Barcena Rodríguez José Luis Grupo: 8AM1

Bhopal, La India.

Ocurrido el 3 de diciembre de 1984 en la región de Bhopal (India), se originó al producirse una fuga de 42 toneladas de isocianato de metilo en una fábrica de pesticidas propiedad de la compañía estadounidense Union Carbide (parte de cuyos activos fueron posteriormente adquiridos por Dow Chemical). El accidente se produjo al no tomarse las debidas precauciones durante las tareas de limpieza y mantenimiento de la planta, lo que hizo que el agua a presión utilizada y los cristales de cloruro sódico y restos metálicos y otras impurezas que la misma arrastraba, entrasen en contacto con el gas almacenado, iniciando una reacción exotérmica que provocó la apertura por sobrepresión de las válvulas de seguridad de los tanques y con ello la liberación a la atmósfera del gas tóxico; con el agravante de que el sistema de refrigeración de los tanques y el catalizador de gases previo a la salida a la atmósfera, ambos se habían desactivado por ahorro de costos.

Al entrar en contacto con la atmósfera, el compuesto liberado comenzó a descomponerse en varios gases muy tóxicos (fosgeno, monometilamina y especialmente ácido cianhídrico, también conocido como ácido prúsico o cianuro de hidrógeno) que formaron una nube letal que, al ser más densos los gases que la formaban que el aire atmosférico, recorrió a ras de suelo toda la ciudad. Miles de personas murieron de forma casi inmediata asfixiadas por la nube tóxica y otras muchas fallecieron en accidentes al intentar huir de ella durante la desesperada y caótica evacuación de la ciudad.

La euforia comercial de Union Carbide se empieza a esfumar a finales de los setenta, cuando la perseverancia de un período seco arruina las cosechas de numerosos campesinos. En 1976, la producción de SEVIN se reduce a la mitad y durante 1982 Union Carbide India Ltd. deja de vender 2.308 toneladas, lo que significa menos de la mitad de su capacidad de producción. Con el paso de los años, la filial continúa acumulando pérdidas, hasta que la situación se torna tan insostenible que la empresa matriz se ve obligada a reducir los costes de la fábrica de Bhopal y a diseñar un plan de viabilidad.

La regulación de empleo, como primera medida prevista para superar la crisis, supuso una reducción progresiva de los puestos de trabajo. Más de la mitad de los empleados son despedidos y en mayor proporción los técnicos y obreros especializados, con contratos más elevados. Sus funciones son asignadas a obreros no especializados y con poco o ningún conocimiento de química y seguridad. Por otro lado, se plantea la reducción de los costes de mantenimiento de las instalaciones con el consiguiente recorte en el presupuesto para la compra de material. Con ello disminuye la calidad de los elementos, aumentando al mismo tiempo su período de explotación hasta su aprovechamiento máximo, en detrimento de la seguridad.

Por último se toma una tercera decisión importante que es la parada de la planta. A partir de 1983, la fábrica de Bhopal sólo se pondría en funcionamiento en la medida en que así lo requiriese la demanda del mercado. Con las paradas de la planta se paraban también los sistemas de seguridad: se apaga el sistema de refrigeración de las cisternas de MIC, se desactiva la torre de descontaminación y se apaga la llama de la torre incineradora. Se unen por tanto tres factores que desencadenan la tragedia del 3 de diciembre de 1984:

Carencia de personal técnico especializado Corrosión de los materiales y equipos Desactivación e inutilización de las medidas de seguridad

El ambicioso y costoso proyecto de Union Carbide se desmorona paulatinamente hasta que se decreta el cierre de la fábrica en el verano de 1984. Del plan de viabilidad se pasa al plan de desmantelamiento y se comienzan a barajar los posible países destinatarios de los equipos de la fábrica que aún se encuentran en un estado aceptable. Cuando sucedió la catástrofe aún no se había concretado esta operación.

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Irregularidades

El análisis de algunos documentos de la empresa y de las entrevistas con químicos, trabajadores de la fábrica india, responsables de la planta y ex miembros de la misma revelan la existencia de las siguientes irregularidades en Bhopal:- Cuando los empleados descubrieron la fuga inicial del metilisocianato, a las 23.30 del 2 de diciembre, un supervisor creyendo, según afirmó luego, que se trataba de una fuga de agua decidió que se haría cargo de la avería en el siguiente período de descanso, según confirman varios de los empleados. Durante la hora siguiente, la reacción que estaba teniendo lugar en el interior de uno de los tanques de almacenamiento pasó a ser incontrolable. "Las fugas internas nunca nos preocupaban", afirma uno de los empleados. De hecho, aseguran varios de ellos, apenas se investigaban las razones de las fugas. "Los problemas se resolvían sin averiguar sus causas o, simplemente, se ignoraban", señalan.

- Algunos meses antes del accidente, explican los operarios, los responsables cerraron una de las unidades de refrigeración destinadas a mantener frío el metilisocianato y evitar que se produjeran reacciones químicas. Esta decisión violaba las leyes internas.

- La fuga se inició, según varios trabajadores, dos horas después de que un operario, cuyo entrenamiento no reunía las exigencias establecidas, recibiera la orden, por parte de un supervisor novato, de que lavara una tubería que no había sido precintada debidamente. Esta operación está explícitamente prohibida por el reglamento interno de la fábrica. Los trabajadores creen que el agua procedente de esta operación es la principal sospechosa de ser la causante de la contaminación que dio pie a la reacción que desembocó en el accidente.

- Los tres principales sistemas de seguridad, de los cuales al menos dos eran idénticos a los existentes en la fábrica que la Union Carbide tiene en Institute, fueron incapaces de enfrentarse a las condiciones existentes durante la noche de la tragedia. Y lo que es aún más grave: uno de los sistemas llevaba varios días fuera de servicio y un segundo lo había estado durante varias semanas mientras era sometido a una revisión.

- Los instrumentos de la planta no eran fiables, según Shakil Qureshi, el supervisor encargado en ese momento del metilisocianato. Por ello, explica Qureshi, no hizo caso de la primera alarma, cuando un manómetro detectó que la presión en uno de los tres tanques de almacenamiento del metilisocianato se había multiplicado por cinco en una hora.

- La planta de Bhopal no cuenta con un sistema de ordenadores similar al existente en la de Virginia y válido para controlar el funcionamiento de todos y cada uno de los dispositivos y alertar instantáneamente a los empleados de cualquier fallo. Los directivos, explican los operarios, se valían de ellos para detectar cualquier fuga de metilisocianato, ya que les empezaban a llorar los ojos. Esto violaba órdenes concretas del manual elaborado por la empresa matriz, titulado Métifisocianato, en el que quedan reflejadas las reglas por las que debe regirse la fabricación, almacenamiento y transporte del producto. El manual reza: "Aunque los efectos lacrimógenos del vapor son extremadamente desagradables, esta propiedad no puede utilizarse como medio de alertar al personal".

- Los niveles de entrenamiento y los requisitos de experiencia y preparación habían sido drásticamente rebajados, de acuerdo con numerosos empleados.

Referencias.http://www.proteccioncivil-andalucia.org/Documentos/Bhopal.htmhttp://www.elpais.com/articulo/internacional/INDIA/cumulo/errores/fallos/provoco/tragedia/Bhopal/elpepiint/19850129elpepiint_16/Tes