trabajo practico 1 de tecnologia mecanica
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UNIVERSIDAD AUTONOMA
GABRIEL RENE MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA
CARRERA ELECTROMECANICA
MATERIA: TECNOLOGIA MECANICAMATERIA: TECNOLOGIA MECANICAPractico # 1
NOMBRE : Erick Rummer Quispe ticona
REGISTRO: 210205628 AUX: Juan Carlos Molina
SANTA CRUZ - BOLIVIA
Trabajo practico 1
Instrumentos de medición
Medidor de ángulos
Los Medidores de Ángulo de FSG y ASM se caracterizan por su pequeño
tamaño, muy alta robustez, gran facilidad de ajuste del CERO y la
GANANCIA, protección IP65 a IP68 y electrónica incorporada.
El elemento sensor puede ser un potenciómetro de alta precisión, o un
sistema inductivo (RVDT). Así como un encoder; en todos los casos se
garantizan varios millones de actuaciones.
Opcionalmente se pueden equipar con reductoras, para medir ángulos
mayores a 360º y/o para tener modelos especialmente robustos y
protegidos.
Se denomina ángulo, en el plano, a la porción de éste comprendida entre
dos semirrectas que tienen un origen común denominado vértice.
Coloquialmente, ángulo es la figura formada por dos rayos con origen
común. Así, un ángulo determina una superficie abierta (subconjunto
abierto de puntos del plano), al estar definido por dos semirrectas,
denominándose medida del ángulo a la amplitud de estas semirrectas.
Las unidades de medida de ángulos
Las unidades utilizadas para la medida de los ángulos del plano son:
Radián (usado oficialmente en el sistema internacional de unidades)
El radián se define como el ángulo que limita un arco de circunferencia
cuya longitud es igual al radio de la circunferencia. Una definición más
general, indica que el ángulo formado por dos radios de una circunferencia,
medido en radianes, es igual a la longitud del arco formado sobre el radio,
es decir, θ = s /r, donde θ es el ángulo, s es la longitud del arco y r es el
radio. Por tanto, el ángulo, α, completo en radianes de una circunferencia
de radio, r, es:
Su símbolo es rad.
ESCUADRA UNIVERSAL
ANTECEDENTES ESCUADRA UNIVERSAL:
Laroy Starrett, inventó la escuadra combinada en 1887, El éxito de esta
herramienta dio inicio a la fundación de “The L. Starrett Company” en
1880.Es un instrumento compuesto, de gran precisión y adaptabilidad, que
sirve para marcar, transportar y obtener ángulos, centros de piezas
cilíndricas y alturas o profundidades. Consta de una regla milimetrada en la
cual puede insertarse un disco con un limbo graduado en grados que tiene
incorporado un vernier, formando un goniómetro que permite en conjunto
con la regla efectuar las mediciones de ángulos; posee además una escuadra
angular que con la regla permite la obtención de los centros de piezas
cilíndricas; por último, cuenta con otra escuadra angular que con la regla
permite obtener ángulos de 45º y 90º . Ésta última y el círculo cuentan con
niveles para la nivelación del instrumento al efectuar las mediciones.
Recibe también el nombre de "Starrett".
GONIOMETRO:
Un
goniómetro
es un instrumento de medición con forma de semicírculo o círculo
graduado en 180º o 360º, utilizado para medir o construir ángulos. Este
instrumento permite medir ángulos entre dos objetos. Funcionan como una
falsa escuadra pero poseen un transportador en el cual se puede leer
directamente el ángulo. Uno de los más sencillos está constituido por un
semicírculo graduado (transportador) y un brazo móvil que tiene un índice
señalador de ángulo (Imagen 1). El brazo móvil puede girar teniendo como
eje el centro del semicírculo. Están construidos de acero inoxidable. El
goniómetro universal está formado por dos reglas (Imagen 1), una de ellas
provista de un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un anillo
dentro del cual puede girar el limbo o disco graduado de la primera regla.
Poseen un tornillo de fijación que permite inmovilizar las reglas en una
posición determinada. Están construidas en acero inoxidable, teniendo la
regla que posee el vernier una longitud de 200mma 300mm generalmente.
El limbo está graduado en ambas direcciones y pueden medirse ángulos
según convenga a la derecha o izquierda. El limbo está graduado en 360º
con lecturas de 0º a 90º, 90º a 0º, 0º a 90º y de 90º a 0º.
MEDIDOR DE ALTURAS:
El medidor de altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las
diferencias de altura entre planos a diferentes niveles .El calibrador de
altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual
se incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la
combinación de una escala principal con un vernier para realizar
mediciones rápidas y exactas, cuenta con un solo palpador y la superficie
sobre la cual descansa, actúa como plano de referencia para realizar las
mediciones. En la actualidad, se conoce como vernier a todas las reglas
graduadas, adosadas a una regla graduada fija, que se emplean en
barómetros, sextantes y demás instrumentos con el fin de aumentar la
resolución de las lecturas. El nonius o nonio, que se emplea en mediciones
de distancias, se fundamenta en los mismos principios, pero se toman
nueve partes, que se dividen en diez, para poder apreciar décimas de
medida.El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su
equivalente en cm. se leen de la misma manera que los calibradores de
vernier y están equipados con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y con
una punta de buril que puede hacer marcas sobre metal. Existen diferentes
tipos de medidores de altura con diferentes características en base al diseño
y a las normas con los que se fabrican.
Introducción
Laroy Starrett, inventó la escuadra combinada en 1887, El éxito de esta
herramienta dio inicio a la fundación de “The L. Starrett Company” en
1880.
La escuadra combinada es un de los más prácticos y versátiles inventos en
herramientas en todo el mundo – la herramienta básica de todo constructor
y todo profesional.
Como el nombre lo indica, estos instrumentos pueden ser usados para
muchas finalidades diferentes. Reemplaza un juego completo de escuadras
fijas: media escuadra, calibre de profundidad, calibre de altura, calibrador
trazador de altura, nivel, plomada y también pueden ser usadas como regla
de precisión al remover la lámina. Esto evita congestionar el banco con
muchas herramientas, todas necesarias, pero a veces poco usadas. El
resultado es el objetivo de todo buen profesional – más precisión y mayor
eficiencia.
Características de la escuadra Universal estándar
• Reglas templadas y rectificadas de precisión con graduaciones grabadas a
Ambos lados para facilitar la lectura
• Guías templadas y rectificadas
• Nivel de burbuja visible desde cualquier posición
• Rango de medida del goniómetro de 0-360°, graduado 0 - 180° - 0
• Escala cromada en el goniómetro
• El sistema de amarre sobre la regla permite fijar los accesorios
• La escuadra permite verificar los siguientes ángulos fijos: 15°, 30°, 45°,
60°,
75° y 90°
• El busca centros tiene un ángulo fijo de 90º que permite buscar el centro
de
Cilindros de hasta 120mm de diámetro
• Regla con una esquina en bisel para maximizar la capacidad
La escuadra universal utilizada extensamente en trabajos de trazo, consiste
en una regla graduada, un cabezal de escuadra, un transportador de bisel y
un cabezal centrador. La regla graduada se combina con las otras tres partes
de la escuadra universal para diversas operaciones de trazo, preparación o
inspección. El cabezal de escuadra y la regla (que forman la escuadra
básica universal) pueden utilizarse para trazar líneas paralelas a un borde
también se usa para trazar ángulos a 45° y 90° con respecto a un borde). El
cabezal de escuadra puede moverse a lo largo de la regla a cualquier
posición. Dicho cabezal también puede emplearse para verificar ángulos de
45° Y 90°, y para medir profundidades. Cuando se monta sobre la regla, el
transportador de bisel sirve para trazar y verificar diversos ángulos. El
transportador puede ajustarse a cualquier ángulo desde 0° hasta 180º. La
precisión de este transportador es de (+ -) 0.50º (30'). Puede utilizarse un
transportador de bisel universal si se requiere una precisión de 5'. El
cabezal centrador forma una escuadra de centrar cuando se monta sobre
una regla. Puede utilizarse para localizar el centro en los extremos de
piezas de sección redonda, cuadrada u octogonal.
Características de la escuadra Universal
* Reglas templadas y rectificadas de precisión con graduaciones grabadas
a ambos lados para facilitar la lectura.
* Guías templadas y rectificadas.
* Nivel de burbuja visible desde cualquier posición.
* Rango de medida del goniómetro de 0-360°, graduado 0 - 180° - 0
* Escala cromada en el goniómetro.
* El sistema de amarre sobre la regla permite fijar los accesorios.
* La escuadra permite verificar los siguientes ángulos fijos: 15°, 30°, 45°,
60°,
* 75° y 90°
* El busca centros tiene un ángulo fijo de 90º que permite buscar el centro
de cilindros de hasta 120mm de diámetro.
* Regla con una esquina en bisel para maximizar la capacidad
Calibre para medir engranajes
Como su nombre lo indica este instrumento sirve para medir dientes de
engranajes ,paso a explicar aquí el método para medir los dientes de los
engranajes así como toda la nomenclatura que hace referencia a este tema.
He estado buscando por si existía algo relacionado con esto en el foro y no
lo he encontrado, perdonad si soy mal buscador y me he repetido.
En primer lugar unos términos técnicos para situarnos en base a la siguiente
figura.
Circunferencia primitiva o diámetro primitivo. Todas las ruedas normales
que forman una misma familia están dotadas de dientes con perfil de
evolvente con características definidas de manera que puedan engranar con
cualquier rueda o piñón de la misma familia. La circunferencia de rodadura
de cada rueda, es decir la que es tangente a la rueda contraria es la
circunferencia primitiva. En definitiva dos engranajes son tangentes por sus
circunferencias primitivas. Este diámetro primitivo es el que determina
todas las características que definen los dientes de las ruedas.
Módulo. “M” Es una característica de magnitud que viene a ser la unidad
del sistema de engranajes. Se define por la relación que hay entre la
medida del diámetro primitivo, expresado en milímetros, y el número de
dientes. Como es mas fácil trabajar con números pequeños se toma el
módulo de un engranaje la medida básica del mismo y todas las demás
medidas se expresan en relación a este.
Paso circular. Se denomina paso circular al segmento de arco de
circunferencia primitiva comprendido entre los flancos iguales de dos
dientes consecutivos. Su valor se calcula multiplicando el módulo por Pi.
Espesor del diente. El espesor del diente es el segmento de arco de
circunferencia primitiva comprendido ente dos caras del mismo diente.
Hueco del diente. El hueco es el segmento de arco de circunferencia
primitiva comprendido entre dos caras contiguas de dos dientes.
Es evidente que la suma del espesor y el hueco del diente es igual al paso
circular.
Para el correcto funcionamiento del engranaje, como en todas partes en las
que hay movimiento, el espesor del diente debe de ser un poco menor que
el hueco para que se produzca el necesario juego de funcionamiento.
Altura de la cabeza del diente Ha. También llamada Addendum, es la
distancia que hay entre el diámetro primitivo y la parte mas alta del diente,
es decir el diámetro exterior. Su valor es igual a 1M, es decir una vez el
módulo.
Altura del pie del diente Hd. También llamada Dedendum, el la distancia
que hay desde el diámetro primitivo hasta el pie del diente. Su valor es
igual a 1,25M es decir 1,25 veces el módulo. En este punto hay confusiones
según los manuales que se consulten, los que están desfasados,
concretamente el famosisimo Casillas en este aspecto lo esta, dicen que
este valor es de 1,167. Que yo sepa ya no se fabrican fresas con este valor
del pie del diente, utilizarlo para el fresado de un engranaje implica crear
un diente con un espesor mayor de lo normal con el consiguiente perjuicio
a la hora del funcionamiento del mismo.
Línea de presión o ángulo de presión. Debido a la superficie concava del
diente, cuando se produce el contacto con el diente de la otra rueda la
transmisión de la fuerza no se produce en forma perpendicular a la línea
que une los dos centros de rotación como seria lo ideal, esta fuerza recibe
una inclinación que es el llamado ángulo de presión. Los engranajes se
construyen para un determinado ángulo de presión, diferentes ángulos de
presión producen engranajes de formas diferentes. No se pueden engranar
ruedas fabricadas con diferentes ángulos de presión, el ángulo de presión
utilizado mayoritariamente en la actualidad es el de 20º siendo la tendencia
a dejar en deshuso todos los demás.
Se llama también línea de presión debido a que el contacto de los dientes se
produce a lo largo de dicha línea. Si imaginamos que el piñón de la primera
figura es el conductor y que gira hacia la izquierda se ve, marcado por un
circulo rojo a la derecha, como contacta la base del diente del piñón con la
punta del diente de la rueda y a la izquierda, marcado también por un
circulo rojo, como la punta del diente del piñón esta en contacto con la
base del diente de la rueda. Todo este contacto se ha producido por
rodadura de los dos dientes sin deslizamiento y siguiendo esta línea, esta es
la razón del porque los engranajes con perfil de evolvente son capaces de
transmitir la potencia de forma tan suave y uniforme.
La única medida que podemos tomar par comprobar si el engranaje bien
construido, a parte del diámetro exterior, es el espesor del diente, así nos
aseguramos que el engrane se hará con fluidez y sin agarrotamientos.
La primera que se nos ocurre es medir directamente dicho espesor con un
calibre, esto solo es posible si tenemos un calibre especial para medir
dientes de engranajes. El problema esta en que con un calibre normal no
tenemos control de la profundidad medida y a mayor profundidad el diente
es mas ancho y a menos mas estrecho y un calibre especial no lo tiene todo
el mundo en el taller.
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El segundo método consiste en medir, en lugar de un solo diente, ente
varios dientes de manera que los puntos de contacto del calibre sobre las
superficies de los dientes tracen una línea que sea tangente al circulo base
sobre el que se generan los dientes.
El número de dientes ha abrazar y el valor a medir vienen expresados por
un a formula, ciertamente complicada, que si tuviéramos que utilizar cada
vez que queremos medir algún engranaje nos complicaría el proceso. Por
suerte existe una tabla en la que están reflejados estos valores para un
ángulo de presión de 20º y para uno de 14,5º, evidentemente este último ni
mirarlo. La primera columna expresa el número de dientes del engranaje, al
segunda el numero de dientes a abarcar por el calibre y la tercera el valor a
medir multiplicado por el módulo del engranaje.
Por ejemplo para un engranaje de 45 dientes de módulo 4 tendríamos que
mirar entre 5 dientes y el valor a medir seria 13,9 x 40= 55,
Reloj comparador
El reloj comparador, también llamado comparador de esfera, es una
herramienta ideal para comparar, es decir, para comprobar los ejes de las
piezas que se colocan. Inclusive, sirven para clasificarlas, dando a conocer
las diferencias entre cada una de ellas. Es un instrumento que sirve para
medir y es utilizado mayormente en las industrias.
El reloj comparador puede llegar a ser tan preciso tanto en centésimas
como en milésimas de pulgada.
Su funcionamiento se basa continuar el movimiento de la aguja del reloj, la
cual debe ser circular, y no lineal, como se puede mostrar a un inicio.
La forma de leer este reloj comparador es sencilla, porque como un reloj
normal, cuenta con dos manecillas, que empiezan en la posición de cero. La
diferencia está en que usted debe tomar la medida cuando ambas agujas
estén en medio de dos divisiones.
Accesorios de un Reloj Comparador
Entre sus principales accesorios de soporte están:
Soporte magnético o base magnética. Éste permitirá que sea
colocado en cualquier parte de la máquina, lo cual se conectará
con facilidad al eje del reloj para medir la pieza deseada.
Soporte universal. Es una base recta y sin mucha altura.
Soporte con mesa. Esta base está sobre un altillo y es utilizada sólo
para medidas comparativas.
Medidas referenciales
El reloj comparador se usa mayormente para lo que son las medidas
referenciales y no las medidas precisas. Eso quiere decir que busca un
punto de referencia en la mayoría de los casos contra la medida menor para
poder determinar las demás.
No siempre las superficies donde se coloca el reloj para medir suelen ser
planas y rectas. En algunas ocasiones, son diagonales. Aquí el reloj
comparador debe ser colocado en la parte más baja para que así, al
momento de ir deslizándolo, haya una referencia de medida.
Tipos de Reloj Comparador
Reloj comparador digital. Tiene el beneficio de tener su pantalla
digital, para ver las mediciones, tanto en formato digital como
analógico. Aunque su forma no varía del reloj tradicional, es más
práctico al momento de querer bajar los datos obtenidos, ya que
puede ser conectado a una computadora mediante un puerto USB.
Alesómetro. Su tipo de medición es tanto digital como análoga, pero
es diferencial en milímetros desde unos pocos hasta varios cientos.
Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de
medición de dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la
medición indirecta del desplazamiento de una punta de contacto esférica
cuando el aparato está fijo en un soporte. Constan de un mecanismo de
engranajes o palancas que amplifica el movimiento del vástago en un
movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas circulares que
permiten obtener medidas con una precisión de centésimas o milésimas de
milímetro (micras). Además existen comparadores electrónicos que usan
sensores de desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor
del desplazamiento del vástago en un visualizador.
La esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de manera
que puede ponerse el cero del cuadrante coincidiendo con la aguja y
realizar las siguientes medidas por comparación. El reloj comparador debe
estar fijado a un soporte, cuya base puede ser magnética o fijada
mecánicamente a un bastidor.
Es un instrumento que permite realizar controles dimensionales en la
fabricación de manera rápida y precisa, por lo que es muy utilizado en la
inspección de la fabricación de productos en series grandes.
¿Cómo funciona un reloj comparador?
En muchos artículos presentando ejemplos de útiles de control, os
hablamos de controles por reloj comparador.
Pero ¿qué es un reloj comparador? ¿Y cómo funciona?
La función de un reloj comparador, o comparador, es realizar
comparaciones de mediciones entre dos objetos para poder comprobar la
conformidad de uno de los dos objetos, el segundo siendo la referencia.
El reloj comparador puede ser utilizado:
en procesos de fabricación, para comprobar la planicidad de una
pieza antes de mecanizarla.
en metrología, para comprobar la conformidad dimensional de una
pieza. En este caso, el reloj comparador se utiliza junto con un útil de
control, cuya función es posicionar la pieza.
Para explicaros el funcionamiento de un reloj comparador, utilizaremos el
caso de un reloj comparador utilizado en metrología.
A. COMPONENTES DE UN RELOJ COMPARADOR
Un reloj comparador está compuesto por una serie de mecanismos (1)
contenidos en la caja de plástico que compone la parte superior del
comparador y conectados con un eje (2), acabado por una punta (3) esférica
o plana que entrará en contacto con la pieza que medir. Se elegirá una
punta esférica para la medición de una zona plana, y una punta plana para
la medición de una zona con curva.
BURIL
Se denomina buril a una herramienta manual de corte o marcado formada
por una barra de acero templado terminada en una punta con un mango en
forma de pomo que sirve fundamentalmente para cortar, marcar, ranurar o
desbastar material en frío mediante el golpe con un martillo adecuado, o
mediante presión con la palma de la mano. También se utilizó en las
primeras formas de escritura.
Buriles
El afilado correcto de los buriles (o cuchillas) de corte es uno de los
factores más importantes que deben ser tomados en consideración para
mecanizar los metales en las máquinas. El buril de corte debe estar
correctamente afilado, de acuerdo con el tipo particular de metal que va a
ser torneado y debe tener un filo adecuado para cortar exacta y
eficientemente. Para obtener buriles de corte correctamente afilados, debe
prestarse atención especial a los ángulos que forman las aristas cortantes.
Estos ángulos reciben los nombres de ángulo de inclinación y de despejo.
En el torno, los buriles utilizados más frecuentemente son:
• Buriles de corte derecho e izquierdo
• Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo
• Buriles redondeados
• Buriles para roscar y el buril de corte interior.
El uso de estos buriles depende del procedimiento empleado y de la
naturaleza del trabajo.
Los buriles de torno para acero rápido, se fabrican de dimensiones estándar.
Solamente necesitan ser afilados
A la forma deseada e insertados en un mango portaherramientas apropiado
para ser utilizados. Los tamaños más comunes de buriles cuadrados son:
¼(0.6 cm), 5/16(0.8 cm) y 3/8(0.9cm). Pueden obtenerse tamaños mayores
para trabajos más pesados. El ángulo de 30° en los extremos de la barra,
para los buriles de corte, sirve como guía para dar el ángulo de incidencia o
de despejo frontal a la herramienta al ser colocada en el portaherramientas.
El buril se adapta al mango portaherramientas con un ángulo de 20°,
aproximadamente, dejando una incidencia frontal de 10°,
aproximadamente, con el que se utiliza para trabajos generales.
El ángulo de 30° en los extremos de la barra, para los buriles de corte, sirve
como guía para dar el ángulo de incidencia o de despejo frontal a la
herramienta al ser colocada en el portaherramientas. El buril se adapta al
mango portaherramientas con un ángulo de 20°, aproximadamente, dejando
una incidencia frontal de 10°, aproximadamente, con...
HERRAMIENTAS DE CORTE O BURIL
Uno de los componentes mas importantes en el proceso de maquinado es la
herramienta de corte o cortador, de cuya función dependerá la eficiencia de
la operación.
Existen dos clases de cortadores: los de punta simple los de punta múltiple
o multipunta.
MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Los cortadores o buriles para tomo se fabrican generalmente de cinco
materiales: acero de alta velocidad, aleadones coladas o fundidas (como la
llamada estelita). Carburos cementados, cerámicos y ceníes.
Los materiales de herramienta de corte menos usuales, corno el nitruro de
boro de boro cúbico policristalino (pcbn), conocido comúnmente como
borazos. y el diamante policristalino (pcd), están siendo muy utilizados en
la industria del trabajo de metales debido a la mayor productividad que
ofrecen.
Las propiedades que poseen estos materiales son diferentes, y la aplicación
de cada uno depende del material por maquinar y del estado de la maquina
Los cortadores (o buriles) para tomo deben ser como sigue:
Duros
Resistentes al desgaste
Capaces de mantener una dureza al rojo durante la operación del
maquinado (la dureza al rojo es la capacidad del material de la herramienta
para mantener un borde cortante afilado, aun cuando se enrojezca debido al
alto calor producido durante la operación de corte
Deben ser capaces de soportar impactos durante la operación de corte.
Deben tener una forma tal de arista afilada para que puedan penetrar
debidamente en la pieza.
Revestimiento
Revestimiento de alta densidad de carburo de tungsteno distribuido
uniformemente, alta resistencia al desgaste con tasas de desgaste
predecibles y funcionamiento continúo a temperaturas de hasta 1900°F
Sin porosidad interconectada - resistencia superior a la corrosión ya los
impactos.
PEINE DE ROSCAS
Una galga de roscas o peine de roscas es una herramienta utilizada para
medir el paso de la rosca de un tornillo. La galga de roscas se utiliza como
herramienta de referencia para determinar el paso de la rosca de un tornillo
o de un agujero con rosca interior. Esta herramienta no se utiliza como
instrumento de medida de precisión. Este mecanismo permite al usuario
determinar el perfil de una rosca dada y clasificarla rápidamente según su
forma y paso. Este mecanismo también ahorra tiempo, ya que evita al
usuario medir y contar el paso de rosca del elemento roscado.
Las galgas que son calibres fijos no siempre indican su medición y pueden
ser meras réplicas de la pieza modelo, lo cual las abarata, así algunas sirven
sólo para establecer un patrón, con el que se compara la pieza para
establecer su validez; están formadas por un mango de sujeción y dos
elementos de medida, donde una medida corresponde al valor máximo de
la cota a medir
El calibrador de hilos de roscas es un peine que se utiliza mucho en tornería
y mecánica para fabricar, medir, controlar y/o pedir tonillos, bulones y
tuercas.
Todas las tuercas están normalizadas por varias normas (WHITWORTH,
milimétricas ó ISTEMA INTERNACIONAL S.I., de gas cilíndricas, de gas
cónicas, SISTEMA SELLERS o UNITED STATES STANDARD (U.S.S.)
entre varios mas), y son sus parámetros: el diámetro exterior de la rosca
(siempre la referencia se hace según el tornillo o rosca macho) y el paso,
medido en filetes por pulgadas o milímetros entre filete y filete.
Por ejemplo, la rosca M 3,5 x 0,6 indica una rosca métrica normal de 3,5
mm de diámetro exterior con un paso de 0,6 mm. La rosca W 3/4 ’’- 10
equivale a una rosca Witworth normal de 3/4 pulg de diámetro exterior y
10 hilos por pulgada.
para usarlo se van apoyando los peines hasta que alguno coincida
perfectamente, allí tenemos el paso o cantidad de hilos por pulgada y la
norma de la rosca, a esto hay que agregar el diámetro exterior tomado con
un calibre.
por ejemplo si el peine es el de métrica y el paso es 1.25, y medimos 12
mm de diámetro sería una rosca de M12x1.25
La forma de utilizarlo es apoyando el peine sobre los filetes de la rosca,
verificando que coincida perfectamente, allí en uno de los laterales está
grabado el paso, hay peines para pasos métricos, para pasos
WHITWORTH y gas o los hay dobles con las dos normas (también los hay
para todas las normas).
La designación de las roscas se hace por medio de su letra representativa e
indicando la dimensión del diámetro exterior y el paso. Este último se
indica directamente en milímetros para la rosca métrica, mientras que en la
rosca unificada y Witworth se indica a través de la cantidad de hilos
existentes dentro de una pulgada.
Por ejemplo, la rosca M 3,5 x 0,6 indica una rosca métrica normal de 3,5
mm de diámetro exterior con un paso de 0,6 mm. La rosca W 3/4 ’’- 10
equivale a una rosca Witworth normal de 3/4 pulg de diámetro exterior y
10 hilos por pulgada.
La tabla siguiente entrega información para reconocer el tipo de rosca a través de su letra
característica, se listan la mayoría de las roscas utilizadas en ingeniería mecánica.
Símbolos de roscado más comunes
Denominación
usual Otras
American Petroleum Institute API
British Association BA
International Standards Organisation ISO
Rosca para bicicletas C
Rosca Edison E
Rosca de filetes redondos Rd
Rosca de filetes trapesoidales Tr
Rosca para tubos blindados PG Pr
Rosca Whitworth de paso normal BSW W
Rosca Whitworth de paso fino BSF
Rosca Whitworth cilíndrica para
tubos BSPT KR
Rosca Whitworth BSP R
Rosca Métrica paso normal M SI
Rosca Métrica paso fino M SIF
Rosca Americana Unificada p.
normal UNC
NC,
USS
Rosca Americana Unificada p. fino UNF
NF,
SAE
Rosca Americana Unificada
p.exrafino UNEF NEF
Rosca Americana Cilíndrica para
tubos NPS
Rosca Americana Cónica para tubos NPT ASTP
Rosca Americana paso especial UNS NS
Rosca Americana Cilíndrica
"dryseal" para tubos NPSF
Rosca Americana Cónica "dryseal"
para tubos NPTF
Es posible crear una rosca con dimensiones no estándares, pero siempre es
recomendable usar roscas normalizadas para adquirirlas en ferreterías y
facilitar la ubicación de los repuestos. La fabricación y el mecanizado de
piezas especiales aumenta el costo de cualquier diseño, por lo tanto se
recomienda el uso de las piezas que están en plaza.
Se han destacado solamente las roscas métricas, unificadas y withworth por
ser las más utilizadas, pero existen muchas roscas importantes para usos
especiales. Le entregan a continuación las tablas detalladas de estas tres
familias de roscas para las series fina y basta.
Con respecto al sentido de giro, en la designación se indica "izq" si es una
rosca de sentido izquierdo, no se indica nada si es de sentido derecho. De
forma similar, si tiene más de una entrada se indica "2 ent" o "3 ent". Si no
se indica nada al respecto, se subentiende que se trata de una rosca de una
entrada y de sentido de avance derecho.
En roscas de fabricación norteamericana, se agregan más símbolos para
informar el grado de ajuste y tratamientos especiales
SONDAS
Estos medidores consisten en láminas delgadas que tiene marcado su
espesor y que son utilizadas para medir pequeñas aberturas o ranuras. El
método de medición consiste en introducir una galga de espesores dentro
de la abertura, si entra fácilmente, se prueba con la mayor siguiente
disponible,
si no entra vuelve a utilizarse la anterior. Debe tenerse cuidado de no forzar
las galgas ni introducirlas en ranuras que tengan rebabas o superficies
ásperas porque esto las dañaría.
Llamados también galgas de espesores se llama galga o a los elementos que
se utilizan en el mecanizado de piezas para la verificación de las cotas con
tolerancias estrechas cuando se trata de la verificación de piezas en serie.
La galga también es una unidad de medida, ésta es utilizada para indicar el
grosor (espesor) de materiales muy delgados o extremadamente finos; la
galga se define como el grosor de un objeto expresado en micras
multiplicado por 4. Así, por ejemplo, una lámina de polietileno que tenga
25 micras (0,025 mm) de grosor será de 100 galgas; por tanto, la galga
equivale a un cuarto de millonésima de metro (2,5 × 10-7 m).1 En el mundo
anglosajón las medidas en los calibres fijos también se pueden encontrar
indicadas en milésimas de pulgada.
Las galgas son de acero, templado y rectificado, o de carburos, con una
gran precisión de ejecución, también se hacen galgas cerámicas de
zirconia.2 Las dimensiones, dureza y título de las galgas están
estandarizados en la norma DIN 2275.
En función de la cota a medir se pueden considerar los siguientes tipos de
galgas:
«Tapones de PASA y NO PASA»: se emplean en el verificado de los
diámetros de orificios.
«Galgas de herradura PASA - NO PASA»: se emplean en el
verificado de los diámetros de ejes y cotas externas.
«Tapones cónicos con la indicación de profundidad máxima»: se
emplean en el verificado de agujeros cónicos.
«Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima»:
se emplean en el verificado de ejes cónicos.
«Ejes roscados con PASA y NO PASA»: se emplean en el verificado
de roscas.
«Galga para radios o de filete»: se emplean en el verificado de los
radios. Se utiliza poniendo junto a la galga la pieza a contra luz,
comprobándose si ésta coincide con el radio, procediéndose a su
corrección caso de existir alguna fuga de luz.
También hay galgas de ajustes de calibres. Para ajustar calibres y
micrómetros, así como galgas graduables, se usan «calas de bloques
ETALON».
Para verificar lotes de piezas de precisión se ha de operar controlando la
temperatura, ésta se regula a 20ºC para evitar que se altere la medida de la
pieza con la dilatación causada por la oscilación térmica.
En los siguientes gráficos se puede ver como se usa y su variedad
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