UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACION

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AREA:

GESTION DE PRODUCCIÓN

TEMA:

Mejora de métodos de trabajo en la fábrica de calzado creaciones

ARISAN.

AUTOR:

Vera Chica Gino Mauricio

DIRECTOR DE TESIS:

ING. IND. Abarca Baracaldo Jorge

2003 – 2004

GUAYAQUIL – ECUADOR

Generalidades

2

AGRADECIMIENTO

Al Supremo Creador sobre todas las cosas, quien me ha dado la

capacidad del entendimiento, y me está permitiendo realizarme como

persona, dándome ganas de vivir como ser útil en esta sociedad y eres mi

fiel consejero.

Gracias Supremo Creador.

A mis padres amados, Sr. Sucre Celiano Vera Condoy y Sra. María

Leonina Chica Ordoñez, quienes siempre me han apoyado en cada una

de las etapas de mi vida, siempre serán el norte de mi destino.

Padres, este es el fruto de su esfuerzo.

A los maestros, quienes me han dado las bases de los

conocimientos que en la siguiente obra pongo a prueba, tengan el gusto

de que he sabido aprovechar sus cátedras.

Gracias maestros.

Generalidades

3

DEDICATORIA

Todo el empeño y esfuerzo de este trabajo, esta dedicado a mis

familiares y amigos, y sobre todo de manera muy especial, a mis padres

Sr. Sucre Celiano Vera Condoy y Sra. María Leonina Chica Ordoñez;

quienes en todo momento de mi vida se han preocupado por dar lo mejor

para mi de manera incondicional, y mas que nada mostrándome su

confianza; gracias a ellos he podido culminar con éxito una etapa muy

importante de mis estudios, con el fin de poder tener una mejor calidad de

vida.

ÍNDICE

CAPÍTULO I

Generalidades

4

GENERALIDADES

1.1. Justificativos 1

2.1. Objetivos del trabajo 1

3.1. Metodología y marco teórico 2

CAPÍTULO II

IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

2.1. Breve historia 3

2.2. Misión 3

2.3. Visión 4

2.4. Actividad de la empresa 4

2.5. Objetivos de la empresa 4

2.6. Localización 5

2.7. Estructura orgánica 5

2.8. Mano de obra 6

2.9. Volumen de producción 8

2.10. Volumen de ventas 9

2.11. Seguridad industrial 10

2.12. Análisis del entorno 11

Generalidades

5

CAPÍTULO III

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

3.1. Maquinarias utilizadas en el proceso 12

3.2. Descripción de maquinarias 12

3.3. El producto 14

3.4. Diseño del producto 17

3.5. Materia prima utilizada en el proceso 17

3.6. Distribución de planta 18

3.7. Análisis del proceso 19

3.8. Diagrama de recorrido 22

3.9. Planificación de la producción 22

3.9.1. Análisis de la capacidad de producción 22

3.9.2. Análisis de eficiencia 25

3.10. Control de la producción 27

3.11. Control de calidad 27

3.12. Análisis foda 28

CAPÍTULO IV

DIAGNÓSTICO EMPRESARIAL

4.1. Identificación y registro de los problemas 29

4.1.1. Cuello de botella en la sección de plantado 29

4.1.2. Distribución de planta y tiempos improductivos en el proceso 30

4.1.3. Personal 30

Generalidades

6

4.2. Análisis de los problemas 30

4.2.1. Cuello de botella 30

4.2.2. Distribución de planta y tiempos improductivos en el proceso 37

4.2.3. Personal 38

4.3. Cuantificación de los problemas 38

4.3.1. Cuello de botella 38

4.3.2. Distribución de planta y tiempos improductivos en el proceso 39

4.3.3. Personal 39

4.3.4. Conclusión 39

4.4. Diagrama de pareto 40

4.5. Diagrama causa – efecto 40

4.6. Diagnóstico final 41

CAPÍTULO V

PRESENTACIÓN DE SOLUCIONES

5.1. Objetivos propuestos 42

5.2. Descripción de la propuesta 43

5.2.1. Disposición de puestos de trabajo en la

sección de plantado. 43

5.2.2. Redistrubución de planta alta y mejora del tiempo

en proceso 45

5.2.3. Capacitación del personal operativo 46

5.3. Determinación de los costos de las soluciones 46

5.3.1. Disposición de puestos de trabajo en la

sección de plantado. 47

Generalidades

7

5.3.2. Redistribución de planta alta. 47

5.3.3. Capacitación del personal operativo 48

5.4. Inversión total 48

5.5. Recuperación de la inversión 49

5.6. Tasa interna de retorno 50

CAPÍTULO VI

PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES

6.1. Programación de la puesta en marcha

de las soluciones. 53

6.2. Conclusiones y recomendaciones 53

ANEXOS 57

BIBLIOGRAFÍA 82

Generalidades

8

INDICE DE ANEXOS

No

DESCRIPCIÓN

1 Ubicación de la empresa 56

2 Estructura orgánica 57

3 Lista de proveedores 58

4 Distribución de planta 59

5 Diagrama de operaciones del proceso 61

6 Diagrama de análisis del proceso actual 62

7 Diagrama de recorrido 66

8 Planificación de la producción 68

9 Control de la producción 69

10 Matríz foda 70

11 Producción diaria 71

12 Análisis de pareto 72

13 Diagrama causa - efecto 73

14 Disposición de puestos de trabajo en plantado 74

15 Distribución de planta propuesto 75

16 Diagrama operaciones del proceso propuesto 76

17 Diagrama de análisis del proceso propuesto 77

18 Puesta en marcha 81

16 Diagrama de análisis del proceso propuesto 81

Generalidades

9

CAPÍTULO I

GENERALIDADES

1.1 Justificativos

Por los actuales momentos, la competencia que existe en el

mercado nacional, la introducción de productos de otros países a menor

costo, exigen que la empresa “Creaciones Arisan” sea más competitiva.

Por tal motivo se realizará un estudio que va encaminado a que la fábrica

sea más productiva y competitiva.

1.2 Objetivos del trabajo

Se realizará un estudio general en el área de producción, la cual

llevará a diagnosticar e identificar los problemas que de una u otra

manera afectan al buen funcionamiento del proceso productivo. También

se plantearán soluciones que faciliten el proceso y den mayor rentabilidad

a la empresa.

Los objetivos específicos a desarbolarse serán los siguientes:

• Analizar el proceso productivo

• Dar un diagnóstico general para el área estudiada

• Identificación de los problemas

• Mejorar el método de producción

1.3 Metodología y marco teórico

La metodología a utilizar en esta investigación para determinar los

problemas que más afectan a la empresa, será la aplicación de técnicas

de ingeniería, las cuales nos permitirán identificar las causas, efectos y

los costos que estos representan para la fábrica. El desarrollo de estas

técnicas de ingeniería es el aspecto fundamental de este estudio para

esta empresa. Con esta base se analizarán los problemas para luego

poder desarrollar las soluciones que sean necesarias, estas serán las que

minimicen los costos y aumenten las utilidades de la empresa.

CAPÍTULO II

IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

2.1 Breve historia

“Creaciones Arisan” comienza sus operaciones en el año de 1995,

por el Sr. Nelson Arias (propietario). En sus inicios arrendó un local

ubicado en la H y Nicolás Segovia, con maquinaria arrendada.

Para dar inicio a sus actividades contaba con una máquina y con

dos modelos de zapatos. A finales de año adquirió un vehículo y compró

el local que tenía alquilado.

A mediados del año de 1996 compró maquinarias como prensas,

troqueladoras y cosedoras. En 1998 visitó una feria de calzado en

Alemania, en la que hizo negociaciones para adquirir maquinaria. En 1999

estuvo en Republica Checa, también compró otras maquinarias. En el año

2000 adquirió maquinaria en Italia, igualmente en el 2002 en Brasil.

2.2 Misión

Entregar un producto de excelente calidad, que realmente satisfaga

las necesidades de sus clientes potenciales, en todo el mercado nacional.

Identificación de la empresa

4

2.3 Visión

Ser innovadores, estar actualizados constantemente con la moda

actual, sin descuidar la calidad del producto, para poder ser competitivos

frente a la competencia.

2.4 Actividad de la empresa

“Creaciones Arisan” tiene por finalidad principal la fabricación de

calzado como son: casuales, sandalias y escolares. La fabricación del

producto es de acuerdo al cliente ya que se trabaja solo con base de

pedidos.

2.5 Objetivos de la empresa

• Satisfacer las necesidades de los clientes potenciales con un

producto de alta calidad y aceptación en el mercado.

• Constante mejoramiento de la calidad del producto a un bajo costo

y con rapidez de procesamiento.

• Reducir al mínimo el desperdicio de materia prima

• Minimizar los costos de producción

• Aumentar la participación en el mercado

• Reducir la cartera de cobro

2.6 Localización

Las instalaciones de la empresa “Creaciones Arisan” están

ubicadas al sur de la cuidad de Guayaquil, en la avenida Nicolás Segovia

y la calle H (anexo 1).

La empresa por estar ubicada en esta zona, cuenta con vías de

acceso en buenas condiciones, lo cual brinda las facilidades necesarias

para la transportación de los productos que se fabrican en dicha empresa

hacia los diferentes lugares de entrega. También cuenta con los demás

servicios básicos como son: luz, agua, teléfono, fax, lo cual hace

referencia a una adecuada ubicación.

2.7 Estructura orgánica

La estructura orgánica de la empresa se da con un total de 29

personas que laboran a una jornada de 8 horas (ver anexo 2).

Gerente general

Secretaria 1

Contador

Jefe de planta

Jefe de bodega

Vendedores y Operarios

Descripción del proceso productivo

13

2.8 Mano de obra

Creaciones Arisan cuenta en sus instalaciones con 26 trabajadores

repartidos en diferentes áreas, éstas se representan a continuación:

3 cortadores

5 aparadores

4 preparadores

1 picador

4 tejedores

5 plantadores

1 cosedor

2 embasadores

1 bodeguero

Cortador

Es el encargado de cortar las piezas para el proceso de producción.

Aparador

Cosen las piezas

Descripción del proceso productivo

14

Preparador

Colocan ojalillos y pintan

Picador

Perfora base y placa para tejer

Tejedor

Unen con hilo la base y la placa

Plantador

Dan forma al calzado

Cosedor

Es el responsable de coser la suela en el zapato

Embasador

Dan el acabado perfecto al calzado con cremas, queman hilos,

también son los encargados de colocar los cordones, enfundar,

encartonar el calzado y llevarlo a bodega.

Secretaria

Es la encargada de dar asistencia al gerente general

Descripción del proceso productivo

15

0500

10001500200025003000350040004500

Pro

ducc

ión

en p

ares

Contador

Elabora los estados financieros de la empresa

Chofer

Realiza el transporte de productos y otros servicios.

2.9 Volumen de producción

El volumen de producción para el año 2002 se representa a

continuación en el cuadro y gráfico siguiente:

Producción año 2002 Enero 1503 Febrero 1355 Marzo 2904 Abril 4277 Mayo 3696 Junio 2590 Julio 2523 Agosto 2638 Septiembre 2414 Octubre 2534 Noviembre 2350 Diciembre 2867 total 31651

Descripción del proceso productivo

16

Fuente: Dpto. de administración

2.10 Volumen de ventas

El volumen de ventas para el año 2002 se muestra a continuación

en el gráfico.

VENTAS PARA EL 2002 Enero 1372 Febrero 1544 Marzo 2900 Abril 4215 Mayo 4319 Junio 3701 Julio 3271 Agosto 3103 Septiembre 2727 Octubre 3147 Noviembre 3245 Diciembre 4338 total 37882

0

1000

2000

3000

4000

Volumen de producción año 2002

Descripción del proceso productivo

17

Volumen de Ventas año 2002

Fuente: Dpto. de administración

Los valores de las ventas están dados por el número de pares de

calzado vendidos mensualmente, como se puede dar cuenta con los

valores de la producción, lo que produce se vende.

2.11 Seguridad industrial

Actualmente en la empresa no existe seguridad e higiene industrial,

lo único que existe son unos extintores que se los detalla en el siguiente

cuadro.

0500

10001500200025003000350040004500

0500

100015002000250030003500400045005000

Ven

tas

en p

ares

Descripción del proceso productivo

18

Extintores Capacidad Tipo

1 5 Lbs polvo químico

seco

1 10 Lbs polvo químico

seco

En esta empresa se tiene riesgos tales como: cortes, aspiración de

polvos, incones, etc. El personal que labora, no tiene ningún conocimiento

en lo que refiere a seguridad, no utilizan los equipos de protección

necesarios tales como: gafas, guantes, mascarillas, etc. Es necesario

establecer un programa de Seguridad Ambiental y Física considerando

los riesgos que existen en la planta.

2.12 Análisis del entorno

Actualmente el calzado nacional esta pasando por un momento

crítico por la entrada de producto extranjero a mas bajo costo.

Con todo esto la empresa se ha mantenido en pie tratando de

innovar con tendencia a la moda, poseer y posesionar con más fuerza su

propia marca y mantener la excelente calidad de su producto

CAPÍTULO III

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

3.1 Maquinarias utilizadas en el proceso

• Troqueladoras

• Cortadoras de tiras

• Destalladoras

• Pulidoras

• Hojalilladoras

• Venadoras

• Conformadoras

• Vaporizadoras

• Prensas mecánicas

• Maquinas de costura recta

3.2 Descripción de maquinarias

En el cuadro siguiente se describen las maquinarias que

actualmente son parte del proceso productivo.

TIPO CARACTERISTICAS

3 Troqueladoras Origen: Italianas Marca: Atom Modelo: SE200 20 ton

1 Troqueladora Origen: Italiana Marca: Fipi Modelo: F.36

1 cortadora de pasadores Origen: Ecuador Mecánica

1 Cizalla Origen: Ecuador

1 Cosedora Origen: República Checa Marca: SVIT Modelo: ZPS-SM

1 Cosedora Origen: Italia Marca: Falan Modelo: F.500cl

1 Cosedora Origen: U.S.A Marca: Landis Modelo: A

1 Cosedora Origen: U.S.A Marca: Landis Modelo: L

2 Prensas Origen: Ecuador

1 Monta Talón Origen: Brasil Marca: COMAQ Modelo:

1 Monta Puntas Origen: Brasil Marca: COMAQ

2 Vaporizadores Origen: Ecuador

1 Conformadora Origen: Italia Marca: Rinaldi

1 Preformadora de talón Origen: U.S.A Marca: Internacional Modelo:

1 Destalladora Origen: Italia Marca: Ellgie

1 Destalladora Origen: Alemana Marca: Fortuna Modelo: 49686

1 Cosedora de poste de dos agujas Origen: Brasil Marca: IVOMAQ Modelo: Mitt 4000

1 Cosedora de poste de una aguja Origen: Brasil Marca: IVOMAQ Modelo: 4 DI

1 Máquina de costura recta Origen: Marca: Singer

5 Máquinas de costura recta Origen: Japon Marca: Brother Modelo:

1 Venadora Origen: Alemana Marca: Paf

1 Hojalilladora

Origen: Italia Marca: Poker Modelo: F401

1 Selladora Origen: México Marca: Guvelco Modelo: 4010598

1 Folladora Origen: México Marca: Guvelco Modelo:4010401

1 Empioladora Origen: Alemana Marca: Atler

3.3 El producto

Los productos que se fabrican en Creaciones Arisan son de

diferentes modelos, los cuales se detallan a continuación:

MODELO CÓDIGO CARACTERÍSTICA

Land Rover 301 Con malla lateral

Land Rover 302 Todo cuero

Land Rover 303 Con ojalillos laterales y

ribetes de cuero

Land Rover 345 Todo cuero con talón

tejido y tejido en tres

Timberland 306 Todo cuero

Timberland 355 Mocasín, placa

sencilla, todo cuero

Tommy 321 Todo cuero

Tommy 356 Mocasín con antifaz y

marquilla, todo cuero

Dockers

360

Mocasín placa sencilla

con tejido en tres

Dockers 361 Con pasador

D´Aron 357 Con pasador y tejido

en concha

D´Aron 359

Mocasín tejido en X

con perforaciones en

placa

D´Aron 001 Con tres rayas

laterales

D´Aron 011

Bolichero con tres

rayas laterales y dos

costuras en la

capellada

D´Aron 012 Lateral sencillo y pisos

D´Aron 013

Dos costuras en la

capellada estilo

bolichero

D´Aron 208

Mocasín con elástico

en los laterales y

lateral sencillo

D´Aron 211

Mocasín con lateral en

dos pisos y con adorno

lateral

D´Aron 221 Con pasador, ribetes y

capellada larga

D´Aron 222 Sueco

D´Aron 223 Mocasín con lateral

sencillo

D´Aron 239 Mocasín con correa y

hebilla

D´Aron 230 Con pasador lateral

empiezado

D´Aron 231 Con pasador, pieza

lateral y tejido en X

D´Aron 232

Pasador con ribete en

forma de pata de

gallina

D´Aron 233 Escolar, lateral sencillo

D´Aron 400 Mocasín, tejido en

placa

D´Aron 401

Mocasín con placa

doblada y elásticos

laterales

D´Aron 403 Clásico con capellada

sencilla

D´Aron 404

Mocasín con la

capellada abierta y

elásticos laterales

D´Aron 106 Sandalia sin correa

D´Aron 112 Sandalia con costura

lateral y correa

3.4 Diseño del producto

Para el diseño se emplea un sistema Europeo (italiano). Antes de

comenzar primeramente se tiene el modelo de calzado a realizar, éste se

lo prueba en una horma para estar seguro de que calce en ésta, si el

resultado de esta operación es negativo, la horma se tiene que fabricar.

Los pasos siguientes se los detalla a continuación.

• Se tiene que forrar la horma con cinta de papel

• Una vez forrada la horma se dibuja las piezas del modelo en la

horma.

• Con un estilete se corta las piezas de la horma.

• Estas piezas se las pega en una cartulina.

• Ya con los moldes en cartulina, se corta un par de prueba.

• Si esta prueba da buenos resultados se procede a sacar los

Moldes a escala por medio de un Pantógrafo Universal .

• Luego estos moldes tienen que ser sacados de metal para la

producción en serie de los mismos

3.5 Materia prima utilizada en el proceso

La materia prima utilizada en el proceso es de óptima calidad,

seleccionando los proveedores (ver anexo 3) que no cambien las

características de su materia prima.

Los componentes o materia prima utilizada son los siguientes:

• Cuero

• Cambrel

• Plantas

• Ojalillos

• Pegamento

• Piola

• Cintas

• Plantillas

También se utilizan otros materiales como son:

Etiquetas, cartones, fundas plásticas, tintas, lijas

3.6 Distribución de planta

El área de proceso se da en una construcción de dos plantas en las

cuales se encuentran dispuestas las maquinarias y equipos (ver anexo 4)

de una manera tal de que se pueda realizar el proceso de producción.

Actualmente la distribución de planta de creaciones Arisan se

encuentra por áreas de trabajo y éstas se dan a continuación:

1 Corte

2 Aparado

3 Picado

4 Empiolado

5 Plantado

6 Embasado

7 Bodega

3.7 Análisis del proceso

Con el propósito de poder describir el proceso de elaboración del

calzado, a continuación los pasos que se dan en la fabricación.

1.Corte - en esta sección comienza el proceso, donde se recibe la

materia prima y se cortan todas las piezas de cuero y cambrela para el

proceso, y estas son: base, forro de base, laterales, forro de laterales,

placa, forro de placa, lateral quemado, talón, caña y pasadores.

2. Aparado - cada operador está encargado de retirar las piezas de

la sección anterior, en aparado se unen las piezas que van con costura,

también se ponen ojalillos, quemado de marca en lateral quemado,

quemado de hilos, y engomado.

3. Picado - como se expresó anteriormente, tienen que ser retiradas

las piezas por el operador siguiente, aquí se pica la base y la placa para

que se puedan unir fácilmente en la siguiente operación

4. Empiolado - en esta sección, primero se coloca la base y la placa

en una horma para dar mayor facilidad a la tejida, que va de acuerdo al

diseño requerido por el cliente.

5. Plantado - se recibe el producto ya formado todo lo que es cuero,

estos son mojados con una mezcla de agua y goma blanca para que

adquieran mayor durabilidad al cuero, después se lo coloca en la

Proformadora, donde por medio de vapor se le da forma al calzado,

después se los ubica en hormas de acuerdo a la numeración, para ser

llevado después a la máquina Conformadora de talón. Luego se lleva el

producto al horno, donde permanece por media hora para que seque y se

le pueda pegar la planta.

Proformado y armado conformado

6. Embasado - como parte final del proceso, en esta sección se da

el acabado al zapato como es: lustrado, encerado, colocación de plantilla

interior, colocación de pasadores, papel, y enfundado o encartonado para

luego ser llevado a la bodega de producto terminado.

Embasado Bodega de P.T

Todo lo manifestado anteriormente, se lo puede apreciar con mayor

claridad en el diagrama de operaciones (anexo 5), y en el diagrama de

análisis del proceso (anexo 6).

3.8 Diagrama de recorrido

Actualmente el flujo de materia prima en el proceso se lo presenta

en el anexo 7, en el cual se puede apreciar el recorrido, o la secuencia del

proceso de producción del calzado.

Se puede ver que el recorrido del producto en el proceso no es el

adecuado para este proceso, ya que es muy extenso el recorrido y no se

optimiza el espacio suficiente disponible en la planta.

3.9 Planificación de la producción.

La planificación de la producción da comienzo por la recepción de

un pedido, este pedido lo puede receptar el dueño de la empresa, el

contador, la secretaria y hasta el bodeguero.

Este pedido pasa por el contador el cual emite una nota de pedido

(ver anexo 8) y ésta es enviada al bodeguero el cual se encarga de dar

comienzo al proceso.

3.9.1 Análisis de la capacidad de producción

La capacidad de producción la analizamos por secciones de trabajo

de acuerdo al anexo 6. A continuación se efectuará dicho análisis de lo

que realmente pueden producir, las diferentes secciones de trabajo.

Sección corte:

De acuerdo al anexo 6, que da el tiempo que tarda en ser

procesado una docena de pares de calzado, tenemos que en esta sección

de demora 1281.88 segundos (que es la suma de los tiempos de las

operaciones 1-9-10-12-13-16-19-31-32-39-40-44), que en minutos será

21.364. Entonces la capacidad real es la siguiente:

dia

doc28.08

dia

horasx10

hora

doc2.8

doc

min21.364

hora

min60

== Pares de calzado por op

28.08 doc/día.op x 3op = 86.4 doc por día

La capacidad real de producción será de 28.08 docenas por día de

trabajo.

Sección aparado:

El tiempo de proceso es: 470059 segundos por docena de pares de

calzado, el mismo que será 81.6765 minutos por docena de pares de

calzado.

dia.op

doc7.346

dia

horasx10

hora.op

doc0.7346

doc

min.op81.6765

hora

min60

==

dia

doc36.73x5.opx

dia.op

doc7.346 = Capacidad real

Sección picado:

1 docena de pares calzado: 1436.73 segundos (tiempo de

operación 38 y 39, anexo 6), en minutos 23.9455.

dia.op

doc25

dia

horasx10

hora.op

doc2.5

doc

min.op23.9455

hora

min60

== Capacidad real

Sección tejido:

Según el anexo 6, el tiempo de la operación 51 es de 3480

segundos por docena de calzado, que será igual a 58 minutos por

docena.

dia.op

doc10.3

dia

horasx10

hora.op

doc21.03

doc

min.op58

hora

min60

==

dia

doc40.12opx4,

dia.op

doc10.3 = Capacidad real

Sección plantado:

6021.46 segundos por docena de calzado (anexo 6).en minutos

será 100.35 para el proceso en esta sección, entonces:

dia.op

doc5.97

dia

horasx10

hora.op

doc0.597

doc

min.op100.35

hora

min60

==

dia

doc29.85opx5,

dia.op

doc5.97 = Capacidad real

Sección embasado:

En esta sección, el tiempo según el anexo 6 que tarda en ser

procesado el producto es de 2781.36 segundos por docena de calzado;

que en minutos sería 46.356 minutos por docena.

dia.op

doc12.94

dia

horasx10

hora.op

doc1.294

doc

min.op46.356

hora

min60

==

dia

doc25.88opx2,

dia.op

doc12.94 = Capacidad real

De acuerdo con estos resultados de capacidades reales por

secciones de trabajo, es factible decir que la mínima capacidad de

producción, es de 25 docenas por día de trabajo, que la misma se da en

la sección de Picado.

3.9.2 Análisis de eficiencia

En este estudio se toma en cuenta datos de un año que son del

2003, esta información tiene que ver con la producción mensual y los

pedidos que se tuvieron que realizar (cuadro de eficiencia mensual del

año 2003).

El cálculo de la eficiencia con la siguiente fórmula:

Eficiencia = (Producción real / producción programada) x 100

Producción programada = cantidad de pares de calzado pedidos

mensual + pares de calzado que no fueron producidos el mes anterior

En el siguiente cuadro se muestra la eficiencia mensual en un año

de trabajo:

EFICIENCIA MENSUAL AÑO 2003

Meses Producción Pedidos en Producción

% Eficiencia real pares de calzado Programada

Enero 1867 2235 2535 73,65% Febrero 1449 1995 2363 61,32% Marzo 1723 2169 2715 63,46% Abril 1875 2239 2685 69,83% Mayo 1902 2248 2612 72,82% Junio 2221 2872 3218 69,02% Julio 2084 2301 2952 70,60% Agosto 2339 2818 3035 77,07% Septiembre 2186 2551 3030 72,15% Octubre 1899 2247 2612 72,70% Noviembre 1923 2256 2604 73,85% Diciembre 2874 3446 3779 76,05%

TOTAL 24342 29377 34140 71.3%

A continuación, gráficamente apreciamos el comportamiento de

eficiencia, y que dicho comportamiento es muy variable en todo el año.

73,65%

61,32%63,46%

69,83%

72,82%

69,02%70,60%

77,07%

72,15% 72,70%73,85%

76,05%

60,00%62,00%64,00%66,00%68,00%70,00%72,00%74,00%76,00%78,00%

Efic

ienc

ia

Meses

% DE EFICIENCIA MENSUAL AÑO 2003

3.10 Control de la producción

El control de la producción lo lleva a cabo el bodeguero, el es el

responsable del control de la producción.

Este control se lleva a cabo por medio de una hoja de proceso (ver

anexo 9), en esta hoja se encuentra cada uno de los procesos que se

realizan, también contiene la identificación del cliente, la numeración, y las

características que debe de llevar el modelo a producir.

Cuando la hoja pasa de un proceso a otro, el operador que sigue

tiene que retirar lo que necesita para este proceso en la bodega y cuando

termina de procesar tiene que firmar la hoja y así mismo para la siguiente

operación.

3.11 Control de calidad

En lo que se refiere al control de la calidad actualmente no se utiliza

un método adecuado, solo se basan en el control que dan cada uno de

los operarios en el proceso.

3.12 Análisis foda

El análisis FODA es una forma de realizar un análisis general a

nivel interno y externo de la fábrica, para saber en que posición se

encuentra frente a los competidores. La palabra FODA viene de las siglas

Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas, la matriz se

presenta en el anexo 10.

CAPITULO IV

DIAGNÓSTICO EMPRESARIAL

4.1 Identificación y registro de los problemas

Dentro de la empresa los problemas más relevantes que se han

considerado en el área de producción, son los causantes de atrasos en la

entrega de producto terminado, demoras en el proceso de producción y

cuellos de botella.

Los problemas más importantes se detallan a continuación:

• Distribución de planta, no adaptada al proceso y tiempos

improductivos en el proceso.

• Cuello de botella en el área de plantado

• Personal no capacitado, hacer conciencia del proceso

productivo

4.1.1 Cuello de botella en la sección de plantado

Un cuello de botella es el punto, dentro del proceso de fabricación,

cuya capacidad es inferior a la colocada en ésta. Este cuello de botella se

da en la sección de plantado, es un problema que se viene dando desde

hace mucho tiempo, la causa de este embotellamiento es que no todo el

producto tiene que pasar por el área de tejido y tienen que pasar

directamente a la sección de plantado. El producto que tiene que esperar

mayor tiempo para ser plantado son las sandalias, estas no pasan por el

proceso de proformado y van directamente a ser colocada la planta para

luego ser cosidas.

4.1.2 Distribución de planta y tiempos improductiv os en el proceso

Este es otro de los problemas causante del atraso en el proceso de

producción, ya que la disposición de las máquinas no es la adecuada

(anexo 4). Un ejemplo de esto es que después del corte (en planta baja),

esta materia prima tiene que ser transportada, a la siguiente máquina que

se encuentra en la planta alta, nos podemos dar cuenta que es un

recorrido bastante extenso para llegar al proceso siguiente como nos

indica en el (anexo 7) recorrido del proceso.

4.1.3 Personal

Con respecto al personal que labora en las diferentes secciones de

la planta, no son capacitados en forma constante y técnica, por lo que en

las secciones se observa deficiencia productiva de gran parte de los

obreros en las secciones por lo que se disminuye la producción del

siguiente proceso. Los efectos que produce esta deficiencia como por

ejemplo: son piezas mal cosidas, mal organizadas; también abandonan su

puesto de trabajo sin permiso alguno, y esto al final tiene como

consecuencia el retraso en la entrega de producción en la fecha indicada.

4.2 Análisis de los problemas

4.2.1 Cuello de botella

Para el análisis de este problema, se tomaron en cuenta datos

tomados del mes de marzo del 2004, a continuación se presentan estos

datos numéricos y gráficamente (anexo 11).

Presentación de soluciones

32

Análisis de producción de sección Plantado y aparad o de marzo del 2004

producción diaria sección Plantada producción diaria sección Aparado

fecha producción en pares fecha producción en pares

2004-03-03 124 2004-03-03 207 M 2004-03-04 115 2004-03-04 60 J 2004-03-05 132 2004-03-05 150 V 2004-03-06 62 2004-03-06 120 S 2004-03-08 96 2004-03-08 95 L 2004-03-09 128 2004-03-09 196 M 2004-03-10 120 2004-03-10 109 M 2004-03-11 90 2004-03-11 210 J 2004-03-12 94 2004-03-12 100 V 2004-03-13 96 2004-03-13 129 S 2004-03-15 204 2004-03-15 61 L 2004-03-16 151 2004-03-16 123 M 2004-03-17 154 2004-03-17 251 M 2004-03-18 114 2004-03-18 13 J 2004-03-19 120 2004-03-19 93 V 2004-03-20 96 2004-03-20 90 S 2004-03-22 99 2004-03-22 129 L 2004-03-23 109 2004-03-23 164 M 2004-03-24 93 2004-03-24 219 M 2004-03-25 92 2004-03-25 60 J 2004-03-26 107 2004-03-26 138 V 2004-03-27 130 2004-03-27 120 S 2004-03-29 97 2004-03-29 120 L 2004-03-30 119 2004-03-30 90 M

Total 2742 Total 3047

Se tomaron en consideración estas dos secciones, porque de la

sección Aparado salen todas las piezas para plantado a excepción de las

que van tejidas.

De acuerdo a la producción diaria de este mes (marzo del 2004),

podemos apreciar que la sección de plantado recibe 3047 pares, y que la

sección de Plantado solo procesa 2742 pares. Es evidente que existe un

cuello de botella.

De los 3047 pares el 60% pasan por dos operaciones siguientes

que son picado y tejido, el restante 40% pasan directamente a plantado.

De lo que se produce en plantado un 20% no pasan por el proformado y

van a la puesta de planta como son las sandalias y otros modelos.

Presentación de soluciones

33

Entonces diariamente se producen:

Sección plantado: (producción de pares de calzado de mes a días)

Sección aparado: (producción de pares de calzado de mes a días)

Diferencia de producción entre Plantado y Aparado:

Esta diferencia nos demuestra que a la semana serían 72 pares de

calzado y al año 4032 pares de calzado que se pierden en no ser

procesados.

Analizando toda el área de plantado, se pudo verificar que no están

trabajando al 100% de su capacidad total, a continuación se procederá a

describir dichas capacidades, según los tiempos del diagrama de análisis

de las operaciones (anexo # 6):

� Proformado:

Considerando una producción mínima de 2 minutos por par de

calzado, según el anexo 6.

1 docena se procesa en 1140 segundos

dia

pares12

dia

pares101

dia

pares113 =−

dia

pares101

27dias

1mesx

mes

pares2742 =

dia

doc9.41

docena

pares/12

dia

pares113

27dias

1mesx

mes

pares3047 ==

Presentación de soluciones

34

par

min2

doc

pares12

doc

min24

24min60seg

1min1140segx

=

=

Capacidad real por hora = dia

doc25

hora

pares30

par

min2

60min ==

Capacidad actual 72 pares por día = 7.2 pares por hora (según

reporte de producción adquirido)

Eficiencia = 24%0.24x100300

72 ==

� Armado (manual):

Capacidad real por hora =

hora

pares87esx3operador

hora

pares29

par

min2.064

60min ==

Cap. Act = 7.2 pares de calzado por hora

Eficiencia = 8.27%0.082x10051

7.2 ==

Presentación de soluciones

35

� Horno:

Capacidad real por hora según especificaciones del equipo

hora

pares192 , en 1 día =

dia

pares1920

Cap. Act = dia

pares27

Eficiencia = 3.75%0.0375x1001920

72 ==

� Conformado de Talón

Capacidad real de la maquinaria = 2000 pares por día, que es 166

docenas por día de trabajo (de acuerdo a especificaciones del equipo)

Capacidad actual =72 pares por día

Eficiencia = 3.6%0.036x1002000

72 ==

� Monta Puntas

Capacidad real de la maquinaria = 1500 pares por día, que es 125

docenas por día de trabajo (según especificaciones del equipo)

Capacidad actual =20 pares por día

Presentación de soluciones

36

Eficiencia = 1.33%0.0133x1001500

20 ==

� Engomado y pegado de plantilla

Según los tiempos tomados producen un par en 0.6 minutos, en

una hora se producirá 100 pares y al día 1000 pares.

Actualmente se producen 72 pares de calzado por día

Eficiencia = 7.2%0.072x1001000

72 ==

� Cosido:

Solo están utilizando una de las tres cosedoras, se tarda 0.71

minutos (anexo 6) por par, en una hora 84 pares y por día 840 pares.

Actualmente se producen 101 pares de calzado por día

Eficiencia = 12.02%0.1202x100840

101 ==

� Engomado y pegado de planta a presión

Producción real 450 pares de calzado por día (anexo 6)

par

min1.33

60seg

1minx

par

seg80.32

doc

pares12

doc

seg963.84

==

Presentación de soluciones

37

dia

pares450

dia

horasx10

hora

pares45

par

min1.33

hora

min60

==

Producción actual 72 pares de calzado por día

Eficiencia = 16%0.16x100450

72==

� Pulido de Planta

Producción real 2240 pares de calzado al día (anexo 6)

par

min0.267

60seg

1minx

par

seg16.06

doc

pares12

doc

seg192.72

==

dia

pares2240

dia

horasx10

hora

pares224

par

min0.267

hora

min60

==

Producción actual 72 pares de calzado por día

Eficiencia = 3.21%0.0321x1002240

72 ==

Como se puede apreciar en los cálculos, existe un desequilibrio

total de los puestos de trabajo, también se puede decir que la sección de

plantado si tiene la capacidad suficiente para poder procesar y que no

quede producto en stock.

Presentación de soluciones

38

4.2.2 Distribución de planta y tiempos improductiv os en el proceso

Tomando en cuenta el anexo 4, se puede apreciar la inadecuada

ubicación de las maquinarias. Un ejemplo de lo mencionado es que

después del corte se tiene que realizar un largo recorrido para la siguiente

operación, que es el destallado, y la máquina se encuentra en la planta

alta.

De la misma manera ocurre después del tejido, este material tiene

que ser llevado hasta la planta baja a la sección de plantado.

La ineficiente distribución de planta, hace que el recorrido del

proceso sea muy extenso (ver anexo 7), el retraso también es causa del

inapropiado proceso de producción.

El tiempo que se demora en transportar el material de corte a

destallado es de 7 minutos con un promedio de 9 veces por día, esto da

un tiempo de 42 minutos al día, y por consiguiente 218.4 horas por año.

La demora por transporte, de tejido a plantado, es de 5 minutos

(anexo 6) por docena (se lleva en gavetas),

Si en plantado se procesan alrededor de 6 docenas por día

entonces se nota que se tendría que transportar 6 veces al día, esto daría

que se perdería 30 minutos por día, a la semana será de 180 minutos, y al

año 9360 minutos, lo que es 156 horas.

Sumando el tiempo perdido en estas dos áreas de trabajo, da un

valor que al año se perdería 374.4 horas de trabajo; esto es 37 días

laborables de trabajo pedidos.

Presentación de soluciones

39

4.2.3 Personal

El problema del personal pasa por la falta de capacitación y la

irresponsabilidad de los mismos. De acuerdo a los registros de producción

mensualmente tienen que ser reprocesados en un promedio de 30 pares,

sumando a esto el tiempo que pierden los operadores por no

concentrarse en el trabajo que están ejerciendo. Este caso se da por no

tener ninguna persona encargada de vigilar el correcto funcionamiento de

los mismos.

Otro problema del personal es que consume demasiado material,

un ejemplo es que en el cosido de la plantilla interior se desperdicia en un

promedio de 20 centímetros por cada par de calzado.

4.3 Cuantificación de los problemas

4.3.1 Cuello de botella

Como se dijo en el análisis, 12 pares quedan en stock por día

entonces:

semana

pares72

semana

diasx6

dia

pares12 =

Si al año trabajan 52 semanas

año

pares3744

año

semanasx52

semana

pares72 = no procesados

Tomando en cuenta que se tiene una utilidad promedio de $1.75

U.S.D por cada par de zapatos entonces se diría que:

Presentación de soluciones

40

que se pierde

4.3.2 Distribución de planta y tiempos improductiv os en el proceso

Según el resultado del análisis, y tomando en cuenta los reportes

de producción, que en promedio se fabrican 72 pares de calzado por día

de trabajo; si son 37 días que se pierden en producir (ver 4.2.2), se tiene

que la empresa pierde de producir 2664 pares de calzado por año, y esto

equivale, que deja de percibir una utilidad de:

La pérdida sería de:

4.3.3 Personal

Si se tiene que reparar 30 pares al mes en promedio (dato obtenido

de reportes de producción), que es igual a 360 pares al año, esto nos

quiere decir que no se vendieron y ocasionaron una pérdida de:

4.3.4 Conclusión

Finalmente, planteada la cuantificación económica de los

problemas, se puede apreciar que las pérdidas alcanzan un valor de

$11,844.00 U.S.D por año, que es la suma de lo que se pierde

económicamente de los problemas.

año

dölares4662

par

dólaresx1.75

año

pares2664 =

año

dólares630

par

dolaresx1.75

año

pares360 =

año

dólares6552

par

dolaresx1.75

año

pares3744 =

Presentación de soluciones

41

4.4 Análisis de pareto

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas

que más inciden en la planta.

Según el cuadro siguiente, podemos observar que el 92.82% de las

pérdidas son causados por problemas relacionados con un cuello de

botella en la sección de Plantado y la mala Distribución de la Planta.

Análisis Pareto

Generadores

Frecuencia en pares de calzado no procesados

por año

frecuencia relativa %

Frecuencia acumulada %

Cuello de botella 3744 68,43% 68,43% Distribución de planta 2664 24,39% 92,82% Personal 360 7,18% 100,00% TOTAL ANUAL 6768 100,00%

En el anexo # 12 podemos apreciar gráficamente lo antes

mencionado.

4.5 Diagrama causa - efecto

En este diagrama se determina el efecto negativo y causas de los

problemas (anexo 13), para que de este modo detectadas, poder

solucionar o plantear soluciones que se puedan desarrollar en un tiempo

determinado.

Presentación de soluciones

42

4.6 Diagnóstico final

Luego de inspeccionar el funcionamiento de la planta, se plantea la

siguiente conclusión.

El problema más grave que afecta a la empresa de calzado

“Creaciones Arisan” esta dado por el cuello de botella que se presenta en

la sección de plantado, que causa una pérdida anual de $6,552.00 U.S.D.

El segundo problema está dado por la distribución de planta que también

causa una pérdida de $4,662.00 U.S.D al año. Sumados estos dos

problemas podemos decir que la empresa está perdiendo anualmente

$11,214.00 U.S.D, lo que da como resultado que estos son los dos

problemas más importantes (ver gráfico), sin dejar a un lado los demás

inconvenientes que afectan a la empresa.

Perdidas anuales en pares de calzado en dólares

Cuello de Botella;

$6,552.00; 55,32%

Dist.de Planta;

$4,662.00; 39,36%

Personal; $630,00;

5,32%

Pérdidas anuales

CAPÍTULO V

PRESENTACIÓN DE SOLUCIONES

5.1 Objetivos propuestos

De lo expuesto en el capítulo anterior, las soluciones propuestas

deben cumplir con los siguientes objetivos:

Cuello de botella: los objetivos planteados para este problema

serán los que reduzcan la acumulación de producto semiprocesado, que

se da en la sección de plantado, y son los siguientes:

� Reducir al mínimo el cuello de botella

� Aumento de capacidad de producción en esta sección

� Disminuir la dependencia de esta actividad

Distribución de planta: como se puede apreciar en el anexo 4, la

materia prima tiene que dar un recorrido demasiado extenso por toda la

planta hasta llegar a la bodega de producto terminado, el tiempo en

procesar el producto de igual manera es muy extenso. A causa de estos

problemas se fijaron los siguientes objetivos:

� Ordenamiento de las secciones de trabajo y maquinarias.

� Disminución en los retrasos de producción

� Incremento de la producción

� Acortamiento del tiempo de fabricación

� Disminución de la congestión o confusión

Personal: el personal que labora en la fábrica no tienen los

conocimientos necesarios de cómo manipular y procesar la materia prima;

a causa de este desfase se tienen que reprocesar productos. Las mejoras

que se lograrán en este problema son:

� Capacitación permanente del personal

� Disminución de productos reprocesados

� Elevación de la moral y satisfacción del obrero

5.2 Descripción de la propuesta

A continuación se detalla después de un análisis las alternativas de

solución a los problemas ya mencionados, y las cuales son:

5.2.1 Disposición de puestos de trabajo en la secc ión de plantado.

En el capítulo 4 se analizó este problema, con dicho análisis se

pudo observar que existe una acumulación de productos semiprocesados

en esta sección.

De tal modo se llegó a la conclusión de que el personal que labora

en esta sección de trabajo está mal distribuida en las diferentas áreas de

trabajo que existen en esta parte de la fábrica, y que por lo tanto son la

causa de este problema.

En el anexo 14 se puede dar cuenta que es el mismo personal que

labora en esta sección que están distribuidos, de tal forma que puedan

agilitar el proceso de producción.

A continuación se detalla el funcionamiento que tienen que

desempeñar cada uno de los obreros en esta sección de plantado,

tomando en cuenta la capacidad real que tiene dicha sección:

Tomando en cuenta que son los mismos 6 operadores.

Operador 1. Será el encargado de la máquina proformadora, la cual

tiene una capacidad real de 25 docenas por día de trabajo (ver 4.2.1).

Operador 2 y 3. Serán los indicados del armado en las hormas con

una capacidad real de 48 docenas por día de trabajo (29 pares por hora x

10 horas de trab = 290 pares por hora, dividido para 12 pares que tiene

una docena y multiplicado por dos operadores).

Operador 4. Es el que va a manipular la conformadora de talón y la

máquina monta puntas, con una capacidad real de 166 docenas por día

de trabajo y 125 docenas, por día de trabajo respectivamente (ver 4.2.1).

Operador 5. Encargado del horno, pegar las plantas y pulir las

mismas. Con una capacidad promedio de 83 docenas por día de trabajo.

Operador 6. Cose las plantas y pega a presión la otra parte de la

planta, con una capacidad de 27 docenas por día de labor. (Según anexo

17)

Como observación, el operador 1 tiene la menor capacidad que es

de 25 docenas por día de labor, que es igual a la capacidad real de la

sección picado que es de 25 docenas por día (ver en 3.9.1) que se

producen. Se puede decir que esta es la capacidad que va a tener el

proceso con las soluciones planteadas.

5.2.2 Redistribución de planta alta y mejora del t iempo en proceso

La redistribución se llevará a cabo solo en la planta alta (ver anexo

15) en la sección de aparado, también se planteará un mejorado sistema

de producción para el modelo Land Rover de código 302.

Este nuevo proceso muestra que no es necesario pasar por la

sección de picado, ya que se plantearán más adelante en la solución

nuevos troqueles para la sección de corte que evitarán la perforación

manual de la placa y base del calzado. Estos nuevos troqueles no solo

beneficiará a este modelo, sino también a toda la gama de Land Rover

que solamente cambian sus modelos en unas cuantas piezas.

La redistribución de la planta alta se muestra en el anexo que se

mencionó anteriormente, que también permitirá visualizar la ubicación de

las maquinarias.

El diagrama de las operaciones del LR 302 se presenta en el anexo

16, de igual manera el diagrama de análisis del proceso en el anexo 17.

Cono se puede observar en el diagrama de análisis del proceso,

una reducción considerable del tiempo que tarda en ser procesado este

modelo de calzado que se reduce a 4.438 horas por docena de calzado

(anexo 17).

Tomando en cuenta el diagrama de análisis del proceso propuesto,

se puede decir que aumentará la capacidad en la sección de corte y

aparado.

5.2.3 Capacitación del personal operativo

La capacitación es muy importante para la empresa y para los

mismos obreros, tomando en cuenta el análisis efectuado en el punto

4.2.3, se plantea que será muy efectiva una capacitación.

El propietario de la empresa será el encargado de realizar la

capacitación, dado que tiene el conocimiento suficiente de todos los

procesos que se dan en su empresa. También será incorporado para este

mismo efecto un profesional en relaciones humanas, para así poder dar a

entender a los operarios de la importancia de la responsabilidad laboral.

La capacitación será llevada a cabo los días domingos de cada

semana, durante un mes. En esta capacitación también se incluirá un

refrigerio al final de la misma.

En definitiva, el grado de excelencia con la que van a realizar sus

funciones los obreros es un factor muy importante en la determinación de

la calidad del producto y en el grado de éxito o fracaso de esta empresa

en sus esfuerzos competitivos.

5.3 Determinación de los costos de las soluciones

Las soluciones expuestas en esta investigación, tienen el propósito

de dar a conocer a la empresa, técnicas de ingeniería que pueden

optimizar los recursos existentes en la empresa, tales como

reestructurando la organización de la misma, de tal forma que mejore la

eficiencia productiva de sus recursos.

De acuerdo al análisis de las soluciones, a continuación se

presentarán los costos establecidos para dichas soluciones.

5.3.1 Disposición de puestos de trabajo en la secc ión de plantado.

Establecido el programa de operaciones de cada uno de los

operarios, el mismo que no incurre en costo para la empresa, porque son

los mismos operadores que trabajan en la misma sección, lo que se

logrará es que la empresa sea más competitiva.

5.3.2 Redistrubución de planta alta.

El costo en que se incurre para la redistribución de la planta alta de

la empresa es parte del estudio que se le dio al mismo. Se contratará un

ingeniero industrial que llevará a cabo este trabajo, el cual llevará un

costo de $1,000.00 U.S.D .

Con respecto al cambio de procedimiento de trabajo del modelo de

LR 302 se tendrán que adquirir troqueles, desde la numeración del 37

hasta el 42, los cuales se detallarán a continuación:

CANT DE

TROQ DESCRIPCIÓN COSTO UNIT. COSTO TOTAL

1 Lateral quemado $ 12.00 $ 12.00

6 Placas $ 218.00 $ 1,308.00

6 Bases $218.00 $ 1,308.00

total $ 2,628.00 U.S.D

Estos troqueles son construidos de fleje de doble filo, para que se

pueda troquelar del izquierdo y del derecho de cada calzado. La demora

en construirse estos troqueles es de 26 días laborables.

5.3.3 Capacitación del personal operativo

El costo del profesional de relaciones humanas es de $ 300.00

U.S.D por 4 días de trabajo en un mes. Tomando en cuenta el refrigerio

para 26 personas $120.00 U.S.D en el mes por los cuatro días de

capacitación.

5.4 Inversión total

Inversión fija:

Troqueles $2,628.00 U.S.D

Capital de operaciones:

Mano de obra directa

Cantidad Descripción Total

1 Estudio de métodos totales

por un Ing. Industrial

$ 1,000.00

1 Profesional de relaciones

humanas

$ 300.00

total $1,300.00 U.S.D

Gastos generales:

Cantidad Gasto por tiempo

Suministros, $ 40.00 para capacitación

Agua $20.00

Luz $50.00

Refrigerio $ 120.00 por 4 días

Total $ 230.00 U.S.D

Total de costos de operación:

$1,300.00 + $230.00 = $ 1,530.00 U.S.D

Inversión total = Inversión fija + Gastos de operac ión

Inversión total = $ 2,628.00 + $1,530.00 = $ 4,158.00 U.S.D

Beneficio = Pérdidas por año – Inversión

Beneficio = $11,844.00 - $4,158.00 = $7,686.00 U.S. D por año

5.5 Recuperación de la inversión

El costo beneficio de las propuestas de solución sería el siguiente

tomando en cuenta el cuadro de eficiencia mensual del año 2003 (capítulo

3), y si se observan las pérdidas que se realizaron en el año 2003. Del

total anual de pares pedidos 29377, podemos decir que dividiendo para

las 52 semanas al año y para 6 días de trabajo; se tendrían que producir

7.8 docenas de pares de calzado por día de trabajo (se tomaron en

cuenta los datos del 2003, ya que su variación con respecto al año 2004

es de 1% a 1.5% por encima de los pedidos realizados en el año 2003).

Con el estudio realizado y con las soluciones planteadas

anteriormente se podrán producir 25 docenas de pares de calzado por día

de trabajo (ver 5.2.1), entonces tenemos un aumento en la producción de

19 docenas de pares de calzado por día de trabajo (ver 4.2.1; producción

actual de 72 pares por día), este valor por 52 semanas de trabajo, y por $

21.00 U.S.D ($ 1.75 U.S.D por 12 unidades, ver cuantificación de los

problemas) por docena de calzado de utilidad, daría un beneficio anual de

$20,748.00 U.S.D.

Costo – Beneficio = Costo de la inversión / beneficio anual

Costo – Beneficio = $ 4,158.00 U.S.D / $ 20,748.00 U.S.D = 0.2

El valor de 0.2 es menor que 1, entonces podemos considerar que

la propuesta de las soluciones son aceptables.

Siendo que la empresa tendría un beneficio de $20,748.00 U.S.D al

año, este dice que es viable la inversión, y que la misma se recupera en el

tercer mes como lo muestra en el gráfico del período de recuperación del

capital invertido:

Recuperación de la inversión

5.6 Tasa interna de retorno

Como sabemos, toda persona que desee hacer una inversión

espera obtener una utilidad, la cual expresada en porcentaje, se

denomina tasa de interna de retorno sobre la inversión.

La fórmula que utilizamos para el cálculo de dicha tasa será la

siguiente:

P =F (P/F; i%; n) donde:

P = valor presente

F = valor futuro

$1,729.00 $1,729.00

Ingreso 1 Ingreso 2 Ingreso 3 Ingreso 4

$3,458.00 $5,187.00 $6,916.00

-$4,158.00 Meses

1 2 3 4

PRC =

$1,729.00 $1,729.00

(P/F; i%; n)= factor para encontrar el interés

P = $4,158.00 U.S.D

F = $20,748.00 U.S.D

(P/F; i%; n) = ?

n = 12 meses

Reemplazando en la fórmula:

$4,158.00 = $7182 (P/F; i%; n)

$20,748.00

$4,158.00 n) i%; (P/F; =

(P/F; i%; n)= 0.2004

Con n = 12 y con el factor encontrado se busca en las tablas de

interés, como no se encuentra el valor del interés con ese factor, se

deberá buscar dentro de que rango se encuentra dicho factor, como se

muestra a continuación:

Con el 15%; P/F = 0.1869

Con el 14 %; P/F = 0.2076

De las tablas de interés, el factor de 0.2004 para n = 12 se

encuentra entre el 14% y 15%. Interpolando:

A C

B D

0.2076

0.2004

0.1869

14

x

15

xDB

AC =

)1415(1869.02076.0

2004.02076.0 −−−= xC

10207.0

0072.0xC =

C = 0.3478 %

Por lo que:

i = 14% + C

i = 14% + 0.3478%

i = 14.3478%

La tasa de interés con la cual se cumplen las condiciones buscadas

al momento de iniciar es de 14.3478%.

CAPÍTULO VI

PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES

6.1 Programación de la puesta en marcha de las soluciones.

Las soluciones propuestas en el capítulo anterior, contemplan la

delegación de actividades para reducir el cuello de botella, la adquisición

de herramientas como son los troqueles, la redistribución de la planta alta,

y la capacitación del personal total de la empresa. Para presentar la

programación de dichas alternativas, se tendrá que tomar en cuenta los

siguientes pasos:

� Realización del estudio 2 meses

� Presentación de las soluciones 1 día

� Análisis y aprobación de las propuestas por parte de los dueños

de la empresa 5 días

� Puesta en marcha de las mejoras a emplearse 45 días

En el anexo 18 damos a conocer el Diagrama de Gantt cuyo

gráfico muestra la programación de las actividades que se llevarán a cabo

por la propuesta de mejoramiento de los procesos productivos.

6.2 Conclusiones y recomendaciones

Al finalizar la investigación propuesta para la empresa “Creaciones

Arisan”, se puede decir que las soluciones mencionadas en esta tesis,

permitirá tener un mejor proceso de producción, mejor calidad del producto y

sobre todo tener un control de todo el sistema.

La inversión propuesta es factible, porque no es grande y está al alcance

del presupuesto de la empresa, la misma que se recupera en 3 meses.

Finalmente se recomienda que la empresa, una vez planteado el

mejoramiento, deba actualizarse permanentemente, para así poder tener un

proceso de mejoramiento continuo.

BIBLIOGRAFIA.

Autor: Gabriel Baca Urbina.

Texto: Fundamentos de Ingeniería Económica.

Editorial: Mc. Graw - Hill.

Año: 1994.

Autor: Marvin E. Mundel.

Texto: Estudio de Tiempos y Movimientos.

Editorial: Continental.

Autor: Leland T. Blank.

Texto: Ingeniería Económica.

Editorial: Mc. Graw - Hill.

Edición: Cuarta.

Año: 1999.

Autor: Irwin.

Texto: Administración de Producción y Operaciones.

Editorial: Mc. Graw - Hill.

Edición: Octava.

Año: 2000.