“Innovación en equipos de co-procesamiento en Cementos Progreso planta San Miguel”

Jorge Quiroa

Cementos Progreso

Guatemala

Índice 1. Introducción

2. Objetivos

3. Antecedentes 4. Instalaciones

5. Retos de Operación

6. Innovación en la Operación

7. Resultados Obtenidos

8. Conclusiones

1. Introducción

1. Introducción En planta San Miguel, se toman acciones permanentes que buscan

disminuir los altos costos de los combustibles tradicionales de manera que el costo de fabricación de cemento sea siempre el óptimo.

Por otra lado los hornos de satélites requieren tener 15% de carga térmica en los quemadores auxiliares, para lo cual se alimentan combustibles alternativos que sustituyen los combustibles líquidos tradicionales.

En planta San Miguel ha sido necesario buscar nuevas opciones de alimentación de combustibles alternativos, que ayuden a incrementar la cantidad de los diferentes tipos de combustibles alternativos disponibles en el mercado de Guatemala, buscando cumplir con nuestros tres pilares fundamentales que son calidad, ambiente y seguridad.

.

2. Objetivos

• Diversificar la matriz energética utilizada en el co-procesamiento de los hornos de clinker de Planta San Miguel.

• Garantizar la estabilidad en la operación de los hornos con el uso de combustibles alternativos existentes en mercado local.

• Además de colaborar con el medio ambiente de las comunidades vecinas al ayudarles con la destrucción final de sus residuos (llantas)

3. Antecedentes

•1899:

Inicia la producción de Cemento en Guatemala

•1974:

Arranca el horno numero uno de Cementos Progreso planta San Miguel.

. 1980:

Arranca el horno numero dos de Cementos Progreso planta San Miguel.

•1990:

Se incrementa la producción de hornos uno y dos quemando combustibles líquidos en la cámara de humos con una

capacidad máxima de un 15% de la carga térmica total de los hornos.

•1998:

Arranca el horno número tres de Cementos Progreso planta San Miguel con un calcinador y enfriadora de parillas, utilizando como combustible principal carbón mineral.

2000:

Se inicia a mineralizar el clinker.

. 2001:

Se utiliza coque de petróleo como combustible principal en los tres hornos.

. 2008:

Inicia crisis de los combustibles en el mercado internacional.

. 2009:

Inician cambios en nuestra matriz energética.

3. Antecedentes

0%

1%

2%

3%

4%

5%

6%

7%

8%

2.1% 3.9% 2.0% 3.9% 4.2% 5.9% 7.1% 7.2% 6.8% 6.4% 5.0% 4.8% 4.4% 3.8% 6.0% 7.7%

2,0012002

2,0032004

20052006

2,0072008

2,0092010

20112012

20132014

20152016

% T

SR

Sustitución Térmica anual Llanta

Solidos

Cogriding

AFRs Liquidos

3. Antecedentes

0

5.000

10.000

15.000

20.000

25.000

2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

ton

elad

as

Toneladas Alimentadas AFs anual Llanta

AFR Liquidos

Sólidos

Co grinding

4. Instalaciones Hornos Uno y Dos

• Durante 2010 se instaló un

sistema para alimentación de

llantas entera entrando por la

recámara del horno.

• El equipo entró en

funcionamiento en Mayo 2010

• La alimentación de llantas se

realiza de manera manual sin

control de peso

4. Instalaciones Horno Dos

• Sistema de dosificación de

AFR sólidos. El sistema no

cuenta con banda pesadora

• Sistema de transporte al aire

libre

• La tolva de recepción de

solidos no tiene el diseño

adecuado para mover los

solidos de baja densidad

4. Instalaciones Horno Tres

• Se creo un equipo de

diseño para el sistema

preliminar, el cual se fabricó

en casa con equipo existente

en planta

• Se terminó de instalar en

agosto 2010

4. Tipos de AFRs Utilizados

• Líquidos – Mezcla de

hidrocarburos

• AFR sólidos – Plásticos

– Polvo de hule

– Llantas

• Biomasa – Aserrín

– Vena de tabaco

– Raquis

5. Retos de Operación.

• Limitaciones de hornos

– Carga térmica auxiliares máximo (15%)

– Estabilidad de la operación de los hornos

• Sistemas de alimentación

– Atoramientos

– Falta de dosificación adecuada

– Época de invierno

• Personal vrs. Mecanización

• Controles ambientales de emisiones

6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación

Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación

Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación

Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación

La báscula de

dosificación

MULTIFLEX está

diseñada para una

dosificación continua

de sustancia sólidas

a granel.

El material se extrae a

través del sinfín de la

tolva y se dosifica

mediante la dirección

de sus giros.

El activador en la tolva

asegura un fácil

vaciado y un llenado

óptimo del sinfín.

Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación

Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación

Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Llanta

6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Llanta

6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos

7. Resultados

• Matriz de co-procesamiento: En los últimos cinco años hemos logrado sustituir 20,962 toneladas de llanta lo que equivale a 1,509,264 llantas de camión o 3,018,528 de llantas de carro.

• Costos: Considerando que el costo promedio del GJ de bunker en los últimos 5 años ha sido de 12.78 USD/GJ se a logrado un ahorro de USD 6,493,189.12

• Ambiente: Hemos logrado mantener nuestras emisiones ambientales dentro de los límites establecidos por el banco mundial y colaborado con el ambiente al dejar de consumir 109,965 barriles de bunker.

• Estabilidad del horno: Al lograr una alimentación estable de los combustibles alternos se ha logrado disminuir la cantidad de clinker no conforme generado por los hornos.

• Comunidades: Se han realizado actividades de recolección de llantas en conjunto con las municipalidades vecinas, para evitar focos de contaminación y enfermedades.

7. Resultados

8.228

3.416

5.393

9.622

2687

3.689

7.558

13.808

0

2.000

4.000

6.000

8.000

10.000

12.000

14.000

16.000

2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

tm

Sólidos coproceso

10,940

7. Resultados

- - -

679

3.006

5.005

4.589

4.249

-

1.000

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

tm

Llanta coproceso

5,200

7. Resultados

4,02% 3,90%

3,26% 3,13% 3,11%

1,96%

1,07%

0.66% 0,70%

0,0%

1,0%

2,0%

3,0%

4,0%

5,0%2

.008

2.0

09

2.0

10

2.0

11

2.0

12

2.0

13

2.0

14

2.0

15

2.0

16

% de Clinker PNC anual

8. Conclusiones

- Con el alto costo de los combustibles líquidos tradicionales es necesario realizar un estudio de cuáles podrían ser nuestros combustibles alternativos con mayor presencia en el mercado local y la forma ideal de alimentarlos al horno, buscando la estabilidad en la operación y cuidando nuestro medio ambiente.

- Es relevante tener el control sobre la cantidad de material alimentado por hora, así como la composición química del mismo y los posibles efectos que estos pueden tener dentro del horno para lograr una operación estable del proceso.

- Trabajando en conjunto con las comunidades se logra mantener la sostenibilidad de la empresa ayudándoles con los problemas de contaminación y a la vez obteniendo un combustible alternativo para el horno.

Cementos Progreso, Construyendo el país donde todos queremos vivir.

Gracias