HACCP significa:

Hazard Analysis Critical Control Point

(Análisis de Peligros y Puntos de Control

Crítico: APPCC)

HACCP es. Preventivo, no reactivo

Una herramienta administrativa que se utiliza para proteger (el suministro) de alimentos (contra)

de peligros biológicos, químicos y

físicos.

ORIGEN DEL HACCP

LA COMPAÑÍA PILLSBURY EN 1960

•Enfoque en los asuntos de seguridad de alimentos relacionados con el

diseño y producción de los primeros alimentos usados en el espacio.

•El producto no debe desmoronarse y contaminar la atmósfera en la

cápsula.

•Necesidad de una seguridad de acerca del 100% de que el producto

no está contaminado.

•En la década de los 60’s.•Se usó por primera vez cuando se desarrollaron alimentospara el programa espacial de la N.A.S.A

•Fue adoptado por muchos procesadores de alimentos y porel gobierno de los EE.UU.

•HACCP no es un sistema libre de

peligros.

Está diseñado

para minimizar el

riesgo depeligros para la

inocuidad de los

alimentos.

Recomendación:

“El sistema HACCP debe se adoptado por todas las agencias reguladoras y debe ser mandatorio para los procesadores de alimentos”.

1985 Nacional Academy of Sciences

(Academia Nacional de Ciencias)

La recomendación de la Academia Nacional de Ciencias llevó en 1988 a la formación del NACMCF

Nacional Advisory Committee on Microbiological Criteria for Food

(Comité Nacional de Asesoramiento sobre el Criterio Microbiológico para alimentos).

Beneficios del HACCP

Es un programa formal de seguridad basado enprincipios aceptados en todo el mundo.

Es útil para entender mejor los productos y

procesos.

Significa un nivel elevado de participación yetendimiento de la inocuidad alimentaria

Facilita y estandariza las inspecciones de las

autoridades del gobierno o por terceros.

Es una buena base para TQM e ISO 9000

Responsabilidad del HACCP

Alguien tiene que ser responsable del sistema

Todos son responsables de hacerlo funcionar

Cada uno debe de hacer su trabajo correctamente

No es una función más de A.C. o C.C.

“Se requiere de todo un equipo para navegar un velero”

Siete principios HACCP:

Conducir análisis de peligros e identificar las medidas preventivas.

Identificar Puntos de Control Crítico (PCC)

Establecer límites críticos. Vigilancia “Monitoreo” de cada PCC

Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando ocurra una desviación de los límites críticos.

Establecer un sistema de mantenimiento de registros.

Establecer procedimientos de verificación

Uso internacional

Codex Alimentarius

Unión Europea

Canáda

USA

México (NOM-128)

HACCP:

Un sistema para el Control de la Inocuidad de los Alimentos

HACCP se debe implementarusando como base losprogramas de higiene, sanidad yseguridad de alimentosexistentes, como las GMP

Conceptos de la Sanidad de los Alimentos

La sanidad de los alimentos asegura dos aspectos:

La salud de los consumidores

La disponibilidad en el mercado

Definición de higiene de los

alimentos

Higiene de los alimentos: No sólo

significa limpieza, es todo lo que se

propone para asegurar que elproducto final alcance a los

consumidores en las condiciones más

aceptables para la salud y la

nutrición.

HECHO INELUDIBLE

“La higiene no se da

espontáneamente, es el resultado

de una planificación en el cuidadometiculoso para la elaboración de

alimentos”.

“Sin higiene, andamos a ciegas ycorriendo permanentemente elriesgo de que algo anda mal”

Inspeccionando (verificando) al HACCP

complementa métodos tradicionales de

inspección, HACCP

Acentúa el control del proceso

Se concentra en los puntos del

proceso que son críticos para lainocuidad del producto

Da énfasis a la comunicación entre

el regulador y la industria.

Nuestras inspecciones de inocuidaddeben enfocarse en prevenirproblemas en vez de seguir a loscaballos después que se hayan salidode los establos. HACCP es un sistemaque hará esto posible”.

David Kessler, comisionado de la FDA durantesu anuncio de la Regulación de HACCP para

productos marinos. 18 de diciembre, 1995.

“El asegurar la inocuidad de losalimentos, es una prioridadimportante para Campbell’s y HACCPes una de las mejores herramientasde administración existentes paralograr la meta.”

Compañía de Sopa Campbell

“HACCP no necesariamente requiere de una gran inversión de fondos. Una compañía puede implementar un sistema simple pero efectivo”

Compañía de Productos Gerber

“Es la responsabilidad de la industria dealimentos desarrollar e implementarlos planes HACCP y es responsabilidadde las agencias reguladoras elfacilitar este proceso.”

NACMCF, junio 1993

(Comité Asesor Nacional sobre el Criterio Microbiológico para

alimentos)

Definiciones:

Control: el administrar las condiciones de una operaciónpara mantener el cumplimiento con los criteriosestablecidos.

Punto de control: cualquier punto, paso o procedimientoen el cual se pueden controlar factores biológicos, físicos oquímicos.

Acción correctiva: los procedimientos que se siguencuando ocurre una desviación de un límite crítico en unpunto crítico de control.

Punto crítico de control (PCC): un punto, paso oprocedimiento al cual se le puede aplicar control esencial yen el cual se puede prevenir, eliminar o reducir a nivelesaceptables un peligro para la inocuidad del alimento.

“Arbol de decisiones” de PCC: Una seceuncia depreguntas hechas para determinar si un punto de control esun PCC.

Continuación:

Vigilar: conducir una secuencia planificada de observaciones omedidas para evaluar si un Punto de Control Crítico está bajocontrol y para producir un riesgo/exacto para uso futuro enverificaciones.

Severidad: la gravedad de un peligro (si no está adecuadamentecontrolado).

Verificación: El uso de métodos, procedimientos o análisis,aparte de aquellos utilizados para la vigilancia, que determinan siel sistema HACCP cumple con el plan HACCP y/o si se necesitamodificar o revalidar el plan.

Peligro: una propiedad física, biológica o química que puedecausar que los alimentos no sean seguros para su consumo osean dañinos para la salud (a corto o largo plazo).Riesgo: un estimado de la probable ocurrencia de un peligro.

En HACCP “peligro” se refiere a los aspectos

que pueden causar alguna enfermedad o daño.

No se refiere a las condiciones indeseables,

por ejemplo:

Cabello/pelo

Insectos

Materia extraña

Deterioro sensorial

Violaciones a layes o estándares legales

Fraude económico

Primeros pasos para realizar el

Análisis de Riesgos

Describir el producto en términos deuso, consumidores probables, estadofísico al consumirse, etc.

Enlistar materia primas e ingredientespara cada producto por separado

Completar un diagrama de flujo delsistema completo de producción dealimentos para cada producto.

Procesadores de alimentos

Conocimiento de :

Peligros Biológicos

Peligros Químicos

Peligros físicos

Características de ciertos

microorganismos

Peligros biológicos

Incluyen:

Bacterias patógenas

Virus patógenos y

Protozoarios patógenos

Peligros químicos

Se pueden separar en tres categorías:

Químicos presentes en forma natural

Químicos agregados intencionalmente

Químicos agregados sin intención o

incidentalmente

Tipos de peligros químicos que ocurren

naturalmente:

Micotoxinas (ejemplo: Aflatoxinas)

Ciguatoxinas

Escombrotoxinas (Histamina)

Toxinas de productos marinos

Alcaloides pirrolizidina

Fitohemaglutininas

Químicos agregados intencionalmente –

Aditivos alimentarios

Directo (límites permisibles bajo GMP)

Preservantes (ejemplo: nitrato y

agentes sulfitantes)

Aditivos nutricionales (ejemplo: niacina)

Colorantes (amarillo No. 5)

Químicos agregados

incidentalmente o sin intención:

Químicos agrícolas (ejemplos: pesticidasfungicidas, herbicidas, fertilizantes,antibióticos y hormonas de crecimiento).

Sustancias prohibidas (código deregulaciones federales, capitulo 21, sección189)

Elementos y compuestos tóxicos

Secundarios directos e indirectos

Químicos para plantas (ejemplos:lubricantes, soluciones para limpieza,sanitizantes, pinturas).

Peligros físicos

Cualquier materia ajena

potencialmente dañina, normalmente

no encontrada en los alimentos

Ejemplo:

Vidrio

Madera

Piedras

Metal

Plástico

ETAPAS PRELIMINARES Y PROGRAMAS

PRERREQUISITOS

Programas prerrequisitos:

GMP: Buenas Prácticas deManufactura

SSOP: Procedimientos de Operación

Estándar de Saneamiento

HACCP: Análisis de Peligros y Puntos

de Control Crítico

Pasos preliminares en el desarrollo de un

plan HACCP

Una compañía tiene que tener una base sólida para prepararse para el desarrollo de un plan HACCP.

Esta base incluye:

• Compromiso con la gerencia

• Entrenamiento en HACCP

• Coordinación del equipo HACCP

• Descripción e intención de uso del producto

• Desarrollo y verificación del diagrama de flujo del

producto

Coordinación del Equipo HACCP

Gerencia

Aseguramiento de calidad

Mantenimiento

Saneamiento

Producción

Descripción e intención del uso del producto

Ejemplo:

Alitas de pollo congelado y empanizadas,de consumo inmediato, distribuido yvendido congelado, para ser cocinado y

usado por el público general.

Desarrollo y verificación del diagrama de flujo del

producto

El siguiente es un ejemplo de un diagrama de flujo básico:

Insumos/Materias primas

Proceso

Envasado

Almacenamiento

Distribución

Se debe describir el proceso.

Análisis de peligros y medidas preventivas

Lleve a cabo un análisis de peligros. Prepare una listade pasos en el proceso donde existan peligrossignificativos y describa las medidas preventivas

HACCP se enfoca solamente aquellos peligrossignificativos que tiene la probabilidad de ocurrir y sino se controla apropiadamente es probable queresulte como un peligro inaceptable a la salud delconsumidor

LOS 7 PRINCIPIOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS, IDENTIFICACIÓN Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS

1.Identificar los riesgos o peligros

2.Determinar los Puntos Críticos de Control

3.Establecer especificaciones para cadaPunto Crítico de Control

4.Monitorear cada Punto crítico de Control

5.Establecer acciones correctivas que debeser tomadas en caso de que ocurra unadesviación en el Punto Crítico de Control

6.Establecer procedimientos de registro

7.Establecer procedimientos de verificación

TIPO DE RIESGOS DE UN “DIP” CON HONGOS

INGREDIENTE MICROBIOLOGICO QUÍMICO FÍSICO

Cilantro crudo Salmonella sp.

Shigella sp.

Listeria monocytogenes

Plaguicidas Metal

Madera

Piedra

Hongos deshi-

dratados

Salmonella sp.

Shigella sp.

S. aureus

Plaguicidas Metal

Madera

Piedra

Queso madurado Listeria monocytogenes

Salmonella sp.

E. coli

Hormonas

Plaguicidas

antibióticos

Papel

metal

Agua Patógenos contaminantes n.d.

Sal n.d. n.d. metales

Estabilizantes n.d. n.d. metales

1. Identificación de riesgos

2. Identificación de Puntos de

Control CríticoPunto de Control Crítico (PCC): un punto, paso o

procedimiento en el cual es posible aplicar medidas decontrol y donde se puede prevenir, eliminar o reducir aniveles aceptables el peligro en la inocuidad del alimento.

Punto de control (PC): cualquier punto, paso oprocedimiento en el cual se pueda controlar factoresbiológicos, físicos o químicos

PCCs vs Puntos de Control

Cualquier punto en el diagrama de flujo queno esté identificado como PCC se considera

un punto de control.

Solamente se consideran PCCs aquellospuntos en los cuales se puede controlar

peligros en la inocuidad del alimento.

Los PCCs son específicos al producto y alproceso

Tabla de árbol de decisión de PCC1.- ¿Existen medidas preventivas en este paso o en pasos subsecuentes para el peligro identificado?

si No

¿Es necesario tener control este paso para la inocuidad?

¿Este paso elimina oReduce la probabilidadDe ocurrencia de un peligroA niveles aceptables

Punto de Controlcrítico

si

Modifique el pasoProceso o producto

3. ¿Puede existir contaminación conpeligros identificados en exceso de nivelesaceptables o pueden aumentar estos nivelesno aceptables

4. ¿Puede un paso subsecuente eliminar los peligros identificados o reducir la ocurrencia probable a niveles aceptables

No

si

No

Si

PARE

No es un punto de Control crítico

No

No

Si

3. Establecimiento de los límites críticos

Establezca límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.

Límite crítico: criterios que deben de

cumplirse para cada medida preventiva asociada con un PCC

Importante:

Especificaciones y normas

4. Monitorear cada Punto Crítico de

Control

Observaciones sistemáticas, mediciones y registro de los factores más significativos

que se requieren para el control.

5. Establecimiento de acciones

correctivas

Deben ser acciones apropiadas y oportunas para realizar su función.

•Enfriamiento inmediato•Incremento del tiempo o temperatura de

pre-cocción•Reprocesar

•Rechazo de materia prima o ingredientes

6. Registros

1. Documentar los límites críticos y cómo hanfuncionando las medidas de control y el monitoreo.

2. Si se excedió los límites críticos se tendrá ladocumentación referente a las acciones correctivasque traen el proceso a control.

3. Permiten tener una mejor visión de la historia delproducto desde el principio hasta el final.

7. Verificación

Revisión de registros mantenidos para los PCC.

Revisión de desviaciones de procesos y como ha sido dispuesto el producto.

Inspecciones visuales de operaciones.