INSTITUTO TECNOLOGICO DE CHIHUAHUA

TALLER DE MANUFACTURA ESBELTA

PRACTICA No: 1

5´S Y FÁBRICA VISUAL

PROFESOR: Lourdes Salas Wocay

INTEGRANTES:

Jessica Corral Muela 12060182

Kimberly Moran Vega

Stephanie García 11060230

Selina Rosales Meza 11060105

02/Octubre/2015

OBJETIVO

Lograr identificar las áreas de oportunidad que pudieran presentarse en línea de producción donde estamos llevando acabo nuestro proyecto, aplicándolo los conocimientos de lean, en este caso la metodología de las 5´s.

Proponer las soluciones correctivas para mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en lugar de trabajo, mejorar el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia en la productividad.

FUNDAMENTO TEÓRICO

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

¿Por qué las 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.2. Eliminación de Tiempos Muertos.3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

¿Qué beneficios aportan las 5s?

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo. 2. Los trabajadores se comprometen.

3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento. 4. la mejora continua se hace una tarea de todos.

Conseguimos una mayor productividad que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos. 2. Menos averías. 3. Menor nivel de existencias o inventarios. 4. Menos accidentes. 5. Menos movimientos y traslados inútiles. 6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que conseguimos:

1. Más espacio. 2. Orgullo del lugar en el que se trabaja. 3. Mejor imagen ante nuestros clientes. 4. Mayor cooperación y trabajo en equipo. 5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. 6. Mayor conocimiento del puesto.

Etapas:

Clasificación (seiri): Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario.

Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.

Orden (seiton): Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.

Normas de orden:

Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte, ...)

Definir las reglas de ordenamiento Hacer obvia la colocación de los objetos Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario Clasificar los objetos por orden de utilización Estandarizar los puestos de trabajo

Limpieza (seisō): Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.

Normas de limpieza:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías Volver a dejar sistemáticamente en condiciones Facilitar la limpieza y la inspección Eliminar la anomalía en origen

Estandarización (seiketsu): Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.

Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de zonas». Favorecer una gestión visual. Estandarizar los métodos operatorios. Formar al personal en los estándares.

Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) . Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estándares para alcanzar los objetivos.

Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio, no un fin en sí mismo.

MATERIAL Y EQUIPO

Listado donde se anotó las fallas que se observaron cuando se realizó el recorrido. Analisis Foda

DESARROLLO

El presente trabajo se llevó a cabo en la empresa JABIL CIRCUIT DE CHIHUAHUA S DE R.L DE C.V en la línea de producción THERMOFISHER donde se producen tablillas electrónicas.

Primeramente se hizo una caminata por el Gemba es decir; un recorrido por la línea de producción Thermofisher para poder observar e identificar las áreas de oportunidad para poder aplicar la metodología 5´s tomado evidencias fotográficas.

Después se realizó un análisis FODA para identificar fortalezas, oportunidades y debilidades.

CATEGORIA FORTALEZAS DEBILIDAES

Clasificar

Las áreas físicas cumplen losrequisitos básicos para llevar a cabo las actividades del servicio de manera adecuada

Proporciona las condiciones para generar un buen ambiente de trabajo.

Algunas áreas de trabajo desordenadas.

Herramientas que no se están utilizado sobre las mesas.

Mobiliario y equipo obsoletos

Organizar Equipo necesario para poder organizar las áreas (charolas donde se colocan las tablillas, compartimientos para poner las herramientas de trabajo).

Las personas no colocan sus herramientas en los lugares destinados.

Falta de organización en las charolas donde son colocadas las tablillas

Limpiar Las áreas de trabajo cuentan con algunos cestos para colocar la basura.

En algunas áreas de trabajo se encuentra restos de basura en el piso así como polvo en el mobiliario.

Estandarizar Falta de un sistema para llevar a cabo las 5’s

Mantener Bases de la metodología y conocimiento general de la metodología 5’s.

Falta de compromiso de los empleados para mantener dicha metodología.

CATEGORÍA OPORTUNIDADES AMENAZAS

Clasificar

Áreas con las necesidades básicas para que los trabajadores puedan desempeñar su trabajo

Espacios reducidos.

Organizar Áreas con mobiliario y compartimientos para organizar.

Espacios reducidos y falta de organización por parte de los trabajadores.

Limpiar Áreas en general limpias material para llevar a cabo la limpieza

Perdida de interés por parte del personal al no dejar ordenado y limpio su lugar de trabajo

Estandarizar Falta de capacitación de los operadores.

Mantener Organización comprometida con la metodología.

Personal de trabajo que pueda resistirse al cambio.

Posteriormente con la ayuda del análisis FODA se propusieron las posibles soluciones para cada etapa de la metodología de las 5’s.

1. Clasificación:

Hacer una lista de todas aquellas herramientas innecesarias para retirarlas del área de trabajo y dejar solo las que se estén utilizando, con ello los trabajadores podrán trabajar con un mayor espacio realizando más cómodamente sus actividades diarias.

Depurar material y mobiliario obsoleto para liberar espacios que pudieran utilizarse para otro fin.

2. Organización:

Que los operadores coloquen las herramientas en los compartimientos destinados para ello.

Donde no se encuentren dichos comportamientos asignarlos y poner tarjetas para indicar dónde deben ser colocados las herramientas, clasificándolas por orden de uso al finalizar la operación es decir; tener a la mano las herramientas que serán utilizadas para llevar acabo la primera operación, al finalizar el operador deberá colocar su herramienta en el mismo lugar y así sucesivamente con la siguiente operación.

Con ellos se podrán reducir los tiempos muertos que se llevan en buscar el material, mantener siempre ordenado su lugar de trabajo y menos pedidas de herramental.

3. Limpieza:

Incentivar la actitud de limpieza para que los operadores mantengan limpias su área de trabajo, proporcionándoles el material necesario es decir; que todas las áreas cuenten con un depósito de basura, con un trapo limpio para retirar el polvo del mobiliario así como el tiempo necesario para llevar a cabo dicha actividad.

Con ellos se podrá tener lugares con mejor aspecto y libres de suciedad logrando así un agradable ambiente laboral

4. Estandarizar:

Se propuso un sistema donde los operadores cuenten con 10 o 15 minutos al día para que clasifique, ordene y limpie su área de trabajo, es decir; si hay herramienta que ya no utiliza o equipo en mal estado lo marque con una etiqueta para que se retirado o remplazado, que ordene y coloque la herramienta que se encuentre fuera del lugar destinado para ello, tire la basura en el cesto y retire el polvo de su área de trabajo.

Con este sistema se podrá estandarizar y hacer que se vuelva un hábito para que los trabajadores puedan seguir la metodología de las 5’s fácil y rápidamente.

5. Mantener:

Para poder mantener en el tiempo los cambios realizados se propuso capacitación para el personal para que tengan conocimiento y puedan aplicar la metodología correctamente dando a conocer la importancia y beneficios que se tiene cuando se lleva a cabo estos 5 pasos de la metodología. Incentivar al personal que mantenga su área de trabajo ordenada y limpia.

Habrá una inspección semanal para verificar que en las áreas de trabajo se esté aplicado correctamente los pasos propuestos anteriormente.

Principalmente que toda la organización este comprometida con dicha metodología es decir; que sea debidamente aplicada también por la alta organización, para que los trabajadores sigan el ejemplo y puedan comprometerse a mantener sus áreas debidamente organizadas.

RESULTADOS OBTENIDOS

Se logró identificar varias áreas de oportunidad, donde no se encontraba debidamente organizado el lugar de trabajo.

Observamos que hace falta capacitación y compromiso por parte de los trabajadores para, así como un sistema para estandarizar para poder mantener siempre su lugar de trabajo clasificado, ordenado y limpió.

Se propusieron posibles soluciones y acciones correctivas siguiendo la metodología de las 5´s con las que se pueden eliminar las fallas e implementar sistemas de estandarización para que los cambios se puedan mantener a lo largo del tiempo.

Con ello se podrá tener un equipo de trabajo más comprometido mejor capacitados y la mejora continua se hará una tarea de todos, menos averías y accidentes, menor tiempo en el cambio y búsqueda del herramental logrando así mejorar la productividad, mas espacio, mejor imagen ante el cliente mayor cooperación y trabajo en equipo.

Observaciones y conclusiones

Con este trabajo se logró poner en práctica los conocimientos adquiridos en clase, en una organización y aunque no se aplicaron pudimos identificar las áreas de oportunidad y proponer soluciones.

Nos dimos cuenta que no es tan fácil como parece ya que en una organización influyen muchos factores para que se pueda seguirse correctamente dicha metodología como lo dx el compromiso de la alta dirección y de los trabajadores y que puede ser difícil lograr mantener los resultados obtenidos en el tiempo si no se estandariza y se capacita al personal de trabajo.

Es importante remarcar que las 5 S s representan un medio para lograr la mejora continua ́� en la organización, sin que esto garantice la excelencia, sin embargo, constituye una base para desarrollar un sistema de gestión de calidad.

Fabrica Visual

OBJETIVO

Lograr identificar las áreas de oportunidad que pudieran presentarse en línea de producción donde estamos llevando acabo nuestro proyecto, aplicándo los conocimientos de lean, en este caso fabrica visual.

Proponer las soluciones correctivas para mejorar y mantener las condiciones de organización visual de las áreas dentro de la línea de producción TermoFisher.

FUNDAMENTO TEÓRICO

¿Qué es una Fábrica Visual? Fábrica Visual es un concepto de manufactura esbelta que hace énfasis en la necesidad de colocar información crítica justo donde se necesita. El concepto de fábrica visual, que también se conoce como lugar de trabajo visual o gestión visual tiene como propósito colocar información crítica en las áreas físicas de trabajo mediante el uso de señalamientos, etiquetas, carteles, vitrinas y otros medios. Estos visuales ayudan a crear un entorno de trabajo más seguro y eficiente al eliminar la necesidad de capacitación repetitiva y supervisión constante. Los sistemas y dispositivos visuales desempeñan un papel fundamental en muchas de las más populares herramientas de manufactura esbelta, como 5S, Trabajo Estándar, Mantenimiento Productivo Total, Cambios Rápidos y Kanban (producción a base de la demanda). De hecho, Fábrica Visual sirve como un elemento clave para estas iniciativas, ya que asegura que las mejoras queden claramente visibles, que se comprendan con facilidad y que sean seguidas de manera consistente mucho después de que el evento kaizen o de mejoras rápidas haya terminado.

¿Cuáles son los beneficios de una Fábrica Visual? Las herramientas de comunicación visual ofrecen una variedad de beneficios sustanciales para la productividad y seguridad en el área de trabajo. A continuación se mencionan algunos de los principales beneficios que las compañías pueden esperar al implementar dispositivos visuales en todas sus áreas de trabajo.