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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD ACADÉMICA DE TITULACIÓN
TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA MEJORA EN EL PROCESO DE MANTENIMIENTO DE CILINDROS DE 15 KG, EN LA EMPRESA ESAIN S.A.
AUTOR MONCADA MALIZA MAURICIO FERNANDO
DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMÍN MSC.
GUAYAQUIL – ECUADOR 2017
ii
DECLARACION DE AUTORIA
“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación me
corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la
Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Moncada Maliza Mauricio Fernando
C.C.:0927164723.
iii
DEDICATORIA
La vida está llena de retos y uno de estos es poder culminar este
proceso universitario a lo largo de estos años. Dedico mi trabajo de
titulación a quienes brindaron su apoyo familia, amigos en especial a mi
madre la Sra. Marisol Moncada, por brindarme ese apoyo incondicional y
por cumplir el rol de padre y madre en las decisiones tomadas en este corto
plazo de vida.
Para Ti Madre Querida.
iv
AGRADECIMIENTOS
Agradecido con Dios por permitir vivir el día a día y concederme la
perseverancia de alcanzar esta meta.
Agradecido con mi familia por su fidelidad, cariño y apoyo siendo una
motivación para seguir adelante.
A los docentes que a lo largo de este proceso de estudios me han
permitido desarrollarme académicamente y profesionalmente.
Agradezco a esas amistades que se presentan a lo largo del camino
y de una u otra forma son apoyo fundamental.
v
ÍNDICE GENERAL
No. Descripción Pág.
PRÓLOGO 1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
No. Descripción Pág.
1.1. Antecedentes 2
1.1.1 Objeto de estudio 3
1.1.2 Campo de acción 3
1.2 Justificativo 3
1.2.1 Situación problemática – la empresa. 4
1.2.2 Identificación CIIU 5
1.2.3 Descripción de productos. 5
1.2.4 Delimitación del problema. 7
1.3 Objetivos 8
1.3.1 objetivo general 8
1.3.2 objetivos específicos 8
1.4 Marco Teórico 8
1.4.1 Marco Conceptual 9
1.4.2 MARCO HISTÓRICO 12
1.4.3 Marco Referencial 13
1.4.4 Marco Legal 15
CAPÍTULO II
SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO
No. Descripción Pág.
2.1 Situación Actual 17
vi
No. Descripción Pág.
2.1.1 Ubicación Geográfica 17
2.1.2 Organización 18
2.1.3 Misión 19
2.1.4 Política De Salud, Seguridad Y Ambiente 19
2.1.5 Objetivos Del Sistema De Gestión De HSE 19
2.1.6 Recursos Productivos 20
2.1.7 Proceso Productivo 21
2.1.8 Capacidad de Producción 29
2.1.9 Capacidad Producción Nominal 29
2.1.10 Capacidad Producción Real 30
2.1.11 Registro de problemas 33
2.2 Análisis y Diagnóstico 34
2.2.2 Diagrama Causa – Efecto 35
2.2.3 Estudio de tiempos en proceso de mantenimiento
de cilindros 37
2.2.2 Análisis del diagrama de Pareto 38
2.3 Impacto económico de Problemas 41
2.4 Diagnóstico 45
CAPÍTULO III
PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA
No. Descripción Pág.
3.1 Propuesta 46
3.1.1 Planteamiento de Alternativas de Solución a Problemas 46
3.2 Costos de alternativa de solución 52
3.3 Evaluación y selección de alternativas 54
3.4 Conclusiones 54
3.5 Recomendaciones 55
ANEXOS 57
BIBLIOGRAFÍA 68
vii
ÍNDICE DE TABLAS
No. Descripción Pág.
1. Personal taller mantenimiento cilindros 3
2 Equipos y maquinarias - taller mantenimiento cilindros 20
3. Capacidad de producción instalada 30
4 Capacidad de producción 2016 31
5. Capacidad nominal versus capacidad real año 2016 32
6 Tiempos perdidos registrados en el año 2016 33
7. Estudio de tiempos en el proceso del taller de mantenimiento
de cilindros 38
8 Porcentaje mensual de horas improductivas por falla de
máquinas 39
9 Porcentaje mensual de horas improductivas por falta de
consumibles 40
10 Costo por hora 42
11 Costo de pérdidas por fallas en máquinas 42
12. Pérdidas de utilidad mensual por baja producción 44
13 Consumo de bases utilizadas mensualmente en el año 2016 47
13. Costo de incremento de consumibles 52
14 Costo de propuesta ejecución del plan de mantenimiento 53
viii
ÍNDICE DE IMÁGENES
No. Descripción Pág.
1. Cilindro doméstico 6
2 Cilindro industrial 6
3 Cilindro industrial (Monta carga) 7
4 Ubicación Geográfica 18
5 Recepción de cilindros 21
6 Extracción de válvulas 22
7 Inertizado de cilindros 22
8 Enderezado de asas y base 23
9 Corte de asa y base 23
10 Soldado de asa y base 24
11 Prueba hidrostática de cilindros 24
12 Granallado de cilindros 25
13 Pintado de cilindros 25
14 Horneado de cilindros 26
15 Colocación de válvula 26
16 Pintado de Tara 27
17 Llenado de aire 27
18 Prueba estanqueidad de cilindros 28
19 Almacenamiento de cilindros 28
ix
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
No. Descripción Pág.
1. Diagrama Ishikawa 12
2 Organigrama de la Empresa 18
3 Diagrama causa efecto taller mantenimiento cilindros 36
x
ÍNDICE DE GRÁFICOS
No. Descripción Pág.
1. Capacidad nominal versus capacidad año 2016 33
2 Diagrama de pareto - fallas en máquinas 40
3 Representación de problemas por falta de consumibles
en diagrama de pareto 41
4 Limites de stock de consumible en base a la producción
mensual 48
xi
ÍNDICE DE ANEXOS
No. Descripción Pág.
1. Diagrama de procesos 58
2 Mantenimientos preventivos 59
xii
AUTOR: MONCADA MALIZA MAURICIO FERNANDO TEMA: MEJORA EN EL PROCESO DE MANTENIMIENTO DE
CILINDROS DE 15 KG EN LA EMPRESA ESAIN S.A. DIRECTOR: ING. IND. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMÍN MSc.
RESUMEN
El presente proyecto se realizó en la empresa Esain S.A en el área de taller de mantenimiento de cilindros, debido a la necesidad de buscar mejoras dentro de su proceso actual debido a que la eficiencia del taller en base a la capacidad instalada no está siendo explotada en su totalidad, el estudio realizado nos permitió encontrar restricciones que generar tiempos improductivos tales como falta de consumibles, tiempos improductivos por daños en equipos y mudas de tiempo en la operación de equipos. El uso de herramientas de ingeniería industrial como estudio de tiempo nos ayudó a identificar qué actividad tienen mayor concurrencia de tiempo. Mediante el método causa efecto (Ishikawa) se elaboró posibles causas las cuales fueron analizadas mediante la Teoría de las Restricciones (TOC) estableciendo posibles soluciones e implementación de las mismas. La evaluación económica de las propuestas a implementarse tiene un costo de $11,426.00, en virtud a la magnitud del valor la empresa cuenta con recursos necesarios para la implementación de las propuestas expuestas. PALABRAS CLAVES: Ishikawa, Teoría de las Restricciones, Proceso,
Eficiencia, Capacidad Instalada, Tiempos, Improductivos, Costos, Mantenimiento, Mejoras de proceso.
Mauricio Moncada Maliza Ing. Ind Santos Vásquez Otto B. MSc. C.C. 0927164723 Director del Trabajo
xiii
AUTHOR: MONCADA MALIZA MAURICIO FERNANDO TOPIC: IMPROVEMENT IN THE PROCESS OF MAINTENANCE
OF CYLINDERS OF 15 KG, IN THE COMPANY ESAIN S.A. DIRECTOR: IND. ENG. SANTOS VÁSQUEZ OTTO BENJAMÍN MSc.
ABSTRAC
The present project was developed in the company Esain SA in the area of cylinder maintenance garage, due to the need to look for improvements within its current process because the efficiency of the garage based on the installed capacity is not being exploited in the study developed allowed us to find constraints that generate unproductive times such as lack of consumables, unproductive times due to damages in equipment and changes of time in the operation of equipment. The use of industrial engineering tools as a time study helped us to identify which activity has the greatest amount of time. Through the method causes effect (Ishikawa) possible causes were elaborated which were analyzed through the Theory of Restrictions (TOC) establishing possible solutions and implementation of them. The economic evaluation of the proposals to be implemented has a cost of $ 11,426.00, due to the magnitude of the company value has the necessary resources for the implementation of the proposals set forth. KEY WORDS: Ishikawa, Theory of Constraints, Process, Efficiency,
Installed Capacity, Unproductive Times, Costs, Maintenance, Process Improvements
Mauricio Moncada Maliza Ind. Eng. Santos Vásquez Otto B. MSc. I.D: 0927164723 Work Director.
xiv
PRÓLOGO
El desarrollo del presente trabajo de titulación se llevó a cabo en el
área de mantenimiento de cilindros de la empresa Esain S.A., la
investigación realizada es netamente de campo relacionada con los
sistemas productivos mediante análisis de herramientas o técnicas se
propone mejoras en su proceso.
Los principales problemas que se presentan en el proceso productivo
son los tiempos improductivos, provocados estos por la falta de
consumibles, paradas de máquinas no programadas, las cuales no
permiten cumplir con el programa de producción establecido ocasionando
un incremento de cilindros para reparar los cuales se ven reflejados en el
inventario diario.
Identificados los problemas se realiza un análisis y diagnóstico de los
mismos, realizando estudios de tiempo, así como análisis de causa efecto
(Ishikawa) para determinar posibles causas y obtener un diagnóstico más
puntual. Posteriormente analizados los problemas se proponen soluciones
tales como diseñar un plan de mantenimiento para los equipos que constan
en el taller, así mismo aumentar el pedido de consumible (bases)
coordinando y estableciendo fechas de entrega por parte del distribuidor.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
Esain S.A una empresa reconocida en el mercado nacional por
comercializar Gas Licuado de Petróleo (GLP), ya sea en envases de 15
kilos para gas doméstico, 45 kilos para gas comercial, y gas al granel. Sus
actividades se desarrollan en todo el territorio ecuatoriano, satisfaciendo las
necesidades energéticas de las regiones: Costa, Sierra y parte del Oriente
ecuatoriano.
La empresa inicia sus labores por los años 50 tuvo sede en la ciudad
de Guayaquil en el sector la Atarazana lugar donde realizaba el envasado
y el respectivo mantenimiento de cilindros, por disposiciones ambientales
al ser una empresa de alto riesgo de explosividad fue reubicada a la altura
del Cantón Lomas de Sargentillo km. 49 vía Manabí. Actualmente la planta
cuenta con algunas áreas, siendo el Taller de Mantenimiento de cilindros el
área donde se va realizar este estudio que permita identificar los problemas
durante el proceso.
En la actualidad el mantenimiento en cilindros de GLP, se ha
constituido en un factor importante dentro de la empresa debido a las altas
exigencias y requerimientos del consumidor, dado estos acontecimientos
la empresa se encuentra en una constante mejora continua en su proceso
para satisfacer estas necesidades de los clientes.
Es muy importante acotar que el Taller de Mantenimiento de cilindros
periódicamente tiene visitas técnicas de la ARCH y de la INEN, estas
inspecciones son para certificaciones de calidad y control de los procesos.
Introducción 3
1.1.1 Objeto de estudio
El objeto de estudio es la Mejora en el Proceso de Mantenimiento de
Cilindros de 15kg, utilizando una de las herramientas de la ingeniería
industrial como es la Teoría de las Restricciones que básicamente consiste
en dar soluciones a los problemas más críticos de la organización
optimizando sus procesos.
1.1.2 Campo de acción
Este proyecto a desarrollar se enfoca en el área de Taller
Mantenimiento de Cilindros de la Empresa Esain S.A, ubicada en el Km 49
vía Manabí, Cantón Lomas de Sargentillo.
El Taller de Mantenimiento de Cilindros para la correcta ejecución en
cada uno de sus procesos cuenta con el siguiente número de personas:
PERSONAL TALLER MANTENIMIENTO CILINDROS
Fuente: Área de Producción Esain S.A
Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
1.2 Justificativo
1.2.1 Situación problemática – la empresa.
Debido a la creciente comercialización de GLP en el país y la
acumulación de cilindros para mantenimiento en el taller, la empresa se ve
en la obligación de buscar mejoras en el proceso de mantenimiento ya que
TABLA No. 1
Personal Cantidad
Supervisor 1
Soldadores 4
Cortadores 3
Obreros 15
Introducción 4
actualmente Esain S.A presenta problemas de productividad en el área de
Taller de Mantenimiento de cilindros.
Mediante la observación directa de su proceso se determinó que los
problemas latentes son los cuellos de botellas o restricciones en el proceso
los cuales también suelen ser ocasionados por terceros tales como daños
mecánicos, descalibraciones de equipos o daños eléctricos, siendo estos
factores que influyen en el cumplimiento de la planificación de producción
diaria.
1.2.2 Identificación CIIU
La empresa se encuentra identificada en el CIIU 4.0 ECUADOR de
la siguiente manera: E 404200 – Suministros de electricidad, Gas y agua.
1.2.3 Descripción de productos.
Esain S.A es reconocida ya que su principal producto es la
comercialización de Gas Licuado de Petróleo (GLP), en cilindros de 15
Kilos y al granel (industrial). La empresa consta de varias áreas siendo una
de estas el Taller de Mantenimiento de Cilindros área donde se reparan los
cilindros de 15 y 45 kilos que se encuentran en malas condiciones y a su
vez descartando los cilindros que tienen defectos tales como golpes en el
cuerpo del cilindro o corrosión, cabe recalcar que el cilindro es previamente
inspeccionado en sus partes tales como base y asa en mal estado, falta de
pintura, válvula dañada y cilindros desoldados. A continuación se describe
los productos que realiza el Taller de Mantenimiento:
El cilindro doméstico se caracteriza por su clásico color azul, en la
parte superior tiene el peso del cilindro (Tara), en la boquilla tiene su
respectiva válvula la cual se adapta a los requerimientos de los reguladores
existentes en el mercado.
Introducción 5
IMAGEN No. 1
CILINDRO DOMÉSTICO
Fuente: Área de Producción Esain S.A
Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
El cilindro industrial se caracteriza por su franja color negra en el
centro del cilindro, su válvula se diferencia ya que tiene un dispositivo el
cual alivia presión excedente del GLP dentro del recipiente.
Fuente: Área de Producción Esain S.A
Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
El cilindro industrial monta-carga se caracteriza por su doble
franja color negra en el cuerpo del cilindro, su válvula tiene una conexión
IMAGEN No. 2
CILINDRO INDUSTRIAL
Introducción 6
roscada interna (hembra) y en la parte superior una agarradera donde se
calibra manualmente la salida del GLP.
Fuente: Área de Producción Esain S.A
Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
1.2.4 Delimitación del problema
La delimitación del estudio abarca el área del Taller de Mantenimiento
de cilindros, iniciando en el inertizado1 del cilindro continuando su línea del
proceso donde es inspeccionado y realizando cambios si es necesario
hasta la presentación final del producto, durante este proceso se evaluará
y observara los problemas críticos referidos a tiempos improductivos dentro
del taller que provocan una baja producción de cilindros reparados.
1.2.5 Formulación del problema.
¿Con la aplicación de la Teoría de las Restricciones en el proceso
de mantenimiento de cilindros, podremos eliminar los cuellos de
botellas existentes los cuales afectan la producción diaria de cilindros
reparados?
1 Inertizado: lavado interno del cilindro con agua y presión de aire.
IMAGEN No. 3
CILINDRO INDUSTRIAL (MONTA CARGA)
Introducción 7
1.2.6 Causas del problema.
La falta de materia prima para reparación de cilindros incide en el
volumen de reparación diaria de cilindros de 15 kg.
Las inspecciones periódicas realizadas a los equipos o máquinas del
taller de mantenimiento de cilindros no son suficientes debido al uso
diario de los mismos.
Aumento de tiempos improductivos causado por daños mecánicos o
eléctricos.
Pérdida de temperatura en el proceso de horneado de cilindros.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general
Mejorar el Proceso de Mantenimiento de los Cilindros de 15 kg en la
empresa Esain S.A.
1.3.2 Objetivos específicos
Reducir tiempos improductivos en el proceso de reparación de
cilindros.
Evaluar los procesos actuales de mantenimiento a través de
herramientas de ingeniería industrial.
Establecer mejoras en el proceso que optimice y mejore la eficiencia
del Taller de Mantenimiento de Cilindros.
1.4 Marco Teórico
En ESAIN S.A., como parte de la política interna es la mejora
continua en sus procesos de producción, a través de compromiso,
participación consciente y formación del personal para que realicen el
trabajo de forma segura y saludable.
Introducción 8
En el siguiente ítem se cita las principales teorías, técnicas y
herramientas de ingeniería industrial que sean de gran aporte para la
determinación e identificación de los problemas dentro del taller, y al mismo
tiempo nos ayuden con soluciones y propuesta de mejoras en el presente
estudio a realizar.
1.4.1 Marco Conceptual
Para el presente desarrollo de este estudio es importante tener
conocimiento de los siguientes conceptos.
GLP: Gas Licuado de Petróleo.
“Propano: (del griego pro primer orden y pion grasa, y el sufijo
químico –ano dado que es el primero en los nacidos grasos) es un gas
incoloro e inodoro. Pertenece a los hidrocarburos alifáticos con enlaces
simples de carbono, conocidos como alcanos. Su fórmula química es C3H8”.
(Wikipedia, 2016)
Butano: llamado n-butano es un hidrocarburo saturado, parafínico o
alifático, inflamable, gaseoso que se licúa a la presión atmosférica a -0.5°
C, es un gas incoloro e inodoro, en su elaboración se le añade un
odorizante (generalmente un mercaptano) que le confiere olor
desagradable. Esto le permite ser detectado en una fuga, porque es
altamente volátil y puede provocar una explosión. (Wikipedia, 2016)
Para la investigación y desarrollo del presente trabajo se ha
considerado emplear herramientas y teorías de Ingeniería industrial las
cuales se mencionaran a continuación.
Metodología De La Teoría De Las Restricciones: es una
metodología científica creado por los años 80 por el Dr. Eliyahu Moshe.
Introducción 9
Goldratt, se enfoca en buscar soluciones a los problemas críticos o
limitaciones que tiene una organización, logrando el objetivo mediante un
proceso de mejora continua.
Esta metodología consiste básicamente en 5 etapas, las cuales se
describen a continuación:
Paso 1: Identificar el cuello de botella o restricción que existe en el
proceso los cuales determinan su capacidad ocasionando tiempos
improductivos en el desempeño general.
Paso 2: Explotar la restricción una vez identificada, se refiere a
sacar el mayor provecho de las restricción sin inversión alguna,
utilizando los recursos de la mejor manera para optimizar el proceso.
Paso 3: Subordinar todo a la decisión anterior, se refiere a disponer
el cuello de botella como el tambor del proceso y que el resto de
recursos trabajen para el recurso restringido.
Paso 4: Elevar la capacidad del cuello de botella, hay varias formas
de poder elevar esta capacidad del cuello de botella, una de ellas es
manteniendo los equipos en buen estado, evitar la falta de materia
prima.
Volver al paso 1: en este paso se busca el mejoramiento continuo
del proceso, identificando nuevas restricciones o verificar que esta
no haya cambiado.
Con la aplicación de la Teoría de las Restricciones en un proceso, al
final este dejará de ser el principal requerimiento y com KL5o nueva
limitante sería la demanda del mercado, el cual deberá ser estudiado de la
misma manera.
Diagrama de Ishikawa: conocido también como Diagrama de
Pescado, fue desarrollado por el Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1953. Esta
herramienta se utiliza para identificar las causas potenciales de un
Introducción 10
problema. El diagrama representa la relación entre el efecto (problema) y
sus causas probables.
El nombre de “Diagrama de Pescado” surge debido a la similitud que
guarda con la figura de un pez, consiste en una representación gráfica en
la que se puede observar una especie de espina central (columna
vertebral), que se encuentra dibujada de manera horizontal y unida
directamente con el problema a analizar el cual se encuentra escrito en la
parte derecha, dentro de un recuadro (cabeza).
Partiendo de la espina central se puede encontrar cuatro o más líneas
que apuntan hacia la línea central, llamadas espinas principales (causas
principales), y que estas a su vez cuentan con líneas o espinas inclinadas,
llamadas espinas secundarias (sub causas).
El Diagrama de Causa-Efecto puede ser usado para facilitar el
análisis de problemas y sus soluciones en áreas como es la calidad de los
procesos, los productos y servicios, entre otras.
El Dr. Kaoru Ishikawa comprobó que muchos de los problemas tienen
cuatro categorías o espinas principales, las cuales son:
Personas
Materiales
Maquinaria
Procesos (o Métodos).
Estas cuatro categorías cubren la gran mayoría de las causas
potenciales de problemas, sin embargo pueden existir algunas otras, que
no puedan ser incluidas dentro de las ya mencionadas.
Ejemplo de gráfica de Diagrama Espina de Pescado. (Herramientas Para
Pymes, s.f.)
Introducción 11
DIAGRAMA No. 1
DIAGRAMA ISHIKAWA
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
1.4.2 Marco Histórico
Alrededor del año 1992 en Ecuador se inició la fabricación de
cilindros para envasar gas, las industrias de fabricación de cilindros tienen
sus inicios a raíz que se perfeccionan los métodos de extracción del gas,
esto se da a raíz que el Dr. Walter Snelling del Departamento de minas de
EE.UU por el año 1910 realiza diversos experimentos tendientes a
estabilizar la gasolina mediante lo cual logra separar el propano y butano
ambos componentes básicos del GLP.
Por la década de los cincuenta se constituye la SAIC (Sociedad
Anónima Industrial) y luego Domogas, esta ultima una empresa italiana
relacionada con la distribución de GLP para uso doméstico la cual absorbe
las acciones de SAIC, de esta manera inicia la distribución del gas a nivel
nacional.
Introducción 12
En sus primeros inicios la empresa Domogas comienza la
distribución directa a nivel nacional, los primeros cilindros que comercializo
fueron de 10 kg y en menor proporción los cilindros de 15 kg. En el año de
1957 se realiza la primera importación de 3000 cilindros de 10 kg y 2000
cilindros de 15 kg debido a que en el país no existían empresas que
fabriquen este producto.
Con el pasar del tiempo la empresa Domogas pasa a ser Liquigas
para luego ser lo que es actualmente es AgipEcuador, siendo esta la
empresa que inicia la producción de cilindros por el año de 1992.
Liquigas comienza a fabricar cilindros para uso doméstico por el año
de 1992, con la creación de su propia empresa (Tecnoesa) la cual se
encuentra ubicada en la ciudad de Quito hasta la actualidad. Según datos
estadísticos en los primeros años de su creación, la compañía tuvo una
participación del 16.64% en el mercado nacional, alrededor del año 1999 la
acogida en el mercado nacional fue mayor alcanzando un 47.20% de
participación en el mercado.
En la actualidad los cilindros para envasar gas se encuentran
en circulación a nivel nacional, los cuales son identificados por
diferentes colores ya que cada empresa mantiene un color establecido.
(Scrib, s.f.)
1.4.3 Marco Referencial
En el marco referencial se describe o se cita referencias tomadas de
trabajos de otros autores que proponen tema de gran interés que de una u
otra forma aportan al estudio que se va realizar. Es por ello que para tener
una mejor conocimiento del contenido se ha tomado como referencia las
siguientes tesis:
Introducción 13
La propuesta de Mejoramiento de la Productividad en los
Procesos del área de Mantenimiento de cilindros en Duragas S.A
realizado en el año 2008, nos describe los problemas o restricciones más
críticas en el proceso, teniendo como objetivo la mejora de la
productividad y la implementación y compra de equipos nuevos.
(Cucaloón Quimi, 2008)
De igual manera Juan Burgos Barzola en su proyecto propuesto
Mejora en la Productividad en la Empresa Indura Ecuador, reafirma
que las restricciones o cuello de botella en un proceso generan pérdidas
para la empresa debido al alto índice de acumulación de cilindros lo cual
no permite la circulación de los mismos. (Burgos Barzola, 2010)
En el trabajo de sobre la Teoría de las restricciones aplicada a
mantenimiento, nos da a conocer que el mantenimiento debe ser
medido económicamente en la incidencia de los costos de la empresa y
aplicar la teoría de las restricciones en la vida de un activo, de tal manera
que la rentabilidad de la empresa sea mayor. (Mendoza Reyes, 2006)
En la tesis desarrollada por Mieles Jimmy, nos indica cómo se
realizó el diagnóstico para la mejora del proceso, utilizando la
herramienta diagrama Ishikawa de tal manera que exista un correcto
mantenimiento controlando pérdidas y poder mejorar la producción.
(Mieles Alvarez, 2016)
Se tomó como referencia el estudio de Mariela Sánchez, donde
nos detalla el proceso de fabricación de cilindros con sus actividades
desarrollando un modelo de costos por proceso permitiendo el
control y distribución de costos de estos, nos permite tener una idea de
controlar los gastos innecesarios dentro de nuestro proceso, siendo
más eficiente y tener mejor rentabilidad para la empresa. (Sánchez
Zapata, 2008)
Introducción 14
Otro aporte de investigación de campo es el propuesto por Juan
Avilés, en el cual hace énfasis al mantenimiento de cilindros y de brindar
seguridad del mismo con un correcto y adecuado mantenimiento, destaca
la importancia de tener cilindros en buen estado y de buena calidad para
presentación en el mercado obteniendo mayor acogida por el consumidor.
(Avilés Jácome, 2011)
(Figueroa Choez, 2013) Propuso un tema de estudio de tiempo y
movimientos en la empresa Ecuaquímica, en el cual se enfoca en la
reducción de periodos improductivos en su planificación de producción,
determinando estos problemas mediante el uso de herramientas de
ingeniería industrial entre estas se destaca la matriz FODA detectando
problemas en el plan de mantenimiento y desarrollo organizacional.
El estudio técnico propuesto por (Campoverde Rea, 2015)
promueve una mejora en el sistema de gestión del área de mantenimiento,
con la finalidad de una mejor vida útil a los equipos de producción y obtener
una mejor eficiencia de estos, la falta de mantenimiento o constantes
inspecciones es una de las causas que existen en el presente proyecto ya
que estas pérdidas afectan a la producción diaria de cilindros.
1.4.4 Marco Legal
La empresa ESAIN S.A se basa en las leyes y reformas establecida
por el Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN), las cuales están
encargadas de satisfacer las necesidades locales y facilitar el comercio
nacional e internacional. A continuación se señalan las siguientes Normas:
Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 1006: Pinturas y productos
afines. Determinación de la adherencia mediante prueba de cinta.
Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 111: Cilindros de acero
soldado para gas licuado de petróleo GLP Requisitos e inspección.
Introducción 15
Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 116: Válvulas para cilindros
de gas licuado de Petróleo.
Norma técnica ecuatoriana NTE INEN 327: Revisión de cilindros de
acero para gas licuado
Código de Práctica Ecuatoriano CPE INEN 011: Talleres dedicados
a la reparación de cilindros de acero para gas licuado de petróleo.
CAPÍTULO II
SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO
2.1 Situación Actual
La empresa Esain S.A posee el área de Taller de Mantenimiento
Cilindros, siendo este el encargado de dar el adecuado mantenimiento a
los cilindros en mal estado, los cuales son descartados en el área de
envasado dependiendo el daño que presente el cilindro tales como: asa y
base dañada, falta de pintado, daño en válvula entre otros, los cilindros que
presenta corrosión y porosidad son descartados como fuera de uso ya que
han perdido vida útil para su circulación.
Las actividades de reparación de cilindros consisten en recepción,
extracción de válvulas, inertización, enderezado (si es necesario), corte
de asa y base (si es necesario), cambio de asa y base (si es
necesario), prueba hidrostática, pintura, tarado colocación de válvula y
prueba de estanqueidad para luego dar paso al respetivo envasado del
mismo.
2.1.1 Ubicación Geográfica
La empresa envasadora ESAIN S.A., se encuentra ubicada en
la provincia del Guayas, Cantón Lomas de Sargentillo; Kilómetro 49
de la vía a Manabí. Donde limita al norte con el Cantón Isidro Ayora, al
Sur con el Cantón Lomas de Sargentillo, al este y al oeste con terrenos
forestales.
Situación Actual y Diagnóstico 17
IMAGEN No. 4
UBICACIÓN GEOGRÁFICA
Fuente: Google Maps Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
2.1.2 Organización
La empresa Esain S.A., parte del corporativo Eni Ecuador tiene su
estructura organizacional conformada en forma lineal, cabe recalcar que
su estructura organizacional depende de cada planta envasadora.
DIAGRAMA No. 2
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Situación Actual y Diagnóstico 18
2.1.3 Misión
Somos una gran empresa integrada de energía, comprometida con
el desarrollo en las actividades de búsqueda, producción, transporte,
transformación y comercialización de petróleo y gas.
El hombre y la mujer en Eni tienen pasión por los desafíos, el
mejoramiento continuo, la excelencia y particularmente valor por las
personas, el medio ambiente y la integridad. (Eni Ecuador, s.f.)
2.1.4 Política De Salud, Seguridad Y Ambiente
En el grupo ENI estamos comprometidos a proteger la salud, la
seguridad, el ambiente y los bienes de la Empresa, cumpliendo la normativa
legal vigente y las directrices y procedimientos internos.
Mantenemos un Sistema de Gestión para prevenir y minimizar los
riesgos laborales e impactos ambientales asociados a nuestras
actividades.
Evaluamos nuestro desempeño y los resultados del Sistema de
Gestión, como parte del proceso de mejora continua, a través de
compromiso, participación consciente y formación del personal para
realizar nuestro trabajo de manera segura y saludable. (Eni Ecuador, s.f.)
2.1.5 Objetivos Del Sistema De Gestión De HSE
Accidentabilidad Cero
Disminuir desechos sólidos
Capacitar al personal en temas de Salud, Seguridad y Ambiente.
Lograr concientización del personal hacia el Sistema de Gestión
Salud, Seguridad y Ambiente.
Situación Actual y Diagnóstico 19
Involucrar al personal para que participe en forma dinámica en
la Gestión Salud, Seguridad y Ambiente.
Mejorar los procesos y optimizar los recursos. (Eni Ecuador,
s.f.)
2.1.6 Recursos Productivos
El taller de mantenimiento de cilindros cuenta con un área y una
infraestructura muy amplia y en muy buen estado, lo cual permite tener muy
buena distribución y organización de los equipos y maquinarias, para las
diferentes actividades que desarrolla el taller cuenta con los equipos
necesarios y así mismo cuenta con el personal altamente calificado.
A continuación en la siguiente tabla se detallan los equipos y
maquinarias que posee actualmente el Taller de mantenimiento de
cilindros.
TABLA No. 2
EQUIPOS Y MAQUINARIAS - TALLER MANTENIMIENTO CILINDROS
Equipos Y Maquinas Cantidad Área
Desartonilladora de válvulas 1 Inertizado
Máquina Inertizado 1 Inertizado
Máquina Enderezado 1 Inertizado
Cortadora de plasma 1 Corte
Máquina de soldar 2 Soldadura
Máquina Prueba Hidrostática 1 Soldadura
Máquina granalladora 1 Granallado
Cámara de pintura 1 Pintado
Horno infrarrojo 1 Pintado
Transportador de cadena 1 Pintado
Atornilladora de Válvulas 1 Producto terminado
Situación Actual y Diagnóstico 20
Máquina Prueba estanqueidad 1 Producto terminado
Máquina para proba válvulas 1 Producto terminado
Moto reductores de transportadores
5 Taller Mantenimiento
Cilindros
Fuente: Área producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
2.1.7 Proceso Productivo
A continuación se describe el proceso de mantenimiento de cilindros
indicando la actividad que se realiza en cada una de ellas, para apreciar
cada una de sus actividades se las detalla en un Diagrama de Flujo de
Proceso. (ver anexo 1)
Recepción de cilindros.- los cilindros separados en la nave de
envasado por mal estado son trasportados al taller de mantenimiento de
cilindros, los cuales son revisados en caso que haya cilindros con presión
son separados para luego des gasificarlos y evitar cualquier incidente.
IMAGEN No. 5
RECEPCIÓN DE CILINDROS
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Extracción de Válvula.- esta operación consiste en extraer la
válvula del cilindro una vez que ya este des gasificado, la válvula es retirada
por medio de la máquina desatornilladora, estas son colocadas en tablas
de madera que hace fácil su traslado.
Situación Actual y Diagnóstico 21
IMAGEN No. 6
EXTRACCIÓN DE VÁLVULA
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Inertizado de Cilindros.- el cilindro es colocado en la base de la
máquina de inertizado la cual tiene capacidad para diez cilindros, luego
cada uno es llenado de agua y por medio de aire comprimido se retira el
agua eliminando a su vez residuos y desechos sólidos.
Luego de su respectivo lavado el cilindro está apto para pasar por el
área de corte o soldadura si lo requiere, la importancia del inertizado es
evitar accidentes de trabajos en las áreas antes mencionadas.
IMAGEN No. 7
INERTIZADO DE CILINDROS
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Situación Actual y Diagnóstico 22
Enderezado de Asas y Bases.- en este proceso el operador verifica
los cilindros que requieren enderezado y pueden ser reutilizados, el cual
utiliza un yunque neumático para su enderezado correspondiente, en caso
de que una de estas partes este en mal estado el cilindro es separado para
pasar al proceso de corte por plasma.
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Corte de Base y Asa.- los cilindros que fueron separados por el mal
estado de la base o asa, se procede a realizar el corte en las partes antes
mencionadas, esto se lo realiza con una máquina de corte por plasma, el
arco de corte se lo realiza por los cordones de soldadura, para evitar dañar
los cilindros.
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
IMAGEN No. 8
ENDEREZADO DE ASA Y BASE
IMAGEN No. 9
CORTE DE ASA Y BASE
Situación Actual y Diagnóstico 23
Soldado de asa o base.- los cilindros que pasaron por el área de
corte por plasma son transportados para el respectivo soldado de asa o
base, el cilindro es colocado en un banco de soldadura de forma vertical,
luego se coloca la base o asa de tal manera que quede paralela, según las
normas INEN en la base se realizan seis cordones y en la asa cuatro
cordones. En este proceso se utiliza soldadura MIG.
IMAGEN No. 10
SOLDADO DE ASA Y BASE
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Prueba hidrostática.- los cilindros soldados con asa o base nueva
son intervenidos a esta prueba ya que es un requerimiento obligatorio
según la norma INEN, la PH consiste en llenar el cilindro con agua para
luego ser sometido a una presión de aire que llega hasta los 507 psi, si el
cilindro presenta deformaciones o fugas en una de sus partes es
descartado y se considera fuera de uso.
IMAGEN No. 11
PRUEBA HIDRÓSTATICA DE CILINDROS
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Situación Actual y Diagnóstico 24
Granallado de cilindros.- esta actividad consiste en ingresar los
cilindros a la granalladora, la cual se encarga de limpiar los cilindros
quitándole cualquier impureza o partículas que tenga exteriormente, esta
máquina tiene seis turbinas las cuales con gran fuerza impactan la granalla
contra el cuerpo del cilindro dejando limpia dicha superficie.
IMAGEN No. 12
GRANALLADO DE CILINDROS
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Pintado de Cilindros.- después del granallado el cilindro es
colocado en un transportador de cadena que está a una altura de 1.80
metros del nivel del suelo, el cual transporta el cilindro hasta la cabina de
pintura en polvo con carga electrostática, las pistolas automáticas se
encarga de pintar el cilindro donde el operador solo se encarga de
alimentar la tolva de almacenamiento.
IMAGEN No. 13
PINTADOS DE CILINDROS
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Situación Actual y Diagnóstico 25
Horneado de cilindros.- En este proceso el cilindro es sometido a
una temperatura de 150° a través de un horno con paneles infrarrojos, el
cual ayuda a obtener una mejor adherencia y brillo de la pintura, el tiempo
de recorrido del cilindro en el horno es de 7 minutos aproximadamente.
IMAGEN No. 14
HORNEADO DE CILINDROS
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Colocación de Válvulas.- una vez horneado el cilindro este es
transportado hasta la máquina Atornilladora de válvulas, el cilindro es
ajustado en el cuerpo con una mordaza, previamente el operador coloca la
válvula y es ajustada con el troquel hidráulico de la maquina ejerciendo una
presión de 110 lbs/fuerzas que es lo que indica la norma.
IMAGEN No. 15
COLOCACIÓN DE VÁLVULA
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Situación Actual y Diagnóstico 26
Pintado de Tara.- el cilindro es pesado en una balanza certificada
por el INEN, donde el operador coloca el cilindro sobre dicha balanza para
luego de forma manual grabar el peso del cilindro que marca la balanza,
este grabado se lo realiza con de una pistola de gravedad y una plantilla
que tiene el peso del cilindro.
IMAGEN No. 16
PINTADO DE TARA
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Llenado de aire.- Los cilindros pasan por una máquina de llenado
de aire, donde el operador por medio de pistones llena el cilindro con aire
por el lapso de 1 minuto aproximadamente, este proceso se lo realiza para
luego realizar la prueba de estanqueidad.
IMAGEN No. 17
LLENADO DE AIRE
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Situación Actual y Diagnóstico 27
Prueba de Estanqueidad.- esta prueba consiste en sumergir el
cilindro en una tina con agua para verificar posibles fugas en el pistón de la
válvula o fuga en el cuello de la válvula, en caso que presente una de las
fugas antes mencionada esta se corrige de manera inmediata. Realizada
esta inspección se procede a retirar el aire comprimido del cilindro.
IMAGEN No. 18
PRUEBA ESTANQUEIDAD DE CILINDROS
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Almacenamiento del Cilindro.- los cilindros son almacenados en
un área específica del taller para luego ser trasladados a la nave de
envasado.
IMAGEN No. 19
ALMACENAMIENTO DE CILINDROS
Fuente: Área de Producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Situación Actual y Diagnóstico 28
2.1.8 Capacidad de Producción
Actualmente Esain S.A para sus diferentes procesos cuenta con
capacidades estándar de producción, los cuales no son explotados en su
totalidad, siendo uno de estos el taller de mantenimiento de cilindros que
por falta de consumibles u otros factores su capacidad no se aprovecha en
su totalidad.
La capacidad de producción del taller de mantenimiento de cilindros
es manejada en turno de 11 horas diarias de lunes a viernes con horario de
07:00 am a 18:00 pm dentro de este tiempo incluye la media hora de
almuerzo, cabe recalcar que las horas diarias de trabajo pueden ser
reducidas en caso de que hayan daños críticos de equipos durante la
jornada de trabajo, en caso que se requiera producción los días sábados
se planifica una jornada hasta las 13:00 pm.
La producción diaria es calculada por los reportes de producción
diario del taller, los cuales son llenados por el supervisor del área antes
mencionada
2.1.9 Capacidad Producción Nominal
Capacidad nominal conocida también como capacidad de placa
diseño, se refiere a la capacidad de producción de una planta en su
totalidad. El Taller de mantenimiento de cilindros tiene una producción
nominal de acuerdo a su capacidad instalada, la cual permite definir una
producción de 1400 cilindros/día que corresponde a una eficiencia del
100%.
A continuación se detalla cuadro de producción nominal que
corresponde a la capacidad instalada en el taller de mantenimiento de
cilindros, considerando que se cuenta con los suficientes consumibles y
Situación Actual y Diagnóstico 29
que los equipos trabajan en su totalidad sin daños o inconvenientes que
afecten la producción.
TABLA No 3.
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN INSTALADA
Mes
Días Trabajados
Horas Mensuales
Capacidad instalada (cils/día)
Capacidad (Cils/mes)
Enero 22 231 1400 30800
Febrero 20 210 1400 28000
Marzo 22 231 1400 30800
Abril 22 231 1400 30800
Mayo 21 220 1400 29400
Junio 22 231 1400 30800
Julio 23 241 1400 32200
Agosto 21 220 1400 29400
Septiembre 22 231 1400 30800
Octubre 22 231 1400 30800
Noviembre 21 220 1400 29400
Diciembre 23 241 1400 32200
TOTAL 365400 Fuente: Área producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
2.1.10 Capacidad Producción Real
La capacidad real de producción es considerada menor que la
capacidad nominal, debido a que no es usual operar sus equipos a máxima
capacidad o debido a la falta de consumibles se ve afectada su producción
diaria.
En la siguiente tabla se observa la cantidad de cilindros reparados
mensualmente y el comportamiento de la producción en el año 2016, se
tiene en cuenta fines de semana donde se laboró debido al requerimiento
del departamento de producción.
Situación Actual y Diagnóstico 30
TABLA No 4
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN 2016
Mes Días
Trabajados Horas
Mensuales
Media De Producción
Diaria (Cils/Día)
Capacidad (Cils/Mes)
Enero 21 146:30 672 14047
Febrero 21 170:30 879 18404
Marzo 24 208:00 849 20328
Abril 21 172:30 780 16373
Mayo 17 147:00 875 14799
Junio 21 171:00 641 13449
Julio 21 177:30 853 17907
Agosto 25 217:30 1031 25717
Septiembre 25 194:30 1066 26627
Octubre 25 208:30 1043 26016
Noviembre 23 179:30 1115 25613
Diciembre 26 202:30 936 24268
Ʃ= 2195:30 TOTAL 243548 Fuente: Área producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Tal como se aprecia en las tablas 3 y 4 el total de la capacidad
nominal en comparación con la capacidad real del taller de mantenimiento
de cilindros representa un 66.7% que deja como déficit 121.852
cilindros/año representando un nominal de 10.154 cilindros/mes.
En comparación con horas de trabajo de la capacidad nominal y
capacidad real se refleja una pérdida de 542:30 horas/mes que representa
un 19.85 % de horas mensual no laboradas y esto se ve reflejado en la
pérdida de producción, cabe mencionar que este tiempo perdido se debe a
la falta de consumibles o daños en equipos.
En la siguiente tabla se realiza una comparación entre la capacidad
instalada y la capacidad real del año 2016, se detalla el también el
rendimiento en porcentajes.
Situación Actual y Diagnóstico 31
TABLA No. 5
CAPACIDAD NOMINAL VERSUS CAPACIDAD REAL AÑO 2016
Mes Capacidad instalada (cils/mes)
Producción Real (cils/mes)
Rendimiento (%)
Enero 30800 14047 45,61 %
Febrero 28000 18404 65,73 %
Marzo 30800 20328 66,00 %
Abril 30800 16373 53,16 %
Mayo 29400 14799 50,34 %
Junio 30800 13449 43,67 %
Julio 32200 17907 55,61 %
Agosto 29400 25717 87,47 %
Septiembre 30800 26627 86,45 %
Octubre 30800 26016 84,47 %
Noviembre 29400 25613 87,12 %
Diciembre 32200 24268 75,37 %
TOTAL 365400 243548
Promedio/Mes 30450 20296
Fuente: Área producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
GRÁFICO No. 1
CAPACIDAD NOMINAL VERSUS CAPACIDAD AÑO 2016
Fuente: Área producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
Enero
Feb
rero
Ma
rzo
Abril
Ma
yo
Junio
Julio
Agosto
Septie…
Octu
bre
No
vie
m…
Dic
iem
bre
Suma de Capacidadinstalada (cils/mes)
Suma de ProducciónReal (cils/mes)
Situación Actual y Diagnóstico 32
2.1.11 Registro de problemas
Analizada la situación actual del taller de mantenimiento de cilindros
en base a su capacidad instalada se concluye que existe una gran
deficiencia en el cumplimiento en la producción programada
mensualmente, por tal motivo se procedió a recolectar información
netamente de campo basada en los factores más críticos que existen
dentro del taller.
Los problemas más evidentes es la falta de abastecimiento de
consumibles, ya que la falta de asa o bases retrasa la operación de soldado
a su vez se acumula cilindros, las paras frecuentes en diferentes equipos o
maquinarias por daños sean estos mecánicos o eléctricos provoca tiempo
improductivo y al mismo tiempo afecta el desempeño laboral.
A todo esto se suma la falta de personal, debido a que personal del
área de taller de mantenimiento de cilindros reemplaza al personal de nave
de envasado en casos tales como vacaciones, enfermedades o accidentes
laborales.
TABLA No. 6
TIEMPOS PERDIDOS REGISTRADOS EN EL AÑO 2016
Mes Paro Fallas Equipos
(Horas/Mes)
Paro Falta Consumibles (Horas/Mes)
Enero 09:00 30:30
Febrero 5:00 23:15
Marzo 4:30 21:00
Abril 3:30 25:20
Mayo 4:00 22:45
Situación Actual y Diagnóstico 33
Junio 5:00 24:30
Julio 6:30 19:00
Agosto 6:30 20:45
Septiembre 8:00 26:30
Octubre 6:00 22:30
Noviembre 5:00 28:00
Diciembre 11:30 27:10
TOTAL 74:30 291:15
Fuente: Área producción Esain S.A Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
2.2 Análisis y Diagnóstico
2.2.1 Análisis de datos e identificación del problema
La información recolectada sobre los problemas que actualmente
presenta el Taller de mantenimiento de cilindros es analizada para la
identificar cuyos problemas ameritan el uso o aplicación de métodos de
ingeniería industrial, en este caso se aplicaran y usaran diversos métodos
que ayudará a proponer mejoras enfocadas en la estructuración del
proceso de mantenimiento.
Los cuellos de botella, restricciones y tiempos improductivos en las
máquinas se pueden mejorar, mediante un análisis de los daños más
frecuentes que aquejan su funcionamiento los cuales impiden aprovechar
su capacidad productiva en su totalidad.
Para una mejor apreciación del proceso actual se lo detalla a través
de los diagramas de operación y de flujo de proceso para tener una idea
clara de las actividades realizadas.
Situación Actual y Diagnóstico 34
2.2.2 Diagrama Causa – Efecto
a) Falta de consumibles:
Demora en entrega de consumibles, tales como bases, asas,
válvulas, los cuales son los consumibles que más se usan a
diario.
b) Paradas de máquinas por daños:
Fallas mecánicas o eléctricas en equipos o maquinarias debido
al uso constante de estos equipos, se considera dentro de este
ítem la perdida de temperatura en el horno para el curado de
cilindros.
c) Causas asignables a la mano de obra:
Falta de capacitación técnica al personal, para el debido uso de
los equipos.
Incumplimiento por del personal, demora en actividades las
cuales causa tiempo improductivo.
Falta de personal debido que cubre actividades de personal que
está de vacaciones u otros factores.
d) Causas asignables a los métodos de trabajo:
Golpes en extremidades superiores o inferiores por mal
apilamiento de cilindros, lo cual reduce espacio en el taller.
Pérdida de tiempo causado por problemas con el proveedor.
Programación y planificación de trabajos de trabajos fuera del
taller de mantenimiento de cilindros.
Situación Actual y Diagnóstico 35
DIAGRAMA No. 3
DIAGRAMA CAUSA EFECTO TALLER MANTENIMIENTO CILINDROS
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Situación Actual y Diagnóstico 36
2.2.3 Estudio de tiempos en proceso de mantenimiento de
cilindros
Para realizar la medición de trabajo en el proceso de mantenimiento
de cilindros, se necesita que el operario al cual se va realizar el estudio de
tiempo realice sus actividades a un ritmo normal, lo cual ayuda a
representar el desempeño promedio de cualquier trabajador teniendo los
conocimientos y experiencia del puesto y las actividades.
El estudio de tiempo se realizó en todas las actividades que
corresponden al proceso de mantenimiento de cilindros, con el fin de
detectar el proceso donde ocurre más tiempo improductivo o cuello de
botella el cual afecta la producción de mantenimiento de cilindros.
Se procedió a realizar un formato para el estudio de tiempos y el
registro de los mismos, se realizó un estudio de tiempo de regreso a cero
con 3 observaciones en cada proceso, teniendo en cuenta que hay
procesos donde se trabaja por lotes de cilindros y en otros procesos la
actividad es individual.
En el siguiente registro se observa las actividades realizadas en el
proceso de mantenimiento de cilindros y el estudio de tiempo de las
mismas, las actividades que presentan restricciones o cuello de botellas
están resaltadas con rojo las cuales serán consideradas para el respectivo
análisis mediante la teoría de las restricciones.
La actividad de inertizado, es una de las que involucran mayor
cantidad de tiempo o a su vez la capacidad producida por hora no es la
necesaria; de esta manera el presente estudio de tiempos ayudará a
identificar las actividades en las que se pueden aplicar mejoras,
incrementando una mayor velocidad de producción.
Situación Actual y Diagnóstico 37
TABLA No. 7
ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO DEL TALLER DE
MANTENIMIENTO DE CILINDROS DE LA EMPRESA ESAIN S.A
AREA: TALLER MANTENIMIENTO DE CILINDROS
ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO MANTENIMIENTO DE CILINDROS
ACTIVIDADES TIEMPOS OBSERVADOS
CANTIDAD TIEMPO MEDIO
CANT HORA
T1 T2 T3
Extracción de válvula
0:00:17 0:00:17 0:00:20 Unidad 0:00:18 333
Inertizado 0:06:11 0:06:16 0:06:20 Lote de
diez 0:06:16 97
Enderezado 0:00:31 0:00:36 0:00:34 Unidad 0:00:34 176
Corte 0:00:58 0:00:55 0:01:03 Unidad 0:00:59 102
Soldadura 0:01:23 0:01:25 0:01:27 Unidad 0:01:25 48
Prueba Hidrostática
0:06:30 0:05:40 0:05:10 Lote de cinco
0:05:47 55
Granallado 0:02:15 0:02:15 0:02:15 Lote de
diez 0:02:15 279
Pintado 0:00:39 0:00:39 0:00:39 Unidad 0:00:39 153
Horneado 0:07:00 0:07:00 0:07:00 Lote de quince
0:07:00 129
Atornillado 0:00:20 0:00:18 0:00:17 Unidad 0:00:18 333
Tara 0:00:15 0:00:16 0:00:18 Unidad 0:00:16 375
Puesta de aire 0:00:57 0:00:58 0:00:56 Unidad 0:00:57 105
Estanqueidad 0:00:38 0:00:37 0:00:36 Unidad 0:00:37 162
Almacenamiento 0:00:50 0:00:57 0:00:58 Lote de cinco
0:00:55 109
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Situación Actual y Diagnóstico 38
2.2.2 Análisis del diagrama de Pareto
Para el siguiente análisis se toma de referencia los datos
recolectados en la tabla no. 6, donde se puede observar el tiempo
improductivo por fallas en equipos y el tiempo improductivo por falta de
consumibles, los cuales corresponden al año 2016.
En la tabla se puede observar que se ha ordenado los tiempos
improductivos por fallas en equipos de mayor a menor con un total de 74:30
horas improductivas, donde el mes con más incidencia de horas improductivas
es Enero con un 15% del total de las horas perdidas en el año 2016.
TABLA No. 8
PORCENTAJE MENSUAL DE HORAS IMPRODUCTIVAS POR FALLA
DE MÁQUINAS
N°
MES
Frecuencia de ocurrencia
Frecuencia Relativa
Frecuencia Relativa
Acumulada
1 Diciembre 11:30 15% 15%
2 Enero 9:00 12% 27%
3 Septiembre 8:00 11% 38%
4 Julio 6:30 9% 47%
5 Agosto 6:30 9% 56%
6 Octubre 6:00 8% 64%
7 Febrero 5:00 7% 71%
8 Junio 5:00 5% 76%
9 Noviembre 5:00 7% 83%
10 Marzo 4:30 6% 89%
11 Mayo 4:00 6% 95%
12 Abril 3:30 5% 100%
TOTAL 74:30:00 100%
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Situación Actual y Diagnóstico 39
GRÁFICO No. 2
DIAGRAMA DE PARETO - FALLAS EN MÁQUINAS
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
En el caso de los tiempos improductivos provocados por la falta de
consumibles para el mantenimiento de cilindros se detalla la siguiente
tabla con su respectivo gráfico.
TABLA No. 9
PORCENTAJE MENSUAL DE HORAS IMPRODUCTIVAS POR FALTA
DE CONSUMIBLES
N° MES FRECUENCIA DE
OCURRENCIA FRECUENCIA
RELATIVA
FRECUENCIA RELATIVA
ACUMULADA
1 Enero 30:30:00 10,47% 10,47%
2 Noviembre 28:00:00 9,61% 20,09%
3 Diciembre 27:10:00 9,33% 29,41%
4 Septiembre 26:30:00 9,10% 38,51%
5 Abril 25:20:00 8,70% 47,21%
6 Junio 24:30:00 8,41% 55,62%
7 Octubre 22:30 7,73% 63,35%
8 Febrero 23:15 7,98% 71,33%
9 Mayo 22:45 7,81% 79,14%
10 Marzo 21:00 7,21% 86,35%
11 Agosto 20:45 7,12% 93,48%
12 Julio 19:00 6,52% 100,00%
TOTAL 291:15:00 100,00%
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0:00
2:24
4:48
7:12
9:36
12:00
14:24
DIC
IME
BR
E
EN
ER
O
SE
PT
IEM
BR
E
JU
LIO
AG
OS
TO
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TU
BR
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FE
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O
JU
NIO
NO
VIE
MB
RE
MA
RZ
O
MA
YO
AB
RIL
DIAGRAMA PARETO FALLA EN EQUIPOS
Series1SERIE 2
Situación Actual y Diagnóstico 40
GRÁFICO No. 3
REPRESENTACION DE PROBLEMAS POR FALTA DE CONSUMIBLES
EN DIAGRAMA DE PARETO
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
En la gráfica anterior se puede observar que hay un total de 291
horas con 15 minutos pérdidas en el año 2016, estas horas son
consideradas como improductivas, el mes que representa más tiempo
improductivo por falta de consumibles es Enero que representa un 10.47%
del total de las horas improductivas.
2.3 Impacto económico de Problemas
En este inciso se determina las pérdidas económicas de la empresa,
las cuales son causadas por las falla en máquinas ya sea por daños u otros
factores, considerando que el total de horas pérdidas es de 74 horas 30
minutos obtenido en la tabla N° 6.
Para el cálculo del costo de las horas perdidas, se calcula el valor de
la hora-hombre mediante los datos obtenidos los cuales están detallados
en la siguiente tabla.
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
0:00:00
4:48:00
9:36:00
14:24:00
19:12:00
24:00:00
28:48:00
33:36:00
Ener
o
No
viem
bre
Dic
iem
bre
Sep
tiem
bre
Ab
ril
Jun
io
Oct
ub
re
Feb
rero
May
o
Mar
zo
Ago
sto
Julio
DIAGRAMA PARETO FALTA CONSUMIBLES
Series1SERIE 2
Situación Actual y Diagnóstico 41
TABLA No. 10
COSTO HORA HOMBRE
DIAS TRABAJADOS
PERSONAL TMC
SALARIO BENEFICIOS TOTAL H-H
261 22 $ 366,00 $ 203,91 $12.538 $48
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
El costo de Hora Hombre representa un valor de $48 dólares
americanos, a este valor se le suma el valor de $ 54.37 dólares americanos
del costo Hora Máquina, dicho valor fue proporcionado por el departamento
de producción de la empresa y corroborado por el jefe de planta.
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝑷𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 = 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝑯𝒐𝒓𝒂 𝑴á𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 + 𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝑯𝒐𝒓𝒂 𝑯𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝑷𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 = 𝟓𝟒. 𝟑𝟕 + 𝟒𝟖 = $ 𝟏𝟎𝟐. 𝟑𝟕
Una vez calculado el costo de hora por fallas en máquinas, se
procede a calcular el costo total mensual del Taller de mantenimiento de
cilindros. Cabe mencionar que las paradas programadas no se consideran
en el análisis del impacto económico.
Para una mejor apreciación de los costos de horas perdidas
mensualmente se detalla la siguiente tabla donde se aprecian el valor total
por horas perdidas en el año 2016.
TABLA No. 11
COSTO DE PÉRDIDAS POR FALLAS EN MÁQUINAS
MES FALLAS
EQUIPOS (HORAS/MES)
COSTO POR HORA PARADA
$
COSTO MENSUAL POR PARADA $
Enero 9:00:00 102,47 922,23
Febrero 5:00:00 102,47 512,35
Situación Actual y Diagnóstico 42
Marzo 4:30:00 102,47 461,12
Abril 3:30:00 102,47 358,65
Mayo 4:00:00 102,47 409,88
Junio 5:00:00 102,47 512,35
Julio 6:30:00 102,47 666,05
Agosto 6:30:00 102,47 666,05
Septiembre 8:00:00 102,47 819,76
Octubre 6:00:00 102,47 614,82
Noviembre 5:00:00 102,47 512,35
Diciembre 11:30:00 102,47 1178,4
TOTAL 74:30 7634,01
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
En la tabla se puede apreciar el valor por costo de horas pérdidas con
un total de $7634.01 dólares, estos problemas afectan la producción lo cual
provocan una baja producción de cilindros reparados.
Como siguiente punto se analiza las pérdidas económicas referentes
a ventas las cuales son provocadas por la baja producción diaria de
cilindros, es necesario indicar que estos datos fueron tomados de la tabla
N° 5.
Para determinar la perdida de utilidad de la empresa por baja
producción de cilindros reparados, se obtiene la diferencia entre la
capacidad nominal y la capacidad real por el precio de venta al distribuidor,
cabe recalcar que se está considerando el precio de venta del GLP, ya que
los cilindros reparados son trasladados al envasado y son despachados al
distribuidor.
El valor del precio de venta al distribuidor fue facilitado por el
departamento de facturación de la empresa para realizar el presente
análisis.
Situación Actual y Diagnóstico 43
TABLA No. 12
PÉRDIDAS DE UTILIDAD MENSUAL POR BAJA PRODUCCIÓN
MES PROD.
NOMINAL PROD. REAL
PROD. PERDIDA
VALOR GLP
PERDIDA MENSUAL ($)
Enero 30800 14047 16753 $ 1,08 $ 18.093
Febrero 28000 18404 9596 $ 1,08 $ 10.364
Marzo 30800 20328 10472 $ 1,08 $ 11.310
Abril 30800 16373 14427 $ 1,08 $ 15.581
Mayo 29400 14799 14601 $ 1,08 $ 15.769
Junio 30800 13449 17351 $ 1,08 $ 18.739
Julio 32200 17907 14293 $ 1,08 $ 15.436
Agosto 29400 25717 3683 $ 1,08 $ 3.978
Septiembre 30800 26627 4173 $ 1,08 $ 4.507
Octubre 30800 26016 4784 $ 1,08 $ 5.167
Noviembre 29400 25613 3787 $ 1,08 $ 4.090
Diciembre 32200 24268 7932 $ 1,08 $ 8.567
TOTAL 365400 243548 121852 $ 131.600
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Los valores por pérdida de producción de la empresa ascienden a
los $131.600 dólares anuales debido a la baja producción del taller de
mantenimiento de cilindros, lo cual representa un 33.34% en porcentaje de
pérdidas de utilidad por no cumplir con la programación mensual de
producción.
Considerando que estos valores se refieren a la cantidad de
cilindros no reparados, de tal manera que generan pérdidas en venta de
GLP ya que al no ser reparado el área de envasado no puede hacer uso de
los mismos.
Situación Actual y Diagnóstico 44
2.4 Diagnóstico
Después del análisis de los problemas que presenta el Taller
Mantenimiento de Cilindros los cuales fueron mostrados en los ítems
anteriores mediantes herramientas de Ingeniería Industrial se detectan que
el mayor problema que afectan son los tiempos improductivos causados
por los daños en maquinarias así mismo como la falta de consumibles para
la reparación de cilindros.
La diferencia entre las capacidades de producción nominal y real
representa una eficiencia del 66.7% de productividad del taller de
Mantenimiento de Cilindros, teniendo como déficit la cantidad de 121.852
cilindros/año, lo cual equivale a una pérdida de utilidad de $131.600 dólares
anuales.
En el análisis del estudio de tiempo en el proceso de mantenimiento
se evidencia las actividades que generan cuello de botella los cuales
representan pérdidas de tiempo impidiendo el continuo desarrollo del
proceso de mantenimiento, estas actividades identificadas como cuello de
botella serán consideradas para aplicación de mejoras y poder cumplir con
el objetivo de la empresa.
CAPÍTULO III
PROPUESTA Y EVALUACION ECONÓMICA
3.1 Propuesta
Estudiadas y analizadas las causas y problemas que presenta el
Taller mantenimiento de cilindros en el capítulo anterior, las cuales impiden
un incremento en la producción diaria de cilindros reparados, se determinó
que hay la necesidad de aplicar las respectivas mejoras en los problemas
identificados.
De la misma manera mejorar el abastecimiento de consumibles
como también establecer las fallas en equipos o máquinas debido que
estos provocan tiempos improductivos en la producción diaria, logrando así
disminuir paralizaciones no programadas.
3.1.1 Planteamiento de Alternativas de Solución a Problemas
Propuesta para Problema 1: Falta de consumibles.
Según la Teoría de las restricciones, la falta de consumibles, materia
prima o algún equipo que afecte directamente al proceso es considerado
una restricción, debido a que limita al sistema y no se puede cumplir con la
producción establecida, por tal motivo este problema es considerado como
una restricción física dentro de la operación de soldadura de bases.
a) Identificar la restricción: El taller de mantenimiento cuenta con una
déficit del 28.57% de bases diarias, siendo este porcentaje un
Propuesta y Evaluación Económica 46
representativo de la producción diaria de cilindros reparados,
permitiendo que el Taller trabaje diariamente en un 71.42% de su
capacidad instalada.
b) Explotar la restricción: como propuesta de mejora de esta
restricción física se pretende incrementar el pedido de este
consumible, de tal manera que se mantenga un stock del 90% del
total de las bases que se utilizan mensualmente siendo esta cantidad
de 8900 bases mensuales, debido a que el consumo diario oscila
entre 400 bases diarias, el 10% se lo atribuye como algún improvisto
que pueda tener el proveedor de este consumible.
Para mejor apreciación se detalla a continuación la siguiente tabla
donde se detalla el consumo de bases utilizadas mensualmente en el año
2016.
TABLA No. 13
CONSUMO DE BASES UTILIZADAS MENSUALMENTE
EN EL AÑO 2016
MES OBJETIVO PROD. REAL
LS LI CONSUMO
BASES 2016
Enero 30800 14047 8900 8010 4100
Febrero 28000 18404 8900 8010 3900
Marzo 30800 20328 8900 8010 4750
Abril 30800 16373 8900 8010 6000
Mayo 29400 14799 8900 8010 4680
Junio 30800 13449 8900 8010 4250
Julio 32200 17907 8900 8010 5150
Agosto 29400 25717 8900 8010 7450
Septiembre 30800 26627 8900 8010 7600
Octubre 30800 26016 8900 8010 7500
Noviembre 29400 25613 8900 8010 7450
Diciembre 32200 24268 8900 8010 7600
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Propuesta y Evaluación Económica 47
GRÁFICO No. 4
LIMITES DE STOCK DE CONSUMIBLE EN BASE A LA PRODUCCION
MENSUAL
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
En la gráfica se puede apreciar los límites tanto superior como
inferior de stock que se necesitan de este consumible para poder cumplir
con la producción diaria, se puede identificar que si el stock de bases esta
debajo del límite inferior (8010) se es imposible lograr la meta de producción
mensual, con la propuesta de incrementar el pedido de este consumible se
asegura un 28.5% de la producción diaria, así mismo se evita el
acumulamiento de cilindros logrando una mejor continuidad en el proceso.
Con los límites de stock establecido servirá de ayuda al encargado
de bodega para un mejor control de inventario, así mismo coordinar y
establecer fechas de entrega de dicho consumible.
a) Subordinar la restricción: la propuesta establecida asegurara una
cantidad de 8900 cilindros del total de la programación mensual
reduciendo el tiempo improductivo por falta de dicho consumible,
evitando retrasos en la actividad de soldado de bases obteniendo un
02225445066758900
111251335015575178002002522250244752670028925311503337535600
Ener
o
Feb
rero
Mar
zo
Ab
ril
May
o
Jun
io
Julio
Ago
sto
Sep
tiem
bre
Oct
ub
re
No
viem
bre
Dic
iem
bre
Títu
lo d
el e
je
OBJETIVO
PROD. REAL
LS
LI
REAL
Propuesta y Evaluación Económica 48
buen stock de cilindros para realizar las actividades continuas del
proceso.
b) Elevar la restricción: con la propuesta y aprobación de esta mejora
se asegura la producción diaria de cilindros reparados, de tal manera
que en el inventario diario no se refleja la acumulación de los
mismos.
Propuesta para Problema 2: elaborar un plan de mantenimiento para
reducir tiempo de paralizaciones no programadas.
Tal como se describió en el capítulo anterior las paras por fallas en
máquinas ascienden hasta las 74 horas 30 minutos anualmente dejando
una pérdida de $7634.01 dólares siendo estas considerados como tiempo
improductivo.
Como alternativa de solución es la propuesta de un plan de
mantenimiento en los equipos y máquinas que posee el Taller de
mantenimiento de cilindros ya que no cuenta con un plan de mantenimiento
establecido y debido a esto son las paralizaciones no programadas, debido
que hay equipos que son más críticos que otros ya sea por el uso diario o
por el año de fabricación de ciertos equipos (Ver anexo 2 al 10).
En el Plan de mantenimiento propuesto se considera inspecciones y
mantenimientos periódicos en los equipos o maquinarias, cabe recalcar que
para la elaboración del plan de mantenimiento se han considerado las
siguientes actividades:
Actividades programadas ejecutadas en el lapso de un año
Actividades rutinarias o diarias de los equipos debido a su
operación diaria.
Actividades que se ejecutan en las paradas de máquinas
programadas.
Propuesta y Evaluación Económica 49
Con la información obtenida se pretende tomar medidas en la
intervención de estos equipos sin necesidad de hacerlo en horas
laborables, así mismo archivar información registrando un histórico de
repuestos y la frecuencia con el que necesitan ser cambiados.
Propuesta para problema 3: Cuello de botella en operación de
inertizado.
El estudio de tiempo realizado en el proceso de mantenimiento de
cilindros (ver tabla No.7) se aprecia que existe un cuello de botella en esta
operación siendo considerada como una restricción fisica dentro de nuestro
proceso.
a) Identificar la restricción: la operación de inertizado de cilindros
nos un promedio de 97 cilindros/hora teniendo en cuenta que esta
actividad se la realiza por lote de 10 cilindros, cada lote tiene un
tiempo promedio de 376 segundos, se considera un operador para
realizar esta actividad.
𝐸 =5
6,36∗ 100
𝐸 = 78.61%
En base a la fórmula aplicada se determina que la eficiencia en el
inertizado de cilindros es de 78.61%.
Propuesta y Evaluación Económica 50
a) Explotar la restricción: la capacidad instalada de la máquina
inertizadora es de 1200 cilindros diarios en una jornada laboral de
10 horas, cabe recalcar que esta actividad es realizada por un solo
operador.
𝐶𝑎𝑛𝑡 =1200 𝑐𝑖𝑙𝑠
600 𝑚𝑖𝑛= 2 𝑐𝑖𝑙𝑠
𝑚𝑖𝑛⁄
Como solución a esta restricción se realizara una mejor distribución
del personal en el taller, se adicionará una persona mas en la actividad de
inertizado de cilindros para mejorar el tiempo actual obtrenido en el estudio
de tiempo , para mejor apreciación de la mejora a realizar se aplica formulas
de balanceo de líneas:
𝑁 =1𝑚𝑖𝑛 ∗ 2𝑐𝑖𝑙/𝑚𝑖𝑛
95%
𝑁 = 1.9
Para el cálculo del número de operarios requerido por máquina se
aplica la siguiente fórmula, teniendo en cuenta que para obtener una
eficiencia más real se considera el 95%, como es imposible tener nueve
décimas de operador, se configura la línea utilizando 2 operadores para
realizar dicha actividad.
a) Subordinar la restricción: mediante la aplicación de fórmulas de
líneas de balanceo, se puede determinar que en la actividad de
inertizado de cilindros es necesario requiere de 2 operadores,
Propuesta y Evaluación Económica 51
logrando así un menor tiempo en la operación de inertizado de
cilindros y explotar al máximo la capacidad de la máquina.
Con la disposición de 2 operadores en esta actividad se pretende
conservar la cargar uniforme de trabajo, así mismo evitar fatiga y
aprovechando los tiempos de holgura por parte del trabajador evitando que
haya paras en esta actividad logrando un óptimo de producción y permitir
que el proceso tenga continuidad.
b) Elevar la Restricción: con la implementación de la mejora la cual fue
demostrada mediante fórmula se lograra realizar la actividad en
menor tiempo, aumentando la disponibilidad de cilindros para las
siguientes operaciones, adicional se dispondrá de tiempo para
descartar cilindros que están en mal estado.
3.2 Costos de alternativa de solución
Planteada las propuestas de mejora en cada una de las restricciones
existentes dentro del proceso de mantenimiento de cilindros se analiza los
costos que conlleva aplicar cada alternativa.
Costos de Propuesta 1: incremento de consumibles.
Los costos de la alternativa de la propuesta de aumento de pedido
de consumibles que consisten en el incremento de bases son considerados
como costos de materia prima del taller mantenimiento de cilindros.
TABLA No. 14
COSTO DE INCREMENTO DE CONSUMIBLES
MATERIAL CANTIDADES PRECIO UNITARIO
PRECIO TOTAL
BASES 8900 $1,14 $10.146,00 Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Propuesta y Evaluación Económica 52
Los costos de la propuesta 1 son de $10.146 teniendo en
cuenta que este valor será mensual ya que la propuesta consiste en
aumentar la cantidad de este consumible para mantener un stock
dentro de los límites establecidos y poder cumplir con la programación
mensual.
Costos de Propuesta 2: elaborar un plan de mantenimiento para
reducir tiempo de paralizaciones no programadas.
En la presente propuesta se trabajara con personal de la empresa
para ejecutar el plan de mantenimiento propuesto los trabajos serán
realizados por el personal mecánico y eléctrico, este personal será
programado para los fines de semana estos.
Los costos de esta propuesta son considerados como costo de
mantenimiento, para el análisis de los costos de esta propuesta se
toma en cuenta el sueldo del personal más el valor de las horas
hombre al 100% ya que la ejecución del plan de mantenimiento serán los
fines de semana.
A continuación se detalla los costos de la propuesta del plan de
mantenimiento:
TABLA No. 15
COSTO DE PROPUESTA EJECUCION DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO
N°
PERSONAS
SUELDO
DIA
H/H
H/H
TOTAL
TOTAL
M.O
100%
8
3 400 13,3 1,67 26,67 426,67 1280
Fuente: Investigación directa. Elaborado por: Moncada Maliza Mauricio Fernando
Propuesta y Evaluación Económica 53
3.3 Evaluación y selección de alternativas
Según la investigación y análisis en capítulos anteriores las
pérdidas de la empresa se ven afectada por el bajo rendimiento de
producción del Taller de Mantenimiento de Cilindros tanto así que estos
valores ascienden a $131.600 dólares, mientras que las pérdidas por
fallas en equipos o máquinas representan un valor de $7634.01 dólares,
por tal motivo que la implementación de las propuestas para estos
problemas mejorara considerablemente la productividad y eficiencia del
proceso.
El costo total de las propuestas establecidas seria de $11426
dólares mensuales, la empresa cuenta con los recursos necesarios para
la implementación de ambas propuestas de mejora, siempre y cuando
haya compromiso de parte del personal técnico que es el encargado de
realizar el mantenimiento y del personal de compras que se encarga de
realizar los pedidos de consumibles al proveedor respectivo.
Como es de conocimiento la empresa está en la capacidad de
asumir los costos de las propuestas por lo tanto no se aplica un análisis
económico.
3.4 Conclusiones
Efectuado el análisis en el proceso de mantenimiento de cilindros
se demostró que los problemas más comunes que presenta el taller son
los tiempos improductivos causados por falta de consumibles, paradas
no programadas de equipos o maquinarias y restricciones en actividades
que no permiten una continuidad en el proceso, por tales motivos se ve
afectada la eficiencia del taller al no poder cumplir con capacidad
instalada que es de 1400 cilindros por día.
Propuesta y Evaluación Económica 54
El estudio de tiempo realizado en el proceso de mantenimiento de
cilindros determino que la actividad de inertizado de cilindros tiene mayor
concurrencia de tiempo por lo que se considera una restricción física por lo
cual se procedió aplicar la herramienta de balanceo de líneas en base a la
metodología de la Teoría de las Restricciones, esta misma teoría fue
aplicada en la propuesta del incremento de consumibles ya que la falta de
estos influye en el bajo rendimiento de la producción.
La propuesta de elaborar un plan de mantenimiento preventivo tiene
como objetivo el mantener los equipos o máquinas del taller con un buen
funcionamiento, reduciendo el tiempo de paradas programadas y llevar un
registro histórico de cada equipo.
3.5 Recomendaciones
Monitorear constantemente el stock de consumible de base por parte
del encargado de bodega para realizar la orden de compra de estos y así
poder evitar tiempos improductivos por falta de dicho consumible, así
mismo coordinar la entrega del pedido a tiempo.
Se recomienda cumplir el plan de mantenimiento preventivo
propuesto por parte del personal de mantenimiento de planta, por parte del
encargado del taller llevar registro de las fallas q se presentan en un día de
labores. Con la información obtenida de los formatos del plan de
mantenimiento llevar un registro de repuestos y frecuencia de daño de los
mismos, así se mantendrá un stock de los repuestos que con frecuencia
sufren daños evitando tiempos improductivos por para de equipos o
maquinarias.
Se recomienda la implementación de horómetros en las máquinas
para llevar un registro de tiempos de para y horas de trabajo diaria de cada
Propuesta y Evaluación Económica 55
uno de ellos, de tal manera que se podría determinar en qué momento
intervenir en el mantenimiento de motores.
Capacitar al personal constantemente en charlas de mejoramiento
continuo, con el fin de lograr una cultura de interés dentro del taller
operando los equipos de la manera correcta evitando amenorar la vida útil
de los equipos que tiene el taller.
ANEXOS
Anexos 57
ANEXO No. 1
DIAGRAMA DE PROCESOS
Anexos 58
ANEXO No. 2
MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS
Anexos 59
Anexos 60
Anexos 61
Anexos 62
Anexos 63
Anexos 64
Anexos 65
Anexos 66
BIBLIOGRAFÍA
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