Asistente de investigación de Cenipalma Cenipalma Research Assistant

Plan de Excelencia Industrial y estudio de los principales indicadores de desempeño en plantas de beneficio piloto en Colombia

Cesar Díaz Rangel

Industrial Excellence Plan and Study Of Key Performance Indicators in The Colombian Model Palm Oil Mills

Colombia

Plan de Excelencia Industrial y estudio de los principales

indicadores de desempeño en plantas de beneficio piloto en

Colombia

Programa  de  Procesamiento  IMC.  Esp.  Cesar  A.  Díaz.    Gestor  Nacional  Plan  de  Excelencia  Industrial  y  Suite  CeniSiiC.  

Msc.  Nidia  E.  Ramírez    Líder  del  Área  de  Ingeniería  Programa  de  Procesamiento  

PhD.  Jesús  A.  García-­‐Núñez  Coordinador  Programa  de  Procesamiento  

 

División  de  Validación  y  Transferencia  de  Tecnologías  para  Plantas  de  Beneficio    

 

SepHembre  de  2015  

 

Marco mundial de principales productores Aceite de Palma Crudo (CPO) 2014

Resto  del  Mundo  

Guatemala  

Honduras  

Ghana  

Ecuador  

PNG  

Nigeria  

Colombia  

Tailandia  

Malasia  

Indonesia  

0   5.000   10.000   15.000   20.000   25.000   30.000   35.000  

2.138  

440  

470  

495  

575  

630  

970  

1.108  

2.000  

19.800  

33.000  

Toneladas  de  CPO  [miles]  

53,55%  

32,13%  

3,25%  

1,80%  

1,57%  

1,02%  

0,93%  

0,80%  

0,76%  

0,71%  

3,47%  

1.  

2.  

3.  

4.  

5.  

6.  

7.  

8.  

9.  

10.  

Fuente:  USDA,  2014  

Referentes internacionales de costos nominales de producción

0   100   200   300  

Ecuador

Nigeria

Brasil

Colombia

C. de Marfil

PNG

Tailandia

Indonesia

Malasia

[VALOR] ($731)

[VALOR] ($631)

[VALOR] ($686)

[VALOR] ($648)

[VALOR] ($606)

[VALOR] ($467)

[VALOR] ($540)

[VALOR] ($396)

[VALOR] ($394)

Costo Nominal para procesar 1 tonelada CPO/USD

(Costo total de producción agroindustria)

Costo de Extraer CPO

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

Costo  Nominal  de  Extracción  por  tonelada  CPO   Razones  principales  del  costo  elevado  en  Colombia  

Mano  de  Obra  

Impuestos  y  Polí@cas  Internas  o  

regionales  

Logís@ca  y  transporte  

Baja  oferta  de  fruto  

Inversión  Tecnológica  

Costo  de  Vida  y  Salarios  

Pérdidas  

Desperdicios  

Bajo  Rendimiento   Ineficiencias  

Falsos  Paradigmas  

Fuente:  LMC  Int.,  2014  

Iden@ficación  de  problemas  y  prioridades  a  

mejorar  Planes  de  acción  para  solucionar  problemas  en  Producción  

Planes  de  acción  para  solucionar  problemas  en  Mantenimiento  

Producción   Mantenimiento  

Producción   Mantenimiento  

Producción   Mantenimiento  

Producción   Mantenimiento  

Producción  

Mantenimiento  

Producción  

Mantenimiento  

Diferencias entre Producción y Mantenimiento…

Grandes Pérdidas y Desperdicios en las plantas de beneficio

≈15%  Costos  de  Producción  en  PB    

por  1  t  APC  (CPO)*  

Rentabilidad  Tiempo  

Produc@vidad  Pres@gio…  

%ERP  (%OEE)  

Pérdidas  en  Disponibilidad  

de  Planta  

Pérdidas  en  Rendimiento  de  

Equipos  

Pérdidas  en  Calidad  de  Proceso  

Fallas  y  daños  mayores/menores  

Preparación  y  ajustes  de  procesos  y  equipos.  

Arranque  General  de  Proceso  en  Planta  y  

Prearranques  

Parada  General  de  Procesos  en  Planta.  

Tiempos  muertos  por  paradas  menores  (microparadas)  

Reducción  de  velocidad  y  alteración  

de  frecuencias.  

Insuficiente  control  de  calidad  

Desperdicios  de  materia  prima  

Ausencia  de  estándares  

Otros  @pos  de  Tiempos  Perdidos  y  

Desperdicios  

Cul@vo  

Planta  de    Beneficio  Cosecha  y    

Transporte  

*  Según  estudio  en  2014  de  la  en4dad  consultora  internacional  LMC  Interna4onal  Ltd.  

%ERP  (%OEE)  Procesos  Ineficientes  

Grand

es  Pérdida

s    y  De

sperdicios  

Ausencia  FilosoXa  de  Mantenimiento  Débiles  Prác@cas  Operacionales  

Ausencia  FilosoXa  de  Mejoramiento  Baja  inicia@va  y  alta  resistencia  al  cambio  

Análisis de causa raíz para principales problemas de productividad en plantas piloto

Fuente:  Plataforma  CeniSiiC  PB’s  en  plantas  piloto.  

Identificación de Potenciales de Mejoramiento

TIEMPO  TOTAL  CALENDARIO  

17.792  h    (100%)  

TIEMPO  NETO  

OPERACIÓN  79%  

TIEMPO  TOTAL  

PARADAS  21%  

14.051  h  (79%)  

3.741  h  (21%)  

Mantenimiento  

Programado    [PORCENTAJE

]  

Parada  Planta  [PORCENTAJE

]  

Falta  de  RFF  [PORCENTAJE

]  

Fallas  Mantenimien

to  [PORCENTAJE

]  

Parada  Opera@va  

[PORCENTAJE]  

Arranque  Planta  

[PORCENTAJE]  

Limpieza  Planta  

[PORCENTAJE]  

Problemas  Capacidad  

[PORCENTAJE]  

Fallas  EE  [PORCENTAJE

]  

Calibración  [PORCENTAJE

]   Fallas  GVA  [PORCENTAJE

]  Fallas  PTA  

[PORCENTAJE]  

Análisis  con  6  Plantas  Piloto  en  Colombia  1er.  Semestre  2015  Información  generada  por  CeniSiiC  PB’s  en  cada  planta.  

Distribución  de  Tiempos  en  Planta  

Potenciales de mejoramiento según aprovechamiento del tiempo (Disponibilidad de

Planta)

Tiempo  Global  Perdido  [3.741  h]  [  21%  ]  ≈  156  días    

≈  5  meses  y  6  días  ≈  1  semestre  de  producción  

%Dispo

nibilid

ad  de  Plan

ta  

                                   

Tiempo  Perdido  por  Paradas  No  Programadas  [1.534  h]  [  9%  ]  

Tiempo  Neto  de  Operación  [14.051  h]  [  79%  ]  

Tiempo  Total  Calendario  o    Tiempo  Total  Producción    

[17.792  h]  [  100%  ]  

Tiempo  Planificado  de  Producción  

[15.585  h]  [  88%  ]  

Tiempo  Perdido  por  Paradas  Programadas  [2.207  h]  [  12%  ]  

0   PARADAS  POR  FALLAS  EN  

MANTENIMIENTO  40%  

PROGRAMADO   NO  PROGRAMADO  

70%   30%  

PARADAS  POR  PROBLEMAS  EN  PRODUCCIÓN  

60%  PROGRAMADO   NO  PROGRAMADO  

56%   44%  

Distribución  de

 Parad

as  por    

Prod

ucción

 y  M

antenimiento  

Potenciales de mejoramiento según la velocidad y eficiencia (Rendimiento de Equipos)

Materia  Prima  Procesada  (MPP)  [437.421  t  RFF]  

Rendimiento    Real  Promedio  (RR)  [31,06  t  RFF/h]  

Rendimiento  Nominal  Promedio  (RN)  [33,20  t  RFF/h]  

Tiempo  Opera@vo  Requerido  [12.451  h]  [70%]  

%Re

ndim

iento  de

 Equ

ipos  

Materia  Prima  con  Rendimiento  Real  (procesada)  

[437.421  t  RFF]  

Rendimiento    Real  Promedio  (RR)  [31,06  t  RFF/h]  

Rendimiento  Nominal  Promedio  (RN)  [33,20  t  RFF/h]  

Materia  Prima  con  Rendimiento  Nominal  (ideal)  [467.630  t  RFF]  

Potencial  del  6%  en  rendimiento  

Materia  Prima  Potencial  por  Procesar  [30.208  t  RFF]  

Potencial  de  venta  comercial  APC:  6  mil  t  APC    

≈  $4  millones  USD  ≈  11  mil  millones  COP    

PARADAS  POR  FALLAS  EN  

MANTENIMIENTO  40%  

PROGRAMADO   NO  PROGRAMADO  

70%   30%  

PARADAS  POR  PROBLEMAS  EN  PRODUCCIÓN  

60%  PROGRAMADO   NO  PROGRAMADO  

56%   44%  

Distribución  de

 Parad

as  por    

Prod

ucción

 y  M

antenimiento  

Tiempo  Perdido  por  Rendimiento  (PR)  [1.600  h]  [8,99%]  

Identificación de Paradas y Eventos Críticos en Producción y Mantenimiento

 1.044,41    

 697,41    

 412,12      364,24      354,32      352,74    

 208,74      160,32    

 67,17      54,36      16,37      8,89    

27,92%  

46,56%  

57,58%  

67,31%  76,78%  

86,21%  91,79%  

96,08%   97,87%   99,32%   99,76%   100,00%  

0%  

20%  

40%  

60%  

80%  

100%  

120%  

 -­‐    

 200    

 400    

 600    

 800    

 1.000    

 1.200    

MP   PE   FMAP   MNP  EQ  MODULO  

PO   AE   LP   PFC   MNP  EGEE  

PCL   MNP  GVA  

MNP  EPTA  

%Acum

ulado  de

 Tiempo

s  de  Paradas  

Tiem

po  de  Paradas  (h)  

Tipos  de  Paradas  en  Planta  ¿Qué  se  debe  hacer  para  solucionar  estos  problemas?  1.   OpHmización  del  Mantenimiento  Planeado  (RCM&PMO).  2.   Estandarización  y  organización  de  procedimientos  ruHnarios.  3.   Mejores  PrácHcas  de  Clase  Mundial  (SOP’s,  SMED,  5S,  5W2H…).  

ES QUE LA ORGANIZACIÓN….

NO HAY PLATA PARA ESO….

BLA…BLA…BLA..

Plan de Excelencia Industrial Alternativa para el mejoramiento continuo

Excelencia  de  Clase  Mundial  

   

Op@mización  de  Produc@vidad    

y  Compe@@vidad  

Modelo  de  Eficiencia    Real  de  Producción  

Modelo  Estándar  de  Mantenimiento  basado    en  Confiabilidad  (RCM  &  PMO)  

Modelo  de  Sostenibilidad  y    Prác@cas  de  Clase  Mundial  

Suite  CeniSiiC:  Plataformas  y  Sistemas  

Plantas   Control  y  Aut.  KPI’s  País  

Incremento  Produc@vidad  Industrial  

Op@mización  del    Mantenimiento  

Mejoramiento  de    Costos  Globales  

Mejoramiento  condiciones  servicios/ambiental  

Reducción  de    incidentes/accidentes  

+25%

+65%

+40%

+20%

+45%

Metas y potenciales de mejoramiento

Producción:  

Mantenimiento:  

Meta  70%  30%  

Actual  Programado  

Actual  No  Programado  

60%  Actual  Paradas  de  Producción  Meta  Paradas  de  Producción   25%    -­‐  Meta  Paradas  Programadas  

 -­‐  Meta  Paradas  No  Programadas  

15%  10%  

50%  

55%  

60%  

65%  

70%  

75%  

80%  

85%  

90%  

95%  

100%  

Disponibilidad  de  planta  

Rendimiento  de  Equipos  

Calidad  de  Proceso  

ERP  (Eficiencia  Real  de  

Producción)  

%  

Eficiencia  Real  de  Producción  Semestre  I-­‐2015  %ERP  (%OEE)  

96% 96% 92%

85%

(Meta) (Meta)

(Meta)

(Meta) CLASE    

MUNDIAL  

78,13%

86,84% 93,02%

63,12%

85%  GAP  [21,88%]  

Disponibilidad  de  Planta  17,87%    

Meta  [96%]  

Rendimiento  de  Equipos  9,16%    

Meta  [96%]  

Apuntando  hacia  el  mejoramiento  de  

ERP  Meta  Agroindustria  

ERP  Actual  63,12%  

Se  debe  mejorar  

40%  Actual  Paradas  de  Mantenimiento  

Meta  Paradas  de  Mantenimiento   15%  

Meta  

95%  5%  

Suite CeniSiiC: herramientas avanzadas para la gestión integrada de la información para las plantas

de beneficio

Planta  de    Beneficio  

Tecnología  y  Automa@zación  

Plantas  de  Beneficio  

KPI’s    Gremio  Palmero  

URA  

URE  URV  

KPI’s  Producción,  Calidad  y  Laboratorio  

Ges@ón  de  Ac@vos  (Equipos  y  Sistemas)  

Análisis  de  Modos  de  Falla,  Efectos  y  Cri@cidad  

Planeación  y  Programación  del  Mantenimiento  

KPI’s  Mantenimiento  y  Confiabilidad  

KPI’s  Sostenibilidad  Ambiental  

KPI’s  Costos  Globales  

KPI’s  Servicios  Industriales  

Administrador  de  Eventos  y  Paradas  

Ges@ón  de  Producción  

Mantenimiento  y  Confiabilidad  

Los  demás  módulos  y  partes  se  enviarán  como  actualización  en  el  2016  

2015  

Despué

s  del  

2015  

2015  

2015  

Optimización del Mantenimiento Planeado (PMO)

1.  Metas  y  KPI’s  

2.  Recopilación  de  Tareas  

3.  Análisis  Modos  de  Fallas  (FMA)  

4.  Racionalización  Revisión  FMA  

5.  Análisis  Funcional  

6.  Evaluación  de  Consecuencias  

7.  Definición  Polí@ca  de  Mantenimiento  

8.  Revisión  y  Agrupación  

9.  Aprobación  e  Implementación  

10.  Programa  Dinámico  

1.  Establecer  metas  y  obje@vos  

 9,54    

 10,00    

 15,72      16,43      16,80    

 18,47    

 13,35      0,65    

 0,51    

 1,76    

 0,52    

 0,81      0,65    

 0,60    

 -­‐        

 0,20    

 0,40    

 0,60    

 0,80    

 1,00    

 1,20    

 1,40    

 1,60    

 1,80    

 2,00    

 -­‐        

 2,50    

 5,00    

 7,50    

 10,00    

 12,50    

 15,00    

 17,50    

 20,00    

 22,50    

 25,00    

ene-­‐15   feb-­‐15   mar-­‐15   abr-­‐15   may-­‐15   jun-­‐15   jul-­‐15  

MTTR  -­‐  T

iempo

 Med

io  entre  Rep

aracione

s  (h/

falla)  

MTB

F  -­‐  T

iempo

 Med

io  entre  Fallas  (h/falla)  

Semestre  I  -­‐  Año  2015  

Comparación  entre  Frecuencia  Promedio  entre  Fallas  y  Tiempo  Promedio  por  Reparación  Semestre  I  -­‐  2015.  Planta  Piloto  Zona  Central  

MTBF  -­‐  Tiempo  Medio  entre  Fallas   MTTR  -­‐  Tiempo  Medio  entre  Reparaciones  

87,39%   82,07%   91,91%  65,93%  

0%  20%  40%  60%  80%  

100%  

Disponibilidad  de  planta  

Rendimiento  de  Equipos  

Calidad  de  Proceso  

ERP  (Eficiencia  Real  de  

Producción)  

%  

Eficiencia  Real  de  Producción  

4.778  h  producción  61%  paradas  producción  §  30%  programado  §  70%  no  programado  

39%  paradas  producción  §  55%  programado  §  45%  no  programado  

§  605  h  ≈  25  días  perdidas  por  paradas  §  29  mil  t  RFF  ≈  6.390  t  APC  ≈  4.2  millones  USD  

Meta  MTBF  (22,75)  

Meta  MTTR  (1,00)  

Optimización del Mantenimiento Planeado (PMO)

2.  Recopilación  de  tareas  

1.  Metas  y  KPI’s  

2.  Recopilación  de  Tareas  

3.  Análisis  Modos  de  Fallas  (FMA)  

4.  Racionalización  Revisión  FMA  

5.  Análisis  Funcional  

6.  Evaluación  de  Consecuencias  

7.  Definición  Polí@ca  de  Mantenimiento  

8.  Revisión  y  Agrupación  

9.  Aprobación  e  Implementación  

10.  Programa  Dinámico  

Fuentes  de  Mantenimiento  Proac@vo  

Sistema  Integrado  de  Información  para  Mantenimiento  

Rondas  de  Operadores  y  Mantenedores  

Análisis  de  Fallas,  Efectos  y  Cri@cidad  

Monitoreo  por  Condición  (CBM)  

Experiencia  y  Conocimientos  

Rondas  de  lubricación  

Procedimientos  Estándar  de  Operación  (SOP’s)  

Manuales  de  fabricantes  actualizados  

Programación  de  Contra@stas  

Tarea   Frecuencia   Responsable Falla Función Consecuencia tarea  1 Diario Operador falla  A función  1 operacional tarea  4 semestral Instalador falla  A     tarea  2 Diario Operador falla  B función  3 operacional tarea  5 Anual Electricista falla  B función  2 oculta tarea  3 semestral Instalador falla  C función  1 oculta tarea  6 Semanal Operador falla  C    

3.  Análisis  Modos  de  Fallas  (FMA)   FMA:  Análisis  de  Modos  de  Fallas  

IdenHficación  de  nuevas  fallas  

Fallas  ocultas  y  evidentes  

Tareas  duplicadas  y  redundantes  

Factor  de  uso  para  recursos  

Plan Dinámico de Mantenimiento Bajo PMO&RCM

¡GRACIAS  POR  AMABLE  SU  ATENCIÓN!  

"Si quieres algo nuevo, tienes que dejar de hacer algo viejo“.  (Peter Drucker)