3. OPERACIÓN DE BODEGAS

CONCEPTO DE BODEGA.

La bodega es una unidad de servicio en la estructura funcional de una empresa comercial o industrial, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos dentro de la cadena de suministros. La función de la bodega se integra en el concepto de administración general de la empresa.

3.1 ORGANIZACIÓN DE

MATERIALES EN UNA BODEGALas empresas almacenan distintos tipos de productos y

materiales, dependiendo del sector donde desarrollan su actividad. Los criterios para clasificar estas existencias son variados.A) Según la actividad de la empresa.En las empresas comerciales encontramos stocks de:

• Mercaderías. Artículos que suponen la venta normal de la empresa.

• Artículos complementarios. Son aquellos que aun no siendo esenciales, sí son necesarios para proporcionar una mejor atención al cliente. Dentro de estos artículos incluiríamos las bolsas de plástico, el papel de regalo, etc.

• Artículos obsoletos, defectuosos y deteriorados. Son aquellos que proceden de periodos de venta anteriores y aquellos que han sufrido alguna ruptura o defecto de fábrica.

En empresas industriales, los productos en stocks son:

• Materias primas y otros aprovisionamientos. Son productos y materiales que sirven para fabricar otros productos. Si hablamos de una fábrica de muebles, su materia prima principal es la madera.

• Productos semi-terminados. Son productos a los que le falta alguna fase del proceso productivo para ser vendidos al cliente.

• Productos terminados. Son productos que ya son aptos para la venta.

• Repuestos. Piezas necesarias para reparar averías. Su carencia puede provocar que una fábrica tenga que detener sus máquinas. Por este motivo tienen gran importancia.

• Suministros industriales. Productos necesarios para mantener la maquinaria a punto, tales como lubricantes.

B) Según su vida útil. La vida útil de un artículo es el periodo de tiempo en que el producto es apto para ser consumido. Según este criterio, podemos clasificar las existencias en tres grandes grupos:

• Artículos perecederos. Son aquellos que se deterioran con el paso del tiempo. Normalmente son productos alimentarios, pero también entrarían aquí otros tales como los periódicos (el periódico de hoy no tiene valor mañana) en que los que el factor tiempo es fundamental.

• Artículos no perecederos. Casi no todos los productos sufren un deterioro con el paso del tiempo. Se consideran no perecederos aquellos productos en los que el tiempo de almacenaje no es una variable primordial.

• Artículos con fecha de caducidad. Son aquellos que no se pueden ni deben vender tras una fecha determinada, normalmente debido a la normativa sanitaria.

C) Según sus características de almacenaje:Existen productos que por sus cualidades, requieren características especiales de almacenaje. Principalmente son de dos tipos:

• Artículos que requieren temperaturas determinadas. Dentro de este grupo incluiremos todos los artículos que requieren ser almacenados y transportados a determinados grados centígrados. Los más importantes por su número son los que requieren frio para su conservación, tales como los congelados y refrigerados. En estos productos es muy importante que la temperatura no suba de la temperatura mínima fijada, en ninguno de los eslabones de la cadena logística (transporte, almacenaje, carga y descarga, etc.)

• Mercancías peligrosas. Son aquellas que pueden ocasionar riesgos para la salud y el medio ambiente. Dentro de este grupo podemos incluir los productos inflamables, corrosivos, tóxicos, etc. Requieren determinadas condiciones de almacenaje.

D) Según su importancia.En una bodega suele haber un grupo de existencias de

mayor importancia que el resto. Son aquellas que no pueden faltar, porque suponen la mayor cifra de ventas de la compañía. El criterio ABC distingue las existencias de una bodega según su importancia.

 

3.2 BODEGAS MANUALES Y AUTOMATIZADAS

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga, recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos: • Manual• Equipo asistido con motor• Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una categoría. La función principal de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos:• Materias primas• Partes adquiridas o compradas• Productos acabados• Material sobrante, residuos• Herramientas• Piezas de repuesto• Material de oficina• Registros y otros documentos de la planta, etc.

Cada tipo de material requiere un método y control de almacenamiento diferente. El uso de un método u otro también depende de la filosofía de trabajo del personal del almacén y las limitaciones presupuestarias. Existen dos métodos de almacenamiento y recuperación de materiales: el manual y el automatizado.

BODEGAS MANUALESEn muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan

en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulación del material al que puede estar conectado.

Estrategias para la localización del almacenamiento.

Existen dos estrategias básicas para la organización de los diferentes materiales en un sistema de almacenamiento industrial:El almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.

 Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperación de las SKUs (Stock Keeping Unit – unidades almacenadas en inventario) se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out (primeras entradas – primeras salidas), es decir, que los artículos que llevan más tiempo almacenados son los primeros en recuperarse.

Almacenamiento especializado.  Las SKU´s se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de acuerdo a su nivel de actividad o de acuerdo a una relación entre el nivel de actividad y el espacio requerido.

Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el método aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser más alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para manejar el sistema.

Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y sistemas de carrusel.

TIPO AS/RS.

Los tipos principales son los siguientes:• AS/RS de unidad de carga. El AS/RS de unidad de carga

es, típicamente, un gran sistema automatizado diseñado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estándar. El sistema se controla por ordenador y las máquinas de S/R se automatizan y diseñan para manejar los contenedores de unidad de carga.

•  Carril profundo AS/RS: Es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el número de SKUs diferentes es relativamente pequeño. En este sistema se almacenan una carga detrás de la otra. Las cargas se toman por un lado del estante por un tipo de máquina S/R diseñada para la recuperación, y se usa otra máquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga. 

• AS/RS de mini carga. El AS/RS de mini carga se emplea para manejar pequeñas cargas (partes individuales o provisiones) que están contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La máquina de S/R se diseña para recuperar el arca y entregarla a una estación P&D (pickup and deposit – recolección y deposito) al final del pasillo, donde los artículos individuales se extraen de las arcas. La estación P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.

 • AS/RS de Hombre a bordo. El AS/RS de hombre a bordo

permite sujetar artículos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la máquina S/R.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO.

Ventajas• - Menor número de trabajadores.• - Mejora del control del material• - Incremento de la capacidad de almacenamiento.• - Incremento de la densidad de almacenamiento.• - Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.• - Mejora de la rotación del stock.• - Mejora  del servicio al consumidor.• - Incremento del rendimiento.

Desventajas• - Alto costo.• - Gastos de mantenimiento.• - Dificultad de modificar el sistema.• Gastos de operación

3.3.-Tecnología de la información en una

bodega.

Es importante la información en una bodega para saber en donde tenemos nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que sección, en que pallet, en que área se encuentra en producto que necesitamos. (Los aparatos de radio frecuencia son excelentes para bodegas de inmensa capacidad para la búsqueda de sus productos.)

• Control de stocks• Racionalizar la actividad• Reducir documentos• Reducir costos de explotación

FUNCIONES DE LAS TECNOLOGÍAS DE LA INFORMACIÓN:

• Facilitar recuento de materiales en la zona de recepción.

• Optimizar ubicación de productos• Facilitar tareas de preparación de pedidos• Reducción de trabajos en la realización de

inventarios

PARÁMETROS DE LAS TECNOLOGÍAS DE LA INFORMACIÓN:

1. Mercancías:Identificativos.• Unidades logísticas (carga, almacenaje, venta).• Cantidades de las unidades logísticas• Características físicas logísticasOtras características físicas:• Apilabilidad, incompatibilidades.

2. Clientes:Identificativos• Tipo cliente: mayorista, minorista.• Hábitos y potencial de compra• Reclamos. • Incidencias. • Peticiones de información.

3. Pedidos:• Líneas por pedido.• Agrupación de productos.• Plazos y tipos de entrega.

4. Flujo de materiales• Cantidades de entrada, fechas y frecuencias• Cantidades de salida, fechas y frecuencias.• Stocks (reserva)

TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS

a) Escaneo o código de barras: Este es el método de identificación del producto que mas se utiliza en la actualidad. Un código de barras es un grupo de líneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las líneas puede variar para crear así un código único; es decir, el ancho de los espacios y su disposición se usa para representar una letra, un símbolo o un numero. Un escáner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el código de barras.

Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para obtener información útil y se transmitirá a un computador o un controlador para que este a su vez ejecute la acción de rastreo. Hay una gran variedad de scanner´s en el mercado. Entre los cuales están:

1. Laser de helio-neón2. Diodo laser3. Infrarrojo

• b)Rastreo del producto: es el desarrollo lógico que surge de combinar la tecnología de identificación de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, análisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.

• c)Sistema de radiofrecuencia: Un sistema de administración de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades administrativas.

Los principales beneficios obtenidos con la implantación de un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia son: Reducción de trabajos administrativos, la eliminación de documentos de trabajo (listados de preparación, reposición, etc.), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de distribución de los mismos.

Disminución de errores por:a. Claridad en las órdenes.b. Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación).c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producirá una reducción de:a. Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias.b. El coste de supervisión de pedidos.c. Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologías de información:1. Códigos de barras: códigos ópticos, códigos magnéticos, equipo de lectura, impresión de etiquetas.2. Radiofrecuencia: portátiles de mano, montado en carretillas, comunicación en tiempo real. 3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento, comunicaciones (satélite/radiofrecuencia).4. Terminales portátiles: preventa, autoventa, comunicación.5 Reconocimiento de voz6. Sistemas integrados de control logística.

3.4.- Embalaje de producto terminado.

EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO

Con la excepción de un número limitado de artículos, como materias primas a granel, automóviles y muebles, la mayor parte de los productos de distribución  y en algún tipo de embalaje. Hay un buen número de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para:

• Facilitar el almacenamiento y el manejo.• Promover una mejor utilización del equipo de transporte.• Brindar protección al producto.• Promover la venta del producto.• Cambiar la densidad del producto.• Facilitar el uso del producto.• Proporcionar valor de reutilización para el cliente.

No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la dirección de logística. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de ocupación en esta materia.

El embalaje protector es una dimensión particularmente importante del producto para la planeación logística. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeación, con el producto mismo como segundo tema.

El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las mismas características. El punto es que si sacáramos un aparato de televisión de su empaque de cartón y lo remplazáramos por un equipo para prueba de golpes (como se hace con frecuencia para probar el daño durante manejo rudo),el gerente de logística no trataría el envío de manera diferente (suponiendo que no conociera que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de características modificadas al producto.

¿QUE ES EMBALAJE?

El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulación, transporte y almacenaje.

Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulación, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composición, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos. Dentro del establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la mercancía mediante su diseño gráfico y estructural.

Se establece la diferencia entre:

• Embalaje primario: es el lugar donde se conserva la mercancía; está en contacto directo con el producto.

• Embalaje secundario: suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan productos envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o de transporte mayor. Puede tratarse de pequeñas cajas de cartoncillo, como la de la imagen, o de cajas de cartón ondulado de diversos modelos y muy resistentes.

• Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los más utilizados son el palé y el contenedor.

EMBALAJE

Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o mercancías para su distribución física, a lo largo de la cadena logística; es decir, durante las rudas operaciones de manejo, carga, transporte, descarga, almacenamiento, estiba y posible exhibición.

Objetivo del Embalaje.Es llevar un producto y proteger su contenido

durante el traslado de la fábrica a los centros de consumo.

Material de Empaque:

Protege cargas unitarias en transportes.

a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga a compresión.b) Void Fillers colgantes.c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril.d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en tráileres.e) Bolsas inflables para relleno de huecos en tráileres y contenedores.

Requisitos de los Embalajes:

a) De preferencia deben ser reutilizables, reciclables y en un caso extremo incinerables, para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y de medio ambiente que rigen en el país destino.

b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislación medio ambiental y fitosanitaria del país de origen y país destino.

c) Ser lo más ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.

d) Deben ser: marcables y rotulables para poder identificarlos, cuantificarlos y localizarlos.