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MANFREDINI & SCHIANCHI Srl Via G.M. Dallari, 2 - 41049 Sassuolo (MO) - Italy - Tel. +39-0536-801207 Fax: +39-0536-807248 Web: http://www.manfredinieschianchi.com - Email: [email protected] 1/10

VERIFICACION DEL EFECTO DE LA MOLIENDA Y DE LA COLORACIÓN A SECO PROPUESTA POR MANFREDINI & SCHIANCHI SOBRE LAS CARACTERISTICAS DE LOS

POLVOS A UTILIZAR PARA LA PRODUCCIÓN DE GRES PORCELLANATO

Manfredini & Schianchi a través de la permanente búsqueda de soluciones de alto contenido tecnológico para la producción de baldosas de gres porcellanato desde 2002 y con una gran historia de pruebas de laboratorio, test industrial, optimización de las propias instalaciones de preparación a seco para lograrlo, a hecho realidad una unidad productiva que utiliza nuestra tecnología con suceso.

En la actualidad la constante necesidad del ahorro energético e hídrico, como la salvaguardia del ambiente, nuestra Empresa, líder indiscutido en este sector de la preparación de las materias primas por vía a seco, a logrado una bagaje de experiencia tal, que puede proponer a los productores y a los inversores nacionales como internacionales líneas personalizadas sobre la base de las materias primas disponibles y de la calidad deseada.

En la presente relación deseamos valorizar el estudio con el prestigioso aporte de la universidad de Modena (Departamento de Ingeniería de los Materiales).

Las conclusiones del estudio, indicamos los parámetros cualitativos alcanzados sobre el producto terminado con nuestra tecnología exclusiva de preparación a seco de las materias primas tramite la molienda y la coloración a seco y dispositivos adecuados para la gestión de todo los procesos hasta la carga en la prensa, obteniendo resultados para la producción de baldosas de porcellanato con características idénticas a aquellas obtenidas con la tecnología a húmedo.

Alessandro Manfredini


OBTENCION DE BALDOSAS CERAMICAS DE BAJA POROSIDAD TIPO GRES PORCELLANATO DE MEZCLAS MOLIDAS Y PROCESADAS POR VIA A SECO CON TECNOLOGIA MANFREDINI & SCHIANCHI.

Contrato de desarrollo entre el departamento de Ingenieria de los Materiales y del Ambiente de la Univesidad de los Estudios de Modena y Regio Emilia y Manfredini & Schianchi.

Motivo del estudio:

Contribución para establecer las mejores condiciones de molienda a seco (tipo de molinos) y variables operativas como:

• Sistema de humidificación y granulación de los polvos.

• Regulación de la prensa (homogeneidad carga moldes, velocidad de avance del carro, caída del punzón y caída de la traversa, etc.…)

• Sucesivas fases de la elaboración (secado, esmaltado, cocción y selección)

Para alcanzar las condiciones optimas para las baldosas (tipo gres porcellanato) a través de molienda a seco, con características consolidadas utilizando las usuales tecnologías a húmedo.

Actividades previstas:

• Obtener mezclas molidas a seco para la producción de baldosas con características tipo gres porcellanato.

• Verificación de las características mineralógicas, químicas, morfológicos, y granulométricas y de la sinterización de las pastas obtenidas.

• Verificación de las características macroscópicas y normativas de los problemas de los productos obtenidos de loas pastas (contracción lineal, absorción de agua, resistencia mecánica, incidencia del corazón negro).

• Contribuir a la redacción de la relación técnica.

• Contribuir a la organización de los seminarios, iniciativas, publicaciones y actividad de difusión del motivo del estudio.

Materiales:

• Pastas para la producción de baldosas cerámicas obtenidas de molienda a seco con tecnología Manfredini & Schianchi.

• Pasta de referencia obtenida por molienda en húmedo.

Pruebas a realizar:

• Medida de distribución granulométrica de los polvos de las mezclas.

• Caracterización química de los polvos de las mezclas

• Caracterización mineralógica de los polvos de las mezclas

• Caracterización morfológica de los polvos de las mezclas

• Caracterización en cocido (RL, AA) de los productos obtenidos de los polvos de las mezclas.


CARACTERIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS REPRESENTATIVOS YA EN USO EN CERÁMICA A LOS FINES DE IDENTIFICAR LAS PROPIEDADES Y LA COMPOSICIÓN SEA QUÍMICA QUE MINERALÓGICA. FORMULACIÓNES DE

ALGUNAS NUEVAS COMPOSICIONES UTILIZANDO DISTINTAS MATERIAS PRIMAS, SEMIELAVORADAS Y DESCARTES DE ELAVORACIONES NACIONALES Y NO

Se han formulado dos topologías de pastas. Sobre la base de una serie de pruebas preliminares, donde se omiten los resultados, fue realizada una composición apta para la producción de gres porcellanato sinterizado para pisos.

La composición desarrollada fue formulada siguiendo los clásicos criterios de la formulación de las pastas cerámicas aportando las oportunas modificaciones necesarias de las distintas realizadas de los polvos molidos a seco.

En la sección sucesiva se reportan los resultados significativos de la experimentación. En particular, a los fines de optimizar la composición, se confrontan las características de la pasta de gres porcellanato proyectada y realizada mediante la molienda a seco con una típica pasta de gres porcellanato obtenida por molienda en húmedo

PRUEBAS DE LABORATORIO APTAS PARA EVALUAR LA POTENCIALIDAD APLICATIVA DE LAS NUEVAS FORMULACIONES PARA OBTENER DISTINTAS TIPOLOGÍA DE PRODUCTOS CON REQUISITOS PREDETERMINADOS.

Se reportan, las conclusiones de las actividades previstas, los resultados esenciales que permiten adquirir el conocimiento suficiente para lograr y o verificar y convalidar los objetivos del proyecto.

Análisis mineralógico y granulometría de los polvos

Pasta para gres porcellanato producido por vía a seco MS DRY-TECH

Pasta para gres porcellanato producido por vía a húmedo

Análisis difractométrico (Fases cristalinas preferentemente: cuarzo, feldespato sódico, feldespato potásico, minerales arcillosos de

naturaleza caolinitica y minerales arcillosos de naturaleza ilítica).

Análisis granulométrico


Morfología de los polvos



Cocción (formado 400 kg/cm2)



1210°C -38'

Comportamiento termomecánico (Dilatometría óptica)




Pasta para gres porcellanato producido por vía a seco MS DRY-TECH - Sinterización

Difractometría a rayos X sobre polvos y micrografías de una pasta para gres porcellanato cocido a 1150 c

(A), 1175 c(B), y 1210 c (C). Se indican los picos principales de cuarzo (cuadrado) feldespatos (triángulo) y mulita (circulo).


Pastas para gres porcellanato producido por molienda a seco MS DRY – TECH –Fluidez de los

polvos.

Efecto de las dimensiones de los eventuales aglomerados sobre la fluidez.

Efecto de la humedad sobre la fluidez de los polvos.

Las formulaciones proyectadas, estudiadas y aplicadas permiten obtener las tipologías de productos con características iguales de aquellas obtenidas con la tecnología de molienda a húmedo y posterior atomización.

A través del proceso de molienda propuesto y desarrollado se obtienen distribuciones granulométricas ideales para la producción de gres porcellanato.

En particular el proceso desarrollado permite al sistema una excelente reacción, perfecta para obtener el gres porcellanato con cinéticas (temperatura y tiempo de proceso) superior a las actuales.

Con las pastas realizadas vía a seco a través del método Manfredini & Schianchi y utilizando materias primas de fácil acceso y de bajo costo, hemos obtenido los siguientes resultados técnicos sobre el producto final:

Parámetros técnicos para gres porcellanato producido por vía a seco MS DRY-TECH

Humedad de la pasta a la prensa. 6,5 - 7%

Presión de ejercicio de la prensa 370 kg/cm2

Número de ciclos por minutos de la prensa 16

Ciclo de cocción 1210°C / 33'

Producción diaria 10.000 mq

Contracción 6,0 %

Absorción < 0,1 %

MOR Verde 16 kg/cm2

MOR Secado 34 kg/cm2

MOR Cocido 590 kg/cm2

Coeficiente de dilatación lineal α 24 400°c 78,5 x 10-7


Tal proceso presenta los siguientes consumos y costos comparativos:

Consumo Proceso DRY-TECH Proceso a húmedo

Agua (L/t) 36 266

Electricidad (kW/t) 39 55

Gas natural (mc/t) 3,9 para humedad del 12% 45

personal por turno 2 Personas 3 Personas

costos de mantenimiento (€/t) 5,5 7,5

Los costos bajaron sobre una mezcla con arcilla y con tamaño en entrada hasta 220 mm mientras los materiales duros y los inertes con tamaños en entrada hasta 10 mm.

Para el proceso a seco es importante remarcar que la contaminación de hierro en la fase de molienda de la mezcla no supera el 0,075% equivalente a 750 ppm.

La sucesiva fase de desferización prevista en la instalación, además de eliminar la pequeña cantidad de hierro producida en la molienda, sirve también a depurar el material ferroso presente en origen en la materia prima.

Emisiones de CO2 a una presión de 1 bar y temperatura de 15°C

Proceso a seco MS DRYTEC Consumo de gas de 3,9 mc/ton equivalente a 7,02 kg de CO2

Processo ad umido Consumo de gas de 45 mc/ton equivalente a 80,96 kg de CO2

Emisiones de NOX a una presión de 1 bar y temperatura de 15°C

Proceso a seco MS DRYTEC 0

Proceso a húmedo 1500 mg/Nmc

Emisiones de particulados

Proceso a seco MS DRYTEC 10 mg/mc

Proceso a húmedo 30 mg/Nmc

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