pasos soldadura

8/18/2019 Pasos soldadura

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Pasos

1.

1Comprende el proceso de soldado con arco eléctrico. Unarco eléctrico seforma en la punta de una varilla de soldadura cuando una corriente eléctrica pasa

a través de un minúsculo espacio de aire y continúa por la pieza de metal a soldar.


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Aquí tienes algunos de los términos usados en este artículo con sus

descripciones:

o Máquina de soldar o soldadora. Es el término usado para describir lamáquina que convierte 120-240 voltios de corriente alterna (AC) en corriente

apropiada para soldar, por lo general 40-70 voltios de corriente alterna, y otros

niveles de voltaje en corriente continua (DC). Generalmente consiste en un

transformador grande y pesado, un circuito de regulación de voltaje, un ventilador

de refrigeración interno y un selector de nivel de amperaje. El término "soldador"

aplica a la persona que realiza la soldadura. Una máquina de soldar requiere de

un soldador que la opere.

o

Cables de soldar. Son los conductores aislados que llevan lacorriente de bajo voltaje y alto amperaje hasta la pieza que se está soldando. Uno

es el porta electrodo y otro es el cable de masa.

o Terminal con pinza y empuñadura o porta electrodo. Es el dispositivo

en el extremo del cable porta electrodo que sostiene el electrodo, el cual sujeta y

manipula el soldador para realizar el trabajo de soldadura.

o Masa y pinza de masa. Es el cable que hace masa, o completa el

circuito eléctrico, y específicamente, la pinza que se sujeta a la pieza a soldar para

permitir a la electricidad pasar a través del metal que se está soldando.

o Amperaje oamps. Es un término eléctrico, usado para describir el

nivel de flujo de corriente que se suministra al electrodo.

o DC y polaridad inversa. Es una configuración diferente que se usa en

la soldadura con arco o sistema de electrodo que ofrece mayor versatilidad para

soldar ciertos tipos de metales difíciles o que no sueldan bien con corriente

alterna. La soldadora que produce esta corriente tiene un circuito rectificador o se

alimenta por medio de un generador. Es mucho más cara que una soldadora de

AC normal.

o Electrodos. Hay muchos electrodos de soldadura específicos que se

usan para diferentes aleaciones y tipos de metal, como hierro maleable, acero

inoxidable o cromado, aluminio, o aceros templados o altos en carbono. Un

electrodo típico consiste en la varilla conductora en el interior recubierta con una

capa especial que se quema mientras se produce el arco, consumiendo oxígeno y

produciendo dióxido de carbono en el área de soldadura, lo cual evita que el metal


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se oxide o arda con el arco eléctrico en el proceso de soldado. Aquí hay algunos

tipos comunes de electrodos y sus usos:

Electrodos E6011: son de acero dulce (bajo en carbono) con

recubrimiento de fibra de celulosa. Los primeros dos números en la identificación

del electrodo son la resistencia a la tensión, medida en libras por pulgada

cuadrada por 1.000. Aquí, la tensión del electrodo sería 60.000 PSI.

Electrodos E6010: tienen polaridad inversa y se usan

comúnmente para soldar tuberías de vapor y agua, y son especialmente indicados

para soldar “sobre la cabeza”, ya que el metal se mantiene en su posición aún en

estado líquido, dibujándose sobre la superficie a unir y siguiendo la dirección

precisa desde el electrodo a la pieza que se trabaja.

ElectrodosE60XX para otros usos específicos: están

disponibles, pero desde E6011s son considerados estándar para uso general, y

E6010s son considerados estándar para soldadura de polaridad inversa DC, y no

los trataremos en detalle en este artículo.

Electrodos E7018: son varillas recubiertas conbajo flujo de

hidrógeno, con una fuerza alta de resistencia a la tensión de 70.000 PSI. Se usan

a menudo para ensamblar acero de estructuras en la industria de la construcción,

y en otras aplicaciones como material fuerte de juntas o soldaduras que requieren

gran fortaleza. Fíjate en que, aunque estos electrodos proporcionan gran fuerza,

pueden ser más débiles si no se toma en cuenta el amperaje correcto y la limpiezade las piezas (óxido, pintura o galvanizado) al realizar una soldadura de alta

calidad en acero. Estos electrodos son llamados bajos en hidrógeno debido a que

se intenta mantener bajo el contenido de hidrógeno en ellos y deben ser

almacenados en un horno a temperaturas entre 250 ºF y 300 ºF. Esta temperatura

está por encima del punto de ebullición del agua, la cual es 212 ºF a nivel del mar.

De esa forma se evita que la humedad (H2O) del aire penetre en el metal del

electrodo.

Electrodos de níquel, aleación de hierro o níquel-hierro: estoselectrodos especiales están hechos para hierro colado, dúctil o maleable, y tienen

mayor adherencia, para permitir la expansión y contracción del material de hierro

que se suelde.


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Varillas de diferentes metales: están hechas para aleaciones

especiales y dan mejor resultado cuando se suelda acero templado, endurecido o

aleado.

Varillas de aluminio: tienen una tecnología más reciente y

permiten soldar aluminio con una máquina de soldar convencional, en lugar de

usar una soldadora autógena de gas alimentada por tubo como soldadoras tipo

MIG (metal, gas inerte) o TIG (Tugsteno, gas inerte), a menudo llamadas de arco

de helio, ya que el helio es el gas usado para crear la llama. Los nombres oficiales

creados por la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) para este tipo de

soldadura autógena son: stick, tig y mig, dependiendo de la materia que lo

alimente.

Tamaños de electrodos. Los electrodos vienen en diferentes

tamaños y se miden por el diámetro del metal del centro de cada varilla. Para los

electrodos de acero dulce se encuentran varillas de 0,95 mm (3/8 pulgadas). El

tamaño correcto depende del amperaje de la máquina y la dureza depende del

material que se vaya a soldar. Cada electrodo trabaja mejor dentro de un rango

dado de amperaje. La selección del rango correcto de amperaje para un

determinado tamaño de varilla dependerá del material a soldar y la penetración

que se desee, así que los amperajes específicos se tratarán más adelante en este

artículo, cuando se explique el proceso de soldado

• Equipo de seguridad. Es esencial soldar con seguridad,teniendo el equipo adecuado y sabiendo usarlo. Aquí hay algunos elementos

básicos para soldar con seguridad.

Máscara. Se pone para proteger los ojos y toda la cara, cuello

y cabeza del brillo del arco, y de las chispas que salen despedidas durante el

soldado. Los lentes para soldar estándar están tintados muy oscuros, ya que el

destello del arco puede causar quemaduras en la retina del ojo. Un nivel de

oscuridad 10 es el mínimo para una lente de soldadura. Las máscaras con lentes

“elevables” son preferibles, ya que la lente oscura se puede levantar para dejaruna lente clara debajo y seguir trabajando el metal protegido de virutas o chispas.

Las máscaras más deseables son las que tienen cristal que se oscurece

automáticamente, y ya están disponibles en el mercado. Estas lentes son muy

claras mientras las usamos para cortar y pulir el metal. En el momento que se

empieza a soldar la lente se oscurece por sí sola hasta el grado 10 de oscuridad


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cuando detecta el brillo del arco. Lo más nuevo del mercado son las máscaras con

lente de sombra variable de oscurecido automático.

Guantes de soldar. Son guantes de piel especialmente

aislados que tapan unos 15 cm (6 pulgadas) más allá de las muñecas, y protegen

las manos y antebrazos del soldador. A demás proveen una protección limitada

ante una electrocución accidental, en caso de que el operario entre en contacto

con el electrodo.

Delantal de soldar. Está hecho de piel y cubre los hombros y

el pecho del soldador. Se usa cuando se suelda por encima de la cabeza para que

las chispas no prendan en llamas la ropa o causen quemaduras

Botas de trabajo. La persona que suelda debe llevar un tipo de

bota atada hasta los tobillos al menos de 15 cm (6 pulgadas) de caña para evitar

quemarse los pies con las chispas o la escoria al rojo vivo. Estas botas deben

tener suelas aislantes y que no se derritan o ardan con facilidad.

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•

2Aprende los pasos para realizar una soldadura exitosa. Soldar es más que

cubrir una junta con un hilo de metal o pegar una pieza con otra. El proceso

empieza ajustando y asegurando apropiadamente las piezas, o metales a soldar,

que vamos a unir. Para piezas gruesas, tal vez debas limar un bisel para después

rellenarlo con los puntos de soldadura y formar una superficie sólida de unión.

Aquí están los pasos básicos para completar una soldadura sencilla:


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• Produce el arco. Este es el proceso de crear un arco eléctrico

“entre” la punta del electrodo y la pieza a trabajar. Si el electrodo simplemente se

“pega” permitiendo a la corriente pasar directamente a la pieza con la pinza de

masa, no se producirá suficiente calor como para derretir el electrodo y no se

fundirán los metales.

• Mueve el arco para crear un punto o gota de soldadura. La

“gota” o punto de soldadura es la forma de metal que se produce cuando el

electrodo y el metal de base se funden juntos. Así se rellena el espacio entre las

piezas que se están uniendo y quedan soldadas.

• Da forma a la soldadura. Esto se hace moviendo el arco atrás

y adelante sobre la zona a soldar, en zigzag o en movimiento de 8, de forma que el

metal se distribuya por todo lo ancho del espacio entre las piezas para que la

soldadura quede a tu gusto.

• Pule y cepilla la soldadura entre una pasada y otra. Cada vez

que completes una “pasada”, o vuelta de un extremo a otro de la soldadura, es

necesario que quites la escoria o pedazos de electrodo derretido que queden en la

superficie del punto de soldadura, de modo que solo quede el metal más sólido

antes de proceder con la siguiente pasada


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•

3Reúne las herramientas y los materiales que necesitarás para comenzar a

soldar. Estos son: la máquina de soldar, los electrodos, los cables con sus pinzas

y el metal a soldar.


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•

4Prepara un área de trabajo segura, preferiblemente con una mesa hecha de

acero u otro material no inflamable. Para practicar te servirán unas pocas

piezas de acero dulce, de al menos 0,95 mm (3/16 pulgadas) de grosor.


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•

5Prepara el metal para ser soldado. Si el metal consiste en dos piezas que han

de ser unidas por soldadura, necesitarás prepararlas limando un borde en formade bisel en los lados que se unirán. Esto permite suficiente “penetración” al arco

de soldado para derretir ambos lados y fundirlos juntos para que el material de

soldadura rellene la unión y suelde las piezas de verdad, en lugar de solo

“pegarlas”. Al menos deberás quitar cualquier pintura, grasa, óxido u otros


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contaminantes para que trabajes sobre una superficie bien limpia y realizar una

soldadura de calidad.

•

6Une con pinzas las piezas de metal para que estén bien sujetas, si es

necesario. Pinzas de presión tipo “sargento” o tenazas de cierre suelen funcionar

bien para esto. Para proyectos especiales, deberás encontrar las técnicas


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apropiadas que se adapten a las piezas para asegurarte de que se mantienen en

la posición correcta mientras las unes con la soldadura.

•

7Coloca la pinza de masa a la pieza más grande que vayas a soldar. Asegúrate

de que quede en un lugar limpio para que se complete el circuito eléctrico con la

mínima resistencia posible en el punto de masa. De nuevo, si hay óxido o pintura


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límpialo para que no interfiera en el flujo eléctrico y se produzca el arco con mayor

facilidad cuando empieces a soldar.

•

8Selecciona la varilla y el rango de amperaje correctos para el trabajo que vas

a realizar. Como ejemplo, una plancha de acero de 6, 35 mm (¼ de pulgada)

puede ser soldada apropiadamente usando un electrodo E6011 de 3,20 cm (1/8


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de pulgada) y entre 80 y 100 amperios. Coloca el electrodo en su pinza porta

electrodos asegurándote de que la parte conductora de la pinza haga buen

contacto con la zona al principio de la varilla que no tiene aislante.

•

9Enciende la máquina de soldar. Deberías oír un sonido de zumbido del

transformador. Es posible que el sonido del ventilador de refrigeración no se oiga.


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Algunos ventiladores de soldadoras solo se activan cuando la máquina requiere

enfriamiento. Si no escuchas nada, tal vez tengas que revisar el circuito que

suministra la energía a la máquina y los interruptores de la caja de fusibles. Las

máquinas de soldar requieren una considerable cantidad de energía eléctrica para

funcionar, a menudo una instalación especial de 60 amperios o más y a 240

voltios.

•


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10Sujeta el porta electrodo con tu mano más hábil por el mango aislado, con la

varilla en una posición que te permita maniobrar sobre el metal a soldar de la

forma más natural posible. Ponte la máscara de soldar arriba, solo lo justo como

para ver que el electrodo está a unos cuantos centímetros de la pieza donde vas a

soldar, preparado para voltear la máscara hacia abajo y proteger tus ojos.

Seguramente querrás practicar este movimiento así como dar unos golpecitos al

metal con el electrodo solo para sentir la sensación del trabajo antes de encender

la máquina, pero nunca produzcas un arco eléctrico ante tus ojos sin protección. .


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•

11Selecciona el punto donde deseas empezar tu soldadura. Posiciona la punta

del electrodo cerca de él, entonces pon la máscara en posición baja. Al momento

de “golpear” la pieza metálica se completará el circuito eléctrico, entonces

instantáneamente tira del electrodo hacia atrás un poquito, para crear el arco

eléctrico entre la punta del electrodo y el metal que se suelda. Otra forma de crear

el arco es como encender una cerilla o fósforo. El minúsculo vacío del arco, o

espacio de aire, crea una gran resistencia en el circuito eléctrico, que es lo que


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produce el plasma o llama de arco y el calor necesario para licuar el electrodo y el

metal adyacente al área de soldadura.

•

12Acerca el electrodo a la superficie del metal, tirando hacia atrás de él

suavemente cuando veas que se produce el arco. Esto requiere bastante

práctica, ya que diferentes diámetros de electrodos y amperajes producirán el arco


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a una distancia diferente entre el electrodo y la pieza, pero si eres capaz de

mantener el espacio apropiado se producirá un arco continuo. Lo normal es que el

espacio del arco no sea mayor que el diámetro del electrodo. Practica mantener el

arco sujetando el electrodo a 0,95 mm (3/8 de pulgada) de la pieza, luego

comienza a moverlo sobre la zona que quieres unir por soldadura. Mientras

mueves el electrodo, el metal se irá derritiendo, rellenando el espacio con metal

fundido y construyendo tu soldadura.

•


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13Practica las “pasadas” sobre la zona de soldadura con el electrodo hasta

que puedas mantener un arco consistente. Muévelo a una velocidad constante

y en línea con el camino que vas a soldar. Cuando domines el control del arco,

empieza a unir o realizar el hilo de soldadura. Este es el depósito de metal que

une las dos piezas que se sueldan juntas. La técnica que uses para unir

dependerá de la anchura del espacio entre las piezas, ya que hay que rellenarlo, y

de lo profundo que desees que la soldadura penetre. Cuanto más despacio

muevas el electrodo, más profundidad alcanzará la soldadura sobre el metal de las

piezas. Para rellenar un paso ancho, cuanto más zigzaguees u ondules con la

punta del electrodo, mayor será la anchura del camino de soldadura.


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•

14Mantén estable el arco mientras te mueves sobre la soldadura que estás

haciendo. Si el electrodo se pega al metal, da un tirón para liberar la varilla de la

pinza o del metal soldado. Si el arco se pierde porque pones el electrodo muy lejos

de la superficie del metal, detén el proceso y limpia la escoria del punto que estés

soldando para continuar produciendo el arco a partir de allí, así no habrá escoria

que contamine tu hilo o camino de soldadura desde el punto en que perdiste el


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arco. Nunca dejes algo de escoria donde comienzas a soldar de nuevo ya que la

soldadura quedaría con burbujas, débil y sucia.

•

15Practica mover el electrodo con un movimiento amplio como de zigzag para

crear una soldadura más ancha. Esto te permitirá rellenar más soldadura de una

sola pasada, dejando una soldadura más limpia y en mejor estado. El electrodo se


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mueve de lado a lado como si pintaras a través del camino de la soldadura o como

si hicieras formas de 8.

•

16Ajusta el amperaje de salida de tu soldadora para que se adapte al material

que estés soldando y a la penetración deseada del arco. Si te das cuenta de

que la soldadura ha quedado hundida, con cráteres a los lados del hilo de


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soldadura, o el metal adyacente simplemente se ha derretido o quemado, ve

reduciendo paulatinamente el amperaje hasta que se corrija la situación. Si, por

otro lado, tienes dificultades para crear o mantener el arco, tal vez necesites

incrementar el amperaje.

•

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Limpia tu soldadura acabada. Después de acabar de soldar, seguramente

querrás quitar la escoria y limpiar tu soldadura, tal vez para que la pintura agarre

mejor o para que luzca mejor. Lima la superficie y cepíllala con cepillo de alambres

para quitar cualquier material de encima. Si la superficie ha de quedar plana para

que la pieza ajuste con otra que le vayas a soldar, usa una amoladora para quitar

lo de arriba, o la parte que sobresale de la soldadura. Una soldadura limpia,

especialmente después de ser aplanada, es más fácil de examinar para

comprobar si ha quedado sin burbujas, espacios o cualquier otro defecto.

•


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18Pinta tu soldadura con un material apropiado para prevenir la oxidación y

protegerla de la corrosión. La zona recién soldada puede oxidarse más

rápidamente que otras partes de la pieza, especialmente si está expuesta a

humedad.

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