PROPUESTA DE DISEÑO DEL SISTEMA DE MEJORAMIENTO CONTINUO 5’S EN EL TALLER INDUSTRIAL J.M

MILTON BUITRAGO CLAVIJO

MARCOS OROZCO GALLEGO

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO

PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

MEDELLIN

2015

PROPUESTA DE DISEÑO DEL SISTEMA DE MEJORAMIENTO CONTINUO 5’S EN EL TALLER INDUSTRIAL J.M

MILTON BUITRAGO CLAVIJO

MARCOS OROZCO GALLEGO

ANTEPROYECTO

ASESORA:

BANESSA OSORIO CASTAÑO

DOCENTE DE INVESTIGACIÓN

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y DISEÑO

PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

MEDELLIN

2015

INTRODUCCIÓN 5

1. PROBLEMA 6

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 6

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 7

2. OBJETIVOS 7

2.1. OBJETIVO GENERAL 7

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS 7

3. JUSTIFICACIÓN 8

4. MARCO DE REFERENCIA 9

4.1 MARCO CONTEXTUAL 9

4.2 MARCO TEORICO 10

4.2.1 ANTECEDENTES DE LAS 5´S 10

4.2.1.1 Historia y evolución de las 5’s 10

4.2.1.2 Un buen housekeeping en cinco pasos 10

4.3 QUE ES 5´S 11

4.3.1 Concepto 11

GLOSARIO

INTRODUCCIÓN

La metodología de las 5´s a las que hoy en día se hace referencia al hablar de orden y aseo es un origen japonés y en un concepto que no debería ser nada extraño hoy en día y mucho menos para las empresas que desean que dentro de cada uno de los procesos que participan cuenten con un alto grado de calidad y de productividad.

Es una concepción que se incluye dentro de las aplicaciones que conllevan a la calidad total originada en Japón hace más de 40 años y que también se encuentran incluidos dentro de los lineamientos de la mejora continua o kaisen donde su principal objetivo era eliminar obstáculos que impidieran una producción eficiente, lo que traería consigo para los procesos productivos de higiene y seguridad.

Buscamos con esta propuesta el diseño para optimizar la productividad del taller industrial J.M., ya que actualmente presenta diversos problemas que afectan el rendimiento del área. El desorden, la suciedad y la desorganización son evidentes en toda la instalación, provocando altos niveles de contaminación visual y pérdida de tiempo, al acezar a las herramientas. Este desorden es originado por el mismo entorno que no permite darle mejor disposición a una herramienta después de ser utilizada y la falta de optimización con el espacio disponible. Esta desorganización también provoca que no se pueda realizar la debida limpieza de los pasillos y de

las máquinas, además de ser un foco de condiciones inseguras que podrían convertirse en accidentes de trabajo.

1. PROBLEMA

1.1.PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El taller industrial J.M es una empresa ubicada en Bello Antioquia, dedicada prestar el servicio de reparación de maquinaria pesada, fabricación y reparación de repuestos en general. Al observar de forma general las diferentes actividades llevadas a cabo por el personal del Taller Industrial J.M, se encontró que las condiciones del área generan que personal no trabaje de forma ordenada, pero lo anterior obedece a la distribución física de las herramientas y a la falta de cultura de orden y limpieza del personal involucrado. Debido a lo antes mencionado el área se ve desordenada y congestionada.

Para mejorar las condiciones generales del área con el fin de optimizar la productividad, es necesario implementar una cultura de mejoramiento continuo, el cual la lleve a adoptar ciertas herramientas para conseguir los objetivos propuestos. Para ello se deben generar algunos cambios, como son: compromiso total por parte del personal al implementar herramientas que les permitan desarrollar sus actividades en condiciones adecuadas, lo que se traduce en un cambio en el estado de ánimo, actitud y comportamiento en pro de la mejora continua.

1.2FORMULACIÓN DEL PROBLEMA¿Es posible diseñar la propuesta del sistema de mejoramiento continuo 5´s en el Taller Industrial J.M?

2. OBJETIVOS

2.1.OBJETIVO GENERAL

Diseñar una propuesta que logre el mejoramiento de la productividad mediante la aplicación de herramientas de mejoramiento continuo 5´s en el proceso productivo del Taller Industrial J.M.

2.2.OBJETIVOS ESPECIFICOS Realizar el diagnóstico de la situación actual en el área del taller

metalmecánico por medio de la observación directa, recolección de datos y entrevistas con las personas involucradas en el proceso.

Diseñar una propuesta para mejorar la productividad en el área del taller. Describir la filosofía del proceso de mejora continua 5´s. Discutir cómo diseñar y mantener la propuesta de mejoramiento continuo

en el taller industrial J.M. Elaborar una propuesta para el mejoramiento continuo en el taller industrial

J.M para así lograr un perfeccionamiento en sus procesos productivos.

3. JUSTIFICACIÓN

La propuesta de diseño para la implementación del sistema del sistema de mejora 5´s, busca la aplicación de los conceptos de Herramientas de Mejoramiento, plasmados en el marco teórico para la evaluación y planteamiento de soluciones en el proceso del taller industrial J.M, lo que permitirá tener como base eliminar todo lo que no agrega valor al producto final.

Al conceptualizar algunas de las actividades que en este caso se enfocan a la Ingeniería Industrial en lo que respecta a productividad, hoy en día no es competitivo quien no cumple con calidad, producción, bajos costos, tiempos estándares, eficiencia, innovación, nuevos métodos de trabajo, tecnología, entre otros conceptos que hacen que cada día la productividad sea un punto de cuidado en los planes a largo y corto plazo.

Para cumplir con los objetivos propuestos, hay una propuesta de diseño aplicadas al mejoramiento continuo de los procesos, que pueden ser aplicados en otros trabajos, al integrar diversos conceptos que buscan mejorar el proceso de las diferentes empresas en la industria metalmecánica obteniendo con esto un modelo que sirve como guía de trabajo.

El presente anteproyecto corresponde a una propuesta de diseño para la optimización ante el problema descrito anteriormente en el taller industrial J.M, lo que la beneficiará en su continuo mejoramiento.

4. MARCO DE REFERENCIA

4.1 MARCO CONTEXTUALEl taller industrial J.M, fundado en 1997 en una casa familiar ubicada en la (AVDA 42 B DIAG 60 -12) en Bello (Ant) y dedicado desde sus comienzos a la fabricación y reparación de máquinas y herramientas en general.

En 2007 se traslada para un local en el mismo sector, dada la necesidad de ampliar sus instalaciones, puesto que se invirtió en otras máquinas para poder cubrir así la creciente demanda en cuanto nos referimos a la mecánica industrial en ese tiempo, que se logró gracias a la eficiencia y responsabilidad en los trabajos con la empresa que tenía como cliente.

En la actualidad posee una gran estructura el taller industrial J.M, con maquinaria y personal para prestar el servicio en otras operaciones como: reaparición de maquinaria pesada, servicio de rectificadora, torno, soldadura, fresadora, comparador óptico, etc.

Sus principales clientes son:

PROENVASES S.A

CONTRATISTAS DE SEMENTOS ARGOS

POSTOBON

FABRICATO

MINEROS S.A

AIA

A lo largo de estos años de existencia se ha caracterizado por la calidad en sus trabajos, responsabilidad y eficiencia en los diferentes trabajos. Cabe anotar que

el taller industrial J.M inicio con tan solo una máquina y a el día de hoy hay 21 máquinas que continúan en producción para lograr ser reconocida como una empresa fuerte en el campo industrial en la ciudad.

4.2 MARCO TEORICO

4.2.1 ANTECEDENTES DE LAS 5´S

4.2.1.1 Historia y evolución de las 5’s1Las 5 S, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un trabajo intensivo en un contexto de manufactura. Las empresas orientadas a los servicios pueden ver con facilidad circunstancias semejantes en sus propias "líneas de producción", ya que las condiciones que existen en el proceso de trabajo complican el trabajo innecesariamente (¿hay demasiados formatos?); impiden el avance hacia la satisfacción del cliente (¿el volumen del contrato requiere la firma de tres funcionarios?); impiden ciertamente la posibilidad de satisfacer al cliente (¿los gastos generales de la empresa hacen imposible la presentación de ofertas especiales para la realización del trabajo?).

Las 5 S (housekeeping) son unos de los tres pilares del gemba kaizen en el enfoque de sentido común y bajo costo hacia el mejoramiento. en cualquier empresa –ya sea una empresa de manufactura o de servicios-, debe comenzar con tres actividades: estandarización, 5 S y eliminación del “muda” (desperdicios).Estas actividades no involucran nuevas tecnologías y teorías gerenciales. De hecho, palabras como housekeeping y muda no aparecen en los libros de texto sobre administración. Por tanto, éstas no estimulan la imaginación de los gerentes, quienes están acostumbrados a estar al tanto de las últimas tecnologías. Sin embargo, una vez que comprenden las implicaciones de estos tres pilares, se entusiasman ante la posibilidad de los enormes beneficios que estas actividades pueden aportar al gemba.

4.2.1.2 Un buen housekeeping en cinco pasos

Los cinco pasos del housekeeping, con sus nombres japoneses, son los siguientes:1. Seiri (Separar): diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descargar estos últimos.2. Seiton (Ordenar): disponer en forma ordenada todos los elementos que quedan después del seiri.

1 Torres Gabriela/ Delgado Jazmín. Historia y evolución de las 5´s. retomado en abril 12 de 2015 de http://equipo1b606csc.blogspot.com/2010/06/historia-de-las-5ss.htmlLas

3. Seiso (Limpiar): mantener limpias las máquinas y los ambientes de trabajo.4. Seiketsu (bien estar personal): extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y practicar continuamente los tres pasos anteriores.5. Shitsuke (Estandarizar): construir autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las 5 S mediante el establecimiento de estándares.

4.3 QUE ES 5´S

4.3.1 Concepto “2Las 5S’s es un programa de trabajo para talleres, bodegas y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y detención de anomalías en el puesto de trabajo que por su sencillez permiten la participación de todos a nivel individual/grupal, con la implementación de esta metodología se generan hábitos de limpieza y orden entre operarios, personal técnico, administrativo y directivos mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de las personas y equipos y la productividad”

La aplicación de las 5S´s trae consigo muchos beneficios no solo para la organización sino para los empleados que participan activamente de esta, para esto hay que generar un compromiso entre los involucrados para así garantizar el éxito de su aplicación y un mejoramiento continuo. Al utilizar la técnica de las 5S en la empresa, nos estamos refiriendo a la implementación de las mismas para mantener los puestos de trabajo y el resto de ámbitos de una empresa limpios, ordenados y solamente con lo necesario. Además, se estandariza lo que se hace con los operarios, personal técnico, administrativo y directivos y se promueve la disciplina y nuevos métodos de trabajo que permiten mejorar notablemente los resultados productivos en la organización.

Las 5 S’s son cinco palabras provenientes de Japón las cuales empiezan con la letra “S” las 3 primeras S están orientadas a las cosas; como las condiciones de trabajo y en general al entorno laboral y La 4ª y 5ª S están orientadas a uno mismo como persona.

7. Seiri: Clasificar, seleccionar.

8. Seiton: Orden, Organizar.

9. Seiso: Limpiar.

2 REY SACRISTAN, Francisco. Las 5S. Orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid: FUNDACIÓN CONFEMETAL, 2005. p. 17.

10.Seiketsu: Estandarizar.

11.Shitsuke: Seguimiento.

Apuntando a las definiciones de Socconini y Barrantes3 se debe comenzar descartando todo lo innecesario en el área de trabajo, mediante Seiri. Seiton da un orden puntual a los artículos y herramientas, además de las máquinas que se necesitan; para así poder localizarlas rápidamente. Mantener limpios y en óptimas condiciones los equipos y el lugar de trabajo se refieren a Seiso, continuando por

Seiketsu que busca definir éstas labores para mantenerlas en el tiempo, de una manera consistente. Se detallará a fondo cada una de las 5S´s para entender mejor su aplicación dentro de la organización

4.1SEIRI (Clasificar, Seleccionar)

Durante esta etapa se clasificaran todos los materiales y objetos que se encuentren en el lugar en donde se desea implementar la metodología; para la clasificación de estos materiales e implementos se determinan tres grupos de la siguiente manera4:

Necesarios de uso constante, concurrente. Necesarios de uso ocasional. Innecesarios.

Para la identificar cual es la clasificación de los materiales se pueden utilizar algunas de las siguientes ayudas5:

3 SOCCONINI, Luis y BARRANTES, Marco. El proceso de las 5’s en acción. México: Servicios editoriales 6Ns, S.A. de C.V. p. 5.

4 ESPEJO RUIZ, Leonardo. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS DE ESCRITURA. Barcelona: Universidad Politécnica de Catalunya, 2011. p. 21.5 Manual de implementación Programa 5S, Corporación Autónoma Regional de Santander. Versión 1.0, p. 12-13.

Realizar una visita al lugar para hacer una selección de los elementos que sean necesarios.

Utilizar un formato en el cual se registren los objetos y herramientas que son necesarios, dándole una descripción a dicho objeto seleccionado. Diagrama de flujo para la clasificación.

Una tarjeta roja.

Figura 1. Diagrama de flujo para la clasificación.

Manual de implementación Programa 5S, Corporación Autónoma Regional de Santander. Versión 1.0, p. 13.

Figura 2. Formato de tarjetas

ESPEJO RUIZ, Leonardo. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS DE ESCRITURA. Barcelona: Universidad Politécnica de Catalunya, 2011.

La aplicación de esta S se realiza porque muchas veces se encuentran espacios destinados a realizar actividades importantes ocupados por artículos defectuosos, no utilizados o inútiles para las actividades que allí se cumplen; por esto se

procede a eliminar lo que no se necesitan y continuar a aplicar la siguiente “S” con los artículos necesarios6

4.2SEITON (Organizar )

Esta fase consiste en poner los objetos que se hayan determinado como necesarios en un orden, de acuerdo a los criterios de seguridad, eficacia, frecuencia de uso y calidad asignándoles un lugar, color, señal, código o etiqueta para así encontrarlos fácilmente a la hora de ser utilizados y llevarlos a su lugar de origen después de su uso, además es importante la identificación del área en que se van a ubicar estos materiales en la planta. Para organizar los materiales se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben. Minimizar accidentes y actos inseguros.

Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se puedan mezclar, que no se deterioren. Conociendo lo que se tiene y para qué se usa.

Eficacia: Minimizar el tiempo perdido, como en su búsqueda.

Para implementar esta S se recomienda hacer uso de un diagrama de secuencia y otro de la frecuencia de uso de los materiales. Manual de implementación Programa 5S, Corporación Autónoma

La implementación de esta S facilita encontrar los documentos u objetos de trabajo, identificar algún faltante y dar una mejor apariencia al lugar de trabajo.

6 ESPEJO RUIZ, Leonardo. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS DE ESCRITURA. Barcelona: Universidad Politécnica de Catalunya, 2011.

4.3 SEISO (Limpiar)

Seiso se refiere a mantener limpio y aseado el lugar de trabajo, los equipos y las áreas de uso común; durante la práctica deSeisose puede identificar diferentes defectos en las máquinas o daños que con el polvo y la suciedad no son visibles, por lo cual al ser reconocidos previamente pueden evitar problemas y accidentes. Esto se puede desarrollar mediante unos simples pasos7

como son:

No generar suciedad y eliminar cualquier elemento que la cause. Tener buena actitud a la hora de realizar la inspección o la limpieza; es una

de las claves del éxito en la consecución de ésta S. Se crea conciencia desde un comienzo.

Diseñar un plan de limpieza, dónde se especifique las actividades que se deben desarrollar, paso a paso, y el encargado periódicamente.

Comprobar periódica y constantemente que sí se esté llevando a cabo las limpiezas por los encargados.

Todos estos puntos ayudarán a mejorar las condiciones en las que objetos tales como una máquina interactúa con el lugar, su vida útil y todo lo relacionado a las condiciones seguras; garantizando una mejor interacción entre empleado y medio ambiente de trabajo, espacio y movilidad, comodidad y orden.

Figura 3. Limpieza

7 ESPEJO RUIZ, Leonardo. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS DE ESCRITURA. Barcelona: Universitat Politécnica de Catalunya, 2011. p. 23.

http://co.globedia.com/ideas-negocio-relacionados-limpieza

4.4SEIKETSU (Estandarizar)

“El seiketsu está relacionado con la pulcritud, No se trata de aparentar estar limpios y ordenados sino serlo de verdad, las veinticuatro horas del día”8 esto en relación al mantener las actividades y buenas prácticas en nuestra organización, todo con ayuda de la documentación y revisiones periódicas; garantizando así que se mantienen las 3 S´s anteriores, enfatizando en la idea de relacionar todas las S’s. La figura 5 muestra el ideal de un lugar debidamente estandarizado.

Este mantener viene ligado a las anteriores S’s en donde se ha trabajado con la cultura y el modo de trabajo de las personas implicadas en el lugar, es así como se busca tener constancia de lo que se ha hecho, se hace y se hará; tanto para trabajos futuros, documentando el paso a paso de la metodología y ser un soporte de la siguiente S.Es bueno mediante la implementación de ésta S, llevar a cabo varios resultados que son consecuencias visibles9

Cultura organizacional en relación al orden y el aseo de los diferentes lugares de trabajo por parte de los empleados.

Crear conciencia de la importancia de la metodología. Llevar un registro visible para todos los interesados en donde se comente lo

que se ha realizado y como seguir realizándolo. Documentación constante.

8 ROMERO MARTINEZ, Oswaldo. La filosofía de las cinco s y la autorrealización. Venezuela: Prisma, 2005. Vol.

9 8 ESPEJO RUIZ, Leonardo. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS DE ESCRITURA. Barcelona: Universitat Politécnica de Catalunya, 2011. p. 24.

Para los empleados se tendrá mejor eficiencia y la satisfacción propia es consecuente con la utilización de la metodología.

Figura 4, ejemplo de estandarización.

4.5SHITSUKE (Seguimiento)

Shitsuke, es una etapa clave ya que hay que lograr el compromiso de los trabajadores para que todo lo alcanzado hasta ahora no sea botado a la basura ya que como dicen: “lo difícil no es llegar, sino mantenerse” es por esto que la alta gerencia debe realizar un seguimiento continuo y motivarlos para continuar con las 5S´s hasta adoptarlo como una filosofía de vida. La figura 6 hace la comparación entre el seguimiento y la disciplina en base a una lista de chequeo, la cual es un material importante para llevar un control de los procesos que se deban cumplir.

Una de las metas de la implementación, que se ve reflejada en ésta S es el hacer evolucionar la metodología en una filosofía 10 propia de la empresa, que sea constante en el tiempo y sea respetada por todas las áreas implicadas .En es taparte se busca trascender el tiempo, general disciplina, y todo esto llevará poco apoco a que el desarrollo de la metodología sea mucho más fácil, más práctico, más interesante y que interrelacione por sí mismo a los empleados; que sean ellos quién se interesen en los beneficios y aportes que la metodología proporciona.

Figura 5. Seguimiento y disciplina.

10 ESPEJO RUIZ, Leonardo. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y TÉCNICAS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA PLANTA DE FABRICACIÓN DE ARTÍCULOS DE ESCRITURA. Barcelona: Universitat Politécnica de Catalunya, 2011. p. 25

http://espanol.istockphoto.com/stock-photo-5963750-checklist-on-clipboard.php

Importancia de las 5´s

• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.• Reducir gastos de tiempo y energía.• Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.• Mejorar la calidad de la producción.• Seguridad en el trabajo.El método de las 5S, así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole, como empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.11

11 Torrez Gabriel delgado jazmín. Importancia DE LAS 5´S. RETOMADO EN 12/05/2015.http://equipo1b606csc.blogspot.com/2010/06/historia-de-las-5ss.htmlLas

NORMALIZACION:

1. Definir la gestión operativa de los procesos;2. Integrar las actividades en los trabajos de normalización;3. Control y mantenimiento del proceso.

Para que sea posible la normalización, todo el mundo tiene que saber sus

responsabilidades “, el cuándo, cómo y dónde”. Los procesos de las 5S debe

convertirse en parte del flujo normal de trabajo de forma regular y eficaz.

Las herramientas utilizadas para desarrollar los procedimientos de seleccionar y

separar, ordenar y organizar, controlar el orden y la limpieza y  la estandarización

son generalmente: la formación en el trabajo de las 5S, la técnica de observación,

los “5 minutos” y la lista de verificación de la normalización.

La segunda fase  para la correcta aplicación de la normalización y la prevención,

no debe romper la aplicación de los tres primeros pasos. Por ello la aplicación de

este concepto utiliza  los procedimientos de mantenimiento.

La acción preventiva consiste en identificar, separar y evitar la acumulación de

elementos y equipos inservibles, por lo que todo el mundo siempre debe

mantener el lugar de trabajo limpio y ordenado.

La acción de mantenimiento del sistema sirve para evitar el fracaso del

procedimiento. Se puede lograr, por lo que es imposible encontrar los objetos en el

lugar equivocado.

La acción preventiva para controlar el orden y la limpieza es evitar todo lo que está

sucio, para ello debemos tratar el problema subyacente, es decir, la identificación

de la fuente de contaminación.12

12 Gutiérrez ángel. Normalización. retomado en 12/04/2011.

https://construccionlean.wordpress.com/2011/04/22/seiketsu-la-cuarta-de-las-5s