actividad 3. mezclas de concreto hernan

ACTIVIDAD 3 DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO.

El diseño de una mezcla de concreto, consiste en determinar la combinación más practica y económica de cada uno de los componentes seleccionados según propiedades y características, con el fin de producir una mezcla con el grado requerido de manejabilidad, resistencia, apariencia, según el tipo de obra a construir.

ACTIVIDAD COMPLEMENTARIA No. 3

Presentado por:

HERNAN ALEXANDER VALENCIA Código: D7301496

LILIANA MARTINEZ RIAÑO Código: D7300985

LUIS DELIO MONTOYA GOYENECHE Código: D7300985

ZULLY MARCELA VEGA AVELLANEDA Código: D7302145

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA FACULTAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA “FAEDIS”

PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL – TECNOLOGIA DEL CONCRETO BOGOTA

2014

ACTIVIDAD COMPLEMENTARIA No. 3

Presentado por:

HERNAN ALEXANDER VALENCIA Código: D7301496

LILIANA MARTINEZ RIAÑO Código: D7300985

LUIS DELIO MONTOYA GOYENECHE Código: D7300985

ZULLY MARCELA VEGA AVELLANEDA Código: D7302145

Actividad complementaria No. 3. Requisito tercer corte de la materia

Presentado a:

Ingeniero CESAR AUGUSTO PAEZ SANCHEZ

UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA FACULTAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA “FAEDIS”

PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL – TECNOLOGIA DEL CONCRETO BOGOTA

2014

UNIVERSIDAD MILIAR NUEVA GRANADA “U.M.N.G”

FACULTAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA “FAEDIS” PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

PAG. 1 ACTIVIDAD COMPLEMENTARIA No. 3 FECHA: Abril 24 de 2014

TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION _________________________________________________________ 2

1 OBJETIVO___________________________________________________________ 3

1.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS _______________________________________________________ 3

2 MARCO DE REFERENCIA _______________________________________________ 4

3 PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO _____________________________________ 6

4 DISEÑO DE MEZCLA __________________________________________________ 7

4.1 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO ______________________________________________ 7 4.1.1 Procedencia _______________________________________________________________________ 7 4.1.2 Especificaciones dadas ______________________________________________________________ 7

4.2 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS _____________________________________________ 7 4.2.1 Arena ____________________________________________________________________________ 7 4.2.2 Grava ____________________________________________________________________________ 8

4.3 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO ___________________________________________________ 8

4.4 PREPARACION DE LA MEZCLA DE PRUEBA _______________________________________ 15

4.5 RESULTADOS DE PRUEBA DE RESISTENCIA _______________________________________ 15

4.6 RECOMENDACIONES DEL CONCRETO DISEÑADO, CON EL FIN DE TENERLAS EN CUENTA DE OBRA 16

4.6.1 Manejo. _________________________________________________________________________ 16 4.6.2 Mezclado.________________________________________________________________________ 16 4.6.3 Colocación._______________________________________________________________________ 17 4.6.4 Compactación. ____________________________________________________________________ 17 4.6.5 Curado __________________________________________________________________________ 20

5 CONCLUSIONES _____________________________________________________ 22

6 BIBLIOGRAFIA ______________________________________________________ 23





INTRODUCCION

La Historia de los cementantes es tan antigua como la misma humanidad ya que la necesidad que ha tenido el hombre de construir su propias construcciones así como las estructuras necesarias para su progreso ha constituido el factor principal en la búsqueda de materiales apropiados para ésta finalidad.

Los ejemplos más significativos son los griegos y romanos que usaron tanto la cal común como la cal hidráulica; los egipcios usaron el yeso, además de la cal

en el año de1824 Joseph Aspin retomó la idea de Smeaton y descubrió el cemento Portland que es el principal elemento del concreto, cuya mezcla se va a analizar en el siguiente informe.

El estudio técnico de la composición del hormigón ha motivado la imaginación de expertos e ingenieros desde finales del siglo XIX. Sin embargo muchos han concluido, después de extensos estudios teóricos y experimentales, que hay una gran dificultad para concebir, dosificar y fabricar el hormigón especificado para un proyecto. Comprender este aspecto se hace fundamental para entender el comportamiento de una estructura construida con este material. Al momento de planear la dosificación de una mezcla de hormigón, la mayor preocupación se centra en su costo, posteriormente, cuando es preparado, esta se traslada a la facilidad para ser colocado; en su etapa de fraguado y endurecimiento es la velocidad con la que se gana resistencia y el tratamiento que se requiere para su comportamiento en servicio, y por último, cuando ha alcanzado su resistencia, el interés se concentra en responder a la pregunta: ¿Cuánto tiempo permanecerá con la resistencia, textura y permeabilidad obtenidas?.





1 OBJETIVO

Determinar la cantidad de materiales para la elaboración del diseño de mezcla de un concreto que satisfaga los requerimientos de uso, teniendo en cuenta la economía y que cumpla con las especificaciones exigidas en determinada obra.

1.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Conocer y realizar un el diseño de mezcla completo, por el Método de Diseño sugerido por el Instituto Americano del Concreto (American Concrete Institute ACI) para una construcción con las siguientes características:

Estructuras de concreto reforzado (Muros, vigas y columnas).

Diseñar una mezcla con el fin de que a los 28 días, el concreto presente una resistencia mayor de 28 MPa.

Aplicar y cumplir con las especificaciones dadas en las Normas Técnicas Colombianas para la elaboración de un diseño de mezcla de concreto.





2 MARCO DE REFERENCIA

El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco como en estado endurecido tiene como finalidad primordial la de determinar el diseño de mezcla. Para el proporcionamiento de los ingredientes de una mezcla de concreto se han sugerido muchos métodos, los más conocidos y aplicados son el método RNL (Road Note Laboratory) y el método americano ACI; el primero se usa cuando hay que efectuarle una optimización a los agregados disponibles y el segundo se utiliza cuando los agregados cumplen con las especificaciones granulométricas.

Las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de estructura a fundir (Vigas, muros, zapatas, etc.) Y por las técnicas de colocación y transporte; así mismo, las propiedades del concreto en estado endurecido quedan especificadas por el ingeniero calculista ya que él proporciona datos tales como la resistencia a los esfuerzos, durabilidad y otros, para que respondan a las condiciones de los proyectos o de los reglamentos. Con estos dos grupos de requisitos y teniendo en cuenta además el grado de control que se ejerce sobre la obra, se puede determinar las proporciones de la mezcla.

Antes de dosificar una mezcla de concreto, además de conocer los datos de la obra o estructura que se va a construir y de las condiciones de transporte y colocación, también se deben conocer las propiedades de los materiales con los que se va a preparar la mezcla.

Se deben conocer datos esenciales para el diseño de mezcla, tales como la Granulometría de los agregados, la densidad de los agregados, la humedad y Absorción de los agregados, MUC de los agregados, el tamaño máximo nominal y el modulo de finura. Con esta información y por medio de tablas donde se encuentran tabuladas las especificaciones del diseño de mezclas se realizan los cálculos correspondientes para la ejecución de la obra. Después de calculados los volúmenes de cada uno de los materiales que se utilizan en un concreto, se realizan ajustes para preparar una mezcla prueba la cual nos indicará si cumple con los parámetros que requiere la obra; si por algún motivo





no se cumple alguno de los requerimientos debido a peculiaridades que no se detecten en los ensayos corrientes que se efectúan a los materiales, se pueden hacer ajustes similares a los indicados hasta lograr los resultados deseados. Teniendo los volúmenes de los materiales del concreto; se hace el cálculo para la mezcla de prueba, la cual se utilizarán cilindros donde se desarrollarán los ensayos de resistencia a la compresión.





3 PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO

En el laboratorio, ya calculados los volúmenes de cada uno de los materiales a utilizar

para un metro cúbico de concreto, se procede a realizar la mezcla de prueba utilizando

valores específicos para cada cilindro donde se realiza una regla de tres calculando la

cantidad de cada material para la realización de la mezcla de prueba. Se procede al

pesaje de cada material y a la elaboración de la mezcla donde se combinan los

materiales para lograr una pasta de concreto. Se vierte el concreto en el cono de Abrams

distribuyéndolo en tres capas e introduciendo una varilla que penetre ligeramente con

25 golpes en la capa inferior con el objeto que la compactación se distribuya

uniformemente sobre la sección transversal; al final de la tercera capa se nivela la

superficie con el palustre y se retira la mezcla que cae alrededor del cono. Luego se

levanta el cono cuidadosamente en dirección vertical; una vez retirado el cono, la

muestra sufre un asentamiento el cual se mide inmediatamente desde la altura del cono

hasta la altura de la muestra; este proceso se conoce como el ensayo de asentamiento.

Al mismo tiempo se limpian y engrasan los ocho cilindros para allí depositar la mezcla. Se

dejan un día para un curado inicial; al día siguiente se desencofran y se introducen en el

tanque lleno de agua donde se dejan por un tiempo de 7, 14, 21 y 28 días. A los 7 días se

sacaran del tanque y se llevan a la prensa para efectuar su valoración a los 7 días,

después se hace lo mismo con los de 14, 21 y 28 días.





4 DISEÑO DE MEZCLA

Proyecto: Construcción Puente Rio Sardinata

Localización: Vía Municipio Acacias - Departamento de Meta

Tipo de Construcción: Colado de Zapata Rígida de 2.40*2.70 y h=1.50m

Contratante: Luis delio Montoya G. y Otros

4.1 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

4.1.1 Procedencia

Cemento: ARGOS

Arena: COMBINACION DE DOSFUENTES DE MATERIALES

Grava: TRITURACION CALIZAS DE LA REGION

4.1.2 Especificaciones dadas

Asentamiento = 7.5 cm.

Resistencia de diseño = 4000 psi

4.2 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

4.2.1 Arena

Modulo de finura = 2.57566 S.S.S. = 0.00gr /cm3 Absorción = 4.00% Peso unitario suelto = 1.480 gr/m3





4.2.2 Grava

Tamaño máximo = 2 pulgadas Peso especifico seco = No lo dieron Absorción = 3.25 %Peso unitario suelto = 1420Kg/m3 Peso unitario compactado = 1.420 Kg/m3 Peso especifico saturado y superficialmente seco = No lo dieron

4.3 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

1. Asentamiento seleccionado

De acuerdo a las especificaciones dadas el asentamiento de diseño es de 7. 5 cm.

2. Selección del tamaño máximo

De acuerdo a la granulometría y del porcentaje que dio el tutor y realizada se encontró que

Tamiz Tamaño Peso Ret. Peso Ret. %

Retenido % Ret. Acum. % Pasa

(mm) (grs) corregido(grs) (%) (%) (%) 3" 76,20 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 100,00 2'' 50,80 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 92,30

1-1/2'' 38,10 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 75,80 1'' 25,40 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 62,80

3/4'' 19,05 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 46,60 1/2'' 12,70 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 31,00 3/8'' 9,53 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 14,30 N ° 4 4,76 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 3,00 N ° 8 N ° 16 N ° 30 N ° 50 N ° 100 Fondo Total





Tamiz Tamaño Peso Ret. Peso Ret. %

Retenido % Ret. Acum. % Pasa

(mm) (grs) corregido(grs) (%) (%) (%) 1'' 25,40 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 100,00

3/4'' 19,05 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 100,00 1/2'' 12,70 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 100,00 3/8'' 9,53 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 100,00 N ° 4 4,76 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 95,90 N ° 8 2,38 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 78,20 N ° 16 1,19 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 53,50 N ° 30 0,595 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 33,00 N ° 50 0,297 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 13,20 N ° 100 0,149 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 4,95 Fondo 0,00 0,00 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! Total 0,00 #¡DIV/0!

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00

1.0010.00100.00

% P

asa

Diámetro de las partículas (mm)

CURVA GRANULOMETRICA





3. Estimación del agua de la mezcla

El contenido de agua en litrosA= 155 Kg. De agua por unidad de volumenDato obtenido de la tabla N 20 de acuerdo al tamaño máximo del agregado (50 mm) y al asentamiento dado (7.5cm)

4. Determinación de la resistencia de diseño

Para la residencia de diseño se determino el coeficiente de variación (V) de 10 que indica un excelente control de calidad de acuerdo a lo recomendado para la resistencia promedio de diseño (Fcr)

Por lo cual se tomo de la tabla N 5 (Resistencia promedio de diseño para diferentes valores Fcr y V del ICPC) el valor correspondiente a 4000 psi como Fcr = 243 Kg/cm2

0.00

10.00

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00

0.101.0010.00100.00

% P

asa

Diámetro de las partículas (mm)

CURVA GRANULOMETRICA





Resistencia promedio de diseño para diferentes valores Fcr y V del ICPC

(Tabla 5)

Tomado de: Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales. El Concreto y Otros Materiales Para La

Construcción. Libia Gutiérrez de Lopéz. Manizales. 2003 (Pág.70)

5. Selección de la relación agua cemento

De la gráfica N 6 (Curvas regionales de la relación agua cemento) se encontró que para un valor de Fcr igual a 243 Kg/cm2 usando la conversión de la tabla

http://2.bp.blogspot.com/_UNUVQJVuGL4/SYO3jtgmg7I/AAAAAAAAAGY/83xi3d7T860/s1600-h/Dibujo.bmp





Tomado de: Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales. El Concreto y Otros Materiales Para La

Construcción. Libia Gutiérrez de Lopéz. Manizales. 2003 (Pág.72)

Equivale a aproximadamente 3456 psi ó 23.8 MPa como X y despejando de la ecuación asociada de Y se obtiene la relación de agua cemento A/C= 0.46

6. Calculo del contenido de cemento

Entonces el contenido de cemento para la muestra es de C= A/ (A/C) = 155/0.46

C =336.96 Kg. De cemento por volumen de mezcla

7. Estimación del contenido de agregado grueso

Del tamaño máximo del agregado (50 mm) y del modulo de finura de la arena (2.6) en la tabla N 21 se obtuvo el factor R = 0.76

Para el factor m se llevo a cabo laboratorio de pesos unitarios para grava y el peso especifico superficialmente seco hallándose el cociente

m = 1.852(P.U.C.) / 2.745 (S.S.S.) = 0.66

http://4.bp.blogspot.com/_UNUVQJVuGL4/SYOyqLj-bEI/AAAAAAAAAGI/YLImJLT7Fiw/s1600-h/curvar+regionales+concreto.jpg





m = 0.66

Con lo cual se determinó el contenido de agregado grueso

b = R x m = 0.5 del volumen de la mezcla

8. Estimación del contenido de agregado fino

El porcentaje se determina por la formula

P= ((CK-1000b) / (CK)) x100

K= (1000/C) - 0.318 – A/C

C = 336.96 (contenido de cemento)

A/C = 0.46

b= 0.5 (contenido % de agregado grueso)

K= 2.2Para un P = 32.6% (agregado fino)

9. Calculo de las proporciones iníciales

Tomando como referencia le cemento y la relación agua cemento respecto a su peso como 1 kilogramo se obtiene la proporción de peso de los agregados de acuerdo a las formulas de proporción siguientes

Para el agregado gruesoK(100-P)/100 x Gg

Donde el Gg es el peso saturado superficialmente seco de la grava

Y para el agregado finoKP/100 x Gf

Donde el Gf es el peso saturado y superficialmente seco de la arena tomada del laboratorio





El primero mediante un secado manual y la arena mediante calentamiento en la estufa

Dando como resultado

Para cada uno de los elementos de la mezcla por cada gramo o kilogramo de cemento

10. Ajuste por humedad de los agregados

En esta tabla se muestra el ajuste de acuerdo con el porcentaje de absorción y de humedad natural del material para obtener el porcentaje de humedad libre el cual se le suma a la cantidad asignada para cada elemento del cilindro de prueba equilibrándose con el contenido de agua de la mezcla

INGREDIENTES PESO PESO ESPECÍFICO VOLUMEN

SECO(Kg/m^3) (Kg/m^3) ABSOLUTO(l/m^3) CEMENTO 294,1 3,10 94,9

AGUA 150,0 1,00 150,0 CONT. AIRE 0,0 15,0 AGREGADO

GRUESO 1122,9 2,82 398,2 AGREGADO FINO 882,3 2,63 335,5

TOTAL 2449,3 993,5

INGREDIENTES

PROPORCION EN VOLUMEN

SUELTO CEMENTO 1,00 AGUA 0,62





AGREGADO

GRUESO 3,47 AGREGADO FINO 2,54

4.4 PREPARACION DE LA MEZCLA DE PRUEBA

En la tabla anterior se muestra que para cilindros de 6 pulgadas de diámetro y 12 pulgadas de altura, se tiene un volumen determinado en el cual se debe mantener una densidad normal de concreto donde a cada cilindro se le asigno 14 Kg

Como de ve en la tabla y en la anterior una mezcla para 5 cilindros cada uno con un volumen de 5301 centímetros cúbicos se tiene un peso de 70 kilogramos de mezcla además de el peso unitario del concreto diseñado practico para calcular cargas muertas y costos de material de acuerdo al uso particular que se le dé.

4.5 RESULTADOS DE PRUEBA DE RESISTENCIA

De acuerdo a los resultados, la mezcla de concreto no alcanzo la resistencia esperada del diseño ya que el cemento utilizado estaba hidratado presentando grumos y trozos antes de añadirlo a la mezcla esto evidenciado en el tipo de falla (por adherencia).

Se piensa que en este tipo de procedimientos se debería utilizar materiales de calidad estándar para obtener los resultados esperados en el diseño y así estudiar las condiciones del desarrollo de la mezcla de diseño.





4.6 RECOMENDACIONES DEL CONCRETO DISEÑADO, CON EL FIN DE TENERLAS EN CUENTA DE OBRA

4.6.1 Manejo.

Durante el manejo del concreto se debe buscar que conserve sus características originales hasta el momento en que quede colocado.

Es importante que no se presente segregación en los componentes, así mismo deberá colocarse el concreto en el lapso adecuado para evitar su endurecimiento.

La segregación es el fenómeno que se presenta al separare el mortero y el agregado grueso, donde exista acumulación de grava se presentaran poquedades; donde se tenga concentración del mortero es posible que se presenten grietas.

La segregación se puede evitar mediante equipo de bombeo, reduciendo la manipulación del concreto y en general utilizando procedimientos adecuados de colocación.

4.6.2 Mezclado.

Para elaborar buenas mezclas de concreto en obras a construir que requieran volúmenes considerablemente pequeños de hormigón, no necesariamente se requiere de equipos





mezcladores. El concreto se puede mezclar a mano y obtener una calidad muy buena, comparable con la del concreto producido en plantas de mezclas, siempre y cuando se sigan ciertas recomendaciones.

Por ejemplo, en una mezcla de concreto, el cemento Portland y el agua forman una pasta, que al endurarse, une las partículas de arena y grava.

El uso de mucha agua de mezclado para elaborar el concreto diluye la pasta, debilitando las cualidades del cemento. Por tal motivo, es importante que el cemento Portland y el agua sean usados en las correctas proporciones para obtener los mejores resultados.

4.6.3 Colocación.

Al colocar el concreto dentro de las formas. para que no se presenten segregación deberá descargarse a una altura que no exceda de 1.5 Mts. En este caso de que esta sea mayor deberá hacerse a través de procedimientos que eviten dicho fenómeno.

Es importante la compactación del concreto para lograr su peso volumétrico máximo y una continuidad en la transmisión de esfuerzos. La falta de compactación provocara porosidad excesiva oquedades y falta de homogeneidad

4.6.4 Compactación.

La compactación o consolidación del concreto es la operación por medio del cual se trata de densificar la masa, todavía blanda reduciendo a un mínimo la cantidad de vacíos. Estos vacíos en la masa provienen de varias causas, de las cuales las dos más importantes son el llamado aire atrapado, y las vacuolas producidas por la evaporación de parte del agua de amasado.

Después de que el concreto ha sido mezclado, transportado y colado, contienen aire atrapado en forma de vacíos. El objeto de la compactación es eliminar la mayor cantidad posible de este indeseable aire; lo ideal es reducirlo a menos del 1 %, (por supuesto, esto no procede cuando hay inclusión deliberada de aire, pero en este caso, el aire es estable y está distribuido uniformemente.)





La cantidad de aire atrapado guarda relación con la trabajabilidad; los concretos con 75 mm de concreto de revestimiento contienen alrededor del 5% de aire; en tanto que los concretos con 25 mm de revenimiento contienen alrededor de 20 %; razón por la cual el concreto de revenimiento bajo requiere más esfuerzo de compactación – ya sea más tiempo o más atizadores – que el concreto con revenimiento elevado.

El aire atrapado es consecuencia inevitable del manejo de la propia masa blanda de concreto que, al ser mezclada, transportada y colocada, incorpora estos volúmenes de aire en su interior. La evaporación de parte del agua de amasado se genera porque no toda ella toma parte en la reacción con el cemento. En realidad, esa masa de agua reactiva solo vienen a ser un poco más del 25 % en peso del cemento. El resto del agua no se combina químicamente, sino que cumple funciones de lubricación favoreciendo la trabajabilidad. Ese exceso de agua, y el aire atrapado, es lo que tratamos de eliminar cuando compactamos el concreto recién colocado. El agua no reactiva que pueda quedar en el interior de la masa no participa de la función resistente del concreto, y si se deseca, produce vacíos en forma de burbujas o de canales.

Esos vacíos internos son, además de volúmenes sin resistencia mecánica, puntos débiles para la durabilidad.

Es importante extraer este aire atrapado (vacíos) por las siguientes razones:

1. Los vacíos reducen la resistencia del concreto. Por cada 1 % de aire atrapado, la resistencia se reduce en un 5 ó 6 %, así pues, un concreto con, digamos, 3 % de vacíos, será del 15 % al 20 % menos resistente de los que debería ser.

2. Los vacíos incrementan la permeabilidad que, a su vez, reduce la durabilidad. Si el concreto no es compacto e impermeable, no será resistente al agua, ni capaz de soportar líquidos más agresivos, además de que cualquier superficie expuesta sufrirá más los efectos de la intemperie y aumentará la probabilidad de que la humedad y el aire lleguen al acero de refuerzo y causen corrosión.

http://www.monografias.com/trabajos901/evolucion-historica-concepciones-tiempo/evolucion-historica-concepciones-tiempo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/problemadelagua/problemadelagua.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/restat/restat.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/moviunid/moviunid.shtml

http://www.monografias.com/trabajos54/resumen-estadistica/resumen-estadistica.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/hidra/hidra.shtml#fa

http://www.monografias.com/trabajos3/corrosion/corrosion.shtml





3. Los vacíos reducen el contacto entre el concreto y el acero de refuerzos y

otros metales ahogados; por lo que no se obtendrá la adherencia requerida y el elemento reforzado no será resistente como debiera.

4. Los vacíos producen defectos visibles, como cavidades y alveolado en las superficies trabajadas.

El concreto completamente compacto será denso, resistente, durable e impermeable. El concreto mal compactado será débil, poco durable, alveolado y poroso; en otras palabras bastante ineficaz.

Existen numerosos procedimientos para disminuir ese conjunto de vacíos. La selección de cada uno de ellos dependerá de las características del concreto y del tipo de estructura que se esté construyendo. Pero el propósito en todos ellos es el mismo: llenar las formas geométricas de los encofrados con una masa densa, adherir esa misma masa a la superficie longitudinal de todas y cada una de las barras metálicas del refuerzo, y poner en contacto absoluto, sin vacíos internos, a todos los componentes del concreto. Los métodos de densificación del concreto los podemos dividir en dos grupos:

Compactación Manual

Compactación por vibrado

La compactación manual: fue la primera en la historia del material y se efectuaba con barras o pisones. Con ellos se golpea verticalmente el concreto, penetrándolo si es con barra o aplastándolo si es con pisón. El grado de compactación que se obtiene con la barra no es elevado, por la condición del material de ser prácticamente in confinado ante las desproporción de la separación de las paredes del encofrado y el calibre de la barra golpeadora. Sita mucho de ser el caso favorable de la preparación del cilindro para el ensayo de compresión.

La compactación manual dio paso a la compactación por vibrado, donde se aprovecha la condición tixotrópica del concreto en estado fresco, mediante cual se hace menos viscoso cuando está en movimiento y se atiesa al quedar en reposo.

http://www.monografias.com/trabajos10/coma/coma.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/mapro/mapro.shtml

http://www.monografias.com/trabajos5/selpe/selpe.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/todorov/todorov.shtml#INTRO

http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/grupo/grupo.shtml

http://www.monografias.com/Historia/index.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/libapren/libapren2.shtml#TRECE

http://www.monografias.com/trabajos12/elorigest/elorigest.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/kinesiologia-biomecanica/kinesiologia-biomecanica.shtml





La masa del concreto se hace vibrar, con lo cual el material se fluidifica y permite su acomodo al molde, envolviendo las armaduras. Se expulsa gran cantidad del aire atrapado, se hacen subir a la superficie parte del agua con funciones de lubricación y se unifica la masa eliminando vacuolas y planos de contacto. El vibrador para concreto fue implantado en 1927 por el técnico francés Denia, y en 1936 el ACI publicó el primer documento con recomendaciones para su uso.

http://www.monografias.com/trabajos15/compactacion/compactacion.shtml#ixzz2hdjiRB7h

4.6.5 Curado

El tiempo que el concreto debe protegerse contra la pérdida de humedad depende del tipo de cemento de las proporciones de la mezcla de la resistencia necesaria del tamaño y forma de la masa del concreto, del tiempo y de las futuras propiedades de exposición. Este periodo pude ser de un mes o mayor para las mezclas pobres que se utilizan en estructuras tales como presas inversamente, puede ser solamente unos cuantos días para las mezclas ricas especialmente si se usa cemento de rápido endurecimiento

Los períodos para el curado con vapor son mayormente mucho más cortos. Como se mejoran todas las buenas propiedades del concreto con el curado, el período del mismo debe de ser tan largo como sea posible de todos los casos.

Durante el clima frio, a menudo se requiere más calor para mantener temperaturas favorables para el curado. Lo cual puede obtenerse por medio de quemadores de petróleo, serpentines o de vapor vivo. En todos los casos, debe tenerse cuidado en evitar la pérdida de humedad en el concreto

El período de curado debe prolongarse en los concretos hechos con cementos que tengan características de endurecimiento lento. En la mayor parte de sus aplicaciones estructurales, el período de curado para el concreto colocado en el lugar es usualmente de 3 días a 3 semanas, lo que depende de condiciones como la temperatura, tipo de cemento, proporciones usadas en la mezcla, etc. son convenientes los periodos de

http://www.monografias.com/trabajos14/comer/comer.shtml







curado más largos, para las calzadas de los puentes y otras losas expuestas a la intemperie y al ataque químico.

* FUENTE: “El concreto en la Obra”, Tomo III, IMCYC, México, 1982





5 CONCLUSIONES

En el cálculo y elaboración de la mezcla la escogencia, la dosificación y la combinación de los materiales del concreto fue primordial ya que se realizó en

Base a un asentamiento escogido de 7.5 centímetros el cual fue igual al asentamiento real, por lo tanto se concluyó que el diseño de mezcla fue óptimo para el objetivo deseado.

Uno de los motivos principales del éxito fue la conservación de los agregados dentro de materiales plásticos o bolsas para que se mantuviera la humedad constante. Esta ayuda para hacer un cálculo correcto de la cantidad de agua a utilizar en el diseño de la mezcla.

La gradación y forma de las partículas de los agregados influyeron en buena proporción para obtener concreto fresco trabajable y al mismo tiempo en la obtención de concreto endurecido económico que cumplió con las diferentes

Propiedades

Las proporciones aproximadas en volúmenes sueltos (cálculos teóricos) de los agregados referidos a un volumen suelto de cemento son: 1:2:3.





6 BIBLIOGRAFIA

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actividad 3. mezclas de concreto hernan

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