smed-> 50% co time reduction
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Proyecto SMEDLaminado Coating Set
Enero 2013-Cierre del Proyecto
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos
2. Resumen de Metodología & Acciones en 7 pasos
3. Resumen de Re-Ingeniería de procesos
4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes
5. Resultados del Proyecto
6. Futuro a corto plazo
7. Otras oportunidades de Mejora
2
Índice
Planificación Macro del proyecto
ACTIVIDADES S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
Lanzamiento y Comunicación
Análisis de procesos y definición tipos de cambios
Formación SMED y LEAN
Indicadores de cambios
Diseño de cambios con método Brown Paper
Diseño de mejoras funcionales
Estudio Coste-Beneficio
Plan de implementación
Implementación
Seguimiento
Evaluación de Resultados
Objetivos claves del Proyecto
Flexibilizar los procesos de cambios con el objetivo de reducir el Lead Time de la
planta en su línea de productos estratégicos.
Formar el personal a los conceptos de mejora continua & Involucrar al personal en cada
etapa del proceso de re-ingeniería de los cambios
Introducir los conceptos 5S, Ergonomía, SMED y Trabajo en paralelo
Crear un programa de Reporting permitiendo de conservar y controlar los resultados
Formar un equipo interno a la gestión & ejecución de proyectos SMED
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos
2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos
3. Resumen de Re-Ingenería de procesos
4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes
5. Resultados del Proyecto
6. Futuro a corto plazo
7. Otras oportunidades de Mejora
5
Índice
Step 1: Formar para cambiar / abrir las mentes
SMED
Mejora
Técnica
Buzón de
Sugerencias
Step 2: Clasificar / Eliminar la variabilidad
8
2.1 Definir los Key-Products
K 3307 C
K 3316
K 3415
K 3415 F
K 3416
K 3416 F
K 3416 T
K 3417
K 3516
K 3516 F
K 3516 T
K 3518 T
K 3616
K 3616 F
K 3618
K 3916 T
K 3919 T
K 4006 C
K 4007 C
K 4008 C
K 5017
K 4107 CT
K 4108 CT
K 4207 CT
K 4209 CT
K 3307 C
K 3316
K 3415
K 3416
K 3416 T
K 3417
K 3516
K 3516 F
K 3518 T
K 3616
K 3616 F
K 3916 T
K 3919 T
K 4006 C
K 4007 C
K 5017
K 4107 CT
K 4108 CT
K 4207 CT
K 4209 CT
Reducción de 25 a 20 Key Products
eliminando los productos con niveles
de producción bajos o nulos en 2012
2.3 Crear Matriz de Clases de cambios
Step 3: Definir el Punto de Partida: ¿Donde Estamos?
CLASES DE
CAMBIO
CANTIDAD DE
CAMBIOS EN 2012
%
Cantidad
Total
TIEMPO TOTAL DE
CAMBIO 2012
%
Tiempo
Total
TIEMPO
MEDIO DE
CAMBIO
2012
C1 69 39% 3.938 24% 57,1
C2 48 27% 2.798 17% 58,3
C3 11 6% 895 5% 81,4
C4 11 6% 2.059 13% 187,2
C5 25 14% 3.154 19% 126,2
C6 9 5% 2.562 16% 284,7
C7 2 1% 949 6% 474,5
TOTAL 175 16.355
Step 4: Mejorar el entorno de trabajo
Buzón de
Sugerencias
Step 5: Re-Ingeneria Democratica
MÉTODO BROWN PAPER
1. Tareas Externas Previas
2. Trabajo Interno en Paralelo
3. Tareas Externas Post Cambio
Step 5: Re-Ingeneria Democratica
Step 6: Controlar & Capitalisar las Mejoras
Step 7: Mejoras Técnicas & Funcionales
Step 7: Mejoras Técnicas
1. Supresión de la necesidad del “Sprays” & Independencia con Mantenimiento
2. Mejora Mecánica de la Maquina Villars
3. Mejora Eléctrica de la Maquina Villars
Observaciones Lean cambio C2: Blanco->Blanco con Spray
Espera por mala coordinación
con mantenimiento
Step 7: Mejoras Funcionales
1. Creación de un programa de control de la desviación de polvo & Independencia
con los encargados de producción
2. Control de los encargados a través del Reporting
3. Control de los encargados a través la supervisión de las tareas externas
Observaciones Lean cambio C2: Blanco->Blanco con Spray: 54 minutos
Operarios parados a la espera de los resultados
del peso de polvo y a la espera de la actuación
completa de mantenimiento: 38% del
tiempo de proceso total
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos
2. Resumen de Metodología & Acciones en 7 pasos
3. Resumen de Re-Ingeniería de procesos
4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes
5. Resultados del Proyecto
6. Futuro a corto plazo
7. Otras oportunidades de Mejora
20
Índice
CLASES DE
CAMBIO
CANTIDAD DE
CAMBIOS EN 2012
%
Cantidad
Total
TIEMPO TOTAL DE
CAMBIO 2012
%
Tiempo
Total
TIEMPO
MEDIO DE
CAMBIO
2012
C169 39% 3.938 24% 57,1
C248 27% 2.798 17% 58,3
C311 6% 895 5% 81,4
C411 6% 2.059 13% 187,2
C525 14% 3.154 19% 126,2
C69 5% 2.562 16% 284,7
C72 1% 949 6% 474,5
TOTAL 175 16.355
Cantidad de procesos optimizados
66% de los cambios observados, definidos y
optimizados
34% de los cambios mejorados
Resumen de Re-Ingeniería de procesos
Validado y Estandarizado
Validado en curso de estandarización
No Observado
Ouput1 Output2 Output3
C1 Tareas Externas previas Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
C2 Tareas Externas previas Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
C3 Tareas Externas previas Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
C4 Tareas Externas previas Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
C5 Tareas Externas previas Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
C6 Tareas Externas previas Secuencia de trabajo con 2 PAX Tareas Externas post-cambio
Dossier de proceso
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos
2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos
3. Resumen de Re-Ingenería de procesos
4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes
5. Resultados del Proyecto
6. Futuro a corto plazo
7. Otras oportunidades de Mejora
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Índice
Acciones 5S: Orden / Limpieza / Seguridad
Tipo de Acciones
Estado Cumplimiento %
5SPlan 28 100%
PENDIENTES 17 60%
Act / Implementado 5 19%
Descartadas 6 21%
Acciones 7S: Ergonomía / Desplazamientos
Tipo de Acciones Estado Cumplimiento %
7SPlan 52 100%
PENDIENTES 5 10%
Act / Implementado 39 75%
Descartadas 8 15%
Acciones Organizativas
Creación del dossier de procesos
Formación de los operarios
Definición del trabajo externo
Definición de los Objetivos
Acciones Funcionales
Creación del programa de peso de polvo
Formación de los encargados
Creación de paneles de comunicación & Reporting
Puntos pendientes
Uso del programa de peso de polvo: Control desviación peso real Vs Target / Desviación peso bandejas / Ajuste Digital
Externalización del trabajo del ayudante: Tener un caballete suplementario para los inicios de producción
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos
2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos
3. Resumen de Re-Ingenería de procesos
4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes
5. Resultados del Proyecto
6. Futuro a corto plazo
7. Otras oportunidades de Mejora
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Índice
Análisis de los primeros resultados sobre el periodo de implementación
Tendencias 2012 del Coating 1
Evolución de los cambios C1 Blanco->Blanco
Cantidad 2012 Tiempo Medio 2012
69 cambios C1 57 minutos
Objetivos a corto plazo para los cambios C2 Blanco->Blanco Bi-Co.
Cantidad 2012 Tiempo Medio 2012
48 cambios C2 58 minutos
Objetivos a corto plazo para los cambios C3 Blanco->Blanco con Film
Cantidad 2012 Tiempo Medio 2012
11 cambios C3 81 minutos
Objetivos a corto plazo para los cambios C5 Negro->Negro
Cantidad 2012 Tiempo Medio 2012
25 cambios C2 126 minutos
Resumen de Resultados DEL 2/01/2013 AL 17/01/2013
TIPO DE CAMBIO
TIEMPOMEDIO 2012
CANTIDAD 2013
TIEMPO MEDIO 2013 (minutos)
DELTA 2013 Vs 2012
OBJETIVO(minutos)
C1 57 4 22 -60% 17
C2 58 4 30 -48% 28
C3 81 2 50 -38% 38
C4 187 x x x 100
C5 126 1 52 -58% 33
C6 285 x x x 100
C7 475 1 161 -66% 200
Eficiencia Coating enero 2013
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos
2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos
3. Resumen de Re-Ingenería de procesos
4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes
5. Resultados del Proyecto
6. Futuro a corto plazo
7. Otras oportunidades de Mejora
39
Índice
Definir
Controlar
Medir
Mejorar
Ahora podemos empezar a mejorarnos!
41
Mejoras aplicables a todos los cambios
Pro
ceso
de
Peso
de
Po
lvo
In
dep
en
die
nte
Exte
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zació
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on
Rep
ort
ing
Estandarización de los procesos de cambios
Flexibilidad &
Eficiencia
Control de los Resultados / Apoyar y Motivar a los operarios
Revisión diaria con los operarios de los tiempos de cambios y de los problemas encontrados.
Revisión semanal con el encargado de producción de los tiempos de cambios.
Revisión semanal de los planes de acción de mejora continua y de las acciones en curso.
1.Resumen Planing / Recursos / Objetivos
2. Resumen de Metodologia & Acciones en 7 pasos
3. Resumen de Re-Ingenería de procesos
4. Resumen de Acciones Realizadas & Pendientes
5. Resultados del Proyecto
6. Futuro a corto plazo
7. Otras oportunidades de Mejora
43
Índice
44
Hoy en día durante cada cambio de tipo tenemos varias fuentes de derroches
debido al proceso actual de control de calidad estricto:
Controles de calidad
Sobreproducción
Transportes
Esperas
Tiempo de proceso Inventario
Movimientos
Defectos
DESPILFARRO
Permitir la producción sin interrupción en los casos donde el proceso de preparación de la
producción este controlado
Analizar los procesos de preparación de producción no controlados
Tener un indicador de controles de calidad en la línea de producción
Evaluación de los ahorros de material potenciales con un cambio de proceso
de arranque de producción
ANTES
DESPUES
CAMBIO DE TIPOESTABILIZACIÓN PRODUCCIÓN
LLEVAR MUESTRA A
CALIDAD
ESPERA OK CONTROL CALIDAD
PRODUCCIÓNESTABILIZACIÓN PRODUCCIÓN
TIEMPO
MERMA=X+Y X sqm+/- 200 sqm
Y sqm+/- 80 sqm
CAMBIO DE TIPOESTABILIZACIÓN PRODUCCIÓN
LLEVAR MUESTRA A
CALIDAD
OK CONTROL CALIDAD
PRODUCCIÓN
TIEMPO
MERMA=X
Reducir X / Eliminar Y / Aprovechar ZOBJETIVO:
Z min de producción extra +/-38 min
X sqm+/- 200 sqm
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