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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO DE POSGRADO
TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
MAGÍSTER EN SEGURIDAD, HIGIENE INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL
TEMA “TOXICIDAD POR EXPOSICIÓN A HUMOS DE
SOLDADURA EN LA CONSTRUCCIÓN DE EMBARCACIONES EN ASTILLEROS NAVALES
ECUATORIANOS - ASTINAVE EP. PROPUESTA DE UN MODELO DE PREVENCIÓN PARA EL FACTOR
DE RIESGO QUÍMICO EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA”
AUTOR ING. IND. CANO MENÉNDEZ YANDER DANIEL
DIRECTOR DE TESIS ING. CIV. RODRÍGUEZ RODRÍGUEZ JACINTO ANIBAL, M.S.c.
2015 GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me
corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la
Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Ing. Ind. Cano Menéndez Yander Daniel
C.I.: 0922378823
iii
DEDICATORIA
“Dedico el proyecto a mis padres, hermanos, en especial a mi esposa
Sabrina y a mi amada hija Danielita que han estado apoyándome en todo
momento.”
iv
AGRADECIMIENTO
Me gustaría agradecer a Dios por bendecirme siempre y ser mi guía, a mis
padres, esposa e hija por ser parte primordial de esta meta alcanzada.
A mis familiares y amigos que me ayudaron durante el transcurso
investigativo de este proyecto y en especial al Ing. Jacinto Rodríguez, MSc;
Director de Tesis por su invaluable ayuda y guía.
.
v
ÍNDICE GENERAL
No. Descripción Pág.
PROLOGO 1
CAPÍTULO
PERFIL DE PROYECTO
No. Descripción Pág.
1.1 Introducción 3
1.2 Justificación de la investigación 4
1.3 Objeto del Estudio 5
1.4 Objetivos 6
1.4.1 Objetivo General 6
1.4.2 Objetivos específicos 7
1.5 Hipótesis 7
1.5.1 Variable Independiente 7
1.5.2 Variable Dependiente 7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
No. Descripción Pág.
2.1 Proceso de Soldadura 8
2.2 Humos de Soldadura 13
2.2.1 Proceso de generación de humos de soldadura 15
2.2.2 Toxicidad por humos de soldadura 16
2.2.3 Medidas de Prevención para la exposición a Humos de
Soldadura 22
2.2.4 Vigilancia de la Salud debido a la exposición a humos de
soldadura 23
vi
No. Descripción Pág.
2.2.4.1 Efectos Agudos 26
2.2.4.2 Efectos Crónicos 27
2.3 Construcción y Reparación de buques y embarcaciones 28
CAPÍTULO III
ANÁLISIS SITUACIONAL DE ASTINAVE EP
No. Descripción Pág.
3.1 Generalidades de ASTINAVE EP 31
3.1.1 Misión. 32
3.1.2 Visión. 32
3.1.3 Objetivos estratégicos de la empresa. 33
3.1.4 Valores Organizacionales 33
3.1.5 Política Integrada de Gestión 34
3.1.6 Líneas de Negocio de la empresa. 34
3.1.7 Estructura Organizacional por procesos de ASTINAVE EP 35
3.1.8 Mapa de procesos y cadena de valor de ASTINAVE EP 36
3.2 Proceso habilitantes de apoyo: Gestión de la Seguridad y
la Protección Integral 36
3.2.1 Estructura de la Unidad de Seguridad y Protección Integral 38
3.2.2 Procesos de la Unidad de Seguridad y Protección Integral 38
3.3 Gerencia de Operaciones – Taller 100 “Soldadura” 45
3.4 Instructivo técnico de Trabajos en Soldadura 46
3.4.1 Generación de Parámetros de Instrucción Técnica de
Soldadura 46
3.4.1.1 Codificación de los PITS 46
3.4.1.2 Requerimientos para la Calificación de los Parámetros de
Instrucciones Técnicas de Soldadura (PITS) 47
3.4.1.3 Ensayos 48
3.4.2 Procesos de Soldadura Aplicables 49
3.4.2.1 Soldadura con Arco Manual con Electrodo Tungsteno y
Gas Inerte (TIG) 49
vii
No. Descripción Pág.
3.4.2.2 Soldadura con Arco Manual con Metal y Gas Inerte (MIG) 50
3.4.2.3 Soldadura con Arco Manual con Metal y Gas Activo (MAG) 51
3.4.2.4 Soldadura Autógena 52
3.4.2.5 Soldadura con Electrodo de Bronce Eléctrico de 1/8” 52
3.4.3 Posiciones de Aplicación de Soldaduras 54
3.4.3.1 Soldadura en Posición Horizontal (2g) 54
3.4.3.2 Soldaduras en Posición Vertical (3g) 55
3.4.3.3 Soldaduras en Posición sobre Cabeza (4g) 57
3.4.3.4 Soldaduras de Rincón o Angular 59
3.4.4 Aplicación de Soldaduras Especiales 61
3.4.4.1 Relleno de Ejes Cilíndricos 61
3.4.4.2 Relleno De Ejes De Acero Inoxidable De Diámetro 2 ¼” 62
CAPITULO IV
MARCO METODOLÓGICO
No. Descripción Pág.
4.1 Tipo de investigación 64
4.2 Diseño de Investigación 64
4.3 Universo 65
4.4 Muestra 65
4.5 Criterios de inclusión 65
4.6 Criterios de exclusión 65
4.7 Técnica de recolección de datos 65
4.8 Metodología de Gestión de riesgos 66
4.8.1 Evaluación cuantitativa del riesgo 66
4.8.2 Monitoreo Biológico 67
4.8.2.1 Ventajas y limitaciones del control biológico 68
4.8.2.2 Información requerida para el desarrollo de métodos y
criterios para la selección de pruebas biológicas 70
4.8.2.3 Aspectos éticos 75
4.8.2.4 Tendencias normativas y prácticas 76
viii
No. Descripción Pág.
4.8.2.5 Métodos para monitoreos biológicos 77
4.8.3 Espectrometría de absorción atómica 77
4.8.3.2 Espectrometría de masa con fuente de plasma de
acoplamiento inductivo 80
4.8.4 Límites de exposición 81
4.8.4.1 Plomo 81
4.8.4.2 Manganeso 84
4.8.4.3 Colinesterasa Serica 84
CAPITULO V
ANÁLISIS DE RESULTADOS
No. Descripción Pág.
5.1 Análisis del monitoreo biológico de plomo en sangre
para soldadores de ASTINAVE EP 85
5.2 Análisis del monitoreo biológico de manganeso en sangre
para soldadores de ASTINAVE EP 88
5.3 Análisis del monitoreo biológico de Colinesterasa Sérica
para soldadores de ASTINAVE EP 90
5.4 Análisis de los trabajos de Soldadura en ASTINAVE EP
según el Diagrama Causa Efecto. 90
CAPITULO VI
PROPUESTA PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES PARA EL ÁREA DE SOLDADURA DE ASTINAVE EP
No. Descripción Pág.
6.1 Introducción 94
6.2 Fases de la propuesta 95
6.3 Medidas de control en la fuente 95
6.4 Control en el Medio de Propagación 96
6.5 Sistemas de Ventilación 97
ix
No. Descripción Pág.
6.5.1 Extracción localizada 98
6.5.2 Métodos de extracción. 98
6.5.2.1 Extracción integrada en la pistola 98
6.5.2.2 Boquillas de extracción desplazables 99
6.5.2.3 Campana de extracción 100
6.5.2.4 Campanas fijas o boquillas adaptadas a las piezas 100
6.5.2.5 Mesas de soldadura 101
6.6 Otras medidas 103
6.7 Control en el Trabajador 104
6.8 Vigilancia de la salud 107
6.8.1 Control médico preventivo 107
6.9 Medición ambiental para los Humos de Soldadura 108
6.9.1 Fundamento método analítico 108
6.9.2 Equipo y material usado en el muestreo: 109
6.9.3 Procedimiento de muestreo 110
6.10 Monitoreo Biológicos contaminantes químicos procesos
de soldadura 111
6.11 Propuesta de Inversión Inicial 112
6.12 Implementación de la Propuesta para la prevención de
riesgos químicos 113
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 115
ANEXOS 120
BIBLIOGRAFÍA 132
GLOSARIO DE TÉRMINOS 117
x
ÍNDICE DE CUADROS
No Descripción Pág.
1 Uso de gases de soldadura 12
2 Contaminante, las fuentes y los efectos más comunes 18
3 Vigilancia de salud del soldador 24
4 Parámetros de instrucción técnica de soldadura 48
5 Tipos de alambres y palillos de soldadura 71
6 Componentes por tipo de alambre o palillo de soldadura 73
7 Ventajas y desventajas de espectrometría 79
8 Normas y regulaciones para plomo 83
9 Distribuciónde de la muestra por edades 85
10 Soldadores con valores de plomo en sangre superiores
5 ug/dl 88
11 Soldadores con niveles de manganeso en sangre 89
12 Soldadores con valores de colinesterasa sérica fuera
de rango 90
13 Priorización de causa - efecto 92
14 Propuesta de inversión inicial 113
xi
ÍNDICE DE GRÁFICOS
No Descripción Pág.
1 Tipos de soldadura 10
2 Diagrama de flujos de construcción naval 29
3 Organigrama de astinave ep 35
4 Mapa de procesos de astinave ep 36
5 Estructura de usp 38
6 Flujograma del proceso identificación y medición de
riesgos industriales 39
7 Flujograma delproceso evaluación de riesgos industriales 40
8 Flujograma del proceso control de riesgos industriales 41
9 Flujograma del proceso identificación de riesgos de salud
ocupacional 42
10 Flujograma del proceso medición y evaluación de riesgos
de salud ocupacional 43
11 Flujograma del proceso control de riesgos de salud
ocupacional 44
12 Organigrama gerencia de operaciones 45
13 Comparativode niveles de plomo en sangre 86
14 Resultado de plomo en sangre 2015 (50 trabajadores) 87
15 Diagrama causa – efecto de los trabajos de soldadura 93
16 Brazo giratorio con ventilador lve 101
17 Grupo móvil con brazo giratorio (lve) 102
18 Ventilador desplazable 102
19 Sistema centralizado con brazo giratorios (mve) 103
20 Equipos de protección soldador 104
21 Unidad de captación 110
xii
ÍNDICE DE APÉNDICE
No Descripción Pág.
1 Resultados de monitoreo biológicos de plomo y
manganeso 121
2 Resultados de los exámenes de laboratorio 125
xiii
AUTOR: ING. IND. CANO MENÉNDEZ YANDER DANIEL TEMA: “TOXICIDAD POR EXPOSICIÓN A HUMOS DE
SOLDADURA EN LA CONSTRUCCIÓN DE EMBARCACIONES EN ASTILLEROS NAVALES ECUATORIANOS - ASTINAVE EP. PROPUESTA DE UN MODELO DE PREVENCIÓN PARA EL FACTOR DE RIESGO QUÍMICO EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA”
DIRECTOR: ING. CIV. RODRÍGUEZ RODRÍGUEZ JACINTO ANIBAL, MSc.
RESUMEN
El presente estudio se basa en el análisis del riesgo químico por exposición a humos de soldadura y en la identificación de los efectos causados en la salud de los trabajadores de Astilleros Navales Ecuatorianos - ASTINAVE EP, empresa pública ubicada en la Provincia del Guayas, Cantón Guayaquil, que dentro de sus líneas de negocio abarca la reparación, mantenimiento, diseño y construcción de unidades navales para el sector de la defensa nacional y del sector industrial marítimo. Para la realización de esta investigación se consideró a una población de 100 soldadores que tienen un mínimo de seis meses laborando en la empresa, a los cuales se les realizó monitoreos biológicos, donde se evidenció que en 50 de ellos existe incremento del 66,72% en el valor promedio de toxicidad en sangre por plomo y el 19% de la muestra tomada para manganeso se encuentran por encima del límite máximo permisible y el resto se encuentra en valores cercanos, lo que predisponen al trabajador a sufrir de enfermedades ocupacionales producto de la exposición a humos de soldadura. Este proyecto presenta además una propuesta de modelo de prevención a riesgos químicos que basa su actuación en la fuente, en el medio y en el trabajador, la cual permitirá controlar los riesgos y mitigar los efectos de éstos sobre su salud, además de la realización de monitoreos ambientales y biológicos en las áreas de trabajo y a soldadores para el resto de metales generados en los procesos de soldadura. El presente estudio se basó en un diseño de investigación no experimental, que permitió cumplir y evaluar la información fundamentada en los datos tomados de los monitoreos biológicos y su incidencia en un momento determinado, comparándolos con los parámetros máximos permisibles establecidos para cada contaminante químico objeto del estudio.
PALABRAS CLAVES: Riesgos, Químicos, Humos, Soldadura, Plomo,
Manganeso, Seguridad, Higiene, Industrial, Salud, Ocupacional.
Ing. Ind. Cano Menéndez Daniel Ing. Civ. Rodríguez Rodríguez Jacinto, MSc
CC: 0922378823 Director de Tesis
xiv
AUTHOR: IND. ENG. CANO MENÉNDEZ YANDER DANIEL TOPIC: “TOXICITY EXPOSURE TO WELDING FUMES IN
SHIPYARDS CONSTRUCTION AT ASTILLEROS NAVALES DEL ECUADOR - ASTINAVE EP. MODEL PROPOSAL OF PREVENTION FOR CHEMICAL RISK FACTOR IN THE WELDING PROCESS”
DIRECTOR: CIV. ENG. RODRÍGUEZ RODRÍGUEZ JACINTO ANIBAL, MSc.
ABSTRACT
This study is based on the chemical risks analysis from exposure to welding fumes and identification of the effects on worker health at Astilleros Navales Ecuatorianos - ASTINAVE EP, a public company located in Guayaquil, Guayas, its business lines includes repair, maintenance, design and construction of naval units for the national defense sector and the maritime industry. To the development of this research was considered 100 welders, who have a minimum of six months working in the company which underwent biological monitoring, reflected in 50 of them an increase of 66.72% in the average value of Blood lead toxicity and 19% of the sample taken for manganese are above the maximum permissible limit and the rest is in close values, which predispose workers suffer occupational diseases from exposure to welding fumes. This project also presents a chemical prevention risk model based in actions on the source, the environment and workers, which allow to control the risks and mitigate the effects on their health and the performance of environmental and biological monitoring in work areas and welders, generated by metal welding processes. This study was based on a non-experimental research design that allowed to fulfill and evaluate information based on data taken from biological monitoring and its impact on a given time, compared with the maximum permissible parameters for each chemical pollutant under study.
KEY WORDS: Chemical, risks, Welding fumes, Lead, Manganese, Security, Hygiene, Industrial, Health, Occupational
Ind. Eng. Cano Menéndez Daniel Civ. Eng. Rodríguez Rodríguez Jacinto, MSc CC: 0922378823 Thesis Director
PROLOGO
Para el logro de los objetivos planteados la presente investigación se ha
estructurado de la siguiente forma:
En el capítulo uno se establece la justificación del estudio, el objetivo
general, los objetivos específicos del proyecto y la hipótesis para
determinar si la toxicidad por exposición a humos de soldadura en la
construcción de embarcaciones afecta la salud general de los soldadores
de ASTINAVE EP, además de determinar si la implementación de un
modelo de prevención para el factor de riesgo químico disminuirá la
incidencia de enfermedades ocupacionales relacionadas con las
actividades de soldadura de los trabajadores expuestos.
El capítulo dos hace referencia al proceso y tipos de soldadura, así
como los contaminantes, fuentes y efectos más comunes producidos por la
exposición a humo de soldadura. Dentro de los contaminantes más
comunes encontrados en los procesos de soldadura están el plomo y
manganeso, en los cuales se basó el monitoreo biológico realizado al
universo de 100 soldadores.
El análisis de la situación actual de la empresa ASTINAVE EP se indica
en el capítulo tres, en el cual se detallan las líneas de negocio de la
empresa, el mapa de procesos y se definen los procesos de apoyo de la
gestión de seguridad y protección integral, así como las actividades
desarrolladas en el taller 100 de soldadura de la Gerencia de Operaciones.
En el capítulo cuatro se define el tipo de investigación, el universo y las
técnicas y procedimientos a utilizar para llevar a cabo la presente
investigación y los límites de exposición con los cuales se compararán los
Prólogo 2
resultados de los exámenes realizados para los contaminantes objeto de
estudio.
El análisis de los resultados del monitoreo biológico por plomo y
manganeso realizado a los soldadores se presentan en el capítulo cinco,
así como el análisis del diagrama causa efecto, cuyo objetivo fue encontrar
las principales causas de los efectos de la exposición a humos de soldadura
en lo trabajadores.
El capítulo seis se desarrolla la propuesta del programa de prevención
de riesgos laborales para el taller de soldadura la misma que soporta en la
implementación de medidas de control en la fuente, en el medio de
propagación y en el trabajador, así como los criterios que podrían inferir
para la implementación de la propuesta por parte de la organización.
CAPÍTULO I
PERFIL DE PROYECTO
1.1 Introducción
Astilleros Navales Ecuatorianos – ASTINAVE EP empresa pública,
dentro de sus actividades productivas realiza la reparación, mantenimiento,
carenamiento, transformación, diseño y construcción de Unidades Navales
para el sector de la Defensa Nacional y de la actividad naviera privada
nacional y extranjera.
ASTINAVE EP está comprometida con la Seguridad Industrial y Salud
Ocupacional, su gestión la desarrolla con el objetivo de prevenir los
accidentes laborales y las enfermedades ocupacionales.
Uno de los procesos productivos de ASTINAVE EP tiene relación con
las actividades de soldadura, este proceso genera factores de riesgos
físicos y químicos por la producción de radiaciones no ionizantes y humos
que predisponen al trabajador a sufrir de enfermedades ocupacionales,
este proyecto pretende demostrar los diferentes mecanismos de afectación
a la salud por la exposición a humos de soldadura, así como proponer un
modelo de gestión para prevenirlos.
Este proyecto tiene un alcance que incluye a todos los trabajadores del
taller 100 (taller de soldadura) tanto en las instalaciones de ASTINAVE EP
plantas centro y sur.
Se revisará durante el desarrollo temas relacionados con los sistemas
de soldadura, la afectación al estado salud de los soldadores, los equipos
de protección personal que se deben utilizar, exámenes de laboratorio para
Perfil del Proyecto 4
vigilancia epidemiológica y ambiental así como las diferentes propuestas
para establecer un programa de prevención de riesgos laborales.
Este estudio tendrá un diseño de investigación no experimental, de tipo
documental, descriptivo y correlacional. Para cumplir con este objetivo se
evaluarán los resultados que se obtuvieron de los monitoreos biológicos
realizados a los soldadores, comparándolos con los parámetros
establecidos para cada examen.
1.2 Justificación de la investigación
El sector metalmecánico es uno de los más importantes para el
desarrollo de un País, utilizando uno de los procesos más significativos
como el de soldadura que une dos o más metales por medio de una fusión
localizada, generando varios mecanismos por los cuales se producen
gases y humos que afectan tanto al soldador como al personal circundante,
dando como resultado diferentes tipos de enfermedades, así como también
al ambiente y el entorno básico del lugar. (Nuñez Gonzalez, 2012).
Toda industria valora la salud del trabajador, resaltando como un hecho
importante en la vigilancia por exposición a tóxicos industriales las
mediciones mediante el uso de indicadores biológicos. Un indicador
biológico de exposición valora la cantidad absorbida de un químico o de los
subproductos de su biotransformación en medios biológicos, lo que permite
cuantificar al agente en el organismo. (Ramirez, 2006).
Los riesgos por inhalación de humos de soldadura pueden considerarse
razonablemente controlados cuando las concentraciones de contaminantes
a las que se encuentra expuesto el soldador, son manifiestamente
inferiores a los límites de exposición profesional. Aun así, siempre se
perseguirá conseguir la eliminación de las exposiciones, y si ello no es
posible, su reducción a los niveles mínimos que permitan los recursos
Perfil del Proyecto 5
disponibles y los conocimientos técnicos existentes en cada momento. Las
medidas preventivas que corresponderá aplicar en cada caso particular
para alcanzar estos objetivos, dependerán de los resultados de la
Evaluación de Riesgos realizada en cada puesto de trabajo. (Labiano,
2009).
Es necesario establecer las medidas preventivas para garantizar que
los soldadores de ASTINAVE EP no adquieran una enfermedad
ocupacional, que afecte su estado de salud con manifestaciones agudas o
crónicas de su aparato respiratorio, su función hepática o su sistema
nervioso, deteriorando su nivel de vida y su capacidad de supervivencia.
Para desarrollar este proyecto se utilizará técnicas de medición y
monitoreo utilizados en Higiene Industrial, para el análisis de resultados y
elaboración de la propuesta se recurrirá a las metodologías de Seguridad
Industrial y Salud Ocupacional.
Con este estudio también podremos identificar el aspecto multifactorial
relacionado a la exposición al riesgo químico al que se exponen los
soldadores ya sea por condiciones o actos sub estándares.
Esta propuesta busca proponer un modelo de prevención de riesgos
laborales, que permita controlar los riesgos y mitigar los efectos sobre la
salud de soldadores, que en la mayoría de los casos se han ido formando
con el transcurso de los años y no necesariamente desde un punto técnico
y menos aún que hayan utilizado equipos de protección personal durante
la exposición a humos de soldadura.
1.3 Objeto del Estudio
Este proyecto se desarrollará en la Empresa Astilleros Navales
Ecuatorianos - ASTINAVE EP empresa pública, con domicilio en la ciudad
Perfil del Proyecto 6
de Guayaquil, tanto en sus instalaciones de las plantas centro y sur. Tendrá
como universo a los trabajadores del taller de soldadura denominado taller
100, se analizarán los resultados del monitoreo biológico de los puestos
de trabajo de soldadura realizados durante el primer semestre 2015 y se
compararán con estudios realizados en años anteriores, se establecerá el
grado de exposición y de afectación que pudiera tener cada uno de los
trabajadores, y se elaborará una propuesta para establecer un modelo de
prevención de riesgos laborales.
El propósito de la investigación es conocer cómo afecta a la salud de
los soldadores, la exposición a humos de soldadura. Para establecer el
problema de investigación debemos preguntarnos ¿Qué relación existe
entre las enfermedades que afectan a los soldadores y la exposición a
humos de soldadura? Se ha evidenciado que la exposición a humos de
soldadura con sus diferentes componentes afecta el estado de salud de los
soldadores.
Para realizar el monitoreo ambiental y biológico existe una
programación con presupuesto asignado por parte de la empresa. Así
mismo se contará con los datos obtenidos de la Unidad de Salud
Ocupacional, como historia clínica laboral, historial de exposición al factor
de riesgo, monitoreo biológico de plomo en sangre, manganeso en sangre,
de las enzimas hepáticas, espirometría, y radiografía estándar de tórax.
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo General
Analizar el riesgo químico por exposición a Humos de Soldadura
mediante monitoreos biológicos e identificar los efectos en la salud de los
trabajadores en ASTINAVE EP que permitan la elaboración de un modelo
de prevención de riesgos laborales.
Perfil del Proyecto 7
1.4.2 Objetivos específicos
Identificar y analizar el riesgo químico en los trabajos de soldadura.
Identificar los efectos en la salud de los trabajadores por exposición
a humos de soldadura.
Elaborar un modelo de prevención para el factor de riesgo químico
en los procesos de soldadura.
1.5 Hipótesis
La toxicidad por exposición a humos de soldadura en la construcción de
embarcaciones afecta la salud general de los soldadores de ASTILLEROS
NAVALES ECUATORIANOS - ASTINAVE EP.
La implementación de un modelo de prevención para el factor de riesgo
químico disminuirá la incidencia de enfermedades ocupacionales
relacionadas con las actividades de soldadura de los trabajadores
expuestos.
1.5.1 Variable Independiente
Toxicidad por exposición a humos de soldadura en la construcción de
embarcaciones.
1.5.2 Variable Dependiente
Modelo de prevención para el factor de riesgo químico.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Proceso de Soldadura
La American Welding Society (AWS) define una soldadura como una
coalescencia localizada (la fusión o unión de la estructura de granos de los
materiales que se están soldando) de metales o no metales producida
mediante el calentamiento de los materiales a las temperaturas de
soldadura requeridas, con o sin la aplicación de presión o mediante la
aplicación de presión sola y con o sin el uso de material de aportación.
Thorntoon (1998) menciona que la estructura de la mayor parte de
los buques está compuesta de acero dulce y de acero de gran resistencia,
también se emplean aluminio y otros materiales no férricos en los
alojamientos de cubierta u otras superestructuras del buque.
Adicionalmente, se emplean materiales como aceros inoxidables y
galvanizados o aleaciones de cobre y níquel para prevenir la corrosión y
evitar el daño estructural del buque. Los sistemas de ventilación, combate,
navegación, conducciones, están compuestos por materiales no férricos.
El tipo de soldadura que se emplee debe considerar las
características de resistencia semejantes a las del metal de partida, las
especificaciones del cliente, el ritmo de producción y las limitaciones
operativas.
Según Jeffus L (2009), manifiesta que una soldadura se produce
cuando las piezas separadas de material que se van a unir se combinan y
forman una pieza al ser calentadas a una temperatura lo suficientemente
alta como para causar ablandamiento o fusión y fluyen juntas. Se pueden
Marco Teórico 9
distinguir los siguientes tipos de soldadura:
Soldadura heterogénea.- Martín, Gómez, García, Águeda, & Gonzalo,
(2010), indican que la soldadura heterogénea se realiza con piezas de
distinta naturaleza. Su nombre proviene del griego “heteros”, que significa
otro, y de “genos”, que significa origen o casta.
Esta soldadura permite una unión rígida y permanente entre dos
metales de la misma o de distinta naturaleza. En este caso, las piezas que
se unen no se llegan a fundir, sino que se llevan hasta una temperatura a
la que presentan una cierta afinidad con un metal de aportación que se
funde a baja temperatura y se pega a las piezas.
Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de
aportación o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación.
Las soldaduras heterogéneas se clasifican en función de la temperatura a
que se realizan, y se denominan:
Soldadura blanda: se caracteriza por la utilización de un material
de bajo punto de fusión (por debajo de los 400 °C), normalmente
el estaño, cuya fusión se encuentra entre los 150 y 230 °C.
Soldadura fuerte: es aquella en la que se emplea un material que
proporciona una unión más fuerte que la anterior, pero sin llegar
a la fusión de las piezas.
Soldadura homogénea.- Según Martín, Gómez, García, Águeda, &
Gonzalo (2010), la soldadura homogénea es aquella que permite una unión
rígida y permanente entre dos metales de la misma naturaleza, es decir,
una soldadura es homogénea cuando las piezas que se unen y el metal de
aportación, son de la misma naturaleza. A este último grupo pertenecen la
mayoría de los procedimientos más utilizados: oxiacetilénica, eléctrica (por
arco voltaico o por resistencia), etc.
Marco Teórico 10
Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se
denominan autógenas. Por soldadura autógena se entiende aquélla que se
realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual
naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman
un todo único.
GRAFICO NO.1
1 TIPOS DE SOLDADURA
Fuente: Mecánica Industrial Guzman http://guzmanu.blogspot.com/ Editado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
Soldadura por arco eléctrico.- Según Rodriguez (2011), el sistema por
arco eléctrico es uno de los procesos por fusión para unir piezas metálicas,
mediante la aplicación de un calor intenso, el metal en la unión de dos
piezas es fundido cuando una mezcla de las dos partes son fundidas entre
sí, o en la mayoría de los casos, junto con un aporte metálico fundido.
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los
metales es producido por un arco eléctrico, este se forma entre las piezas
a soldar y el electrodo, el cual es movido manual o mecánicamente a lo
largo de la unión. El propósito es trasladar la corriente en forma puntual a
Marco Teórico 11
la zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza.
La soldadura eléctrica es muy utilizada en las industrias puesto que es
un sistema de bajos costos y de rápida utilización, presenta resultados
perfectos y aplicables a toda clase de metales.
Soldadura por arco sumergido.- Según Jeffus L (2009), el proceso de
soldadura por arco sumergido (SAW) apareció a principios de los años
treinta, fue el primero de muchos procesos que usó alambre continuo como
el electrodo y su aceptación se acrecentó durante la Segunda Guerra
Mundial. A pesar de que el tonelaje anual de alambre de electrodos para
SAW se ha incrementado, su porcentaje entre el monto total de metales de
aportación sigue estando por debajo del 10%.
La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso de soldadura de
fusión donde el calor se produce en un arco entre la pieza y el electrodo de
metal de aportación, alimentado de manera continua. El baño de fusión de
la soldadura está protegido de la atmósfera circundante por medio de una
gruesa capa de fundente fundido y escoria formada del material de
fundente granular anteriormente colocado sobre la pieza.
Soldadura por arco en atmósfera inerte.- Consiste en el aislamiento del
arco y del metal fundido de la atmosfera, utilizando gases inerte como el
helio, hidrógeno, argón, anhídrido carbónico, etc. Puede ser de varios tipos:
• Con electrodo refractario (método TIG): En el cual el arco salta entre
la pieza y el electrodo de Wolframio / tungsteno, siendo una varilla
sin revestimiento el metal de aportación.
• Con electrodo consumible (método MIG y MAG): Recibe el nombre,
(MIG = Metal Inert Gas) o MAG si utiliza anhídrido carbónico;
consiste en hacer llegar un hilo de alambre continuo y sin
revestimiento junto a la pistola con el gas que sustituye el electrodo
Marco Teórico 12
refractario de wolframio.
A continuación se presenta el siguiente cuadro con el uso de gases en
el proceso de soldadura:
CUADRO NO.1
1 USO DE GASES DE SOLDADURA
Fuente: Jeffus, L. (2009). Soldadura, Principios y Aplicaciones. Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
GAS DESCRIPCIÓN
ARGÓN
Fácil de ionizar
Facilita el cebado
Es la base de todas las mezclas
HELIO Proporciona un arco rígido
Aumenta la velocidad de la soldadura
NITROGENO Si es compatible con el material a soldar( aceros inoxidables
al nitrógeno) mejora las propiedades de la unión
OXÍGENO
MIG/MAG: Facilita la fluidez del baño de fusión.
Mejora el desprendimiento de las gotas de hilo
TIC: No se usa ya que oxida y contamina el electrodo lo
que dificulta el proceso
CO2
MIG/MAG: Aumenta la viscosidad del baño
Aumenta la penetración
Aumenta las proyecciones
TIC: No se usa ya que oxida y contamina el electrodo lo
que dificulta el proceso
HIDRÓGENO
Si es compatible con el material a soldar( aceros inoxidables
austénicos) aumenta la velocidad de soldadura y la
penetración
Marco Teórico 13
Soldadura aluminotérmica o con termita.- Morela (1992), manifiesta que
la soldadura aluminotérmica consiste en mezclar óxido de hierro y polvo de
aluminio, encenderlo y dejar que entren en reacción a los 1200°C. Esta
elevada temperatura requiere un material intermedio llamado masa de
ignición, compuesto de peróxido de bario (BaO2) y polvo de aluminio, cuya
masa, por medio de una tira de magnesio se inflama fácilmente. Utiliza
como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de
aportación el hierro líquido sobrecalentado que se obtiene de la reacción
química que se produce entre el óxido de hierro y el aluminio de la cual se
obtiene la alúmina (óxido de aluminio), hierro y una muy alta temperatura 3
Fe3O4 + 8 Al 4 Al2O3 + 9 Fe + calor. La alúmina forma una escoria en la
parte superior de la unión evitando la oxidación. Para efectuar la soldadura
se realiza un molde de arena alrededor de la zona de soldadura y se vierte
el metal fundido en él.
Ernitz (2013), señala que la soldadura aluminotérmica, también llamada
Goldschmidt, envuelve la junta con una mezcla (termita) o de óxido ferroso
– férrico y aluminio en polvo, dentro de un crisol, partido en dos piezas que
se aplican, como eclisas, que tiene revestimiento de magnesia, y se cubre
todo con una mezcla que sirve de cebo de bióxido de bario y aluminio en
polvo.
2.2 Humos de Soldadura
Osalan (2009), define a los humos de soldadura como una mezcla de
partículas y gases generados por el fuerte calentamiento de las sustancias
presentes en el entorno del punto de soldadura o de oxicorte. Estas
sustancias son fundamentalmente:
• Las piezas a soldar.
• Los posibles recubrimientos superficiales de estas piezas.
• Los materiales de aporte utilizados en el proceso de soldadura.
Marco Teórico 14
• El aire en la zona de soldadura y su posible contaminación.
Los humos de soldadura se forman por el calentamiento y la
descomposición de los materiales presentes junto al punto de operación.
La cantidad de humo que inhala el soldador depende básicamente de:
1. La producción total de humo durante el trabajo: La cantidad de humos
generados varía de unos procesos de soldadura a otros, y dentro de
cada uno de ellos.
2. La posición del soldador con respecto al punto de soldadura: En la
postura que adopta el soldador durante su trabajo hay dos aspectos que
repercuten en la cantidad de humos inhalados: la posición con respecto
a la vertical del punto de soldadura y la distancia del punto de soldadura.
3. La ventilación: La ventilación en los trabajos de soldadura es
determinante para limitar la inhalación de los humos por el soldador. Los
humos afectan al soldador primeramente de forma directa e intensa por
su proximidad al foco de generación, y posteriormente de manera más
indirecta y moderada como consecuencia del aumento progresivo de la
contaminación del ambiente general.
La intensidad de la inhalación directa del soldador dependerá de la
calidad de la ventilación localizada instalada en su puesto de trabajo,
mientras que la inhalación indirecta, debida tanto a sus operaciones
como a los posibles compañeros, será tanto menor cuanto más eficaz
sea la ventilación general del local de trabajo.
4. La pantalla de soldadura: Representa un auténtico escudo protector del
soldador contra la inhalación de humos, su eficacia depende
decisivamente del grado de ajuste que presenta con la cara, cuello y
pecho del usuario.
5. La protección individual de las vías respiratorias: Contribuyen a reducir
la inhalación de los humos de soldadura, con un grado de eficacia
dependiente de los contaminantes presentes, de su concentración y de
Marco Teórico 15
las características del equipo de protección. Las partículas de los humos
de soldadura pueden ser retenidas mediante equipos filtrantes
marcados con los códigos correspondientes a los tipos P1, P2 y P3
(orden creciente de eficacia de retención), y el color blanco.
6. Los vapores ácidos de cloruros y fluoruros pueden ser retenidos así
mismo con equipos filtrantes, en este caso con los códigos E1, E2 y E3,
y el color amarillo o, según indicación de los fabricantes, B1, B2 y B3, y
el color gris.
7. Para el resto de los gases más habituales en los humos de soldadura
puede decirse que no hay equipos filtrantes que resulten operativos,
bien porque no proporcionan una eficacia suficiente para las
exposiciones continuadas propias de los trabajos de soldadura, como
ocurre con los gases nitrosos, ozono, fosgeno, etc. o bien porque no
hay posibilidad técnica de fabricar filtros apropiados, como es el caso
del monóxido de carbono y el anhídrido carbónico.
2.2.1 Proceso de generación de humos de soldadura
Olavarrieta (2011), manifiesta que existen diferentes fenómenos físicos
y químicos en el proceso de generación de humos de soldadura:
Temperatura de las superficies de metal fundidas.
Presión de vapor de los elementos que constituyen la aleación.
Reacción química entre el metal fundido y el gas de protección.
Transporte de los vapores desde las superficies del metal fundido
a la atmósfera del arco.
Vaporización del fundente.
Descomposición del vapor del fundente en el arco.
Retirada de los vapores del arco por la acción del plasma.
La generación de humos y gases se producen de los diferentes
procesos:
Marco Teórico 16
1. Soldeo por arco con electrodo revestido: Las tasas de humo varían
según la composición del revestimiento y las características de
operación del electrodo, encontrándose en el rango de 0,5 a 1 g/min.
2. Soldeo por arco con alambre tubular: La tasa depende de la
composición del fundente, condiciones de soldeo y de la protección del
electrodo. Los alambres tubulares son usados en trabajos con
corrientes de soldeo más elevadas por ende depositan más metal de
soldadura por minuto.
3. Soldeo por arco con gas (MAG): Utilizado para aceros dulces de baja
aleación, inoxidables, para materiales no férreos y materiales de alta
aleación, ocasionando tasas bajas durante el soldeo de los aceros, sin
importar el gas protector.
4. Soldadura por arco MIG: Se desarrolla en condiciones de presencia de
humos, cuyos valores son apreciablemente menores a los del
procedimiento MAG.
5. Soldadura TIG: Este procedimiento de soldadura no presenta
problemas de toxicidad en la producción de humos metálicos. Sin
embargo algunos electrodos de wolframio contienen concentraciones
de torio el cual es considerado como material radiactivo.
6. Soldeo por arco sumergido SAW: Las tasas de humos son bajas debido
a que el arco trabaja todo el tiempo dentro del flux o fundente. La tasa
de humo es aproximadamente proporcional al cuadrado del valor de la
corriente para los tres procesos (SMAW, FCAW y GMAW).
7. Además esto puede ser la causa de dilemas en cuanto a productividad
porque la corriente también afecta al rendimiento de los procesos.
Cuanto mayor sea la corriente, mayor será la tasa de deposición del
electrodo.
2.2.2 Toxicidad por humos de soldadura
En la industria, la principal vía de entrada de los humos de soldadura
es el aparato respiratorio. Puede absorberse cierta cantidad por las vías
Marco Teórico 17
aéreas superiores, pero la proporción mayor se absorbe a través de la
circulación pulmonar.
Para Marruecos (1993), la toxicidad se define como grado de efectividad
que poseen las sustancias que, por su composición, se consideran tóxicas.
Se trata de una medida que se emplea para identificar al nivel tóxico de
diversos fluidos o elementos, tanto afectando un organismo en su totalidad
(por ejemplo, el cuerpo del ser humano) como sobre una subestructura
(una célula).
Osalan (2009), indica que la inhalación de humos de soldadura provoca
daños en la salud según los contaminantes que contengan, los cuales
pueden producir intoxicaciones crónicas causadas por exposiciones con
concentraciones moderadas.
De acuerdo a las condiciones pueden ocurrir accidentes de trabajo por
intoxicaciones agudas en exposiciones cortas a concentraciones muy
elevadas de contaminantes. La gravedad varía desde trastornos leves a
patologías graves, o posibles efectos cancerígenos y teratógenos.
Según lo indica Gonzalez (2013) los efectos de los metales tóxicos
provocan síntomas leves hasta enfermedades graves y en muchos de los
casos se los atribuyen a otras causas y las personas no se percatan hasta
que es demasiado tarde. Los daños se pueden evitar mediante la
eliminación de los metales siendo este un proceso lento, por lo que es
importante la prevención.
En las operaciones industriales, encontramos diversos casos de
exposición de los trabajadores a metales, siendo los trabajos de soldadura
una de las actividades más frecuentes en la industria metal-mecánica,
considerada como uno de los trabajos de más alto riesgo, cuyo
contaminante ingresa al cuerpo por diferentes rutas.
Marco Teórico 18
Los contaminantes químicos más comunes son los metales y gases
nocivos como el óxido de nitrógeno y el ozono. El contaminante, las fuentes
y los efectos más comunes presentes en los humos se detallan en el
siguiente cuadro:
CUADRO NO. 2
2 CONTAMINANTE, LAS FUENTES Y LOS EFECTOS MÁS COMUNES
Contaminante Fuentes Efectos y Síntomas
Aluminio Componentes de aluminio de
algunas aleaciones, ej., cobre,
zinc, acero, magnesio, bronce y
materiales usados para rellenar.
Irritante para el sistema
respiratorio.
Berilio Agente endurecedor
encontrado en el cobre,
magnesio, aleaciones de
aluminio y contactos eléctricos.
Puede causar beriliosis, una
enfermedad pulmonar, "Fiebre del
humo metálico." Un cancerígeno.
Otros efectos crónicos incluyen
daño al tracto respiratorio.
Calcio Aparece en los humos de
soldadura en forma de óxidos al
soldar con electrodos básicos y
alambres tubulares con
fundente básico.
Irritación de las mucosas, pero no
constituye un peligro durante la
soldadura.
Óxidos de
Cadmio
Acero inoxidable conteniendo
cadmio o materiales
enchapados, aleaciones de
Zinc.
Irritación del sistema respiratorio,
tracto reseco y sensible, dolor en
el pecho y dificultad para respirar.
Los efectos crónicos incluyen
daño al riñón y enfisema. Se
sospecha de ser carcinogénica.
Cromo La mayoría de los aceros
inoxidables y materiales
altamente aleados, barras de
soldadura. También utilizado
como placas de soldadura.
Se ha incrementado el riesgo de
cáncer al pulmón. Algunos
individuos pueden presentar piel
irritada. Algunas formas son
cancerígenas (Cromo
hexavalente). Irritan las
membranas, causan fiebre
Marco Teórico 19
Contaminante Fuentes Efectos y Síntomas
metálica y afectan las vías
respiratorias y los pulmones.
Cobre Aleaciones tales como Monel y
bronce. Algunas barras de
soldadura.
Efectos agudos de irritación de los
ojos, nariz y tracto, náuseas y
"Fiebre del humo metálico."
enfermedad pulmonar llamada
“copperosis”.
Fluoruros Recubrimiento de electrodos
comunes y material flux tanto
para altas o bajas aleaciones
de acero.
Efectos comunes son la irritación
de los ojos, nariz y tracto.
Exposiciones a largo plazo
pueden resultar en problemas a
los huesos y a los ligamentos.
Óxido de
Hierro
El mayor contaminante en todo
el proceso de soldadura.
Siderosis — una enfermedad al
pulmón causada por partículas
depositadas en él. Los síntomas
incluyen irritación de la nariz y los
pulmones.
Plomo Soldadura, bronce y aleaciones
de soldadura y
primer/recubrimiento de acero.
Efecto crónico al sistema
nervioso, al riñón, sistema
digestivo y capacidad mental. Su
aspiración causa dolores de
cabeza, fatiga, dolores
musculares, calambres,
inapetencia y adelgazamiento. En
altas concentraciones provoca
anemia y pérdidas de memoria.
Puede causar envenenamiento
por plomo.
Manganeso La mayoría de los procesos de
soldadura, especialmente
aleaciones de acero.
"Fiebre del humo metálico."
Efectos crónicos pueden incluir
daños al sistema nervioso central.
Síntomas de envenenamiento
como irritación de las mucosas,
Marco Teórico 20
Contaminante Fuentes Efectos y Síntomas
temblor, rigidez muscular,
decaimiento y disminución de la
capacidad muscular.
Molibdeno Aleaciones de acero, acero
inoxidable y aleaciones de
níquel.
Los efectos agudos incluyen
irritación sobre los ojos, nariz y
tracto y falta de respiración. La
exposición prolongada puede
causar dolores articulares y daños
al hígado.
Níquel Acero inoxidable, Inconel,
Monel, Hastelloy y otros
materiales de alta aleación,
barras de soldadura acero
enchapado.
Efectos agudos: Irritación de los
ojos, nariz y tracto respiratorio. Se
incrementa el riesgo a contraer
cáncer. También se asocia con la
dermatitis y problemas con los
pulmones. Según la ACGIH tiene
símbolo A5. Causa
neumoconiosis.
Vanadio Algunas aleaciones de acero,
hierro, acero inoxidable,
aleaciones de níquel.
Efectos agudos: Irritación de los
ojos, piel y tracto respiratorio.
Efectos crónicos incluyen
bronquitis, retinitis, fluido en los
pulmones y neumonía.
Óxidos de Zinc Metal galvanizado y pintado "Fiebre del humo metálico".
Fuente:http://www.paritarios.cl/especiales_Guia_de_proteccion_respiratoria_para_soldadura. Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel.
Según Crespón (2010) la determinación de la concentración de tóxicos
en el aire ambiente del puesto de trabajo es esencial para la vigilancia de
las condiciones higiénicas y para la identificación de los peligros, pero no
permite una valoración exacta de la exposición de cada trabajador
concreto.
La monitorización ambiental como medio de evaluación de la exposición
presenta particularidades:
Marco Teórico 21
Los niveles de exposición a los que está sometida una persona
pueden ser variables.
Solo tiene en cuenta la vía de absorción pulmonar y por tanto no
será válida para sustancias que pueden ser absorbidas por otras
vías. Las diferencias entre los hábitos higiénicos de los trabajadores
pueden condicionar de forma importante la absorción de algunos
tóxicos por vía oral y cutánea.
No tiene en cuenta las variaciones biológicas intraindividuales ni las
interindividuales.
La cada vez más frecuente exposición múltiple dificulta la
monitorización ambiental.
Además de los humos de soldadura, según Olavarrieta (2011), los
riesgos asociados a las operaciones de soldeo relacionados a los gases
son los tóxicos y asfixiantes.
Gases tóxicos: Los gases tóxicos nunca se emplean como parte de los
procesos de soldeo, excepto pequeñas adicciones especiales a niveles por
debajo de los que se consideran perjudiciales. Sin embargo, los procesos
de soldeo pueden producir gases tóxicos.
Gases asfixiantes: Los más comunes son argón, helio y dióxido de
carbono. El volumen del gas de protección depende del proceso y de las
condiciones de soldeo, encontrándose normalmente en el rango de los 10
a 25 litros/min. La vida no es posible en cualquiera de dichos gases.
El aire respirable contiene 21% de O2 y la vida es posible sin problemas
hasta un mínimo del 19%. Con el 16% de O2 el nivel es insuficiente para
mantener la vida. Cuando el soldeo está confinado en espacios sin
ventilación adecuada, los gases de protección diluyen el oxígeno respirable
a bajos niveles que resultan peligrosos y pueden provocar la asfixia del
soldador.
Marco Teórico 22
2.2.3 Medidas de Prevención para la exposición a Humos de
Soldadura
Las medidas preventivas dependerán de los resultados de la evaluación
de riesgos realizada por puestos de trabajo. Cuando las concentraciones
de contaminantes a las que se encuentra expuesto el soldador son
inferiores a los límites de exposición profesional a agentes químicos, los
riesgos por inhalación de humos de soldadura pueden considerarse
controlados. Dentro de las medidas de prevención podemos mencionar las
siguientes:
1. Actuación sobre el foco contaminante, es decir eliminar o sustituir
contaminantes por otros menos peligrosos siempre que sea posible.
2. Aplicación de procesos de soldadura de menor contaminación,
seleccionando los procesos menos contaminantes, tales como el
oxicorte convencional pueden reducirse efectuando el corte con
láser, y eliminarse con el corte con chorro de agua a alta presión,
soldadura robotizada, la soldadura de acero inoxidable con electrodo
no consumible de tungsteno (TIG), genera una cantidad de humos
sensiblemente inferior a la realizada con electrodo consumible
revestido.
3. Actuación sobre la propagación de los contaminantes mediante la
ventilación evitando al máximo que los humos recién generados se
dirijan a las vías respiratorias del soldador. Para ello normalmente
será necesario aplicar la Ventilación localizada, la cual consiste en
crear corrientes de aire que actúen directamente sobre el foco de
contaminación, generalmente aspirando los humos de soldadura.
4. Aspiración acoplada a la pantalla a través de campanas de
aspiración ajustadas a ventiladores las cuales pueden resultar
eficaces cuando se opera en grandes estructuras en astilleros,
especialmente en el interior de piezas huecas, cisternas cubas y
espacios confinados, donde normalmente se renueva el aire
Marco Teórico 23
ambiente a través de ventiladores.
5. El Sistema de ventilación mecánica en una nave de soldadura: La
ventilación mecánica se basa en conseguir una renovación del
ambiente total del local mediante corrientes de aire estratégicas
creadas mediante ventiladores que extraigan el aire interior,
introduzcan el aire exterior, o produzcan una combinación de ambos
efectos. Estos ventiladores pueden estar instalados de forma aislada
en techos y paredes, o estar integrados en sistemas de
conducciones de distribución. (Rojas, 2009)
6. Actuación sobre el propio soldador: Uso de equipos de protección
individual para protección de las vías respiratorias, teniendo en
cuenta que son el último recurso cuando el resto de las medidas
técnicas han resultado inviables o no han resuelto suficientemente
el problema; utilizándolas como complemento y no como sustito. Su
uso normalmente está reservado a condiciones de trabajo
especiales, por ejemplo, imposibilidad técnica de adoptar medidas
de protección colectiva, operaciones de emergencias imprevistas,
avería o periodo de instalación de dispositivos de ventilación,
trabajos de mantenimiento esporádicos, y el tiempo de trabajo con
ellos será el mínimo posible. En todo caso se deben establecer los
periodos de uso continuado, se recomienda que en ningún supuesto
supere las dos horas, y de pausas, en función de la sobrecarga que
representen para el sistema respiratorio y en su caso del
sobreesfuerzo físico que pueda suponer su utilización. Es
imprescindible seguir estrictamente las instrucciones de uso que
acompañan a los equipos. (Rojas, 2009)
2.2.4 Vigilancia de la Salud debido a la exposición a humos de
soldadura
Según Albiano (1999), con el objetivo de prevenir las enfermedades
ocupacionales en los procesos de soldadura; el soldador debe ser objeto
Marco Teórico 24
de controles de salud rutinarios por parte del personal de salud
ocupacional, orientada a la detección precoz de enfermedades
profesionales y al control de otros posibles efectos nocivos de los
contaminantes concretos a los que estén expuestos. Para desarrollar esta
función los servicios de prevención necesitan conocer las condiciones de
trabajo, los contaminantes presentes en el puesto de trabajo y la severidad
de las exposiciones de los trabajadores, para lo cual es fundamental
disponer de una “Evaluación de Riesgos” del puesto de trabajo. Así mismo
se debe tener en cuenta cualquier patología sospechosa de haber sido
originada por las condiciones de trabajo, incluyendo posibles signos o
síntomas que puedan referir los propios trabajadores.
Evaluación Médica Ocupacional: Los reconocimientos médicos tienen
el carácter de obligatorios para el empresario, y también para el trabajador
en los casos en los que así esté establecido en el decreto ejecutivo 2393
de 1986. Se deben realizar Protocolos de aplicación general a todos los
soldadores estos incluyen:
o Protocolo para “Silicosis y otras neumoconiosis”.
o Protocolo para “Asma laboral”.
o Protocolo para “Plomo”.
o Protocolo “Amianto”.
Y que pueden ser visualizados en la siguiente tabla sobre la vigilancia
de la salud del soldador.
CUADRO NO. 3
3 VIGILANCIA DE SALUD DEL SOLDADOR
Reconocimientos médicos específicos del soldador según los contaminantes de
los humos de soldadura a los que esté expuesto.
Exposición a
contaminantes
Origen característicos de los
contaminantes en los trabajos de
Protocolos específicos
vigentes
Marco Teórico 25
Reconocimientos médicos específicos del soldador según los contaminantes de
los humos de soldadura a los que esté expuesto.
soldadura y oxicorte
Humos de soldadura Todos los procesos Protocolo *Silicosis y otras
neumoconiosis
Protocolo “Asma Laboral”
Plomo Soldaduras blandas
Piezas galvanizadas
Recubrimientos anticorrosión
Protocolo “Plomo”
Amianto Desguace de equipos aislados
con amianto
Montaje en áreas contaminadas
Protocolo “Amianto”
Otros Contaminantes Procesos que originen
exposición a los diferentes
contaminantes
Protocolos a criterio del
personal médico
Fuente: Albiano (1999). Toxicología Laboral. Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
En los casos de exposición a otros posibles contaminantes diferentes a
los señalados, como pueden ser el cromo, el níquel, el cadmio, el cobre,
etc. no existen protocolos específicos por lo que en esta propuesta se
recomendará el procedimiento a seguir para la vigilancia epidemiológica de
estos metales.
Prueba de Espirometría.- El personal médico de los servicios de
prevención establecerá los protocolos de vigilancia de la salud que
corresponda aplicar a cada trabajador en particular, definiendo en ellos los
distintos reconocimientos médicos a realizar, tales como por ejemplo, la
determinación de la capacidad pulmonar mediante espirometrías, el estado
de las vías respiratorias mediante radiografías, el contenido de metales en
sangre y orina, etc. así como su periodicidad, semestral, anual, bianual, etc.
(Rojas, 2009)
Marco Teórico 26
2.2.4.1 Efectos Agudos
Se entiende como efectos agudos aquellos que sobrevienen por
exposiciones a altas concentraciones de contaminantes, muy superiores a
los Valores Límites Ambientales, durante cortos periodos de tiempo, que
en el caso de los trabajos de soldadura podrían llegar a ser de una jornada
laboral. (Albiano, 1999)
Estos daños corresponden al concepto de “accidentes de trabajo” y los
más comunes son algunos metales como: el berilio, cadmio, cobre, cromo
y níquel irritan los tejidos, lo que puede dar origen a inflamaciones
pulmonares (neumonitis) y acumulaciones de líquidos (edemas) de distinta
gravedad según el metal y la severidad de la exposición. (OSALAN, El
soldador y los humos de soldadura, 2009)
Ciertos gases y vapores tales como los ácidos clorhídrico y fluorhídrico,
la acroleína, el ozono, el dióxido de nitrógeno (NO2) y el fosgeno, provocan
la irritación de las mucosas de las vías respiratorias y del tejido pulmonar,
y dependiendo de su concentración y del tiempo de exposición, pueden
ocasionar desde leves irritaciones pasajeras hasta, en casos
especialmente desfavorables, la muerte por edema pulmonar.
En el caso de las cuatro primeras sustancias mencionadas en el párrafo
anterior su acción irritante inmediata sobre ojos, nariz y garganta puede
servir de alerta al soldador, por el contrario en el caso de las otras dos y en
el de los metales anteriores, su inhalación puede pasar desapercibida no
apareciendo los síntomas de la intoxicación hasta 24 horas después de la
exposición.
Asfixia Química.- El monóxido de carbono (CO) y el monóxido de
nitrógeno (NO) actúan sobre los glóbulos rojos de la sangre modificando su
composición de forma que su función de oxigenación de los tejidos queda
Marco Teórico 27
disminuida temporalmente, lo que provoca dolores de cabeza, aturdimiento
y malestar crecientes conforme aumenta la dosis inhalada. En condiciones
extremadamente desfavorables, como podría ser trabajando en el interior
de espacios confinados sin la ventilación adecuada, podría llegarse a la
inconsciencia e incluso a la muerte por asfixia química. (OSALAN, El
soldador y los humos de soldadura, 2009)
Fiebre de los metales.- Blanc (1993), indica que los humos metálicos,
fundamentalmente los del zinc, pueden provocar la llamada “fiebre de los
metales” caracterizada por fuertes temblores y otros síntomas similares a
los de la gripe que se presentan durante la noche posterior a la exposición,
y que normalmente remiten sin dejar secuelas.
2.2.4.2 Efectos Crónicos
Sobre el Sistema Respiratorio.- Las finas partículas que forman los
humos de soldadura pueden asimilarse hasta la zona más profunda de los
pulmones y a largo plazo causar daños relevantes que van desde
neumoconiosis benignas con leves sobrecargas pulmonares, como es el
caso del hierro, que incluso pueden remitir, hasta graves fibrosis
pulmonares como las causadas por el berilio. La irritación de las vías
respiratorias da origen a inflamación y edema pulmonar (neumonitis).
Según Howard (1993), las dos variables más importantes para la
severidad de este trastorno son la concentración del gas o vapor inhalado
y el tiempo de exposición.
Efectos crónicos sobre otros órganos.- Ciertos metales, tales como
el berilio, cadmio, cobre, manganeso y plomo, y gases como los ya
referidos anteriormente, monóxido de carbono (CO) y monóxido de
nitrógeno (NO), se disuelven en la sangre pulmonar y se distribuyen por
todo el organismo pudiendo llegar a originar deterioros progresivos en
Marco Teórico 28
diferentes órganos como estómago, riñones, corazón, hígado, huesos,
sistema nervioso, etc. (Labiano, 2009)
Efectos Sensibilizantes.- La norma INEN 2266 dice que una sustancia
es sensibilizante cuando después de exposiciones a ella, más o menos
prolongadas o intensas, se origina una hipersensibilidad hacia la misma, de
forma que mínimas exposiciones posteriores desencadenan reacciones
fisiológicas adversas, muy superiores a las que en principio cabría esperar.
Efectos Cancerígenos.- Los conocimientos actuales no permiten
definir con suficiente certeza el carácter cancerígeno de los humos de
soldadura en general, por ello el I.A.R.C. (Centro Internacional de
Investigaciones sobre el Cáncer con sede en Francia, es parte de la
Organización Mundial de la Salud) los clasifica en el grupo 2B,
correspondiente a los agentes “posibles cancerígenos para los humanos”.
Un agente cancerígeno a tener muy en cuenta es el amianto, al cual los
soldadores pueden estar expuestos en trabajos de soldadura y oxicorte en
operaciones tales como tuberías, hornos, calderas, barcos, etc. durante los
cuales se desprenden fibras de amianto con demostrada capacidad para
provocar mesoteliomas pleurales y otros tipos de cánceres pulmonares.
(Rojas, 2009)
2.3 Construcción y Reparación de buques y embarcaciones
De acuerdo a la Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo, que
en su capítulo 92, menciona que la construcción naval puede tener carácter
civil o militar.
Se trata de un sector de índole internacional en el cual astilleros
repartidos por todo el mundo compiten por un mercado bastante limitado.
Marco Teórico 29
Desde el decenio de 1980, la construcción naval ha cambiado
radicalmente. Antes, la mayor parte de los trabajos de construcción naval
tenían lugar en los edificios o las gradas de un astillero, donde se iba
levantando el barco construyéndolo casi pieza a pieza.
El avance tecnológico y una planificación más detallada permiten ahora
construir buques a partir de subunidades o módulos que incorporan
instalaciones y sistemas integrados. De esta manera, la conexión de los
módulos es relativamente fácil de efectuar. Se trata de un proceso más
rápido, menos costoso y que asegura un control de calidad más estricto.
Además, este tipo de construcción se presta a la automatización y la
robotización, lo cual ahorra dinero y reduce la exposición a riesgos de
naturaleza química y física.
Se esquematiza el método de construcción de buques en el siguiente
gráfico:
GRÁFICO NO. 2
2 DIAGRAMA DE FLUJOS DE CONSTRUCCIÓN NAVAL
Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
Para la construcción de embarcaciones se debe considerar los
DiseñoObtención de
materialesFabricación de subconjuntos
Fabricación de unidades
Preparación de superficies
Pintura
Instalación de equipamientos
Pruebas Entrega
Marco Teórico 30
parámetros de construcción normales, además de los relativos a la
seguridad y los peligros para la salud asociados con las operaciones de
construcción o reparación de buques y los relacionados con el medio
ambiente.
Uno de los componentes principales empleado en la construcción naval
son las planchas de acero, las cuales son cortadas, conformadas, curvadas
y trabajadas para darles la configuración definida en el diseño.
Son varios los métodos de soldadura utilizados para la construcción
naval, el más común es el de soldadura por electrodo consumible, que une
las piezas de acero con el material del electrodo que se consume. También
se utilizan las técnicas de gas inerte, arco blindado y electrodos no
consumibles. Las inspecciones de control de calidad que se realizan a las
unidades y soldaduras pueden ser pruebas destructivas y no destructivas
que involucran pruebas radiográficas, ultrasónicas y de otro tipo; en el caso
de ser defectuosas, se rectifican, con arco o rotura con cortafríos y se
vuelven a aplicar.
CAPÍTULO III
ANÁLISIS SITUACIONAL DE ASTINAVE EP
3.1 Generalidades de ASTINAVE EP
ASTINAVE EP es una empresa con más de cuarenta años en el
mercado naval ecuatoriano, cuyas competencias radican en el apoyo a la
defensa y la seguridad nacional, al desarrollo de los sectores estratégicos
y al desarrollo y producción de tecnología.
Es el astillero con la mayor capacitad instalada en el país que construye
bajo las certificaciones de Lloyd’s Register, Bureau Veritas y ABS, unidades
con casco de acero naval y aluminio, transmitiendo a los clientes confianza
y profesionalismo para cada uno de los proyectos.
Astilleros Navales Ecuatorianos -ASTINAVE EP- es una Empresa
Pública del Sector de la Defensa, creada mediante Decreto Ejecutivo N°
1116 del 26 de marzo de 2012, como una persona jurídica de derecho
público, con patrimonio propio, dotada de autonomía presupuestaria,
financiera, económica, administrativa, operativa y de gestión, adscrita al
Ministerio de Defensa Nacional, acorde con los objetivos establecidos en el
Sistema Nacional de Planificación, las orientaciones determinadas por el
Comité de Industrias de la Defensa; y, las disposiciones de la Ley Orgánica
de Empresas Publicas, su reglamento general y el Decreto Ejecutivo.
El objeto social de Astilleros Navales Ecuatorianos – ASTINAVE-EP,
comprende:
1. Reparación, mantenimiento, carenamiento, transformación, diseño y
construcción de las Unidades Navales para el sector de la Defensa
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 32
Nacional y de la actividad naviera privada nacional y extranjera.
2. Reparación, mantenimiento, diseño y construcción de Varaderos con
patio de transferencia y de Diques para embarcaciones de la defensa y
del sector privado.
3. Implementación de tecnologías de punta nueva o existente y fomento
del mejoramiento o creación de diseños, relacionados con Ia
construcción naval y comercial.
4. Confección, mantenimiento y reparación de estructuras, silos, tanques,
hélices, bocines, tuberías de acero y aluminio, y procesos especiales
metalúrgicos. Mantenimiento y reparación de motores, bombas, válvulas
y sistemas hidráulicos.
5. Construcción de plantas de tratamiento de agua y provisión de servicios
para la actividad de transporte por agua e industria naviera.
6. Producción, comercialización, reparación y mantenimiento de sistemas
electrónicos, informáticos y de inteligencia de aplicación naval, militar,
aérea y civil, originados por Centros de Investigación y Desarrollo o
propios.
7. Trabajos y prestación de servicios para la Industria metalúrgica en
general del sector público y privado previstos en este artículo y otros
nuevas que incursione, acorde a su capacidad operativa, técnica y
económica.
3.1.1 Misión.
Desarrollar, producir y mantener soluciones para potenciar la defensa,
la seguridad, y el sector industrial marítimo
3.1.2 Visión.
La visión de ASTINAVE EP tiene un horizonte hasta el año 2017, en
relación al Plan Nacional del Buen Vivir, la cual es ser la empresa líder en
el país en apoyo a la defensa, seguridad y desarrollo industrial marítimo
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 33
3.1.3 Objetivos estratégicos de la empresa.
1. Incrementar la participación en construcción, recuperación y
modernización de embarcaciones para las instituciones del estado y
la industria marítima.
2. Incrementar la participación en desarrollo, producción, puesta en
operación y mantenimiento de soluciones de mando y control
(C4IVR), defensa electrónica, defensa electro-óptica, defensa
acústica e infraestructura de seguridad de la información, para las
instituciones del Estado.
3. Incrementar la participación en diseño, implementación, puesta en
operación y mantenimiento de soluciones para la actividad Costa
Afuera.
4. Incrementar la participación en mantenimiento de embarcaciones de
acero y aluminio.
5. Incrementar la participación en provisión de servicios logísticos para
la actividad Costa Afuera.
6. Incrementar la eficacia y eficiencia en los procesos internos de la
organización con responsabilidad y transparencia ciudadana.
7. Incrementar la capacidad productiva de ASTINAVE EP
8. Incrementar y fortalecer la capacidad del capital humano y
tecnológico de la organización.
9. Incrementar las condiciones para una cultura y clima
organizacional de excelencia.
3.1.4 Valores Organizacionales
Los valores de ASTINAVE EP son considerados de vital importancia
para la realización armónica y efectiva del trabajo, por ello la empresa
propiciará en el entorno valores que contribuyan con el cumplimiento de la
visión y misión: Lealtad, Honestidad, Compromiso, Respeto,
Responsabilidad Social, Equidad, Flexibilidad.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 34
3.1.5 Política Integrada de Gestión
La política Integrada de Gestión de ASTINAVE EP está orientada a
alcanzar la misión institucional, con el firme compromiso de fortalecer el
desarrollo sostenible, a través del cumplimiento de la normativa legal
vigente y de la mejora continua del SIG. ASTINAVE EP se compromete
mediante su Sistema Integrado de Gestión a:
1. Satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes,
brindando soluciones integrales, asesoría y servicio postventa en
todas las líneas de negocio dentro de los plazos establecidos.
2. Prevenir la ocurrencia de accidentes, incidentes y enfermedades
ocupacionales de nuestros servidores / obreros públicos y partes
interesadas asegurando el cumplimiento de las medidas de control
y mitigando los riesgos.
3. Prevenir la contaminación ambiental derivada de nuestros procesos,
mediante el manejo integral de los desechos y el uso eficiente de los
recursos naturales.
4. Asegurar el buen uso de la información institucional y de las partes
interesadas a través de los procedimientos organizacionales y de
tecnologías de información y comunicación.
3.1.6 Líneas de Negocio de la empresa.
ASTINAVE EP actualmente desarrolla sus actividades productivas
distribuidas en las siguientes líneas de negocio.
Desarrollo De Proyectos
• Construcción, Recuperación y Modernización de Embarcaciones.
• Soluciones Electrónicas.
• Soluciones Industriales para la actividad Costa Afuera.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 35
Prestación De Servicios
• Mantenimiento de Embarcaciones.
• Mantenimiento Electrónico.
• Servicios Industriales y logísticos para la Actividad Costa Afuera.
La capacidad instalada que actualmente posee la empresa, para
atender las líneas de negocio indicadas, está repartida en dos plantas: la
Planta Centro y la Planta Sur.
3.1.7 Estructura Organizacional por procesos de ASTINAVE EP
Los procesos determinan los flujos de trabajo que conducen a la
creación de los productos y servicios de ASTINAVE EP.
GRAFICO NO. 3
3 ORGANIGRAMA DE ASTINAVE EP
Fuente: Estatuto Orgánico de Gestión por procesos de ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
Gerencia General
Gerencia Comercial Gerencia de Proyectos
Gerencia de Operaciones
Dirección de Estrategia
Dirección Jurídica
Unidad de Seguridad y
Protección Integral Gerenica logística
Dirección de Administración del Talento Humano
Unidad de Aseguramiento de la
calidad
Gerencia Financiera
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 36
3.1.8 Mapa de procesos y cadena de valor de ASTINAVE EP
Los procesos determinan los flujos de trabajo que conducen a la
creación de los productos y servicios de ASTINAVE EP, están
caracterizados en detalle en el Manual de Procesos de la empresa y se
resumen a continuación en el siguiente mapa de macro procesos:
GRAFICO NO. 4
4MAPA DE PROCESOS DE ASTINAVE EP
Fuente: Estatuto Orgánico de Gestión por Procesos de ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
3.2 Proceso habilitantes de apoyo: Gestión de la Seguridad y la
Protección Integral
La Unidad de Seguridad y Protección Integral está representada por el
Jefe de Seguridad y Protección Integral y su misión es garantizar que todos
Fuente: ASTINAVE EP
Elaborado por: Dr. José Vásquez Vergara
Reparación
construcción y
mantenimiento
Soluciones
Electrónicas
Soluciones
Industriales
Soluciones para
la industria off-
shore
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 37
los trabajos realizados por la empresa y su infraestructura cumplan con la
normativa y los estándares establecidos en materia de seguridad industrial,
salud ocupacional y protección ambiental.
Dentro de los productos y servicios de la unidad se encuentran:
1. Plan de Auditorías de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional;
2. Informe de cumplimiento de la normativa de Seguridad Industrial y
Salud Ocupacional;
3. Índices, indicadores de gestión;
4. Planes de emergencia, procedimientos e instructivos que soportan
el sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional;
5. Planes y reportes de capacitación sobre normas, estándares de
seguridad industrial y procedimientos de seguridad para realizar un
determinado trabajo;
6. Reporte de inspecciones de seguridad realizadas;
7. Informe de necesidad de material y/o equipamiento del personal para
realizar trabajos que requieran algún tipo de seguridad;
8. Reporte de detección de riesgos;
9. Informe de asesoramiento de trabajos en Seguridad Industrial al
personal;
10. Reporte de riesgos profesionales y ergonómicos;
11. Reporte de accidentes y estadísticas de los mismos;
12. Seguridad de la infraestructura física acorde a los requerimientos de
la empresa;
13. Plan de protección al entorno;
14. Informe de cumplimiento de normativas de Protección del Entorno;
15. Plan de Salud Ocupacional de la empresa;
16. Informes de cumplimiento de los planes de Salud Ocupacional de la
Empresa;
17. Inspecciones de seguridad a las áreas productivas y administrativas
de la empresa.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 38
3.2.1 Estructura de la Unidad de Seguridad y Protección Integral
GRAFICO NO. 5
5 ESTRUCTURA DE USP
SEGURIDAD INDUSTRIAL
UNIDAD DE SEGURIDAD
Y PROTECCIÓN
INTEGRAL
1 Jefe de SYPI
1 Asistente Técnico
SALUD OCUPACIONAL
1 Verificador de SYPI 3
1 Verificador de SYPI 2
10 Ayudante de
Seguridad Industrial
1 Médico
1 Trabajador Social
2 Auxiliar de Enfermería
PROTECCIÓN AMBIENTAL
1 Verificador de SYPI 3
1 Técnico de Protección
Ambiental 2
12 4 2
2
Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
3.2.2 Procesos de la Unidad de Seguridad y Protección Integral
La unidad de Seguridad y Protección Integral tiene tres procesos generales:
1. Administración de la Seguridad Industrial cuyo objetivo es identificar,
evaluar, reducir y mitigar los riesgos industriales existentes en el
entorno de Astilleros Navales.
2. Administración de la Salud Ocupacional cuyo objetivo identificar los
riesgos en el ámbito de la salud ocupacional, establecer y ejecutar
planes y programas de salud ocupacional como control de posibles
factores de riesgo para los trabajadores.
3. Administración Ambiental que tiene por objetivo planificar, coordinar
y evaluar las acciones tendientes a garantizar la protección del
entorno en cumplimiento de la normativa vigente.
En lo que respecta a la Administración de la seguridad Industrial y salud
ocupacional, se realizan los siguientes sub procesos básicos, los mismos
que están reflejados en los siguientes diagramas:
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 39
GRAFICO NO. 6
6 FLUJOGRAMA DEL PROCESO IDENTIFICACIÓN Y MEDICIÓN DE
RIESGOS INDUSTRIALES
Fuente: Manual de procesos de ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
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Análisis Situacional de ASTINAVE EP 40
GRÁFICO NO. 7
7 FLUJOGRAMA DELPROCESO EVALUACIÓN DE RIESGOS
INDUSTRIALES
Fuente: Manual de procesos de ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
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Análisis Situacional de ASTINAVE EP 41
GRAFICO NO. 8
8 FLUJOGRAMA DEL PROCESO CONTROL DE RIESGOS
INDUSTRIALES
Fuente: Manual de procesos de ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
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Análisis Situacional de ASTINAVE EP 42
GRAFICO NO. 9
9 FLUJOGRAMA DEL PROCESO IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS DE
SALUD OCUPACIONAL
Fuente: Manual de procesos de ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
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Análisis Situacional de ASTINAVE EP 43
GRAFICO NO. 10
10 FLUJOGRAMA DEL PROCESO MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE
RIESGOS DE SALUD OCUPACIONAL
Fuente: Manual de procesos de ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
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Análisis Situacional de ASTINAVE EP 44
GRAFICO NO. 11
11 FLUJOGRAMA DEL PROCESO CONTROL DE RIESGOS DE
SALUD OCUPACIONAL
Fuente: Manual de procesos de ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
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Análisis Situacional de ASTINAVE EP 45
3.3 Gerencia de Operaciones – Taller 100 “Soldadura”
El taller 100 de ASTINAVE EP es parte de la Gerencia de Operaciones
la cual tiene como misión brindar los servicios definidos y apoyar a la
implementación de los proyectos de la empresa, de forma efectiva, eficiente
y eficaz, cumpliendo con los estándares y normas internacionales,
nacionales y empresariales para la actividad naval, marítima e industrial.
GRAFICO NO. 12
12 ORGANIGRAMA GERENCIA DE OPERACIONES
Fuente: Diagrama Organizacional – ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
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Análisis Situacional de ASTINAVE EP 46
3.4 Instructivo técnico de Trabajos en Soldadura
3.4.1 Generación de Parámetros de Instrucción Técnica de
Soldadura
3.4.1.1 Codificación de los PITS
1. El responsable por la revisión, mantenimiento y cumplimiento de
esta Instrucción Técnica es el Supervisor de Soldadura y Gasfitería.
2. Como procesos de soldadura que se ejecutan en ASTINAVE, se
consideran los siguientes:
a. Soldadura de arco manual con electrodo revestido - MMA
b. Soldadura de arco manual con electrodo de tungsteno e inerte
gas – TIG
c. Soldadura de arco manual metal e inerte gas – MIG
d. Soldadura de arco manual meta y activo gas – MAG
3. Como posiciones para soldar en planchas de tubos que se ejecutan
en ASTINAVE, se incluyen los siguientes:
a. Posición plana - 1-G.1G
b. Posición horizontal - 2G.
c. Posición vertical - 3 G. 5G
d. Posición sobrecabeza - 4G. 6G
4. Los Parámetros de Instrucción Técnica de Soldadura se encuentran
codificados según las siguientes abreviaturas:
a. N/A No aplicable
b. NI No indicado
c. CFH Pies cúbicos por hora
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 47
d. Al Aluminio
e. CU Cobre
f. Br Bronce.
3.4.1.2 Requerimientos para la Calificación de los Parámetros de
Instrucciones Técnicas de Soldadura (PITS)
1. Las pruebas para la calificación de un Parámetros de Instrucción
Técnica de Soldadura (PITS), son ejecutadas bajo la supervisión de
un delegado de la Unidad de Control de Calidad, para los procesos
de soldadura, en uniones al tope, aplicables a la obra viva de la
embarcación a construirse.
2. Las pruebas para la calificación de un Parámetros de Instrucción
Técnica de Soldadura, son realizadas con el visto bueno del
delegado de la Unidad de Control de Calidad, en la misma probeta
utilizada para la calificación de un soldador.
3. Las diferentes variables que caracterizan un Parámetros de
Instrucción Técnica de Soldadura (PITS) particular, son los
siguientes:
a. Proceso de Soldadura
b. Equipo de Soldadura
c. Preparación de la superficie para soldar
d. Metal de aporte y naturaleza del gas
e. Tipo de junta
f. Preparación de bisel
g. Grupo del metal base
h. Espesor del metal base
i. Soporte de soldadura en el caso de soldadura a tope en un
solo lado
j. Secuencia de la soldadura
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 48
k. Parámetros de la soldadura: intensidad (amperaje), tensión
(voltaje), velocidad de suelda, etc.
l. Número de pasadas
4. Cuando las pruebas de calificación de un Parámetros de Instrucción
Técnica de Soldadura son ejecutadas en planchas con un espesor
“e”, el rango (e mín. y e máx.), para el cual este parámetros de
instrucción técnica de soldadura es calificado, es determinado en
base a la siguiente tabla:
CUADRO NO. 4
4 PARÁMETROS DE INSTRUCCIÓN TÉCNICA DE SOLDADURA
1. Espesor “ E “ De La
Probeta Soldada
Inclusive
2. Rango De Espesores “ E “ De Metales
Base, Inclusive
mín. máx.
a. < 1/16 b. E c. 2e
d. 1/16 a 3/8 e. 1/16 f. 2e
g. > 3/8 a < ¾ h. 3/16 i. 2e
j. ¾ a < 1 ½ k. 3/16 l. 2e
Fuente: Instructivo Técnico de trabajos de Soldadura – ASTINAVE EP. Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
3.4.1.3 Ensayos
1. Las probetas deben pasar los siguientes ensayos:
No Destructivos
a. Inspección Visual del Cordón de Soldadura
b. Tintas Penetrantes (opcional) o Radiografía
Destructivos
a. Doblado
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 49
b. Tracción
2. Registrar los datos obtenidos durante la aplicación de estos
ensayos.
3. Archivar el original del registro en la oficina del Taller de Soldadura.
3.4.2 Procesos de Soldadura Aplicables
3.4.2.1 Soldadura con Arco Manual con Electrodo Tungsteno y Gas
Inerte (TIG)
1. Receptar las Ordenes de Trabajo en estado Ejecución.
2. Generar Hoja de Ruta.
3. Inspeccionar el trabajo requerido, determinar el tipo de material.
4. Realizar el pedido de materiales necesarios para la ejecución del
trabajo.
5. Definir el Registro de la Instrucción Técnica de Soldadura con Arco
Manual con electrodo de tungsteno (TIG), aplicable al trabajo
requerido.
6. Realizar la inspección principalmente en base de:
a. Clase y Diámetro del electrodo de tungsteno.
b. Clase y Espesor del material base.
c. Clase y Diámetro del material de aporte.
d. Posición en la que se va a soldar.
7. Ejecutar el trabajo de acuerdo con los datos de los Parámetros de
Instrucción Técnica de Soldadura que se está aplicando.
8. Controlar, que se esté cumpliendo con los datos especificados en
los Parámetros de Instrucción Técnica de Soldadura (PITS)
aplicado.
9. Inspeccionar visualmente el cordón de soldadura.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 50
10. Realizar la prueba de tintas penetrantes.
11. Registrar el cumplimiento de los parámetros y el resultado de la (s)
inspección (es) visual (es) y la (s) prueba (s) de tintas penetrantes y
el nombre del ejecutor en los formularios respectivos.
12. Entregar el trabajo al cliente interno o externo.
13. Almacenar en Repositorio Digital establecido.
3.4.2.2 Soldadura con Arco Manual con Metal y Gas Inerte (MIG)
1. Receptar las Órdenes de Trabajo en estado Ejecución.
2. Generar Hoja de Ruta.
3. Inspeccionar el trabajo requerido.
4. Determinar el tipo de material.
5. Definir el Parámetros de la Instrucción Técnica de Soldadura (PITS)
con Arco Manual con metal y gas inerte (MIG), aplicable al trabajo
requerido y realizar la definición principalmente en base de:
a. Clase y Espesor del material base
b. Clase y Diámetro del material de aporte
c. Posición en la que se va a soldar
6. Ejecutar el trabajo de acuerdo con los datos de los Parámetros del
Instrucción Técnica de Soldadura que se está aplicando.
7. Controlar, que se esté cumpliendo con los datos especificados en
los Parámetros de Instrucción Técnica de Soldadura (PITS)
aplicado. Inspeccionar visualmente el cordón de soldadura.
8. Si no se dice lo contrario en otro documento técnico, realizar la
prueba de tintas penetrantes cuando se considere pertinente.
(Control de Calidad o personal asignado para estas pruebas).
9. Registrar el cumplimiento de los parámetros y el resultado de la (s)
inspección (es) visual (es) y la (s) prueba (s) de tintas penetrantes y
el nombre del ejecutor en los formularios vigentes.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 51
10. Entregar el trabajo al cliente interno o externo.
11. Almacenar el registro en el repositorio de información establecido.
3.4.2.3 Soldadura con Arco Manual con Metal y Gas Activo (MAG)
1. Receptar las Ordenes de Trabajo en estado Ejecución
2. Generar Hoja de Ruta.
3. Inspeccionar el trabajo requerido
4. Determinar el tipo de material a utilizar para el trabajo.
5. Registro de Instrucciones Técnicas Relacionadas (PITS No. MAG 1
Soldadura de hierro ER-705-6 - 0.45" - 5/16" - 1G)
6. Definir el Registro de la Instrucción Técnica de Soldadura con Arco
Manual con metal y gas activo (MAG), aplicable al tipo trabajo
requerido.
7. Realizar la definición principalmente en base de:
a. Clase y Espesor del material base.
b. Clase y Diámetro del material de aporte.
c. Posición en la que se va a soldar.
8. Ejecutar el trabajo de acuerdo con los datos de los Parámetros del
Instrucción Técnica de Soldadura que se está aplicando.
9. Controlar, que se esté cumpliendo con los datos especificados en
los Parámetros de Instrucción Técnica de Soldadura (PITS)
aplicado.
10. Inspeccionar visualmente el cordón de soldadura.
11. Realizar prueba de Tintas Penetrantes.
12. Registrar el cumplimiento de los parámetros y el resultado de la (s)
inspección (es) visual (es) y la (s) prueba (s) de tintas penetrantes y
el nombre del ejecutor en los formularios respectivos.
13. Entregar el trabajo al cliente interno o externo.
14. Almacenar el registro en el repositorio de información establecido.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 52
3.4.2.4 Soldadura Autógena
1. Receptar las Ordenes de Trabajo en estado Ejecución
2. Generar Hoja de Ruta.
3. Inspeccionar el trabajo requerido, determinar el tipo de material.
4. Definir el Registro de la Instrucción Técnica de Soldadura Autógena,
aplicable al trabajo requerido, realizar la definición principalmente en
base de:
a. Clase y Espesor del material base.
b. Clase y Diámetro del material de aporte.
c. Posición en la que se va a soldar.
5. Ejecutar el trabajo de acuerdo con los datos de los Parámetros del
Instrucción Técnica de Soldadura que se está aplicando.
6. Controlar, que se esté cumpliendo con los datos especificados en
los Parámetros de Instrucción Técnica de Soldadura (PITS)
aplicado.
7. Inspeccionar visualmente el cordón de soldadura.
8. Realizar la prueba de tintas penetrantes.
9. Registrar el cumplimiento de los parámetros y el resultado de la (s)
inspección (es) visual (es) y la (s) prueba (s) de tintas penetrantes y
el nombre del ejecutor en los formularios respectivos.
10. Entregar el trabajo al cliente interno o externo.
11. Almacenar el registro en el repositorio de información establecido.
3.4.2.5 Soldadura con Electrodo de Bronce Eléctrico de 1/8”
1. Receptar las Órdenes de Trabajo en estado Ejecución.
2. Generar Hoja de Ruta.
3. Inspeccionar el trabajo requerido.
4. Determinar el tipo de material.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 53
5. Solicitar Recursos (materiales, herramientas, equipos, horas
hombre).
6. Los materiales opcionales pueden ser:
a. Electrodos de bronce eléctrico de 1/8”.
b. Oxígeno.
c. Acetileno o propano.
d. Discos de esmerilar de ¼” x 7”.
e. Herramientas Opcionales.
f. Máquina soldadora DC con accesorios.
g. Esmeril manual.
h. Equipo de protección personal.
i. Cepillo de acero.
j. Lápiz térmico de 200° C.
k. Oxido de autógena.
l. Otros.
7. Instalar la máquina de soldar y sus accesorios.
8. Realizar un bisel de 90°, utilizando el esmeril manual y disco de
esmeril.
9. Precalentar el metal base hasta 200° C, utilizando el equipo de
autógena y una boquilla de calentar # 5 u 8.
10. Graduar el amperaje de la máquina de soldar entre 80 – 120
amperios.
11. Soldar el cordón de fondeo en posición plana (1G), siempre.
12. Controlar que la temperatura entre pasadas no sea menor de 200°
C (el control se realiza con el lápiz térmico).
13. Limpiar toda la escoria del cordón base, utilizando el esmeril de
mano y disco de esmeril.
14. Utilizar la misma temperatura y amperaje para realizar los cordones
# 2 y 3, sucesivamente hasta terminar el relleno del bisel, limpiar el
cordón de soldadura, utilizando el cepillo de acero.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 54
15. Precalentar la pieza soldada hasta los 200° C, en caso que sea
material hierro fundido.
16. Entregar el eje al cliente externo o interno y registrar el Control de
Calidad.
17. Almacenar el registro en el repositorio de información establecido.
3.4.3 Posiciones de Aplicación de Soldaduras
3.4.3.1 Soldadura en Posición Horizontal (2g)
1. Receptar las Ordenes de Trabajo en estado Ejecución.
2. Generar Hoja de Ruta.
3. Inspeccionar el trabajo requerido.
4. Solicitar Recursos (materiales, herramientas, equipos, horas
hombre).
5. Los materiales opcionales pueden ser:
a. Máquina de soldar de corriente AC - DC.
b. Cepillo de acero.
c. Picasal.
d. Dos tramos de cable para soldar 2/0.
e. Lagarto para tierra.
f. Porta electrodo de 250 – 300 Amp.
g. Careta para soldar.
h. Equipo de protección personal (Delantal, mangas y guantes).
6. Equiparse con el equipo de protección personal y la careta de soldar.
7. Instalar la máquina de soldar y los cables para soldar 2/0 con el
apoyo de un electricista, cuando es factible.
8. Calibrar el amperaje de la máquina de soldar de acuerdo con el PITS
que sea aplicable o si no hay, un amperio por cada milésima de
pulgada del diámetro del electrodo utilizado para soldar.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 55
9. Limpiar el área a soldar, utilizando el cepillo de acero.
10. Depositar el primer cordón de soldadura de izquierda a derecha.
11. Colocar el electrodo en la dirección de la costura a una inclinación
de aproximadamente 70° - 90° en sentido lateral; y 85° - 75° en
sentido longitudinal de inclinación.
12. Mantener el electrodo con una separación del metal base a la punta
del electrodo, un equivalente al diámetro del electrodo que se está
soldando en ese momento.
13. Realizar el menor movimiento de ZIG ZAG posible, tratando que el
ancho del cordón no sea mayor a 2.5 veces el diámetro del electrodo
con que se está soldando.
14. Cortar el arco o dar por terminado el cordón de soldadura.
15. Llenar completamente el cráter final y deslizar el electrodo para la
parte lateral.
16. Registrar los parámetros utilizados para el soldeo estipulado en la
Hoja de Ruta.
17. Limpiar correctamente cada cordón de soldadura depositado,
utilizando el cepillo de acero y el picasal.
18. Finalizar el trabajo, dejando completamente limpia el área soldada.
19. Entregar el eje al cliente externo o interno.
20. Registrar el Control de Calidad.
21. Almacenar el registro en el repositorio de información establecido.
3.4.3.2 Soldaduras en Posición Vertical (3g)
1. Receptar las Ordenes de Trabajo en estado Ejecución.
2. Generar Hoja de Ruta.
3. Inspeccionar el trabajo requerido, determinar el tipo de material.
4. Solicitar Recursos (materiales, herramientas, equipos, horas
hombre). Los materiales opcionales pueden ser:
a. Máquina de soldar de 250 – 300 Amp. con corriente AC – DC.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 56
b. Electrodos que son compatibles con el metal base que se
vaya a soldar.
c. Equipos y Herramientas Opcionales.
d. Dos cables para soldar 2/0.
e. Lagarto para tierra.
f. Porta electrodo de250 – 300 Amp.
g. Equipo de protección personal específico para la tarea
(Delantal, mangas y guantes).
h. Careta para soldar.
i. Cepillo de acero.
j. Picasal.
k. Esmeril manual.
5. Equiparse con el equipo de protección personal específico para la
tarea (careta de soldar, etc.)
6. Instalar la máquina de soldar y los cables para soldar 2/0 con el
apoyo de un electricista.
7. Calibrar el amperaje de la máquina de soldar de acuerdo con el PITS
que sea aplicable.
8. En caso de no haber PITS, disminuir el amperaje en un 15% con
relación al utilizado para la posición horizontal.
9. Limpiar el área a soldar, utilizando el cepillo de acero.
10. Depositar el primer cordón de soldadura en forma ascendente.
11. Abrir el arco de soldadura, ya sea utilizando el método de toque o el
de frotamiento de la punta del electrodo con el metal base a soldar.
Luego de encendido el arco, éste es llevado inmediatamente a una
altura o longitud de arco igual al diámetro del electrodo utilizado en
ese momento.
12. Inclinar el electrodo 15° - 10° en sentido negativo al avance
longitudinal vertical del electrodo y de 90° a cada lado en sentido
lateral.
13. Mover el electrodo.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 57
14. En el pase de fondeo, el electrodo tiene el movimiento de va y ven
longitudinal, esto no es mayor a un diámetro y medio del electrodo
utilizado en ese momento.
15. En el pase caliente, mover el electrodo de soldadura en forma de zig
zag con ligeras pausas en los extremos de cada zig zag.
16. En el pase de acabado, al igual que en el pase caliente, realizar
movimientos en zig zag con paradas más prolongadas en los
extremos de cada zig zag (esto no permite que el material
depositado en la parte central del cordón de soldadura se enfríe).
17. El ancho del cordón de soldadura no debe ser mayor 3.5 diámetros
del electrodo utilizado en ese momento.
18. Limpiar cada uno de los cordones de soldadura:
a. El cordón de fondeo, utilizando el cepillo de acero y el picasal,
limpiarlo completamente, de las escorias y salpicaduras de
soldadura.
b. Esmerilar hasta que el cordón de soldadura quede
completamente pulido, utilizando el esmeril de mano con un
disco de 1/8 x 7”.
c. El cordón de pase caliente y el de acabado, utilizando el
picasal y cepillo de acero limpiarlo completamente.
19. Entregar el eje al cliente externo o interno y registrar el Control.
20. Almacenar el registro en el repositorio de información establecido.
3.4.3.3 Soldaduras en Posición sobre Cabeza (4g)
1. Receptar las Ordenes de Trabajo en estado Ejecución.
2. Generar Hoja de Ruta.
3. Inspeccionar el trabajo requerido, determinar el tipo de material.
4. Solicitar Recursos (materiales, herramientas, equipos, horas
hombre).
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 58
5. Los materiales y equipos opcionales pueden ser:
a. Electrodos que son compatibles con el metal base que se
vaya a soldar.
b. Máquina soldadora de corriente AC., DC.
c. Cables para soldar 2/0 con portaelectrodo y lagarto de tierra.
d. Equipo de protección personal.
e. Careta para soldar.
f. Picasal.
g. Cepillo de acero.
h. Otros.
6. Instalar la máquina soldadora y sus cables para soldar 2/0 porta
electrodo y lagarto de tierra de 250 – 300 Amp.
7. El soldador debe estar debidamente equipado con su ropa de
protección personal y su careta de soldar.
8. Las recomendaciones de la ropa de protección y de los filtros para
soldar ver en el Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura
(INDURA).
9. Colocar el electrodo en la dirección de la costura a soldar con una
inclinación de aproximadamente 80° en sentido longitudinal y de 90°
en sentido lateral.
10. Mantener el electrodo con una separación del metal base a la punta
del electrodo de 2 – 3mm.
11. Limpiar el área antes de soldar, utilizando el cepillo de acero
inoxidable.
12. Calibrar la máquina soldadora a un amperio por cada milésima de
pulgada del diámetro del electrodo a utilizar.
13. A este resultado restar el 10% de amperios, obteniendo el amperaje
para soldar en posición sobrecabeza (4G).
14. Iniciar los cordones de soldadura de izquierda a derecha, rellenar
completamente el cráter final.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 59
15. Finalizar cada cordón de soldadura, deslizando el electrodo hacia la
parte lateral del cordón de soldadura.
16. El ancho del cordón de soldadura no debe ser mayor 2.5 veces del
diámetros del electrodo utilizado en ese momento.
17. Mover el electrodo en forma de zig zag con ligeras pausas en los
extremos, para permitir el enfriamiento del metal depositado en la
parte central del cordón de soldadura.
18. Limpiar completamente el área soldada, utilizando el cepillo de
acero y el picasal.
19. Entregar el eje al cliente externo o interno.
20. Registrar el Control de Calidad.
21. Almacenar el registro en el repositorio de información establecido.
3.4.3.4 Soldaduras de Rincón o Angular
1. Receptar las Ordenes de Trabajo en estado Ejecución
2. Generar Hoja de Ruta.
3. Inspeccionar el trabajo requerido, determinar el tipo de material.
4. Solicitar Recursos:
a. Materiales
b. Herramientas
c. Equipos
d. Horas hombre
5. Los materiales y equipos opcionales pueden ser:
a. Electrodos que son compatibles con el metal base que se
vaya a soldar.
b. Equipos y Herramientas opcionales.
c. Máquina soldadora de corriente AC., DC.
d. Cables para soldar 2/0 con porta electrodo.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 60
e. Lagarto de tierra (250 – 300 Amp.)
f. Equipo de protección personal.
g. Careta para soldar.
h. Picasal.
i. Cepillo de acero.
6. Instalar la máquina soldadora y sus cables para soldar 2/0
portaelectrodo y lagarto de tierra de 250 – 300 Amp.
7. El soldador debe estar debidamente equipado con su ropa de
protección personal y su careta de soldar.
8. Colocar el electrodo en la dirección de la costura a soldar con una
inclinación de aproximadamente 80° en sentido longitudinal y de 45°
en sentido lateral.
9. Mantener el electrodo con una separación del metal base a la punta
del electrodo una distancia igual al diámetro del electrodo utilizado
en ese momento.
10. Limpiar el área antes de soldar, utilizando el cepillo de acero.
11. Calibrar la máquina soldadora a un amperio por cada milésima de
pulgada del diámetro del electrodo a utilizar.
12. A este resultado restar el 10% de amperios, obteniendo el amperaje
para soldar con soldaduras de rincón.
13. Iniciar los cordones de soldadura de izquierda a derecha, rellenar
completamente el cráter final.
14. Finalizar cada cordón de soldadura, deslizando el electrodo hacia la
parte lateral del cordón de soldadura.
15. Mover ligeramente el electrodo en forma de zig zag, verificando que
la escoria cubra totalmente el cordón de soldadura.
16. Limpiar cada uno de los cordones de soldadura, antes de seguir
soldando los siguientes cordones de soldadura.
17. Limpiar completamente el área soldada, utilizando el cepillo de
acero y el picasal.
18. Entregar el eje al cliente externo o interno.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 61
19. Registrar el Control de Calidad
20. Almacenar el registro en el repositorio de información establecido.
3.4.4 Aplicación de Soldaduras Especiales
3.4.4.1 Relleno de Ejes Cilíndricos
1. Receptar órdenes en estado de ejecución.
2. Generar Hoja de Ruta e inspeccionar el trabajo requerido.
3. Determinar parámetros de Instrucción Técnica de Soldadura
Relacionados.
4. Solicitar recursos:
a. Equipos y Herramientas Opcionales
b. Maquina Soldadora de Corriente AC.DC.
c. Cepillo de Acero.
d. Picasal.
e. Cables de soldar 2/0.
f. Porta Electrodo de 250-300 AMP.
g. Lagarto de Tierra de 250 AMP.
h. Carreta para soldar.
i. Equipo de protección personal.
5. Instalar la máquina de soldar con sus respectivos cables para soldar
2/0.
6. Equiparse con todas las prendas de protección personal y
herramientas a utilizar.
7. Limpiar con cepillo de acero el área a soldar, previo a calibrar el
amperaje.
8. Calibrar el amperaje dentro del rango estipulado en el Parámetros
de Instrucción Técnica de Soldadura (PITS) que utilice,
correspondiente al electrodo.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 62
9. Iniciar el soldeo, cada uno de los cordones serán depositados de tal
forma que entre el primer cordón y el segundo cordón exista 180º,
entre el segundo y el tercer cordón exista 90º, entre el tercer y cuarto
cordón debe existir 180º, antes de depositar el siguiente cordón, el
soldador debe limpiar el cordón de soldadura utilizando el picasal, el
cepillo de acero para remover la escoria y limpiar las oxidaciones del
material base.
10. Verificar los cuatro primeros cordones de soldadura, que se
encuentren soldados en los diferentes ángulos, como también con
el respectivo amperaje.
11. Repetir proceso hasta dar por terminado el relleno de la zona
desgastada.
12. Realizar Control de Calidad y aprobar en Hoja de Ruta o formulario.
13. Entregar al cliente interno o externo.
14. Almacenar Hoja de Ruta o Formularios en Repositorio digital
establecido.
3.4.4.2 Relleno De Ejes De Acero Inoxidable De Diámetro 2 ¼”
1. Receptar órdenes en estado de ejecución.
2. Generar Hoja de Ruta, según código, FOR-GOP-001.
3. Inspeccionar el trabajo requerido.
4. Solicitar recursos:
a. Materiales Opcionales.
b. Electrodos de acero inoxidable de = 1/8 AWS E308L.
c. Equipos y herramientas Opcionales
d. Cepillo de acero inoxidable.
e. Picasal.
f. Equipos de protección personal.
g. Máquina de soldar DC, AC., y sus cables 2/0
h. Careta de soldar.
Análisis Situacional de ASTINAVE EP 63
i. Lápiz térmico de hasta 420°C.
5. Limpiar el área a soldar, utilizando el cepillo de acero inoxidable.
6. Instalar la máquina de soldar y sus accesorios.
7. Colocar en el torno el eje a soldar entre puntas para iniciar el trabajo
de soldadura.
8. Graduar el amperaje de la máquina de soldar, para electrodos
de 1/8 de 90 – 120 Amp.
9. Colocar el primer cordón de fondo, y éste es en forma circular,
girando el eje en forma continua.
10. Realizar la segunda pasada en forma longitudinal comenzando a O°,
el segundo cordón es a 180°, el tercer cordón a 270°; y el cuarto
cordón a 90°, este proceso se repite hasta terminar de rellenar el eje.
11. Controlar que la temperatura de soldeo sea menor a 420° C (el
control se realiza con el lápiz térmico).
12. Realizar Control de Calidad y aprobar en Hoja de Ruta o formulario.
13. Entregar al cliente interno o externo.
14. Almacenar Hoja de Ruta o Formularios en Repositorio digital
establecido.
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
En este capítulo se presenta la metodología que permitió desarrollar el
presente trabajo de tesis. Se muestran aspectos como el tipo de
investigación, las técnicas y procedimientos que fueron utilizados para
llevar a cabo dicha investigación.
4.1 Tipo de investigación
Esta investigación será:
Documental: Baena (1988) “la investigación documental es
una técnica que consiste en la selección y recopilación de
información por medio de la lectura y crítica de documentos y
materiales bibliográficos, de bibliotecas, hemerotecas,
centros de documentación e información”.
Descriptivo : “ La investigación descriptiva busca especificar
las propiedades, las características y los perfiles importantes
de personas, grupos o cualquier otro fenómeno que se
someta a un análisis “ Danhke (1986)
Correlacional: “ Tiene como propósito conocer la relación que
existe entre dos o más conceptos, categorías o variables en
un contexto en particular” ( Hernández 2004, p.105)
4.2 Diseño de Investigación
Durante esta investigación se desarrollara un diseño no experimental,
que de acuerdo a Hernández (2003), este diseño se divide tomando en
cuenta el tiempo en el que se recolectan los datos. Para esta tesis se
Marco Metodológico 65
desarrollara un diseño transversal, donde se recolectan datos en un solo
momento, en un tiempo único su propósito es describir variables y su
incidencia de interrelación en un momento dado.
4.3 Universo
El universo está conformado por 100 soldadores que utilizan procesos
de soldadura en Astilleros Navales Ecuatorianos.
4.4 Muestra
Se trabajará con los soldadores que realizan procesos de soldadura de
embarcaciones. Debido a que el universo presentado en esta investigación
es pequeño no se va a establecer un tamaño de muestra, por lo que los
análisis y controles definidos en el modelo de prevención planteado serán
aplicados a todo el personal afectado.
4.5 Criterios de inclusión
Para la realización de esta investigación se considera a todos los
soldadores de ASTINAVE EP, que realizan los trabajos de soldadura y que
tienen mínimo 6 meses laborando en la empresa.
4.6 Criterios de exclusión
En esta investigación excluiremos a soldadores que tengan menos de
seis meses en funciones debido a que el tiempo de exposición es bajo y no
ha sido continuo.
4.7 Técnica de recolección de datos
Este proyecto será un estudio documental por lo que se hace necesario
Marco Metodológico 66
recopilar información de los resultados obtenidos sobre los análisis
realizados y que serán archivados en la Unidad de Salud Ocupacional.
Con los datos obtenidos realizaremos una propuesta para prevención
de riesgos laborales para los soldadores del astillero, así como también se
redactarán las conclusiones y recomendaciones para prevenir los efectos
de los trabajos de soldadura.
4.8 Metodología de Gestión de riesgos
4.8.1 Evaluación cuantitativa del riesgo
Para este caso de estudio cuyo factor de riesgo es químico por
exposición a humos de soldadura, es recomendable realizar mediciones
ambientales para medir concentraciones de polvos y humos metálicos que
serán analizados por Espectrofotometría de Absorción Atómica (método
NTP 110 del INSHT), sin embargo debido a su costo y a la no existencia de
laboratorios nacionales que realicen este tipo de análisis, realizaremos
monitoreos biológicos a toda la población expuesta al contaminante
químico en mención.
Es importante recordar que las vías de absorción de todo contaminante
en especial los químicos se dan por las vías respiratorias, dérmicas y
digestivas, además depende del estado del contaminante (sólido, líquido o
gaseoso).
También el riesgo está dado por el tipo de contaminante, su
concentración y el tiempo de exposición al que se someten los trabajadores
durante el desarrollo de sus actividades.
De acuerdo a lo establecido por el departamento médico de ASTINAVE
EP, se mantiene un programa de vigilancia epidemiológica por exposición
Marco Metodológico 67
a humos de soldadura que incluyen monitoreos biológicos para plomo,
manganeso por la incidencia de toxicidad aguda en los trabajadores.
4.8.2 Monitoreo Biológico
Según la OIT (2001) en su enciclopedia de salud y seguridad en el
trabajo, hace referencia a que en el lugar de trabajo, los métodos de higiene
industrial sólo permiten determinar y controlar las sustancias químicas
aerotransportadas, mientras que otros aspectos de los problemas
causados por posibles agentes ambientales nocivos para los trabajadores,
como la absorción cutánea, la ingestión y la exposición no relacionada con
el trabajo, permanecen sin detectarse y, por tanto, incontrolados. El control
biológico ayuda a llenar éste vacío.
El control biológico se definió en 1980 en un seminario, patrocinado
conjuntamente por la Comunidad Económica Europea (CEE), el National
Institute for Occupational Safety and Health, NIOSH y la Occupational
Safety and Health Association, OSHA (Berlín, Yodaiken y Henman 1984) y
celebrado en Luxemburgo, como la “determinación y evaluación de los
agentes o de sus metabolitos presentes en tejidos, secreciones, excretas,
aire espirado o cualquier combinación de los mismos con objeto de evaluar
la exposición y el riesgo para la salud en comparación con una referencia
adecuada”. Se trata de una actividad repetitiva, regular y preventiva
destinada a la adopción, en caso necesario, de medidas correctoras; no se
debe confundir con los métodos diagnósticos.
El control biológico es una de las tres herramientas importantes para la
prevención de enfermedades debidas a agentes tóxicos en el medio
ambiente general o en el medio ambiente de trabajo, siendo las otras dos
el control ambiental y la vigilancia de la salud. (Allesio, 2001)
Allesio (2001) indica que como consecuencia de la absorción,
Marco Metodológico 68
distribución, metabolismo y excreción, una cierta dosis interna del agente
tóxico (la cantidad neta de un contaminante absorbido o que pasa a través
del organismo en un intervalo de tiempo específico) pasa al organismo y
puede detectarse en los fluidos corporales.
Como consecuencia de su interacción con un receptor situado en el
órgano crítico (el órgano que, en condiciones específicas de exposición,
muestra el efecto adverso primero o más importante), se producen
acontecimientos bioquímicos y celulares. Tanto la dosis interna como los
acontecimientos bioquímicos y celulares desencadenados se pueden
determinar mediante el control biológico.
En efecto, se puede determinar la concentración del contaminante en el
aire alveolar o en la sangre durante el propio turno de trabajo o al día
siguiente (las muestras de sangre o de aire alveolar se pueden tomar hasta
16 horas después de terminado el período de exposición).
En el caso de que la sustancia química tenga un semiperíodo biológico
prolongado como por ejemplo, metales en el torrente sanguíneo, la dosis
interna puede significar la cantidad absorbida durante un período de varios
meses.
Por último, la dosis interna puede indicar la cantidad de sustancia
química existente en el lugar donde ésta ejerce sus efectos, ofreciendo así
información sobre la dosis biológica eficaz.
4.8.2.1 Ventajas y limitaciones del control biológico
Según Allesio (2001) en relación con las sustancias que producen el
efecto tóxico después de penetrar en el organismo humano, el control
biológico permite una evaluación más centrada y focalizada del riesgo para
la salud que el control ambiental. Un parámetro biológico que refleje la dosis
Marco Metodológico 69
interna permite comprender los efectos adversos sistémicos un poco mejor
que cualquier determinación ambiental.
El control biológico ofrece numerosas ventajas sobre el control
ambiental y, en particular, permite la evaluación de:
La exposición durante un período prolongado;
La exposición como consecuencia de la movilidad del trabajador en
el medio ambiente de trabajo;
La absorción de una sustancia por varias vías, incluida la cutánea;
La exposición global como consecuencia de diferentes fuentes de
contaminación, tanto en el trabajo como fuera de él;
La cantidad de sustancia absorbida por el sujeto dependiendo de
factores distintos del grado de exposición, como son el esfuerzo
físico requerido por el trabajo, la ventilación o el clima;
La cantidad de sustancia absorbida por el sujeto dependiendo de
factores individuales que pueden influir en la farmacocinética del
agente tóxico en el organismo, como la edad, el sexo, las
características genéticas o el estado funcional de los órganos en que
la sustancia tóxica experimenta biotransformación y eliminación.
A pesar de estas ventajas, el control biológico todavía presenta en la
actualidad considerables limitaciones, las más significativas de las cuales
son las siguientes:
El número de sustancias que se pueden controlar biológicamente
es bastante pequeño.
En caso de exposición aguda, el control biológico sólo ofrece
información útil sobre la exposición a sustancias que se
metabolizan rápidamente, por ejemplo disolventes aromáticos.
El significado de los indicadores biológicos no se ha definido
claramente; por ejemplo, no siempre se sabe si los niveles de una
Marco Metodológico 70
sustancia medidos en material biológico reflejan una exposición
actual o acumulativa (p. ej., cadmio y mercurio urinarios).
En general, los indicadores biológicos de dosis interna permiten
evaluar el grado de exposición, pero no proporcionan datos
determinantes de la cantidad real presente en el órgano crítico.
A menudo no se conocen las interferencias que en el
metabolismo de la sustancia controlada puedan ejercer otras
sustancias exógenas a las que el organismo está expuesto
simultáneamente en el medio ambiente general y de trabajo.
No siempre se conocen suficientemente las relaciones existentes
entre los niveles de exposición ambiental y los niveles de los
indicadores biológicos, por una parte, y entre los niveles de los
indicadores biológicos y sus posibles efectos sobre la salud, por
otra.
El número de indicadores biológicos para los que existen índices
biológicos de exposición (BEI) es bastante limitado.
Se precisa información de seguimiento para determinar si una
sustancia que actualmente se considera incapaz de producir un
efecto adverso puede ser considerada como peligrosa en el
futuro.
El BEI suele corresponder al nivel de agente que comúnmente
puede obtenerse en un espécimen tomado en un trabajador
sano, que haya estado expuesto a niveles ambientales, de dicho
agente, iguales al valor TLV-TWA.
4.8.2.2 Información requerida para el desarrollo de métodos y
criterios para la selección de pruebas biológicas
Según (Allesio, 2001) para la programación del control biológico se
requieren las siguientes condiciones básicas:
Conocimiento del metabolismo de una sustancia exógena en el
Marco Metodológico 71
organismo humano (toxicocinética).
Conocimiento de las alteraciones que se producen en el órgano
crítico (toxicodinámica).
Existencia de indicadores.
Existencia de métodos analíticos suficientemente exactos.
Posibilidad de empleo de muestras biológicas de fácil obtención
en las que se puedan medir los indicadores.
Existencia de relaciones dosis-efecto y dosis-respuesta y
conocimiento de las mismas.
Validez de predicción de los indicadores.
En este contexto, la validez de una prueba es el grado en que el
parámetro considerado predice la situación tal como realmente es (es decir,
tal como la mostrarían instrumentos de medición más exactos).
La validez está determinada por la combinación de dos propiedades:
sensibilidad y especificidad. Si una prueba posee una elevada sensibilidad,
proporcionará pocos falsos negativos; si posee una especificidad elevada,
proporcionará pocos falsos positivos (CCE 1985-1989).
Para establecer la monitorización biológica al personal de ASTINAVE
EP expuesto a humos a humos de soldadura, se realizó el análisis de los
componentes de los palillos y alambres de soldadura comúnmente
utilizados en nuestros procesos de producción:
CUADRO NO. 5
5 TIPOS DE ALAMBRES Y PALILLOS DE SOLDADURA
Hoja código
Marca Tipo Diametro Masa
In Mm Lb Kg
1 TAFA 730012 90 MXC Ultrahard
Alambre 1/16" 1,59 30 13,6
1
2 ESAB OK Tubrod WS Alambre 1,2 12,5
Marco Metodológico 72
Hoja código
Marca Tipo Diametro Masa
In Mm Lb Kg
3 McKay Smootharc ER 5356
Alambre 1,2 16 7,26
4 Lincoln Electric LNM Al Mg 4,5Mn
Alambre 1,2 7
5 Indura ER 70S-6 Alambre 1,2 15
6 Oxford Alloys 5356 Alambre 3/64" 4,76 16 7,26
7 Alcotec ER 1100 Alambre 0,8 10 4,54
8 Pro Star ER 5356 Alambre 0,8 1 0,45
9 McKay ER 5356 Alambre 3/64" 4,76 16 7,26
10 Lincoln Electric Mig/Mag Alambre 1,2 15
11 Spoolarc Aluminium Mig Electrode ER 5356
Alambre 0,3 1 0,45
12 Pratt Industries ER 5356 Alambre 1,2 1 0,45
13 Indura Speed Chamfer Palillo 4 20
14 Indura 308-L Palillo 1/8" 3,18 5
15 Lincoln Electric Ferrod 160T
Palillo 4 18,9
A Plancha de aluminio EN-AW-5083-H111
Plancha N/A N/A N/A N/A
B Plancha de acero S235JR
Plancha N/A N/A N/A N/A
Fuente: Inventario de Materiales – Bodega ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
Una vez revisados los componentes utilizados en los procesos de
soldadura de ASTINAVE EP (palillo, alambre y metal) se determinó que los
metales pesados con mayor relevancia por riesgos para la salud en los
trabajadores son el plomo y el manganeso.
El plomo se encuentra en diversos materiales sujetos a procesos de
soldaduras como lo son la construcción, revestimientos, fontanería, etc., así
como en superficies con pinturas a bases de plomo, generando partículas,
gases o vapores de este metal que pudieran ser inhalados por el soldador.
Marco Metodológico 73
CUADRO NO. 6
6 COMPONENTES POR TIPO DE ALAMBRE O PALILLO DE
SOLDADURA
Fuente: MSDS de materiales Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
12
34
56
78
910
11
12
13
14
15
AB
Alu
min
io-
-94,2
92,2
0,5
82,0
98,8
94,2
94,2
-94,2
94,2
75,0
2,0
-93,5
-
Azufre
--
--
--
--
--
--
--
--
0,0
Berilio
--
0,0
--
0,0
-0,0
0,0
-0,0
0,0
--
--
-
Boro
1-
-0,0
--
--
--
--
--
--
-
Carb
ono
--
--
0,5
--
--
0,8
--
2,0
2,0
0,1
-0,2
Calc
io-
--
--
--
--
--
--
4,0
--
-
Cin
c-
-0,1
0,3
--
0,1
0,1
0,1
-0,1
0,1
--
-0,1
-
Circonio
--
--
0,5
--
--
--
--
2,0
--
-
Cobre
1-
0,1
0,1
0,5
6,8
0,1
0,1
0,1
-0,1
0,1
-3,0
-0,1
0,6
Cro
mo
20
10
0,1
0,3
-0,4
-0,1
0,1
-0,1
0,1
-10,0
-0,3
0,1
Flú
or
--
--
--
--
--
--
-2,0
--
-
Hie
rro
70
85
0,4
0,4
92,8
0,8
0,5
0,4
0,4
96,7
0,4
0,4
4,0
33,5
98,4
0,4
97,6
Magnesio
--
4,5
5,2
--
-4,5
4,5
-4,5
4,5
2,0
--
4,0
-
Manganeso
11
0,2
1,0
2,5
1,0
0,1
0,2
0,2
1,7
0,2
0,2
5,0
10,0
0,9
1,0
1,4
Molibdeno
11
--
0,8
--
--
--
--
2,0
--
0,1
Nio
bio
--
--
--
--
--
--
-2,0
Níq
uel
52
--
--
--
--
--
-15,0
--
0,0
Plo
mo
--
0,2
0,1
--
0,1
0,2
0,2
-0,2
0,2
--
-0,1
-
Pota
sio
--
--
--
--
--
--
2,0
1,0
--
-
Silic
io1
10,3
0,4
1,5
9,0
0,5
0,3
0,3
0,9
0,3
0,3
6,0
5,0
0,6
0,4
-
Sodio
--
--
--
--
--
--
2,0
2,0
--
-
Titanio
--
0,1
0,2
0,5
0,0
-0,1
0,1
-0,1
0,1
2,0
4,0
-0,3
-
TO
TA
L100
100
100
100
100
100
100
100,0
100
100
100,0
100
100
100
100
100
100
Com
ponente
sP
orc
enta
je p
or
mate
riale
s
Marco Metodológico 74
Uno de los recubrimientos más frecuentes utilizados para el
recubrimiento de electrodos es el manganeso, el mismo que también es
utilizado en aleaciones de metales lo que provoca mayor exposición a los
efectos nocivos de este metal.
En la mayoría de los países industrializados existe una evidente
disminución de contaminación por metales pesados dado a las exigencias
y recomendaciones en cuanto a prevención de riesgos medioambientales
e industriales de cada país.
También se consideró las estadísticas médicas del año 2012 al 2015,
llevadas por el médico ocupacional de ASTINAVE EP, donde se evidenció
cuadros de intoxicación aguada por plomo y el manganeso del personal
expuesto a humos de soldadura, por lo que se definió como base de análisis
del presente estudio dichos metales.
Adicionalmente, existen reconocimientos médicos específicos para los
soldadores de acuerdo a los protocolos existentes en el INSHT de España,
los cuales incluyen:
Protocolo para “Silicosis y otras neumoconiosis”.
Protocolo para “Asma laboral”.
Protocolo para “Plomo”.
Protocolo “Amianto”.
Es importante mencionar que en la actualidad no existen protocolos
específicos para otros posibles contaminantes diferentes a los señalados
en el párrafo anterior, como pueden ser el cromo, el níquel, el cadmio, el
cobre, etc; por lo que será función del personal del departamento médico o
de los servicios de prevención de cada institución el determinar el protocolo
a aplicar según su criterio profesional y a los riesgos a los que se ve
expuesto el personal.
Marco Metodológico 75
4.8.2.3 Aspectos éticos
Según Allesio (2001) el empleo del control biológico para la evaluación
de una potencial toxicidad plantea algunas consideraciones éticas. Uno de
los objetivos que se persiguen con él es reunir suficiente información para
decidir qué nivel de un efecto dado constituye un efecto indeseable; en
ausencia de datos suficientes, cualquier perturbación será considerada
indeseable.
Es preciso valorar las implicaciones legales y reglamentarias de este
tipo de información. Por tanto, hay que buscar el debate y el consenso
sociales acerca del modo de utilizar los indicadores biológicos. En otras
palabras, hay que educar a los trabajadores, las empresas, las
comunidades y los responsables de la formulación de políticas acerca del
significado de los resultados obtenidos por el control biológico, para que
nadie se sienta indebidamente alarmado o satisfecho.
Debe mantenerse una comunicación adecuada con el individuo al que
se ha realizado la prueba en lo que respecta a los resultados y a su
interpretación. Además, hay que comunicar claramente a todos los
participantes si la utilización de algunos indicadores es experimental o no.
El Código internacional de ética para los profesionales de la salud en el
trabajo, presentado por la Comisión Internacional de Medicina del Trabajo
en 1992, establece que “las pruebas biológicas y las demás investigaciones
deben elegirse desde el punto de vista de su validez para la protección de
la salud del trabajador implicado, teniendo en cuenta debidamente su
sensibilidad, su especificidad y su valor predictivo”.
No deben realizarse pruebas “que no sean fiables o que no posean un
valor predictivo suficiente en relación con los requisitos de la tarea del
trabajador.
Marco Metodológico 76
4.8.2.4 Tendencias normativas y prácticas
De acuerdo a (Allesio, 2001) el control biológico sólo se puede llevar a
cabo en relación con un número limitado de contaminantes ambientales,
dada la limitada disponibilidad de datos de referencia adecuados. Existen,
pues, importantes limitaciones a su uso para la evaluación de la exposición.
La Organización Mundial de la Salud (OMS), por ejemplo, sólo ha
propuesto valores de referencia para el plomo, el mercurio y el cadmio,
considerándolos como aquellos niveles en sangre y orina que no se
acompañan de ningún efecto adverso detectable.
La American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH)
ha establecido índices biológicos de exposición (BEI) para 26 compuestos;
los BEI se definen como “valores de determinantes que son indicativos del
grado de exposición integral a las sustancias químicas industriales” (ACGIH
1995).
La OMS ha propuesto 40 μg/100 ml como concentración tolerable
máxima de plomo en sangre para los trabajadores varones adultos, y de 30
μg/100 ml para las mujeres en edad fértil. En los niños, concentraciones
más bajas se han asociado a efectos adversos sobre el sistema nervioso
central. El nivel de plomo en la orina aumenta de forma exponencial con el
aumento del Pb-S y, en situación estable, es principalmente reflejo de una
exposición reciente.
La OMS en el contexto laboral, determina que el manganeso penetra
en el organismo principalmente a través de los pulmones; la absorción por
vía gastrointestinal es pequeña y probablemente dependa de un
mecanismo homeostático.
La eliminación tiene lugar principalmente por la bilis, mientras que por
la orina sólo se excretan pequeñas cantidades. Las concentraciones
Marco Metodológico 77
normales de manganeso en orina, sangre y suero o plasma suelen ser
inferiores a 3 μg/g de creatinina,1 μg/100 ml y 0,1 μg/100 ml,
respectivamente. Parece que, en el plano individual, ni el manganeso en
sangre ni el manganeso en orina tienen correlación con los parámetros de
exposición externa.
No parece haber una relación directa entre la concentración de
manganeso en el material biológico y la gravedad de la intoxicación crónica
por este metal. Es posible que, después de la exposición profesional al
mismo, se pudieran detectar ya efectos adversos sobre el sistema nervioso
central a niveles biológicos próximos a los valores normales. (OMS, 2013)
4.8.2.5 Métodos para monitoreos biológicos
Existen diferentes métodos de laboratorio para determinar las
concentraciones de plomo en la sangre. Los más comunes son la
espectrometría de absorción atómica, la voltamperometría de redisolución
anódica y la espectrometría de masa con fuente de plasma de
acoplamiento inductivo.
4.8.3 Espectrometría de absorción atómica
Antes de la descripción debemos indicar que este es el método
mediante el cual realizamos el monitoreo biológico de plomo en sangre para
los soldadores de ASTINAVE EP.
De acuerdo a la OMS (2013) la espectrometría de absorción atómica se
basa en el principio de que los átomos libres absorben la luz a longitudes
de onda características del elemento que se desea estudiar. La cantidad
de luz absorbida se correlaciona linealmente con la concentración del
analito en la muestra. Para realizar una determinación mediante
espectrometría de absorción atómica, la muestra que contiene plomo se
Marco Metodológico 78
debe primero procesar para generar átomos en estado fundamental en
forma de vapor en la trayectoria del haz luminoso del instrumento.
Este proceso, llamado atomización, se puede realizar mediante una
llama (espectrometría de absorción atómica por llama) o una fuente
electrotérmica, la mayoría de las veces un horno de grafito (espectrometría
de absorción atómica por horno de grafito). A pesar de que los principios
de las espectrometrías de absorción atómica por llama y por horno de
grafito son similares, estos métodos difieren mucho en su aplicación a la
determinación directa del plomo en la sangre (por ejemplo, en cuanto a los
límites de detección, el tamaño o la preparación de la muestra).
4.8.3.1 Espectrometría de absorción atómica por horno de grafito
La espectrometría de absorción atómica por horno de grafito utiliza un
tubo de grafito calentado mediante electricidad para vaporizar y atomizar el
analito a temperaturas de hasta 3000 °C, antes de su detección. Se pueden
analizar muestras de volúmenes de 10–50 μl. Como la totalidad de la
muestra se atomiza en un volumen pequeño, se obtiene una alta densidad
de átomos.
Esto hace que este tipo de espectrometría sea sumamente sensible. Se
han desarrollado métodos que permiten medir concentraciones por debajo
de 0,1 μg/dl; sin embargo, en la práctica habitual el límite de detección es
de alrededor de 1–2 μg/dl. Actualmente, la espectrometría de absorción
atómica por horno de grafito es uno de los métodos más utilizados para
determinar las concentraciones de plomo en la sangre.
La posibilidad de interferencias con este método es mayor que con la
espectrometría de absorción atómica por llama. Este potencial de
interferencia se ha reducido mejorando el diseño de los instrumentos y
aplicando diferentes modificadores a la matriz. De todos modos, la
Marco Metodológico 79
espectrometría de absorción atómica por horno de grafito requiere personal
de laboratorio capacitado para su configuración y funcionamiento correctos.
Los equipos de espectrometría de absorción atómica por horno de
grafito modernos son fiables y precisos. Por lo general, los dispositivos
están equipados con un cargador de muestras automático, que permite
procesar un gran número de muestras y obtener mayor exactitud.
Como este método utiliza gases inertes, los equipos pueden funcionar
con seguridad sin supervisión. Algunos fabricantes comercializan
instrumentos de espectrometría de absorción atómica por horno de grafito
que ya vienen configurados para la determinación de plomo en la sangre.
La espectrometría de absorción atómica por horno de grafito se puede
usar para el análisis secuencial limitado de múltiples elementos (por
ejemplo, plomo y cadmio) en una sola muestra. Es posible configurar el
equipo para medir una gran variedad de elementos, de a uno por muestra.
(OMS, 2013).
CUADRO NO. 7
7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE ESPECTROMETRÍA
Tipo Ventajas Desventajas
Espectrometría de
absorción atómica por
horno de grafito
• Buen límite de detección
(<1–2 μg/dl)
• Tamaño reducido de la
muestra
• Precio y costos de
funcionamiento moderados
• Moderada capacidad
para analizar múltiples
elementos
• Relativamente pocas
interferencias (aunque más
• La prueba lleva más
tiempo
• Requiere algo de
experiencia de laboratorio
(más que con la
espectrometría de
absorción atómica por
llama)
• Mayor potencial de
interferencia espectral que
con la espectrometría de
Marco Metodológico 80
Tipo Ventajas Desventajas
que con la espectrometría
de absorción atómica por
llama)
• Ampliamente utilizada,
existen múltiples
proveedores
absorción atómica por
llama (OMS, 2013)
Fuente: OMS, 2013 Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
4.8.3.2 Espectrometría de masa con fuente de plasma de
acoplamiento inductivo
Este método analítico es el utilizado para hacer el monitoreo biológico
de manganeso en sangre a los soldadores de ASTINAVE EP, es necesario
mencionar que este examen no lo realizan en el país, son enviados al
Instituto de Referencia Andino SAS, con sede en Colombia.
La espectrometría de masa con fuente de plasma de acoplamiento
inductivo es una técnica que permite analizar múltiples elementos y utiliza
una fuente de plasma de acoplamiento inductivo (un gas ionizado a
temperatura muy alta compuesto de electrones e iones con carga positiva)
para atomizar la muestra y posteriormente ionizar los átomos que se desea
analizar.
Los iones se extraen del plasma y se hacen pasar por un espectrómetro
de masa, en el cual se los separa y se los mide sobre la base de su relación
masa/carga. La eficiencia del plasma acoplado por inducción para producir
iones a partir de los átomos que se desea analizar en la muestra
aerosolizada, junto con la gran selectividad del cuadripolo (que filtra los
iones), la gran amplificación de las señales iónicas que alcanzan el detector
y la escasa interferencia de fondo del detector, hacen que los límites de
detección del instrumento sean sumamente bajos (de partes por trillón a
partes por billón) para la mayoría de los elementos.
Marco Metodológico 81
Con este método, el límite de detección para la determinación directa
de la concentración de plomo en la sangre es de aproximadamente 0,1
μg/dl, y para manganeso menor de 1.2 μg/L. La espectrometría de masa
con fuente de plasma de acoplamiento inductivo tolera menos las matrices
pesadas que la espectrometría de absorción atómica por horno de grafito,
por lo que es necesario diluir las muestras de sangre antes de la aspiración
en el plasma; por lo tanto, los dispositivos de espectrometría de masa con
fuente de plasma de acoplamiento inductivo requieren técnicos de
laboratorio especializados para su funcionamiento óptimo.
Mientras que con otros métodos se pueden medir solamente uno o
algunos elementos por vez, la espectrometría de masa con fuente de
plasma de acoplamiento inductivo permite medir múltiples elementos en
una sola muestra de apenas 50–100 μl.
Esta característica será importante para los laboratorios que deseen
determinar otros elementos además del plomo. Además, la espectrometría
de masa con fuente de plasma de acoplamiento inductivo permite
determinar la relación isotópica del plomo presente en una muestra, por lo
que es posible establecer si el plomo proviene de una fuente particular.
El precio del dispositivo de espectrometría de masa con fuente de
plasma de acoplamiento inductivo es elevado, pero su productividad es alta
y, comparativamente, resulta económico cuando se necesita analizar
numerosas muestras o elementos. (OMS, 2013)
4.8.4 Límites de exposición
4.8.4.1 Plomo
Las OSHAS han establecido dos límites distintos para la exposición al
plomo transportado por el aire. El nivel de acción correspondiente a la
Marco Metodológico 82
exposición al plomo transportado por el aire es de 30 microgramos por
metro cúbico de aire (μg/m3) como media ponderada en el tiempo (TWA)
para un período de 8 horas. La OSHA establece el LEP para la exposición
al plomo transportado por el aire en 50 μg/m3 como TWA para un período
de 8 horas. La OSHA exige controlar el plomo en la sangre cada 6 meses
en los trabajadores expuestos a un nivel de plomo en el aire superior al
nivel de acción por más de 30 días al año. Si el Nivel de Plomo en la Sangre
(NPS) de un empleado excede los 60 μg plomo/100g de sangre (o el
promedio de los últimos 3 NPS es mayor a 50 μg plomo/100 g), el trabajador
debe ser removido del lugar para evitar una mayor exposición hasta que
los NPS disminuyan a 40 μg plomo/100 g o menos. (CDC, 2013)
NIOSH establece el LER para plomo transportado por el aire en 50
μg/m3 como media ponderada en el tiempo (TWA, por sus siglas en inglés)
para un período de 8 horas. El Departamento de Salud y Servicios
Humanos de los Estados Unidos recomienda que los niveles de plomo en
la sangre (NPS) de los adultos se reduzca a <10 μg/dl. (CDC, 2013)
Los valores de referencia determinados por el Laboratorio Clínico -
Inmunológico y Hormonal ECUAMERICAN, laboratorio acreditado por
Ministerio del Trabajo y que en la actualidad tiene contrato para
evaluaciones médicas ocupacionales con ASTINAVE EP son los
siguientes:
Menor a 10 μg/dl: Negativo
Entre 10 y 14: Repetir en 3 meses
Entre 15 y 19: Repetir en 2 meses
Entre 20 y 29: Repetir en 1 mes
Mayor 30: Elevado
Entre 30 y 44: Repetir en 1 semana
Mayor 45: Sin síntomas repetir en 48 horas
Mayor 45: Con síntomas y ALA urinario positivo - Toxicidad
Marco Metodológico 83
Mayor a 60: Con o sin síntomas – Toxicidad
Según OSHAS, para determinar la exposición ocupacional a plomo en
adultos se deben considerar los siguientes valores:
Baja exposición: Hasta 9.00 μg/dl
Exposición permitida: 10.00 – 42.0 μg/dl
Máxima exposición: Hasta 53.0 μg/dl
Crítico: Mayor a 70.0 μg/dl
La Agencia para Sustancias Tóxicas y Registros de Enfermedades -
ATSDR (2007) establece las siguientes normas y regulaciones para el
plomo:
CUADRO NO. 8
8 NORMAS Y REGULACIONES PARA PLOMO
Agencia Medio Nivel Comentarios
CDC Sangre 10 µg/dL Asesoría; nivel para manejo
individual
OSHA Sangre 40 µg/dL Regulación; causa para notificación
escrita y examen médico
60 µg/dL Regulación; causa para la remoción
de la fuente de exposición por
razones médicas
ACGIH Sangre 30 µg/dL Asesoría; indica la exposición en el
Valor Umbral Límite (TLV)
OSHA Aire (lugar de
trabajo)
50 µg/m³ Regulación; Límite de Exposición
Permisible (PEL) de 8 horas en
promedio (Industria general)
30 µg/m³ Nivel de acción
CDC/NIOSH Aire (lugar de
trabajo)
100 µg/m³ Límite de Exposición Recomendado,
REL (no-ejecutable)
ACGIH Aire (lugar de
trabajo)
150 µg/m³ Guía Valor Umbral Límite, TLV/TWA
Tiempo Promedio Ponderado, para el
arsenato de plomo
Marco Metodológico 84
Agencia Medio Nivel Comentarios
50 µg/m³ Guía TLV/TWA para otras formas de
plomo
EPA Aire (ambiente) 0.15 µg/m³ Regulación; Estándar Nacional de
Calidad de Aire Ambiental, NAAQS;
promedio de 3 meses
Fuente: www.atsdr.cdc.gov/es/csem/plomo/es_pb-normas.html Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
4.8.4.2 Manganeso
El Instituto de Referencia Andino S.A.S (Bogota), determina el siguiente
valor: Menor de 1.2 μg/dl
4.8.4.3 Colinesterasa Serica
Ecuamerican determina los valores de referencia en pruebas hepáticas
para colinesterasa sérica de acuerdo a lo siguiente: Valores Normales entre
3167 – 6333 U/L.
CAPÍTULO V
ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1 Análisis del monitoreo biológico de plomo en sangre para
soldadores de ASTINAVE EP
De acuerdo a lo indicado en el capítulo IV Marco Metodológico, el
proceso de soldadura abarca un total de 100 soldadores cuya distribución
se presenta en el siguiente cuadro:
CUADRO NO. 9
9 DISTRIBUCIÓNDE DE LA MUESTRA POR EDADES
Rangos de edades # de soldadores
Entre 21 y 30 años 30
Entre 31 y 40 años 37
Entre 41 y 50 años 19
Entre 51 y 60 años 13
Entre 61 y 70 años 1
Total soldadores 100
Fuente: Base de Talento Humano – ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
El grupo seleccionado tiene una distribución normal, donde el 67% de
los soldadores de ASTINAVE EP se encuentran en el rango de 21 a 40
años, siendo la moda de este grupo 30 años. En el Anexo 1 se detalla el
listado de los colaboradores que fueron sujeto del control de plomo en
sangre.
La prueba fue realizada en los años 2012 y 2015, dentro de la muestra
se observa que el 2012 se realizó la prueba a 50 colaboradores, mientras
Análisis de Resultados 86
que en el 2015 a la totalidad de la muestra (100 soldadores), por lo tanto el
análisis comparativo de los datos se realizará en base a los 50
colaboradores que presentan resultados en ambos períodos.
En el siguiente gráfico se presentan los resultados del análisis de sangre
de los soldadores por el laboratorio contratado por ASTINAVE EP cuyo
método de evaluación está basado en la espectrometría de absorción
atómica por horno de grafito, evidenciando un incremento en los niveles de
plomo en sangre del año 2012 al 2015. Se incluye el TLV (Límite permitido
para el plomo en sangre) cuyo valor 10 ug/dL:
GRÁFICO NO. 13
13 COMPARATIVO DE NIVELES DE PLOMO EN SANGRE
2012-2015 (50 trabajadores)
Fuente: Registros médicos de ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
De los resultados obtenidos de la evaluación tomada en el 2012, el
promedio de toxicidad en la sangre es de 2,67 ug/dL; mientras que en el
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
9,00
10,00
11,00
12,00
13,00
14,00
15,00
16,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49
Comparativo Toxicidad Humos de Soldadura años 2012 vs 2015
AÑO 2015 AÑO 2012 lim sup
Análisis de Resultados 87
año 2015 el promedio es 4,37 ug/dL, observando un incremento del 66,72%
en el valor promedio de toxicidad en la muestra.
Para los 50 soldadores cuya prueba fue tomada únicamente en el año
2015, el valor moda del resultado es 3,30. El valor máximo de este grupo
es 6,90; en comparación con los resultados tomados a los soldadores que
fueron sujeto de la prueba en los años 2012 y 2015, el valor más alto fue
13,50.
GRÁFICO NO. 14
14 RESULTADO DE PLOMO EN SANGRE 2015 (50 TRABAJADORES)
Fuente: Registros médicos de ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
El factor más relevante de este análisis, es que en el año 2015 existen
3 colaboradores con valores superiores al TLV permisible y 8 se encuentran
en un rango entre 5 y 8 ug/dL, sin embargo sólo uno de ellos refleja una
leve disminución en comparación a los resultados del 2012.
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49
RESULTADOS DE MEDICIÓN DE PLOMO EN SANGRE2015
Análisis de Resultados 88
CUADRO NO. 10
10 SOLDADORES CON VALORES DE PLOMO EN SANGRE
SUPERIORES A 5 UG/DL
CONTROL DE PLOMO EN SANGRE
TALLER EDAD 2012 2015
TALLER 100 CENTRO 55 14,68 13,50
TALLER 100 DIQUES 38 10,43 13,00
TALLER 100 CENTRO 33 1,27 12,50
FUNDICIÓN 60 4,55 8,00
TALLER 200 A CENTRO 41 - 6,90
TALLER 100 DIQUES 38 0,46 5,90
TALLER 100 CENTRO 51 7,85 5,50
TALLER 100 DIQUES 33 3,38 5,40
TALLER 100 DIQUES 56 4,27 5,30
TALLER 100 DIQUES 40 1,10 5,00
TALLER 100 DIQUES 28 0,80 5,00
Fuente: Resultado de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
5.2 Análisis del monitoreo biológico de manganeso en sangre para
soldadores de ASTINAVE EP
Existe un número de soldadores que realizan soldadura en estructuras
de aluminio donde el material fundente tiene componentes importantes de
manganeso, por lo que el laboratorio contratado por ASTINAVE EP, realizó
a este grupo un análisis de sangre basados en la espectrometría de masa
con fuente de plasma de acoplamiento inductivo para validar los niveles de
toxicidad por manganeso en sangre.
La siguiente tabla muestra los resultados de 21 soldadores que han
estado expuestos a este tipo de soldadura entre los años 2012 y 2015,
Análisis de Resultados 89
existiendo para el 2015, 4 personas que se encuentran con valores
superiores la TLV permisible de 1.2 ug/dL.
CUADRO NO. 11
11 SOLDADORES CON NIVELES DE MANGANESO EN SANGRE
# Nombre AÑO 2012 AÑO 2015
1 Soldador 1 1,40
2 Soldador 2 1,40
3 Soldador 3 1,30
4 Soldador 4 2,40 1,20
5 Soldador 5 2,20 1,00
6 Soldador 6 1,00
7 Soldador 7 1,00
8 Soldador 8 0,90
9 Soldador 9 0,90
10 Soldador 10 2,90 0,80
11 Soldador 11 0,80
12 Soldador 12 2,40 0,70
13 Soldador 13 0,70
14 Soldador 14 1,40 0,60
15 Soldador 15 0,60
16 Soldador 16 0,60
17 Soldador 17 2,40
18 Soldador 18 1,60
19 Soldador 19 2,60
20 Soldador 20 3,00
21 Soldador 21 4,80
Fuente: Resultados de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
Análisis de Resultados 90
5.3 Análisis del monitoreo biológico de Colinesterasa Sérica para
soldadores de ASTINAVE EP
Con el objeto de validar el estado de salud y determinar el nivel de
afectación hepática que pudieren tener los soldadores, se realizaron a
manera de control pruebas de colinesterasa sérica, cuyos resultados
muestran que dos soldadores se encuentran fuera de los valores normales
permisibles (entre 3167 – 6333 U/L), lo que evidencia una afectación en la
función hepática por lo que se les recomendará estudios complementarios.
CUADRO NO. 12
12 SOLDADORES CON VALORES DE COLINESTERASA SÉRICA
FUERA DE RANGO
AREA EDAD AÑO 2015
TALLER 100 CENTRO 44 6907
TALLER 100 DIQUES 29 6473
Fuente: Resultado de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
5.4 Análisis de los trabajos de Soldadura en ASTINAVE EP según
el Diagrama Causa Efecto.
En el proceso de identificación de las causas principales de la
enfermedad ocupacional por humos de soldadura, utilizamos una
metodología denominada las 5M (Material, Maquina, Mano de obra
(trabajador) Método y Medio ambiente), las cuales nos permitirán conocer
el efecto “Enfermedad Ocupacional por exposición a humos de soldadura”:
1. Material: Se estableció que una de las causas secundarias está
relacionada con la entrega inadecuada de los filtros para los
protectores respiratorios, ya que no existe un procedimiento o
protocolo normado para el cambio y se hace a demanda, es decir
cuando el trabajador manifiesta que el filtro está saturado.
Análisis de Resultados 91
2. Máquinas: Otra de las causas secundarias es la producción de
humos de soldadura, por la combinación de materiales que
encontramos en el electrodo, además del material base que se
construye y de los gases protectores que se utilizan, este proceso
multifactorial origina humos tóxicos que al entrar en contacto con el
soldador puede originar una enfermedad ocupacional.
3. Persona: Se pudo evidenciar que muchos de los factores que
influyen con la exposición a humos de soldadura y enfermedad
ocupacional está relacionada directamente con el trabajador, entre
ellas tenemos:
a. La falta de conocimiento del tipo de riesgo al que está
expuesto el soldador.
b. Exceso de confianza que experimenta el soldador
c. Uso parcial del protector respiratorio, ya que el soldador usa
su equipo mientras realiza el proceso de soldadura y se lo
retira para realizar otros procesos aunque se mantenga en la
misma área de trabajo, donde la exposición a humos es
continua por el trabajo que realizan otros soldadores.
4. Método: En cuanto al método pudimos establecer, que en la
empresa existe un sistema integrado de gestión, pero el personal no
evidencia la aplicabilidad de los procedimientos operativos, ni los
técnicos de seguridad exigen su fiel cumplimiento a cabalidad. Esto
también se complementa con lo enunciado anteriormente con el
desconocimiento sobre los riesgos al que está expuesto el soldador
en su sitio de trabajo.
5. Medio Ambiente: Como factor agregado a las causas tenemos, que
algunos de los procesos de soldadura deben hacerse bajo galpones
cerrados para evitar las corrientes de aire, lo que aumenta el riesgo
de exposición a humos de soldadura si no se colocan suficientes
extractores de humo sean estos fijos o móviles.
Análisis de Resultados 92
Como resultado de este análisis a continuación se presenta el Cuadro
de Priorización del diagrama Causa Efecto por la Exposición a humos de
Soldadura y la producción de enfermedades ocupacionales:
CUADRO NO. 13
13 PRIORIZACIÓN DE CAUSA - EFECTO
Causa
Principal
Causa
Secundarias
Soluciones
Material Inadecuada
entrega de
filtros para los
protectores
respiratorios
1.- Establecer un procedimiento que de manera técnica
determine el cambio de los filtros para los protectores
respiratorios.
2.- Es necesario mantener un stock de protectores
respiratorios con sus respectivos filtros para garantizar
que el soldador siempre disponga de su EPP
Máquinas Humos de
soldadura
generados en
el proceso.
1.- Se hace necesario Implementar un de sistemas de
extracción fijo o móvil para humos de soldadura en
ASTINAVE EP
Persona Factores del
trabajador a la
Exposición
por humos de
soldadura
1. Se debe realizar talleres y procesos de capacitación,
para dar a conocer cada uno de los factores riesgos al
que se expone el soldador en su jornada diaria.
2.- Establecer una programa de sensibilización y
adiestramiento sobre el uso adecuado del equipo de
protección respiratoria a cada uno de los soldadores
3.- Se debe realizar talleres de prevención de riesgo
laborales con el objetivo de fomentar una cultura que
disminuya la mala práctica de tener exceso de confianza
en los soldadores.
Método Incumplimiento
de Protocolos
de Seguridad
Industrial y
Salud
Ocupacional.
1.- Socializar cada uno de los procedimientos en el
proceso de soldadura, haciendo énfasis en las
regulaciones de Seguridad y Salud de cada actividad.
2.- Fomentar en los técnicos la formación en seguridad y
salud, así como la revisión de cada uno de los
procedimientos establecidos en el sistema de gestión,
para que puedan hacer cumplir lo establecido en dicho
sistema
Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
Análisis de Resultados 93
GRÁFICO NO. 15
15 DIAGRAMA CAUSA – EFECTO DE LOS TRABAJOS DE
SOLDADURA
Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
ENFE
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CAPÍTULO VI
PROPUESTA PROGRAMA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES PARA EL ÁREA DE SOLDADURA DE ASTINAVE EP
6.1 Introducción
Según la NTP 7 del INSHT (1982), las operaciones de soldadura traen
como consecuencia que el soldador se exponga con frecuencia a humos y
gases de soldadura, que se producen por el material soldado base o de
recubrimiento, el material de aporte (escorificantes, fundentes,
desoxidantes, gas de protección) y en el aire del área de soldadura. Se
debe cuidar o proteger al trabajador para que los humos y gases de
soldadura no ingresen por la zona respiratoria, en caso de que suceda, se
debe utilizar sistemas de extracción localizada o ventilación general.
En este capítulo se presenta la propuesta de un programa para la
prevención de riesgos laborales, en la población de soldadores de
ASTINAVE EP, que permitirá mitigar los efectos en la salud de los
trabajadores, así como proponer la construcción de ambientes de trabajo
seguros, la cual se sustenta en recomendación N° 171 de la Organización
Internacional del Trabajo, sobre los Servicios de Salud en el Trabajo y en
las siguientes normativas:
1. Decisión 584 Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el trabajo
y su reglamento expedido mediante resolución 957.
2. Constitución de la República del Ecuador en sus artículos 33, 326
numeral 5.
3. Ley de seguridad Social articulo 155 y Decreto ejecutivo 2393 del
17 de noviembre de 1986.
4. Reglamento para el funcionamiento para los servicios médicos de
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 95
empresas acuerdo 1404, Reglamento del seguro general de riesgo
del trabajo Resolución CD.390, Resolución CD333, Reglamento
para el Sistema de Auditoria de Riesgo de trabajo SART.
Fases de la propuesta
Establecidos los riesgos, el objetivo del sistema de gestión de
Prevención de Riesgos Laborales es priorizar las medidas de control como
lo establece la normativa técnico legal, es decir iniciar los controles en la
fuente y en el medio de propagación para prevenir o mitigar los efectos de
la exposición. Si estos dos niveles no logran controlar el riesgo por los
diferentes factores que pueden incidir en el cumplimiento de su objetivo,
entonces se definirá las medidas de control en el trabajador.
6.2 Medidas de control en la fuente
Para establecer los controles en la fuente se deben implementar
medidas encaminadas a mejorar la infraestructura o establecer proyectos
ingenieriles para que las instalaciones cuenten con sistemas de ventilación
general o localizada que capten y en lo posible traten los contaminantes
desde su emisión, evitando que éste entre en contacto con el trabajador.
También se debería incluir para los procesos de soldadura productos
con menor grado de toxicidad al liberarse en el proceso de soldadura y
contribuya también a reducir la contaminación ambiental.
La ventilación o evacuación necesaria de los humos de soldadura para
su aplicación tiene una variable multifactorial que incluye algunos de los
siguientes enunciados:
Volumen del espacio de trabajo
Configuración del espacio de trabajo
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 96
Cantidad de soldadoras.
Proceso de soldadura y corriente.
Materiales consumibles utilizados (acero dulce, revestimientos
endurecedores, acero inoxidable, etc.).
Niveles permisibles (TLV, PEL, etc.).
Material soldado (incluida la pintura o enchapado).
Circulación natural de aire.
Para ASTINAVE EP la construcción y reparación de embarcaciones
generalmente se hace en el patio de transferencia, o en áreas destinadas
para cada proyecto, la estructura de cada galpón en cuanto a dimensiones
depende de la manga y eslora de la embarcación. También los trabajos de
soldadura se realizan en los talleres de soldadura, en los diques flotantes y
muchas veces en embarcaciones a flote.
Para la construcción de lanchas de aluminio se requiere galpones
cerrados para evitar la aireación del cordón de soldadura. Además muchos
de los trabajos en embarcaciones se hacen en espacio confinados,
haciendo que la concentración de humos de soldadura sea mayor.
Por estos antecedentes el control en la fuente es limitado y no garantiza
el cumplimiento del objetivo por lo que se hace necesario el actuar en el
siguiente nivel de la prevención denominado control en el medio de
propagación.
6.3 Control en el Medio de Propagación
Uno de los mecanismos para control en el medio de propagación está
dado por la implementación de los sistemas de extracción fija o localizada,
los mismos que realizan la captación de los contaminantes por aspiración
lo más cerca posible de su punto de emisión, evitando así su difusión al
ambiente y eliminando por tanto la posibilidad de que sean inhalados.
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 97
Los sistemas de extracción basan su funcionamiento en crear una
corriente de aire que elimine los humos generados en el foco de emisión,
evitando el contacto con la zona respiratoria del soldador. Es necesario que
la velocidad de extracción sea suficiente para captar de forma adecuada
los humos o gases presentes en el sitio, en concordancia con las exigencias
de calidad de las operaciones de soldadura.
Para la soldadura y el corte de aceros dulces los límites aplicables PEL
de OSHA y/o TLV de ACGIH se establecen que la ventilación natural es
suficiente para cumplir con los estándares, siempre que:
1. Área de soldadura mayor a 283 m3, cada soldadora debe tener 6.7
m x 6.7 m x 6.7 m.
2. Cielo raso con altura no menor a 4.9 m.
3. Ventilación cruzada sin bloqueo ocasionado por equipos, barreras
o divisiones.
4. La soldadura no debe realizarse en un espacio confinado, de ser
necesario realizarlos, se debe colocar un equipo de ventilación
mecánica que evacue como mínimo 3400 m3/h por soldadora.
6.4 Sistemas de Ventilación
La ventilación que se coloque debe tener renovaciones de aire a fin de
diluir concentraciones de humo peligrosos y reducir al mínimo la
concentración ambiental.
Todo sistema de extracción (estático o sistemas de limpieza de aire)
absorbe, filtra y permite la recirculación del aire y efectúan de 5 o 6
renovaciones/hora.
Otros métodos de control de humo deben ser utilizados en combinación
con los sistemas que limpian y recirculan el aire ambiente, dado que
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 98
permiten disolver los contaminantes antes de que lleguen a la zona
respiratoria.
Existen varias alternativas para reducir el riesgo por inhalación de
humos de soldadura:
6.4.1 Extracción localizada
La extracción de humos es el método más recomendado para mitigar la
exposición a humos de soldadura y contaminantes químicos del soldador,
entre ellas se puede mencionar la aspiración localizada en combinación con
ventilación natural para la reducción de concentraciones de humos de
soldadura. A continuación se exponen varios aspectos a considerar previo
a la instalación de un sistema de extracción:
a. Las dimensiones del cabezal y el flujo de aire del sistema de
extracción.
b. Su fácil uso y traslado.
c. El área y tipo de construcción.
d. La recirculación
6.4.2 Métodos de extracción.
Los métodos para la extracción de humos de soldadura dependen del
volumen de aire extraído, el sistema y de los productos elegidos, pudiendo
ser estos de gran volumen 1000 m3/h con bajo grado de vacío (LVE) y de
pequeño volumen 50-100 m3/h con elevado grado de vacío (HVE).
6.4.2.1 Extracción integrada en la pistola
Esto se puede conseguir acoplando en una pistola una boquilla de
aspiración o con una pistola que tenga integrada el sistema de extracción:
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 99
Ventajas:
Volumen de aire con caudales de aire que fluctúan entre 150 a
250 m3/h debido a proximidad de la extracción con el origen de
los humos.
Se pueden conectar a equipos con alto grado de vació,
mangueras con diámetros de 20 a 25 milímetros, válvulas con
alcances de 10 metros y aproximadamente 55 metros para el
alcance máximo desde conductos fijos.
El sistema de aspiración debe estar activo mientras se esté
soldando.
Desventajas:
Para no perturbar la acción del gas protector, durante el proceso
de extracción se debe regular la velocidad y el flujo del aire.
Pistolas cuyas dimensiones y pesos son de difícil manipulación.
La eficacia de la extracción depende de la posición en la que se
coloca la pistola de soldar.
6.4.2.2 Boquillas de extracción desplazables
Existen boquillas de extracción desplazables, cuyo diseño y tamaño
varían de acuerdo al proceso de soldadura, el tipo y capacidad del trabajo
(pieza), la misma que se adhiere mediante una brida magnética.
Ventajas:
El caudal del aire es de 400 a 600 m3/h cuando la extracción se
realiza cerca al origen de los humos.
Pistolas de extracción cuyas dimensiones y pesos son de difícil
manipulación.
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 100
Desventajas:
La posición de la debe ser entre 20 o 50 mm del origen de los
humos. El flujo y la velocidad del aire se deben regular de
manera correcta y no es adecuada para soldadura TIG.
6.4.2.3 Campana de extracción
Sobre los brazos giratorios fijados a la pared o en grupo móviles, se
debe colocar la campana de extracción. Los brazos alcanzan los 2 – 8
metros y su movimiento puede ser horizontal o vertical.
Ventajas:
Es fácil de colocar (entre los 300 a 500 mm del origen de los
humos) y se puede utilizar en todos los procesos de soldadura.
El gas protector no se ve afectado por el aire en el lugar donde
se está soldando, debido a que su velocidad es muy baja.
Desventajas:
Se debe considerar ventilación adicional por cuanto el caudal de
aire es de 1.000 m3/h.
Se requiere de una conducción de diámetro 150 a 600 mm en la
pared cuando se utilice extracción con bajo grado de acción.
Puede ser utilizada únicamente en un alcance dado y su uso se
torna complejo en construcciones y en espacios reducidos.
6.4.2.4 Campanas fijas o boquillas adaptadas a las piezas
Se debe considerar la instalación de extracción por boquillas adaptadas
a la pieza de forma permanente en los procesos de soldadura de piezas o
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 101
conjuntos de armado.
6.4.2.5 Mesas de soldadura
Se debe diseñar las campanas fijas sobre una mesa de soldadura con
aspiración frontal cuando se realizan los procesos en una zona fija.
Equipos y aplicaciones
Brazo giratorio con ventilador (LVE): Se equipara con la luz y se
evita la extracción de aire y el ruido con ventiladores que posean
sistemas de arranque-paro, expulsando el aire a la atmósfera sin
filtrar. Este equipo puede aplicarse para soldaduras TIG, en
sistemas centralizados como punto de extracción, en talleres con
poco personal y en puestos fijos.
GRÁFICO NO. 16
16 BRAZO GIRATORIO CON VENTILADOR LVE
Fuente:http://spanish.alibaba.com/product-gs/welding-cutting-fume-extraction-system-109892784.html Editado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
Grupo móvil con brazo giratorio (LVE): Frecuentemente se utiliza
de forma individual o personal. Este emplea la recirculación del
aire una vez filtrado al taller. Es utilizado en lugares con
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 102
ventilación reducida. Está conformado por un ventilador
desplazable, el mismo que se adapta con mangueras y una
campana que disminuyen la concentración en el ambiente.
GRÁFICO NO. 17
17 GRUPO MÓVIL CON BRAZO GIRATORIO (LVE)
Fuente: http://www.revistatope.com/150_art_nederman_SOL.html Editado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
GRÁFICO NO. 18
18 VENTILADOR DESPLAZABLE
Fuente: http://www.revistatope.com/150_art_nederman_SOL.html Editado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 103
Sistema centralizado con brazos giratorios (MVE)
Los brazos giratorios son equipados con válvulas automáticas que
impiden el exceso de ventilación, reducen el ruido y el consumo eléctrico.
Son utilizados en escuelas de aprendizaje.
GRÁFICO NO. 19
19 SISTEMA CENTRALIZADO CON BRAZO GIRATORIOS (MVE)
Fuente: http://www.indura.net/noticias.asp?idq=351 Editado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
6.5 Otras medidas
Se pueden considerar otras medidas para reducir el riesgo:
1. Reducir el tiempo de exposición al contaminante.
2. Organizar las jornadas de trabajo considerando tiempos periódicos
de descanso o la rotación al personal cuya exposición es mayor.
3. Reemplazar materias primas por aquellas que posean menor
proporción de aleaciones de metales considerados peligrosos.
4. Entrenar a los trabajadores para que consideren el correcto uso de
equipos de protección para trabajos de soldadura, que los distancie
del foco de emisión.
5. Mantener el área de trabajo limpia para evitar la propagación del
polvo, además realizar el mantenimiento frecuente a las bocas de
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 104
las pistolas de soldadura (para evitar que el flujo de gas protector
produzca poros en la soldadura con el consiguiente aumento del
nivel de tasas de humo).
6.6 Control en el Trabajador
Equipos de protección individual: Se deberá dotar a los soldadores de
un equipo autónomo de aporte de aire a través de la pantalla de soldar, el
cual está compuesto de una bomba que almacena el aire y lo pasa por un
filtro de carbón activo, para luego penetrarse en la parte trasera de la
pantalla impidiendo la entrada de los humos de soldadura. El equipo está
sujetado a la cintura del soldador a través de arnés.
GRÁFICO NO. 20
20 EQUIPOS DE PROTECCIÓN SOLDADOR
Fuente: http://www.indura.net/noticias.asp?idq=351 Editado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
Equipo de protección respiratoria:
Para elegir el equipo de protección respiratoria, se debe considerar el
puesto de trabajo, su entorno y la afectación a la salud por los riesgos
químicos, probar el equipo en el sitio de trabajo y solicitar al fabricante la
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 105
información técnica del mismo. Además se deberá tener en cuenta lo
siguiente:
1. El equipo debe ser adaptable a cada trabajador, de tal forma que no
disminuya su capacidad visual.
2. Su arnés de cabeza deberá ser ajustable para condiciones de trabajo
normales.
3. El material de los componentes del adaptador facial deberá permitir
adaptarse al contacto con la cara, es decir el material debe ser blando
a fin de que no produzcan algún tipo de alergia.
4. El filtro debe tener dimensiones reducidas de tal manera que no
disminuya la visión.
Recomendaciones para el uso del Protector Respiratorio
1. Se deberá verificar la fecha de caducidad y el estado de conservación
del filtro.
2. Cuando se requiera dotar de equipos de protección respiratoria a
personas con características especiales se deberá considerar lo
siguiente:
Presencia de barba o bigote o malformaciones en la cara.
El uso de gafas incompatibles con el equipo de protección
respiratoria.
Vértigo o trastornos cinemáticos que producen movilidad
reducida.
Enfermedades neurológicas.
El uso de medicamentos que pueden potenciar el efecto del
agente nocivo respirado.
Trastornos psicológicos como claustrofobia, etc.
Reducida la capacidad respiratoria del trabajador.
Embarazo.
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 106
Información insuficiente sobre el modo de utilizar el equipo.
(INSHT, Guia Orientativa para la seleccion y utilizacion de
protectores respiratorios, 1995)
3. Adiestrar el personal incluyendo normas de comportamiento de
trabajadores en situaciones de emergencia.
4. Todos los trabajadores deberán realizarse un chequeo médico de su
función respiratoria con exámenes especiales como espirometría y
radiografía estándar de tórax.
5. La frecuencia para realizar la Vigilancia epidemiológica y evaluación
médica será la siguiente:
Para trabajadores de menos de 35 años, una evaluación cada 3
años
Para trabajadores de edad comprendida entre 35 y 45 años, una
evaluación cada 2 años
Para trabajadores de más de 45 años, una evaluación cada año
6. Se deberá verificar el estado y el uso correcto de los equipos de
protección respiratoria.
En la actualidad ASTINAVE EP entrega para uso de los soldadores el
equipo de protección respiratoria media mascara serie 6200 con filtros para
partículas 2097 P 100, así como también la media mascara serie 7500
con filtros para partículas 2097, estos equipos cumplen con la normativa y
recomendaciones establecidas para el uso de máscara y cambio de filtros
para partículas de acuerdo a la norma NIOSH P100 NORMA 42CFR84 y
normativas OSHA 18000 y al fabricante 3M.
De acuerdo a las conclusiones a las que se llegaron en este estudio, se
hace necesario mencionar que a pesar de que los trabajadores utilizan los
equipos de protección respiratoria más idóneos, los niveles de monitoreo
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 107
biológico en plomo subieron, estableciéndose como posible causa que el
trabajador no utiliza durante toda la jornada el protector respiratorio y la
falta de supervisión de los responsables de áreas, así como también la falta
de supervisión de los técnicos de seguridad. Por lo tanto la empresa debe
mejorar sus procedimientos en seguridad y salud y el trabajador
empoderarse más para prevenir las enfermedades ocupacionales.
6.7 Vigilancia de la salud
Es importante cumplir con los lineamientos establecidos en el plan de
vigilancia epidemiológica para riesgos químicos que ejecuta el
departamento de salud ocupacional de la empresa.
La exposición a humos de soldadura sin el uso de los equipos de
protección personal predispone al trabajador a sufrir una enfermedad
ocupacional.
También podemos mencionar algunos protocolos específicos para la
inhalación de humos de soldadura como:
“Silicosis y otras neumoconiosis”.
“Asma laboral”.
También existen Protocolos de aplicación a soldadores que están
expuestos a metales específicos como: Plomo y Amianto.
6.7.1 Control médico preventivo
Los controles médicos preventivos están estipulados en las normativas
técnico legal vigente en materia de seguridad y salud ocupacional con una
periodicidad anual, haciendo énfasis en las poblaciones expuestas al
riesgo, en este caso relacionados con los soldadores de ASTINAVE EP.
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 108
Las evaluaciones ocupacionales tienen los siguientes componentes:
1. Historia Clínica Laboral que incluya el histórico de exposición a
riesgos.
2. Examen Físico general.
3. Exámenes de laboratorio clínico generales y monitoreo biológico
específico para plomo, manganeso y colinesterasa sérica.
4. Exámenes de gabinete como Rx, estándar de tórax y columna.
5. Exámenes especiales como espirometría y audiometría.
Una vez obtenido los resultados y si los valores del monitoreo biológico
determinan que el paciente presenta rangos de toxicidad, inmediatamente
se dispondrá el cambio de puesto definitivo y se continuará con controles
trimestrales. Si los valores se encuentran por debajo de lo establecido se
harán controles anuales y se hará énfasis en el uso de equipos de
protección personal y una supervisión estricta en el uso de los mismos.
(INSHT, 1986)
6.8 Medición ambiental para los Humos de Soldadura
Para poder complementar el proceso de mejora continua del sistema de
gestión de ASTINAVE EP se hace necesario realizar el monitoreo
ambiental de los humos de soldadura, utilizando el método
Espectofotometría de Absorción Atómica, método que por sus
características como modelo analítico, no se realiza en el país, pero se
puede contratar por intermedio de empresas transnacionales con un costo
importante, por su complejidad y análisis en laboratorios extranjeros.
6.8.1 Fundamento método analítico
Este método consiste en el paso de aire a través de un filtro de
membrana de ésteres de celulosa, tratando en caliente el filtro con ácido
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 109
nítrico concentrado, lo que permite descomponer la materia orgánica y
solubilizar cada uno de los elementos y compuestos metálicos presentes
en el estudio.
Una vez concluido el proceso digestivo, las muestras se evaporan
cuidadosamente hasta su completa sequedad, además se termina
redisolviendo los residuos con ácido nítrico al 10% (v/v), de esta manera el
compuesto ácido se aspira utilizando un Espectrofotómetro de Absorción
Atómica con una llama apropiada; cuyo equipo dispone de una fuente
energética de radiación con característica del metal a ser analizado.
Según Veciana, (1984) la absorción de esta energía está relacionada
con la concentración del metal de la muestra aspirada, comparándose con
la tabla de calibrado del metal estudiado.
6.8.2 Equipo y material usado en el muestreo:
De acuerdo a lo establecido por Veciana (1984) el equipo y el material
utilizado para la toma y análisis del muestro deben ser:
Bomba de aspiración: La bomba puede ser para muestreo personal y
ambiental, con un caudal determinado y exactitud de ±5%. La bomba
deberá calibrarse usando el mismo tipo de soporte o unidad de captación,
con el fin de igualar la pérdida de carga con la obtenida en el muestreo.
Unidad de captación: La unidad de captación está compuesta por un
filtro de membrana de ésteres de celulosa, que posee un diámetro de 37
mm y porosidad de 0,8 micras.
Además posee un soporte de celulosa sobre el cual se colocan los
portafiltros o cassettes de poliestireno de 2 ó 3 cuerpos, de 37 mm de
diámetro, adaptador, tubo flexible, termómetro, manómetro y cronómetro.
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 110
GRÁFICO 21
21 UNIDAD DE CAPTACIÓN
Fuente: www.ictsl.net / www.directindustry.com Editado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
6.8.3 Procedimiento de muestreo
1. Colocar la bomba de aspiración calibrada en la parte posterior de
la cintura del soldador asegurándola con cinturón apropiado.
2. Sujetar y fijar por la espalda y hombro del soldador el tubo que
conecta la bomba con el cassette, quedando el extremo de este
a la altura de la clavícula.
3. Conectar con la ayuda de un adaptador el orificio de salida al tubo
de conducción del aire retirando los tapones del portafiltros.
4. Activar la bomba e iniciar la captación de la muestra.
5. En caso de presentarse anomalías o variaciones sobre el caudal
inicial, se deberá recalibrar la bomba, o anular la muestra.
6. Apagar la bomba y registrar el tiempo de muestreo, caudal,
temperatura ambiente y presión.
7. Una vez finalizado el proceso se deberá retirar el cassette, cerrar
sus orificios con sus respectivos tapones e identificar la muestra.
8. El cassette no podrá ser abierto hasta su análisis.
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 111
9. Cada lote de filtros muestreados deberán estar acompañados de
un "filtro blanco" respectivamente etiquetado e identificado,
sometido a sus mismas manipulaciones, excepto que no se ha
pasado aire a su través.
6.9 Monitoreo Biológicos contaminantes químicos procesos de
soldadura
Para cumplir con los objetivos de la propuesta de prevención de riesgos
químicos en los soldadores se hace necesario incluir en el programa de
vigilancia epidemiológica el monitoreo biológico de otros componentes
incluidos en los humos de soldadura.
Metal: ARSÉNICO
Valor límite biológico: Arsénico en orina < 35 µg/L.
Toma de la muestra: Se debe tomar la muestra al final de turno de
la semana laboral.
Método analítico utilizado: Espectrometría de absorción atómica
Metal: BERILIO
Valor límite biológico: Berilio en orina < 2 µg/gramo de creatinina.
Toma de la muestra: En ayunas cualquier día.
Método analítico utilizado: Espectrometría de absorción atómica.
Metal: COBRE
Valor límite biológico: Cobre en orina < 60 µg/24 horas, Cobre en
suero < 150 µg/dl.
Toma de la muestra: Se debe tomar la muestra al final de turno de
la semana laboral.
Método analítico utilizado: Espectrometría de absorción atómica.
Metal: CROMO
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 112
Valor límite biológico: Cromo VI en orina < 25 µg/L.
Toma de la muestra: Se debe tomar la muestra al final de turno de
la semana laboral.
Método analítico utilizado: Espectrometría de absorción atómica.
Metal: NÍQUEL
Valor límite biológico: Níquel en orina < 50 µg/g de creatinina.
Toma de la muestra: Se debe tomar la muestra al final de turno de
la semana laboral.
Método analítico utilizado: Espectrometría de absorción atómica.
Metal: PENTÓXIDO DE VANADIO
Valor límite biológico: Vanadio en orina < 50 µg/gramo de creatinina.
Toma de la muestra: Se debe tomar la muestra al final de turno de
la semana laboral.
Método analítico utilizado: Espectrometría de absorción atómica.
6.10 Propuesta de Inversión Inicial
Con el objeto de cumplir con la propuesta del programa de prevención
de riesgos laborales para el taller de soldadura, se plantea la adquisición
inicial de:
Grupos móviles para ser utilizados en el área física del taller.
Grupo extractores con 4 mangas para los galpones operativos
en varadero.
Mantenimiento de equipos.
De forma adicional se contempla la realización de monitoreos
ambientales para humos de soldadura en el área donde se desarrolla la
actividad y monitoreo biológicos a un 50% de los soldadores expuestos.
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 113
CUADRO NO. 14
14 PROPUESTA DE INVERSIÓN INICIAL
No. Detalle Cantidad Precio
Unitario Precio Total
Sistemas de Extracción
1 Grupo móvil con brazo giratorio 6 $ 4.500,00 $ 27.000,00
2 Grupo extractor (4 mangueras) para galpones varadero 2 $ 12.000,00 $ 24.000,00
3 Mantenimiento de Equipos 1 $ 2.500,00 $ 2.500,00
Monitoreos ambientales para Humos de Soldadura
1 Taller de Soldadura 4 $ 950,00 $ 3.800,00
2 Patio de Maniobras (Galpón) 6 $ 950,00 $ 5.700,00
Monitoreos Biológicos complementarios al personal del Taller de Soldadura
1 Plomo 130 $ 35,00 $ 4.550,00
2 Arsénico 50 $ 140,00 $ 7.000,00
3 Berilio 50 $ 140,00 $ 7.000,00
4 Cobre 50 $ 140,00 $ 7.000,00
5 Cromo 50 $ 140,00 $ 7.000,00
6 Níquel 50 $ 140,00 $ 7.000,00
7 Pentóxido de Vanadio 50 $ 140,00 $ 7.000,00
8 Manganeso 20 $ 170,00 $ 3.400,00
Inversión Total $ 112.950,00 Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
6.11 Implementación de la Propuesta para la prevención de riesgos
químicos
La implantación de la propuesta requerirá de los siguientes criterios:
1. Decisión política de la alta gerencia.
2. El compromiso de recurso para la implementación.
3. Cambios importantes en cuanto a la infraestructura, compras de
equipos para mejorar el medio ambiente laboral de los
soldadores.
4. Implementación de una cultura preventiva en seguridad y salud.
5. Empoderamiento de la seguridad y salud de parte de
supervisores.
6. Supervisión más estricta de parte de técnicos y ayudantes de
Programa de Prevención de riesgos laborales para el área de soldadura de ASTINAVE EP 114
seguridad y salud en cuanto a la obligación de uso de equipos de
protección personal.
7. Realizar una revisión del manual de procedimiento de uso y
control de EPP.
8. Garantizar los stocks de protectores de respiratorios así como los
filtros propuestos en este estudio.
9. Cumplimiento de los componentes del programa de salud
ocupacional.
10. Vigilancia epidemiológica para los factores de riesgos químicos
de manera específica para cada producto al que se le pueda
determinar monitoreo biológico.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
La presente tesis se ha dedicado al análisis del riesgo químico por
exposición a humos de soldadura presentes en los procesos de
construcción, mantenimiento, modernización y recuperación de
embarcaciones navales, dando lugar al cumplimiento de los objetivos
específicos planteados.
De acuerdo a este marco se concluye lo siguiente:
1. De acuerdo a los monitoreos biológicos realizados para los
soldadores de ASTINAVE EP, el promedio de toxicidad por plomo
en sangre al año 2015 es de 4,37 ug/dL observando un incremento
de 66,72% en el valor promedio de toxicidad referente a la muestra
del 2012, existiendo trabajadores que se encuentran por encima del
TLV permisible de 10 ug/dL.
2. Del análisis de toxicidad por manganeso en sangre en los
soldadores de ASTINAVE EP, se evidencia que 4 trabajadores se
encuentran con valores superiores al TLV permisible de 1.2 ug/dL y
el resto de trabajadores se encuentran en valores próximos al
mismo.
3. Una vez identificado que existe afección a los trabajadores debido
a los contaminantes químicos presentes en los procesos de
soldadura (plomo y manganeso), se elaboró una propuesta de
prevención de riesgos laborales que incluye actuación prioritaria en
la fuente, en el medio y en el trabajador, y comprende una primera
etapa de inversión inicial, la misma que basa su implementación en
diferentes criterios como decisiones políticas de la alta gerencia,
Conclusiones y Recomendaciones 116
compromiso de recursos que incluyen adecuación de
infraestructura, compra de equipos para protección personal y
colectiva y la cultura de seguridad y salud ocupacional a todo nivel,
desde los trabajadores, mandos operativos, mandos medios y
mandos altos.
4. Se debe incluir en el programa de vigilancia epidemiológica el
monitoreo biológico para el resto de componentes o metales
presentes en los procesos de soldadura; así como la realización de
monitoreos ambientales para medir concentraciones de polvos y
humos metálicos presentes en los talleres y patios de maniobra.
Recomendaciones
1. Se debe enfatizar en la concientización de todo el personal en
cuanto a los riesgos que se generan en todos los procesos
productivos de ASTINAVE EP, de tal forma que se cree compromiso
y cultura de prevención.
2. La organización debe asegurar un presupuesto adecuado así como
la elaboración de un cronograma de trabajo que permita que la
implementación del plan de prevención de riesgos propuesto se
ejecute.
3. Es tarea de todos los miembros de la organización la revisión de los
riesgos presentes en sus procesos, así como la ejecución de las
medidas preventivas propuestas; y en caso de existir cambios se
deberá nuevamente identificar, medir, evaluar y controlar los riesgos.
4. Es de vital importancia que ASTINAVE EP, elabore y ejecute un plan
de capacitación que incluya temas de prevención de riesgos a todo
el personal, priorizando aquellos cuyos riesgos sean críticos.
5. Se recomienda revisar todos los manuales, procedimientos,
instructivos de la Unidad de Seguridad y Protección con el fin de que
se establezcan mejoras que permitan tener mayores controles en los
procesos productivos.
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Asfixia Química: La Asfixia es una condición que resulta cuando el
intercambio respiratorio entre el aire de los alvéolos pulmonares y la sangre
se interrumpe o se dificulta en grado máximo. Fundamentalmente
ocasionadas por monóxido de carbono, helio, neón, argón, radón, Zenón,
gases de combate, combinaciones de gases tóxicos como cloro y azufre.
ATSDR: La Agencia para sustancias tóxicas y el registro de
enfermedades.
Índices Biológicos de Exposición - BEI: Es un criterio para valorar la
afectación, definido como la expresión numérica de un parámetro bilógico
en relación con la incidencia de un xenóbiotico en la salud del individuo.
Efecto Cancerígeno: Una sustancia cancerígena o carcinógena es
aquella que por inhalación, ingestión o penetración cutánea, puede
ocasionar cáncer o incrementar su frecuencia.
Efecto Teratógeno: Decimos que una sustancia química, física o
biológica tiene un efecto teratógeno cuando aumenta el riesgo de
malformaciones en el feto.
Espectrofotometría de absorción atómica: Método instrumental de la
química analítica que permite medir las concentraciones específicas de un
material en una mezcla y determinar una gran variedad de elementos.
I.A.R.C: Centro Internacional de Investigaciones sobre el Cáncer con
sede en Francia, es parte de la Organización Mundial de la Salud).
Glosario de Términos 118
LEP: Limite exposición permisible.
Material FLUX: Es una resina adherente, que mejora substancialmente
la adherencia del estaño, y es de gran ayuda a la hora de las soldaduras
difíciles.
Mesoteliomas pleurales: Enfermedad que se desarrolla en la pleura,
la membrana protectora de los pulmones que puede ser atribuida
directamente a una fuerte o consecuente exposición ocupacional o
inhalación de fibras de asbesto.
NPS: Nivel de plomo en sangre.
Riesgos Químicos: El riesgo químico es aquel riesgo susceptible de
ser producido por una exposición no controlada a agentes químicos la cual
puede producir efectos agudos o crónicos y la aparición de enfermedades.
Radiaciones No Ionizantes: Son aquellas radiaciones con energía
suficiente para ionizar la materia, extrayendo los electrones de sus estados
ligados al átomo.
Soldadura MAG: La soldadura MAG es un tipo de soldadura que utiliza
un gas protector químicamente activo. El material de aporte tiene forma de
varilla muy larga y es suministrado continuamente y de manera automática
por el equipo de soldadura. Se utiliza básicamente para aceros no aleados
o de baja aleación.
Soldadura MIG: Es un proceso de soldadura por arco, bajo gas
protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un
electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este
protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte. También
denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o soldadura a gas y arco
Glosario de Términos 119
metálico.
Soldadura TIC: La soldadura TIG o soldadura GTAW, se caracteriza
por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces
con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%.
Soldadura por arco sumergido: También llamado proceso SAW
(Submerged Arc Welding) consiste en un alambre (electrodo) desnudo,
continuamente alimentado, el cual produce el arco eléctrico con la pieza
formando así el pozo de fusión, siendo ambos recubiertos por una camada
de flujo granular fusible que protege al metal contra la contaminación
atmosférica, además de otras funciones metalúrgicas.
Silicosis: La silicosis es la neumoconiosis producida por inhalación de
partículas de sílice, entendiendo por neumoconiosis la enfermedad
ocasionada por depósito de polvo en los pulmones con una reacción
patológica frente al mismo, especialmente de tipo fibroso.
TLV TWA: Valor límite umbral ponderado en el tiempo. Es la
concentración media ponderada en el tiempo, para una jornada normal de
trabajo de 8 horas día y una semana laboral de 40 horas.
Vigilancia epidemiológica: Es el conjunto de actividades que permite
reunir la información indispensable para conocer la conducta o historia
natural de los riesgos, tanto profesionales como comunes que afectan a
una población trabajadora, con el fin de intervenir en los mismos a través
de la prevención y el control.
ANEXOS
Anexos 121
ANEXO 1
1 RESULTADOS DE MONITOREO BIOLÓGICOS DE PLOMO Y
MANGANESO
NOMBRE EDAD
PLOMO EN
SANGRE
(Menor a 10)
MANGANESO EN
SANGRE
VN ( Menor a 1.2)
COLINESTERASA
SERICA
VN (3167-6333)
2012 2015 2012 2015 2015
Trabajador 1 51 0.75 3.3 4737
Trabajador 2 21 3.3 4048
Trabajador 3 30 3.3 3791
Trabajador 4 37 2.90 3.8 4617
Trabajador 5 29 4.4 4509
Trabajador 6 27 3.3 4327
Trabajador 7 29 3.3 4966
Trabajador 8 42 0.69 3.3 5111
Trabajador 9 30 3.3 5323
Trabajador 10 31 1.06 3.3 0,6 5388
Trabajador 11 42 3.69 3.4 4865
Trabajador 12 33 3.3 4660
Trabajador 13 38 3.07 3.3 4048
Trabajador 14 43 0.86 3.3 1,4 0,6 4592
Trabajador 15 33 1.27 12.5 0,9 3608
Trabajador 16 51 3.5 4193
Trabajador 17 39 4.4 4376
Trabajador 18 40 1.33 3.3 2,9 0,8 4664
Trabajador 19 38 3.3 5065
Trabajador 20 38 10.43 13 4401
Trabajador 21 41 6.9 4047
Trabajador 22 30 3.3 5017
Trabajador 23 25 3.3 3342
Trabajador 24 51 2.00 3.3 4359
Trabajador 25 44 2.50 4 6907
Trabajador 26 29 3.3 4221
Trabajador 27 34 3,3 3183
Trabajador 28 22 3.3 1 4597
Anexos 122
NOMBRE EDAD
PLOMO EN
SANGRE
(Menor a 10)
MANGANESO EN
SANGRE
VN ( Menor a 1.2)
COLINESTERASA
SERICA
VN (3167-6333)
2012 2015 2012 2015 2015
Trabajador 29 25 3.3 4167
Trabajador 30 32 3.3 3921
Trabajador 31 34 2.29 3.3 1 5885
Trabajador 32 36 1.79 3.8 4472
Trabajador 33 33 3.3 3622
Trabajador 34 45 0.62 3.3 5421
Trabajador 35 43 3.04 3.3 3762
Trabajador 36 39 4,4 5789
Trabajador 37 52 2.25 4.1 4535
Trabajador 38 51 7.85 5.5 2,4 1,2 5217
Trabajador 39 38 1.08 3.3 5327
Trabajador 40 30 1.21 3.3 4129
Trabajador 41 27 3.3 3876
Trabajador 42 38 0.58 3.3 4548
Trabajador 43 45 3.3 4951
Trabajador 44 32 3.3 4950
Trabajador 45 44 2.61 4.3 4894
Trabajador 46 43 3.02 3.5 3675
Trabajador 47 32 3.3 0,7 4695
Trabajador 48 60 4.55 8.0 4866
Trabajador 49 47 3.18 3.3 4684
Trabajador 50 33 0.55 3,3 3234
Trabajador 51 28 0.51 4.1 4041
Trabajador 52 40 3.3 4013
Trabajador 53 60 3.3 4462
Trabajador 54 40 1.10 5 5728
Trabajador 55 23 3.3 4739
Trabajador 56 35 3.5 1,4 3677
Trabajador 57 25 3.3 3674
Trabajador 58 28 3.3 0,8 4015
Trabajador 59 28 0.80 5 4483
Trabajador 60 24 3.3 4565
Trabajador 61 30 2.13 3.3 0,6 4588
Anexos 123
NOMBRE EDAD
PLOMO EN
SANGRE
(Menor a 10)
MANGANESO EN
SANGRE
VN ( Menor a 1.2)
COLINESTERASA
SERICA
VN (3167-6333)
2012 2015 2012 2015 2015
Trabajador 62 27 3.3 3842
Trabajador 63 61 1.77 3.7 5668
Trabajador 64 43 1.16 3.3 3296
Trabajador 65 44 4.23 3.3 4636
Trabajador 66 30 4.10 4746
Trabajador 67 28 3.3 4972
Trabajador 68 38 2.81 4.2 4724
Trabajador 69 39 3.3 1,4 5424
Trabajador 70 57 1.20 3.3 4060
Trabajador 71 28 3.3 4392
Trabajador 72 57 1.32 3.3 3539
Trabajador 73 44 3.3 5438
Trabajador 74 37 3.3 4368
Trabajador 75 56 4.27 5.30 4476
Trabajador 76 44 1.80 3.3 2,4 0,7 4645
Trabajador 77 33 3.38 5.4 4616
Trabajador 78 27 3.3 5521
Trabajador 79 31 0.50 4.5 5382
Trabajador 80 36 3.30 3.3 4900
Trabajador 81 40 3.5 4390
Trabajador 82 27 3.3 4536
Trabajador 83 37 3.3 0,9 4652
Trabajador 84 33 3.8 3534
Trabajador 85 35 3.3 4873
Trabajador 86 26 3.3 4710
Trabajador 87 54 6,93 3.3 4295
Trabajador 88 41 3.3 4379
Trabajador 89 35 3.3 4015
Trabajador 90 55 1.18 3.3 5071
Trabajador 91 45 2.32 3.3 6061
Trabajador 92 55 14.68 13.5 4739
Trabajador 93 46 2.19 3.3 2,2 1 5775
Trabajador 94 31 3.3 4893
Anexos 124
NOMBRE EDAD
PLOMO EN
SANGRE
(Menor a 10)
MANGANESO EN
SANGRE
VN ( Menor a 1.2)
COLINESTERASA
SERICA
VN (3167-6333)
2012 2015 2012 2015 2015
Trabajador 95 38 0.46 5.9 4179
Trabajador 96 30 3.3 4056
Trabajador 97 42 1.09 3.3 4478
Trabajador 98 25 3.3 5357
Trabajador 99 40 4.1 4546
Trabajador 100 29 3.3 1,3 6473
Fuente: Resultados de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP Elaborado por: Ing. Cano Menéndez Daniel
Anexos 125
ANEXO 2
2 RESULTADOS DE LOS EXÁMENES DE LABORATORIO
Fuente: Resultados de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP
Anexos 126
Fuente: Resultados de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP
Anexos 127
Fuente: Resultados de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP
Anexos 128
Fuente: Resultados de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP
Anexos 129
Fuente: Resultados de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP
Anexos 130
Fuente: Resultados de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP
Anexos 131
Fuente: Resultados de exámenes de toxicidad – ASTINAVE EP
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