz de mantener la temperatura requerida con un error menor de 2.8° C (5° F).

Mezcladora: Es recomendable que la operación de mezclado de los materiales se realice con una mezcladora mecánica capaz de producir, en el menor tiempo posible, una mezcla homogénea a la temperatura requerida. Si la operación de mezclado se realiza a mano, este proceso se debe realizar sobre una placa de calefacción o estufa, para evitar el enfriamiento de los materiales, tomando lasprecauciones necesarias para evitar los sobrecalentamientos locales.

Mordazas: Las mordazas consisten en dos segmentos cilíndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8 mm (2") maquinado con exactitud. La mordaza inferior va montada sobre una base plana, provista de dos varillas perpendiculares a ella y que sirven de guía a la mordaza superior. El movimiento de la mordaza superior se debe efectuar sinun rozamiento apreciable. El medidor de deformación consiste en un deformímetro de lectura final fija, con divisiones en 0.25 mm (0.01”). En el momento del ensayo, el medidor deberá estar firmemente apoyado sobre la mordaza superior y su vástago seapoyará en una palanca ajustable acoplada a la mordaza inferior.

Figura 8 Mordazas

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Máquina de compresión:

Figura 9 Máquina de ensayo de compresión

3.1.4. Etapa cuatro – análisis y ejecución

Una vez se procede con las pruebas de laboratorio, venimos con el análisis sobre

un Diseño de una mezcla de asfalto semi-densa reciclada modificada con una zeolita Sintética, con el fin de determinar el porcentaje óptimo de cemento asfaltico determinamos sus propiedades.

El material RAP fresado proviene de una capa de rodadura compuesta por mezcla

MSD-25 de un tramo de vía de aproximadamente 30 metros de longitud, localizado en la Bogotá D.C, Colombia. Sobre el material fresado se ejecutaron cinco ensayos de extracción de asfalto (ASTM D 2172/2172M-11) y cinco de granulometría por tamizado (ASTM D 5444-08). Lo anterior con el fin de calcular la cantidad en masa de agregado pétreo y asfalto (CA 60-70) nuevo necesario para fabricar mezclas MSD-19 compuestas por 20%,30%, 40% y 50% de RAP (diseño gravimétrico). Para cada mezcla compuesta por RAP fueron fabricadascinco briquetas Marshall (compactadas a 75 golpes por cara) bajo una temperatura de mezclado de 150 °C (MACR). Con el fin de tener otro punto de referencia, se fabricaron cinco briquetas (compactadas a 75 golpes por cara) bajo una temperatura de mezclado de 150 °C sobre 1200 g de RAP. A esta última mezcla se le denominó RAP=100%.

En otra fase de laboratorio, las mezclas con RAP=0%, 20%, 30%, 40% y 50% fueron modificadas adicionando por vía seca una relación del aditivo la Zeolita/CA=1% (con respecto al peso total del cemento asfáltico). Por vía seca se entiende que el aditivo (Zeolita en este caso) se adiciona a alta temperatura al agregado pétreo en el momento de la fabricación de la mezcla. Por cada mezcla se fabricaron cinco briquetas para ensayarlas en el aparato Marshall. Para la fabricación de estas mezclas se emplearon dos temperaturas: 110° C y 120° C. El ensayo que se ejecutó para evaluar la resistencia

26

bajo carga monotónica de las mezclas convencionales (sin aditivo) y modificadas fue el Marshall (AASHTO T 245-97). Las mezclas con material reciclado fabricadas con el aditivo y mezcladas a 110° C fueron denominadas ZEOTX.

Para evaluar la resistencia al daño por humedad, se midió la relación de esfuerzos

de tracción húmedo/seco (TSR, en %) en el ensayo de tracción indirecta (ASTM D 4867/D4867M-96), y para evaluar el comportamiento bajo carga cíclica fueron ejecutados ensayos de módulo resiliente (ASTM D 4123-82) a tres temperaturas (10° C, 20° C y 30° C) y frecuencias de carga (2.5 Hz, 5 Hz y 10 Hz). Estos dos ensayos fueron ejecutados sobre las mezclas asfálticas en caliente de referencia MAC (RAP=0%, Zeolita/CA=0%, CA=5,3% y temperatura de mezcla = 150°C) y las recicladas en caliente ZEOTX. (RAP=40%, Zeolita/CA=0%, CA=5,3% y temperatura de mezcla = 150°C) y la tibia ZEOTX. (RAP=40%, Zeolita/CA=1%, CA=5,3% y temperatura de mezcla = 130°C). El porcentaje de RAP=40% fue escogido debido a que en los ensayos de resistencia bajo carga mono tónica y composición volumétrica (Marshall), la mezcla tibia experimentó un buen comportamiento cuando se adicionó el aditivo.

Adicionalmente, las especificaciones colombianas recomiendan como límite

superior para fabricar mezclas asfálticas recicladas, el empleo de 40% de RAP con respecto a la masa total de la mezcla. Para ayudar a comprender la respuesta que experimentaron las mezclas en los ensayos de resistencia y rigidez se ejecutaron, sobre el asfalto modificado (ZEOLITA/CA=0%, 0,5%, 0,75%, 1%, 2,5%, 5%, 7,5%, 10%), ensayos de penetración (ASTM D-5) y punto de ablandamiento (ASTM D-36-95).

De acuerdo a la mezcla asfáltica que utilizamos presenta las siguientes características

27

Tabla 2 Características Asfalto 60/70

3.1.5. Etapa cinco – fotos e imágenes del proceso experimental en el laboratorio

Figura 10 Dosificación 1

28

Figura 11 Dosificación

Figura 12 Dosificación

29

Figura 13 Peso del material

Figura 14 Peso del material

30

Figura 15 Material con adictivo

31

4. RESULTADO DEL DISEÑO

Anexo A Diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25 reciclada modificada con zeolita sintética

4.1 . METODO DE DISEÑO PARA FORMULA DE TRABAJO

Anexo B Granulometría para el diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25 reciclada modificada con zeolita sintética

5. RESULTADO IMPACTO AMBIENTAL

Desde el punto de vista medioambiental, la realización de nuestro proyecto busca brindar soluciones para reducir y mejorar las condiciones de los servicios prestado en la construcción de pavimentos para los usuarios y reducir costos de las dichas construcciones, y los impactos perjudiciales para el medio ambiente:

En nuestra mezcla se utiliza la zeolita que es una roca compuesta de aluminio, silicio, y oxígeno; lo que puede contribuir al control de los contaminantes del aire y del agua; ya que esta adsorben las partículas volátiles que se generan en la preparación de la mezcla para minimizar los impactos ambientales.

En el medio de la construcción se ha comenzado a producir las mezclas tibias que ayudan a la disminución de los gases contaminantes como lo es el dióxido de carbono que es uno de los principales contaminantes de la capa de ozono, la reducción del consumo de energía reduce a su vez el costo de la producción de la mezcla y esto a su vez minimiza deterioro ambiental.

Se ha comenzado a utilizar adictivos con el fin de minimizar el consumo de agua, de agregados pétreos y con esto ayudara los impactos negativos al medio ambiente.

33

6. CONCLUSIONES

Como resultado del diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25 reciclada modificada con zeolita sintética obtuvimos al realizar el ensayo de Marshall y conseguir el contenido de asfalto optimo y al implementarle el adictivo como lo es la zeolita se obtiene que la mezcla se rigidiza más rápidamente porque disminuyes los vacíos que se presentan en las mezclas convencionales.

La implementación de la zeolita en las mezclas asfálticas, brinda a las mezclas características que mejoran su desempeño, en comparación con los agregados tradicionales La Reducción del consumo de combustible, Reducción de la emisiones de CO2 , NOX polvo y volátiles un menor envejecimiento del asfalto durante la producción de mezcla, extendiendo la durabilidad del pavimento mayor seguridad durante la colocación.

Se realizaron mezclas con y sin aditivos, con diferentes porcentajes de RAP DEL 20%, 30%, 40%, Y 50% según los resultados obtenidos tenemos que la mezcla con mejor comportamiento es la que contiene aditivo y un 50% de RAP, concediéndole a la mezcla mayor rigidez y mayor resistencia, lo que ocasiona la reducción de agregado pétreo natural nuevo se reduzca y por ende disminuya también la explotación ambiental de canteras.

34

BIBLIOGRAFIA

Alcaldía Mayor de Bogota. Instituto de Desarrollo Urbano. (s.f.). Mezclas asfálticas en caliente densas, semidensas, gruesas, y de alto módulo. Obtenido de

http://app.idu.gov.co/espec_tecnicas/Capitulo_5/510-11.pdf Diseño de la mezcla. (s.f.). Obtenido de

http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/11811/Capitulo3.pdf Ecopetrol. (s.f.). Obtenido de Asfaltos 60/70:

http://www.ecopetrol.com.co/especiales/Catalogo_de_Productos/pdf/Ecopetrol%20Asfaltos%2060-70%20VSM-01.pdf

EPA. (MAyo de 1999). Zeolita un adsorbente versátil de contaminantes del aire. Obtenido de http://www.epa.gov/ttn/catc/dir2/zeolits2.pdf

ANEXOS

35

Anexo A Diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25 reciclada modificada

con zeolita sintética

OBJETIVO

Hallar los Parámetros Marshall de la mezcla asfáltica, para poder encontrar la fórmula de Trabajo para la mezcla de asfalto en caliente MSC-25 reciclada modificada con zeolita sintética.

Describir los beneficios que se obtienen de la mezcla de asfalto densa en caliente reciclada con aditivo, para el medio ambiente.

Determinar el contenido de asfalto óptimo para la mezcla asfáltica en caliente MSC-25 reciclada modificada con zeolita sintética, por medio delensayo de resistencia a la deformación plástica, el cual trata de someter las probetas a determinadas condiciones de carga y temperatura.

METODO DE DISEÑO PARA FORMULA DE TRABAJO

CA 60-70 (4.5%)

Estabilidad Estabilidad [kg]

Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

40 820,10 140 3,56 230,62

40 820,10 140 3,56 230,62

42 861,10 140 3,56 242,16

45 922,61 130 3,30 279,41

45 922,61 130 3,30 279,41

42,40 869,30 136,00 3,45 252,44

CA 60-70 (5.0%)


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

45 922,61 145 3,68 250,51

43 881,61 145 3,68 239,37

46 943,11 150 3,81 247,54

48 984,12 140 3,56 276,75

47 963,62 140 3,56 270,98

45,80 939,01 144,00 3,66 257,03

CA 60-70 (5.5%)


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

47 963,62 160 4,06 237,11

48 984,12 150 3,81 258,30

50 1025,12 155 3,94 260,38

36

52 1066,13 155 3,94 270,80

50 1025,12 150 3,81 269,06

49,40 1012,82 154,00 3,91 259,13

CA 60-70 (6.0%)


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

41 840,60 160 4,06 206,84

41 840,60 160 4,06 206,84

42 861,10 160 4,06 211,89

41 840,60 160 4,06 206,84

42 861,10 150 3,81 226,01

41,40 848,80 158,00 4,01 211,68

Corregido

CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

4,5 869,30 252,44 829,32 240,83 3,45

5,0 939,01 257,03 899,57 246,23 3,66

5,5 1012,82 259,13 990,54 253,43 3,91

6,0 848,80 211,68 821,64 204,91 4,01

CA [%] VS ESTABILIDAD [KG]

CA [%] VS E/F [kg/mm]

800,00

820,00

840,00

860,00

880,00

900,00

920,00

940,00

960,00

980,00

1000,00

1020,00

4,5 5,0 5,5 6,0

37

CA [%] VS FLUJO [MM]

RESULTADOS DE VACIOS

CA 60-70 (4.5%)

Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]

PSS [g]

Densidad bulk

[g/cm3]

Vol. Agreg.

[%] Gmm Vacíos

[%] Vol. CA

[%] Vacios en

AP [%]

6,3 4,5 1172 648 1176 2,220 82,48 2,40 7,65 9,87 17,52

6,5 4,5 1188 654 1192 2,208 82,05 2,40 8,13 9,82 17,95

6,5 4,5 1185 653 1189 2,211 82,15 2,40 8,02 9,83 17,85

150,00160,00170,00180,00190,00200,00210,00220,00230,00240,00250,00260,00270,00280,00290,00300,00

4,5 5,0 5,5 6,0

3,003,103,203,303,403,503,603,703,803,904,004,104,204,304,404,50

4,5 5,0 5,5 6,0

38

6,5 4,5 1183 653 1187 2,215 82,32 2,40 7,83 9,85 17,68

6,5 4,5 1187 655 1190 2,219 82,45 2,40 7,69 9,87 17,55

6,46 4,5 1183 652,6 1186,8 2,21 82,29 2,40 7,86 9,85 17,71

CA 60-70 (5.0%)

Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire

[g]

Masa en

agua [g] PSS [g]

Densidad bulk

[g/cm3]

Vol. Agreg.

[%] Gmm Vacíos

[%] Vol. CA [%] Vacios en

AP [%]

6,5 5 1183 657 1184 2,245 82,98 2,39 5,93 11,09 17,02

6,5 5 1178 656 1184 2,231 82,47 2,39 6,51 11,02 17,53

6,5 5 1188 660 1192 2,233 82,55 2,39 6,42 11,03 17,45

6,5 5 1180 655 1183 2,235 82,61 2,39 6,35 11,04 17,39

6,5 5 1183 658 1187 2,236 82,66 2,39 6,29 11,05 17,34

6,50 5,00 1182,40 657,20 1186,00 2,24 82,65 2,39 6,30 11,05 17,35

CA 60-70 (5.5%)

Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en

agua [g] PSS [g]

Densidad bulk

[g/cm3]

Vol. Agreg.

[%] Gmm Vacíos


AP [%]

6,5 5,5 1190 670 1193 2,275 83,67 2,37 3,97 12,37 16,33

6,5 5,5 1192 671 1194 2,279 83,81 2,37 3,81 12,39 16,19

6,4 5,5 1195 671 1198 2,268 83,38 2,37 4,30 12,32 16,62

6,4 5,5 1194 671 1196 2,274 83,63 2,37 4,01 12,36 16,37

6,5 5,5 1189 668 1192 2,269 83,44 2,37 4,23 12,33 16,56

6,46 5,50 1192,00 670,20 1194,60 2,27 83,58 2,37 4,06 12,35 16,42

CA 60-70 (6.0%)

Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire

[g]

Masa en

agua [g] PSS [g]

Densidad bulk

[g/cm3]

Vol. Agreg.

[%] Gmm Vacíos


AP [%]

6,4 6 1192 664 1195 2,245 82,11 2,35 4,58 13,31 17,89

6,4 6 1174 650 1177 2,228 81,48 2,35 5,31 13,21 18,52

6,4 6 1190 664 1192 2,254 82,43 2,35 4,20 13,36 17,57

6,4 6 1183 660 1185 2,253 82,42 2,35 4,22 13,36 17,58

6,4 6 1188 661 1190 2,246 82,14 2,35 4,55 13,31 17,86

6,40 6,00 1185,40 659,80 1187,80 2,25 82,12 2,35 4,57 13,31 17,88

39

SUPERIOR

CA [%] Densidad bulk [g/cm3]

Vacíos [%] Vacios en AP [%]

4,5 2,215 7,86 17,71

5,0 2,236 6,30 17,35

5,5 2,273 4,06 16,42

6,0 2,245 4,57 17,88

CA [%] VS DENSIDAD BULK [G/CM3]

CA [%] VS VACÍOS [%]

2,000

2,050

2,100

2,150

2,200

2,250

2,300

4,5 5,0 5,5 6,0

0,000,501,001,502,002,503,003,504,004,505,005,506,006,507,007,508,008,50

4,5 5,0 5,5 6,0

40

CA [%] VS VACIOS EN AP [%]

Anexo B Granulometría para el diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25

reciclada modificada con zeolita sintética

Para el diseño utilizado se define como MSC-25, es una mezcla semi-densa (S) en caliente (C) elaborada con agregados cuyo tamaño máximo nominal es 25 milímetros.

Tabla 3 Granulometría del agregado para uso en laboratorio

16,00

16,20

16,40

16,60

16,80

17,00

17,20

17,40

17,60

17,80

18,00

4,5 5,0 5,5 6,0

TAMIZ Tamiz [mm] % PASA % RETENIDO 4,5% de CA 5% de CA 5,5% de CA 6% de CA

1" 25.0 100 0 0.0 0.0 0.0 0.0

3/4" 19.00 87.5 12.5 143.3 142.5 141.8 141.0

1/2" 12.50 72.5 15.0 171.9 171.0 170.1 169.2

3/8" 9.50 62.5 10.0 114.6 114.0 113.4 112.8

4 4.75 47.5 15.0 171.9 171.0 170.1 169.2

10 2.00 31.0 16.5 189.1 188.1 187.1 186.1

40 0.43 14.5 16.5 189.1 188.1 187.1 186.1

80 0.18 9.0 5.5 63.0 62.7 62.4 62.0

200 0.075 5.0 4.0 45.8 45.6 45.4 45.1

FONDO 0.0 5.0 57.3 57.0 56.7 56.4

100.0 1146.0 1140.0 1134.0 1128.0

ASFALTO 54.0 60.0 66.0 72.0

MEZCLA TIPO MSC-25 Central

41

RESULTADO DEL ENSAYO EN EL LABORATORIO

Tabla 4 Ensayo Marshall sin aditivo

ENSAYO MARSHALL (INV. E-748-13) CONCRETO ASFALTICO

TEMPERATURA DE MEZCLA

125ºC

TEMPERATURA DE COMPACTACION

120ºC

Nº DE GOLPES POR CAPA

75 GOLPES

PROCEDENCIA AGREGADOS PETREOS

CONCRESCOL

TIPO DE CEMENTO ASFALTICO

60-70

GS. A. PETREOS

2,57

GS. ASFALTO

1,012

42

Tabla 5 Ensayo Marshall con RAP 40 Y 50%



125ºC


120ºC


75 GOLPES


CONCRESCOL


60-70

GS. A. PETREOS

2,57

GS. ASFALTO

1,012

43

Tabla 6 Ensayo Marshall con RAP 20 y 30%



155ºC


145ºC


75 GOLPES


CONCRESCOL


60-70

GS. A. PETREOS

2,57

44

GS. ASFALTO

1,012

Tabla 7 Ensayo Marshall RAP 40 Y 50%



155ºC


145ºC


75 GOLPES


CONCRESCOL


60-70

45

GS. A. PETREOS

2,57

GS. ASFALTO

1,012

Tabla 8 Ensayo Marshall 40 Y 50% con aditivo



125ºC


120ºC


75 GOLPES

CONCRESCOL

46



60-70

GS. A. PETREOS

2,57

GS. ASFALTO

1,012

Tabla 9 Ensayo Marshall con RAP 50 y 60% con aditivo



125ºC


120ºC

47


75 GOLPES


CONCRESCOL


60-70

GS. A. PETREOS

2,57

GS. ASFALTO

1,012

Tabla 10 Ensayo Marshallcon RAP 60 y 70% con aditivo



125ºC

48


120ºC


75 GOLPES


CONCRESCOL


60-70

GS. A. PETREOS

2,57

GS. ASFALTO

1,012

Tabla 11 Ensayo Marshallcon RAP 70 y 80% con aditivo

49



155ºC


145ºC


75 GOLPES


CONCRESCOL


60-70

GS. A. PETREOS

2,57

GS. ASFALTO

1,012

50

Tabla 12 Ensayo Marshall comparación aditivo y sin aditivo



120ºC


115ºC


75 GOLPES


CONCRESCOL


60-70

GS. A. PETREOS

2,57

GS. ASFALTO

1,012

51

Tabla 13 Ensayo Marshall comparación aditivo y sin aditivo



130ºC


125ºC


75 GOLPES


CONCRESCOL


60-70

GS. A. PETREOS

2,57

GS. ASFALTO

1,012

52

Tabla 14 Ensayo Marshall 150⁰ con aditivo



150ºC


145ºC


75 GOLPES


CONCRESCOL


60-70

GS. A. PETREOS

2,57

GS. ASFALTO

1,012

53

RESULTADO DE LAS CURVAS

MARSHAL FASE 2 Y FASE 3

E-F-E-F

5,2% - Sin aditivo - 120° C


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

43 881,61 160 4,06 216,93

42 861,10 170 4,32 199,42

44 902,11 160 4,06 221,98

42 861,10 170 4,32 199,42

41 840,60 160 4,06 206,84

42,40 869,30 164,00 4,17 208,92



Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

45 922,61 150 3,81 242,16

47 963,62 150 3,81 252,92

48 984,12 155 3,94 249,97

45 922,61 155 3,94 234,34

54

45 922,61 155 3,94 234,34

46,00 943,11 153,00 3,89 242,75

SIN ADITIVO Corregido

CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

120,0 869,30 208,92 813,67 195,55 4,17

130,0 943,11 242,75 896,90 230,85 3,89

150,0 945,00 252,00 3,75

5,2% - Con aditivo - 120° C


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

45 922,61 150 3,81 242,16

47 963,62 150 3,81 252,92

47 963,62 145 3,68 261,64

47 963,62 150 3,81 252,92

46 943,11 145 3,68 256,07

46,40 951,31 148,00 3,76 253,14



Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

49 1004,62 135 3,43 292,98

51 1045,63 140 3,56 294,05

53 1086,63 140 3,56 305,58

53 1086,63 140 3,56 305,58

52 1066,13 135 3,43 310,92

51,60 1057,93 138,00 3,51 301,82



Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

55 1127,64 135 3,43 328,85

52 1066,13 135 3,43 310,92

54 1107,13 135 3,43 322,87

55 1127,64 135 3,43 328,85

56 1148,14 130 3,30 347,71

54,40 1115,33 134,00 3,40 327,84

55

CON ADITIVO Corregido

CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

120,0 951,31 253,14 897,09 238,71 3,76

130,0 1057,93 301,82 1001,86 285,82 3,51

150,0 1115,33 327,84 1056,22 310,47 3,40

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

800,00

850,00

900,00

950,00

1000,00

1050,00

1100,00

120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

Sin aditivo

Con aditivo

150,00

200,00

250,00

300,00

350,00

120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

Sin aditivo

Con aditivo

ENSAYO MARSHAL FASE 2 Y FASE 3

VACIOS

Peso específico CA 1,012

Peso específico AP 2,57


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]

PSS [g]

Densidad bulk [g/cm3]

Vol. Agreg. [%]

Gmm Vacíos [%]

Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,6 5,2 1198 670 1202 2,252 83,07 2,38 5,36 11,57 16,93

6,7 5,2 1188 662 1193 2,237 82,53 2,38 5,98 11,50 17,47

6,7 5,2 1190 665 1194 2,250 82,98 2,38 5,46 11,56 17,02

6,6 5,2 1192 662 1196 2,232 82,34 2,38 6,19 11,47 17,66

6,6 5,2 1190 662 1195 2,233 82,36 2,38 6,17 11,47 17,64

6,64 5,2 1191,6 664,2 1196 2,24 82,65 2,38 5,83 11,51 17,35

3,00

3,20

3,40

3,60

3,80

4,00

4,20

4,40

120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

Sin aditivo

Con aditivo

57


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]

PSS [g] Densidad bulk [g/cm3]

Vol. Agreg. [%]

Gmm

Vacíos [%]

Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,6 5,2 1193 667 1198 2,247 82,87 2,38 5,58 11,54 17,13

6,6 5,2 1182 662 1189 2,243 82,73 2,38 5,74 11,52 17,27

6,5 5,2 1189 665 1194 2,248 82,91 2,38 5,54 11,55 17,09

6,6 5,2 1196 666 1200 2,240 82,62 2,38 5,88 11,51 17,38

6,5 5,2 1192 664 1197 2,236 82,49 2,38 6,01 11,49 17,51

6,56 5,20

1190,40 664,80 1195,60

2,24 82,73 2,38 5,75 11,52 17,27

SIN ADITIVO

CA [%]


Vacíos [%]

Vacios en AP [%]

120,0 2,241 5,83 17,35

130,0 2,243 5,75 17,27

150,0 2,250 5,35 16,90


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]

PSS [g]


Vol. Agreg. [%] Gmm Vacíos [%]

Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,6 5,2 1190 671 1195 2,271 83,77 2,38 4,56 11,67 16,23

6,6 5,2 1195 670 1199 2,259 83,33 2,38 5,07 11,61 16,67

6,6 5,2 1199 673 1203 2,262 83,45 2,38 4,93 11,62 16,55

6,6 5,2 1198 672 1202 2,260 83,38 2,38 5,01 11,61 16,62

6,6 5,2 1193 670 1197 2,264 83,50 2,38 4,86 11,63 16,50

58

6,6 5,2 1195 671,2 1199,2 2,26 83,49 2,38 4,88 11,63 16,51


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]

PSS [g] Densidad bulk

[g/cm3]


Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,6 5,2 1199 676 1203 2,275 83,92 2,38 4,39 11,69 16,08

6,6 5,2 1195 670 1200 2,255 83,17 2,38 5,24 11,59 16,83

6,6 5,2 1192 671 1196 2,270 83,75 2,38 4,58 11,67 16,25

6,6 5,2 1190 670 1195 2,267 83,61 2,38 4,74 11,65 16,39

6,5 5,2 1188 668 1192 2,267 83,63 2,38 4,72 11,65 16,37

6,58 5,20 1192,80 671,00 1197,20 2,27 83,62 2,38 4,74 11,65 16,38


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,6 5,2 1197 674 1202 2,267 83,62 2,38 4,73 11,65 16,38

6,6 5,2 1189 668 1193 2,265 83,54 2,38 4,82 11,64 16,46

6,5 5,2 1192 672 1197 2,270 83,75 2,38 4,58 11,67 16,25

6,6 5,2 1190 670 1194 2,271 83,77 2,38 4,56 11,67 16,23

6,6 5,2 1194 672 1198 2,270 83,73 2,38 4,60 11,66 16,27

6,58 5,20 1192,40 671,20 1196,80 2,27 83,68 2,38 4,66 11,66 16,32

CON ADITIVO

CA [%]


Vacíos [%]

Vacios en AP [%]

120,0 2,263 4,88 16,51

59

130,0 2,267 4,74 16,38

150,0 2,269 4,66 16,32



4,00

4,50

5,00

5,50

6,00

110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

SIN ADITIVO

CON ADITIVO

60

ENSAYO MARSHALL MSC-25- TEMPERATURAS- FASE 4

RAP=20% - 125° C, SIN ADITIVO

RAP=20% - 125° C, Sin aditivo RAP=20% - 155° C, Sin aditivo


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

47 963,62 160 4,06 237,11 64 1312,16 160 4,06 322,87

48 984,12 160 4,06 242,16 54 1107,13 160 4,06 272,42

49 1004,62 160 4,06 247,20 57 1168,64 160 4,06 287,56

49 1004,62 160 4,06 247,20 56 1148,14 160 4,06 282,51

50 1025,12 160 4,06 252,24 57 1168,64 160 4,06 287,56

48,60 996,42 160,00 4,06 245,18 57,60 1180,94 160,00 4,06 290,59

RAP=20% - Sin aditivo Corregido

CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

125,0 996,42 245,18 928,66 228,51 4,06

16,00

16,50

17,00

17,50

110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

SIN ADITIVO

CON ADITIVO

61

155,0 1180,94 290,59 1100,64 270,83 4,06




Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

52 1066,13 160 4,06 262,33 67 1373,66 150 3,81 360,54

50 1025,12 150 3,81 269,06 66 1353,16 150 3,81 355,16

51 1045,63 160 4,06 257,29 70 1435,17 150 3,81 376,69

53 1086,63 150 3,81 285,20 66 1353,16 150 3,81 355,16

54 1107,13 150 3,81 290,59 66 1353,16 150 3,81 355,16

52,00 1066,13 154,00 3,91 272,90 67,00 1373,66 150,00 3,81 360,54


CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

125,0 1066,13 272,90 968,04 247,79 3,91

155,0 1373,66 360,54 1233,55 323,77 3,81




Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

62

54 1107,13 155 3,94 281,21 72 1476,18 150 3,81 387,45

56 1148,14 150 3,81 301,35 75 1537,68 145 3,68 417,51

55 1127,64 155 3,94 286,42 72 1476,18 150 3,81 387,45

56 1148,14 155 3,94 291,63 73 1496,68 145 3,68 406,38

56 1148,14 155 3,94 291,63 74 1517,18 145 3,68 411,94

55,40 1135,84 154,00 3,91 290,45 73,20 1500,78 147,00 3,73 402,14


CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

125,0 1135,84 290,45 1048,38 268,08 3,91

155,0 1500,78 402,14 1385,22 371,18 3,73




Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

58 1189,14 160 4,06 292,60 78 1599,19 145 3,68 434,21

60 1230,15 155 3,94 312,46 80 1640,20 140 3,56 461,25

62 1271,15 155 3,94 322,87 79 1619,69 140 3,56 455,48

62 1271,15 155 3,94 322,87 80 1640,20 145 3,68 445,34

63 1291,65 155 3,94 328,08 79 1619,69 140 3,56 455,48

61,00 1250,65 156,00 3,96 315,78 79,20 1623,79 142,00 3,61 450,35


63

CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

125,0 1250,65 315,78 1154,35 291,46 3,96

155,0 1623,79 450,35 1482,52 411,17 3,61



800,00

900,00

1000,00

1100,00

1200,00

1300,00

1400,00

1500,00

1600,00

100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

RAP=20%

RAP=30%

RAP=40%

RAP=50%

64


ENSAYO MARSHALL MSC-25- TEMPERATURAS- FASE 4

VACIOS

Peso específico CA 1,012

200,00

250,00

300,00

350,00

400,00

450,00

500,00

100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

RAP=20%

RAP=30%

RAP=40%

RAP=50%

3,00

3,25

3,50

3,75

4,00

4,25

4,50

100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

RAP=20%

RAP=30%

RAP=40%

RAP=50%

65

Peso específico AP 2,57

RAP=20% - 125° C, Sin aditivo

Longitud [cm]

CA [%] Masa en aire [g]

Masa en agua [g]


Vol. Agreg. [%]

Gmm Vacíos [%]

Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,6 5,2 1196 668 1201 2,244 82,77 2,38 5,70 11,53 17,23

6,7 5,2 1198 666 1202 2,235 82,45 2,38 6,07 11,48 17,55

6,7 5,2 1196 668 1204 2,231 82,31 2,38 6,23 11,47 17,69

6,7 5,2 1197 667 1203 2,233 82,38 2,38 6,15 11,47 17,62

6,6 5,2 1193 667 1200 2,238 82,56 2,38 5,94 11,50 17,44

6,66 5,20 1196,00 667,20 1202,00 2,24 82,49 2,38 6,02 11,49 17,51


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,6 5,2 1190 667 1196 2,250 82,98 2,38 5,46 11,56 17,02

6,7 5,2 1189 668 1197 2,248 82,91 2,38 5,54 11,55 17,09

6,7 5,2 1192 667 1197 2,249 82,96 2,38 5,48 11,56 17,04

6,6 5,2 1193 665 1200 2,230 82,25 2,38 6,29 11,46 17,75

6,7 5,2 1190 665 1197 2,237 82,51 2,38 6,00 11,49 17,49

6,66 5,20 1190,80 666,40 1197,40 2,24 82,72 2,38 5,75 11,52 17,28

RAP=20% - SIN ADITIVO

CA [%]


Vacíos [%]

Vacios en AP [%]

125,0 2,236 6,02 17,51

66

155,0 2,243 5,75 17,28


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,8 5,2 1208 669 1211 2,229 82,21 2,38 6,33 11,45 17,79

6,8 5,2 1192 666 1201 2,228 82,19 2,38 6,37 11,45 17,81

6,7 5,2 1195 666 1203 2,225 82,09 2,38 6,48 11,43 17,91

6,7 5,2 1190 661 1195 2,228 82,20 2,38 6,35 11,45 17,80

6,8 5,2 1192 662 1198 2,224 82,03 2,38 6,54 11,43 17,97

6,76 5,20 1195,40 664,80 1201,60 2,23 82,14 2,38 6,41 11,44 17,86


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]


Vol. Agreg. [%]

Gmm Vacíos [%]

Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,8 5,2 1190 661 1194 2,233 82,36 2,38 6,17 11,47 17,64

6,8 5,2 1185 660 1191 2,232 82,32 2,38 6,21 11,47 17,68

6,8 5,2 1189 660 1193 2,231 82,29 2,38 6,25 11,46 17,71

6,8 5,2 1192 662 1196 2,232 82,34 2,38 6,19 11,47 17,66

6,8 5,2 1197 666 1202 2,233 82,38 2,38 6,15 11,47 17,62

6,80 5,20 1190,60 661,80 1195,20 2,23 82,34 2,38 6,20 11,47 17,66

67


CA [%]


Vacíos [%]

Vacios en AP [%]

125,0 2,227 6,41 17,86

155,0 2,232 6,20 17,66


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]


Vol. Agreg. [%]

Gmm Vacíos [%]

Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,7 5,2 1186 658 1190 2,229 82,23 2,38 6,31 11,46 17,77

6,7 5,2 1189 661 1193 2,235 82,44 2,38 6,07 11,48 17,56

6,7 5,2 1195 663 1199 2,229 82,24 2,38 6,31 11,46 17,76

6,7 5,2 1192 663 1196 2,236 82,49 2,38 6,01 11,49 17,51

6,7 5,2 1190 660 1194 2,228 82,20 2,38 6,35 11,45 17,80

6,70 5,20 1190,40 661,00 1194,40 2,23 82,32 2,38 6,21 11,47 17,68


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]


Vol. Agreg. [%]

Gmm Vacíos [%]

Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,7 5,2 1181 660 1187 2,241 82,66 2,38 5,82 11,51 17,34

6,7 5,2 1187 661 1193 2,231 82,30 2,38 6,23 11,46 17,70

6,7 5,2 1180 658 1185 2,239 82,59 2,38 5,90 11,51 17,41

6,7 5,2 1189 662 1194 2,235 82,44 2,38 6,07 11,48 17,56

6,7 5,2 1184 661 1190 2,238 82,56 2,38 5,94 11,50 17,44

6,70 5,20 1184,20 660,40 1189,80 2,24 82,51 2,38 5,99 11,49 17,49

68


CA [%]


Vacíos [%]

Vacios en AP [%]

125,0 2,232 6,21 17,68

155,0 2,237 5,99 17,49


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,7 5,2 1190 657 1195 2,212 81,59 2,38 7,04 11,37 18,41

6,7 5,2 1194 661 1199 2,219 81,86 2,38 6,73 11,40 18,14

6,7 5,2 1198 664 1204 2,219 81,83 2,38 6,77 11,40 18,17

6,7 5,2 1192 660 1198 2,216 81,73 2,38 6,89 11,38 18,27

6,7 5,2 1184 655 1189 2,217 81,79 2,38 6,82 11,39 18,21

6,70 5,20 1191,60 659,40 1197,00 2,22 81,76 2,38 6,85 11,39 18,24


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]


Vol. Agreg. [%]

Gmm Vacíos [%]

Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,7 5,2 1196 665 1200 2,236 82,46 2,38 6,05 11,49 17,54

69

6,7 5,2 1191 662 1196 2,230 82,27 2,38 6,27 11,46 17,73

6,8 5,2 1183 657 1189 2,224 82,03 2,38 6,55 11,43 17,97

6,7 5,2 1190 660 1195 2,224 82,05 2,38 6,52 11,43 17,95

6,8 5,2 1183 656 1189 2,220 81,87 2,38 6,72 11,40 18,13

6,74 5,20 1188,60 660,00 1193,80 2,23 82,14 2,38 6,42 11,44 17,86


CA [%]


Vacíos [%]

Vacios en AP [%]

125,0 2,217 6,85 18,24

155,0 2,227 6,42 17,86

CA [%] VSVACÍOS [%]

70

CA [%] VSVACIOS EN AP [%]

ENSAYO MARSHALL MSC – 25- TEMPERATURAS – FASE 5

E-F-E!F

5,00

5,20

5,40

5,60

5,80

6,00

6,20

6,40

6,60

6,80

7,00

100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

RAP=20%

RAP=30%

RAP=40%

RAP=50%

16,00

16,50

17,00

17,50

18,00

18,50

100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

RAP=20%

RAP=30%

RAP=40%

RAP=50%

71

RAP=20% - 125° C, Con aditivo RAP=20% - 155° C, Con aditivo


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

50 1025,12 160 4,06 252,24 56 1148,14 155 3,94 291,63

52 1066,13 160 4,06 262,33 58 1189,14 155 3,94 302,04

53 1086,63 160 4,06 267,38 55 1127,64 150 3,81 295,97

53 1086,63 155 3,94 276,00 59 1209,65 150 3,81 317,49

53 1086,63 155 3,94 276,00 58 1189,14 150 3,81 312,11

52,20 1070,23 158,00 4,01 266,79 57,20 1172,74 152,00 3,86 303,85

RAP=20% - Con aditivo Corregido

CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

125,0 1070,23 266,79 1009,23 251,59 4,01

155,0 1172,74 303,85 1101,20 285,31 3,86



Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

52 1066,13 150 3,81 279,82 68 1394,17 145 3,68 378,54

54 1107,13 155 3,94 281,21 68 1394,17 150 3,81 365,92

53 1086,63 155 3,94 276,00 69 1414,67 150 3,81 371,30

54 1107,13 150 3,81 290,59 69 1414,67 145 3,68 384,11

72

55 1127,64 150 3,81 295,97 69 1414,67 145 3,68 384,11

53,60 1098,93 152,00 3,86 284,72 68,60 1406,47 147,00 3,73 376,80


CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

125,0 1098,93 284,72 1014,31 262,80 3,86

155,0 1406,47 376,80 1284,11 344,02 3,73



Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

58 1189,14 155 3,94 302,04 75 1537,68 150 3,81 403,59

58 1189,14 155 3,94 302,04 78 1599,19 145 3,68 434,21

60 1230,15 160 4,06 302,69 75 1537,68 145 3,68 417,51

60 1230,15 155 3,94 312,46 78 1599,19 145 3,68 434,21

59 1209,65 155 3,94 307,25 79 1619,69 145 3,68 439,78

59,00 1209,65 156,00 3,96 305,30 77,00 1578,69 146,00 3,71 425,86


CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

125,0 1209,65 305,30 1116,50 281,79 3,96

155,0 1578,69 425,86 1457,13 393,07 3,71



Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]


Flujo [inch/100]

Flujo [mm]

E/F [kg/mm]

73

60 1230,15 155 3,94 312,46 82 1681,20 140 3,56 472,78

62 1271,15 150 3,81 333,64 85 1742,71 140 3,56 490,08

64 1312,16 155 3,94 333,29 88 1804,22 140 3,56 507,37

64 1312,16 150 3,81 344,40 87 1783,71 140 3,56 501,61

65 1332,66 150 3,81 349,78 87 1783,71 140 3,56 501,61

63,00 1291,65 152,00 3,86 334,71 85,80 1759,11 140,00 3,56 494,69


CA [%]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Estabilidad [kg]

E/F [kg/mm]

Flujo [mm]

125,0 1291,65 334,71 1192,20 308,94 3,86

155,0 1759,11 494,69 1614,86 454,12 3,56


800,00

1000,00

1200,00

1400,00

1600,00

1800,00

100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

RAP=20%

RAP=30%

RAP=40%

RAP=50%



ENSAYO MARSHALL MSC – 25- TEMPERATURAS – FASE 5

200,00

250,00

300,00

350,00

400,00

450,00

500,00

100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

RAP=20%

RAP=30%

RAP=40%

RAP=50%

3,00

3,25

3,50

3,75

4,00

4,25

4,50

100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

RAP=20%

RAP=30%

RAP=40%

RAP=50%

75

VACIOS

Peso especifico CA 1,012

Peso especifico AP 2,57

RAP=20% - 125° C, Con aditivo

Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]


Vol. Agreg. [%]

Gmm

Vacíos [%]

Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,6 5,2 1190 667 1195 2,254 83,14 2,38 5,28 11,58 16,86

6,6 5,2 1197 670 1202 2,250 83,00 2,38 5,44 11,56 17,00

6,6 5,2 1201 671 1205 2,249 82,96 2,38 5,48 11,56 17,04

6,6 5,2 1198 669 1202 2,248 82,91 2,38 5,54 11,55 17,09

6,6 5,2 1195 668 1199 2,250 83,01 2,38 5,42 11,56 16,99

6,60 5,20

1196,20 669,00 1200,60

2,25 83,00 2,38 5,43 11,56 17,00


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,7 5,2 1188 668 1193 2,263 83,47 2,38 4,90 11,63 16,53

6,6 5,2 1182 664 1186 2,264 83,53 2,38 4,84 11,64 16,47

6,6 5,2 1189 668 1193 2,265 83,54 2,38 4,82 11,64 16,46

6,6 5,2 1191 666 1195 2,251 83,05 2,38 5,38 11,57 16,95

6,6 5,2 1190 667 1195 2,254 83,14 2,38 5,28 11,58 16,86

6,62 5,20 1188,00 666,60 1192,40 2,26 83,34 2,38 5,05 11,61 16,66

RAP=20% - Con ADITIVO

76

CA [%]


Vacíos [%]

Vacios en AP [%]

125,0 2,250 5,43 17,00

155,0 2,259 5,05 16,66


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,7 5,2 1192 665 1197 2,241 82,65 2,38 5,84 11,51 17,35

6,7 5,2 1185 663 1190 2,249 82,94 2,38 5,50 11,55 17,06

6,7 5,2 1196 667 1200 2,244 82,77 2,38 5,70 11,53 17,23

6,7 5,2 1192 666 1197 2,245 82,81 2,38 5,66 11,53 17,19

6,7 5,2 1192 665 1196 2,245 82,81 2,38 5,66 11,53 17,19

6,70 5,20 1191,40 665,20 1196,00 2,24 82,79 2,38 5,67 11,53 17,21


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,8 5,2 1197 669 1201 2,250 83,00 2,38 5,44 11,56 17,00

6,7 5,2 1193 667 1197 2,251 83,03 2,38 5,40 11,57 16,97

6,8 5,2 1190 666 1194 2,254 83,14 2,38 5,28 11,58 16,86

6,7 5,2 1195 665 1199 2,238 82,55 2,38 5,95 11,50 17,45

6,7 5,2 1192 668 1197 2,253 83,12 2,38 5,30 11,58 16,88

6,74 5,20 1193,40 667,00 1197,60 2,25 82,97 2,38 5,48 11,56 17,03

77


CA [%]


Vacíos [%]

Vacios en AP [%]

125,0 2,245 5,67 17,21

155,0 2,249 5,48 17,03


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,7 5,2 1194 666 1198 2,244 82,79 2,38 5,68 11,53 17,21

6,7 5,2 1197 667 1200 2,246 82,84 2,38 5,62 11,54 17,16

6,7 5,2 1189 663 1192 2,248 82,91 2,38 5,54 11,55 17,09

6,7 5,2 1193 663 1196 2,238 82,56 2,38 5,94 11,50 17,44

6,7 5,2 1198 667 1201 2,243 82,75 2,38 5,72 11,53 17,25

6,70 5,20 1194,20 665,20 1197,40 2,24 82,77 2,38 5,70 11,53 17,23


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,7 5,2 1199 672 1204 2,254 83,13 2,38 5,28 11,58 16,87

6,7 5,2 1202 671 1207 2,243 82,72 2,38 5,76 11,52 17,28

6,7 5,2 1196 669 1202 2,244 82,77 2,38 5,70 11,53 17,23

6,7 5,2 1198 669 1202 2,248 82,91 2,38 5,54 11,55 17,09

6,7 5,2 1194 670 1200 2,253 83,10 2,38 5,32 11,58 16,90

6,70 5,20 1197,80 670,20 1203,00 2,25 82,93 2,38 5,52 11,55 17,07


78

CA [%]


Vacíos [%]

Vacios en AP [%]

125,0 2,244 5,70 17,23

155,0 2,248 5,52 17,07


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,7 5,2 1188 662 1192 2,242 82,68 2,38 5,80 11,52 17,32

6,7 5,2 1185 661 1189 2,244 82,79 2,38 5,68 11,53 17,21

6,7 5,2 1191 659 1195 2,222 81,96 2,38 6,62 11,42 18,04

6,7 5,2 1188 662 1192 2,242 82,68 2,38 5,80 11,52 17,32

6,7 5,2 1187 660 1192 2,231 82,30 2,38 6,23 11,46 17,70

6,70 5,20 1187,80 660,80 1192,00 2,24 82,48 2,38 6,03 11,49 17,52


Longitud [cm]

CA [%]

Masa en aire [g]

Masa en agua [g]



Vol. CA [%]

Vacios en AP [%]

6,7 5,2 1200 668 1204 2,239 82,58 2,38 5,91 11,50 17,42

6,7 5,2 1199 667 1203 2,237 82,51 2,38 5,99 11,49 17,49

6,7 5,2 1204 670 1208 2,238 82,55 2,38 5,95 11,50 17,45

6,7 5,2 1193 664 1197 2,238 82,56 2,38 5,94 11,50 17,44

6,8 5,2 1195 665 1199 2,238 82,55 2,38 5,95 11,50 17,45

6,72 5,20 1198,20 666,80 1202,20 2,24 82,55 2,38 5,95 11,50 17,45


CA [%]


Vacíos [%]

Vacios en AP [%]

125,0 2,236 6,03 17,52

155,0 2,238 5,95 17,45



4,50

4,70

4,90

5,10

5,30

5,50

5,70

5,90

6,10

6,30

100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

RAP=20%

RAP=30%

RAP=40%

RAP=50%

16,00

16,20

16,40

16,60

16,80

17,00

17,20

17,40

17,60

100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

RAP=20%

RAP=30%

RAP=40%

RAP=50%

80

ANEXOS

Anexo 3 Equipo marshal

Anexo 4 Horno

81

Anexo 5 Balanza

Anexo 6 Baño de maría

82

Anexo 7 Equipo de compactación

83

Anexo 8 Material tamizado


84



85

Anexo 12 Rap

Anexo 13 Rap

86

Anexo 14 pesaje del material pétreo

Anexo 15 pesaje del material pétreo

87

Anexo 16 Dosificación

Anexo 17 Asfalto caliente

88

Anexo 18 Mezcla del asfalto

Anexo 19 Agregado pétreo y Asfalto

89

Anexo 20 Mezcla del material pétreo con el asfalto


90


91

Anexo 23 mezcla de asfalto y agregado pétreo

92

Anexo 24 mezcla de asfalto y agregado pétreo

Anexo 25 compactación de la mezcla

93

Anexo 26 Compactación de la mezcla

94

Anexo 27 Compactación de la mezcla

95

Anexo 28 Muestras a temperatura ambiente

Anexo 29 Muestras a temperatura ambiente

96

Anexo 30 Peso de densidad seca

Anexo 31 Peso de densidad húmeda

97

Anexo 32 Prueba Marshall

Anexo 33 Muestras en baño de maría

98

Anexo 34 Muestras en baño de maría

99

Anexo 35 Resultados de laboratorio

100


101


102


103


104


105


106


107


108


109


110

Anexo 46 Ensayo de agregados pétreos

114


115


116


117


118


119


120


121


122


123


diseÑo de una mezcla de asfalto en caliente...

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