universidad de guayaquil departamento …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/5742/1/2789.pdf ·...
TRANSCRIPT
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO DE GRADUACION
SEMINARIO DE GRADUACION
TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCION DEL TITULO DE :
INGENIERO INDUSTRIAL
ORIENTACION GESTION DE LA PRODUCCION
TEMA: ESTUDIOS PARA EL MEJORAMIENTO DE LOS SISTEMAS DE
PRODUCCION EN LAS AREAS DE PRODUCCION EN LA EMPRESA DISTHER CIA. LTD.
AUTOR: INTRIAGO ANDRADE FERNANDO ARTURO
DIRECTOR DE TESIS: ING. IND. NARVAEZ OCHOA JORGE MARIANO
2001 – 2002
GUAYAQUIL – ECUADOR
“ La responsabilidad de los hechos , ideas y doctri nas expuestos
en esta tesis corresponde exclusivamente al autor”.
...................................................................
INTRIAGO ANDRADE FERNANDO ARTURO
C.I.: 0915984918
AGRADECIMIENTO.
Agradezco a Dios por iluminar mi camino y velar por toda mi familia, a
mis padres Arturo Intriago Barcos y España Andrade de Intriago por
guiarme con amor y comprensión a mis hermanas Nelly, Janeth,
Glenda, Katty y Diana por su apoyo moral y espiritual, que junto a ellos
he logrado una de mis metas en la vida con esfuerzo y arduo trabajo.
Y a todos mis amigos y a mi familia que me alentaron y acompañaron a
lo largo del estudio.
RESUMEN
AUTOR: Intriago Andrade Fernando Arturo.
TEMA: Estudios para el mejoramiento de los sistemas de Producción en las
áreas de producción en la empresa DISTHER CIA. LTD.
El objetivo del trabajo tiene por finalidad conseguir el mejoramiento de la
productividad en Disther CIA. LTD. Fabricantes de solventes y diluyentes,
detectando previamente los problemas referidos a: Máquinas Paradas u Ociosas, la
falta de Planificación, Programación y Control de la Producción, Incorrectos Métodos
de Trabajo, Aplicaciones de Planes de Mantenimiento Preventivo y los Problemas
relacionados con la Accidentabilidad Laboral y los Riesgos de Sufrir Accidentes en la
Salud de los trabajadores, que se encuentra ubicada en la ciudad de Guayaquil.
En la detección de los problemas se utilizaron herramientas para el mejoramiento
de los procesos productivos tales como: Diagramas de Flujo de Procesos, Diagrama
Causa-Efecto, Análisis de Pareto, Análisis F.O.D.A., Medición de las actividades de
Mantenimiento Preventivo y Análisis de los Riesgos Laborales. Para las soluciones
de los problemas se han propuesto la utilización de: Software de Producción,
Mantenimiento Productivo Total, Técnicas de Fundamentos de la Planeación de los
Requerimientos de Materiales, Programación Maestra de la Producción,
Programación de las actividades, Control de Riesgos, Implementación de Técnicas
de Control de los Accidentes de Trabajo y Enfermedades Profesionales.
El análisis técnico, realizado en Disther CIA. LTD. , muestra las fallas detectadas,
que se deben fundamentalmente a la falta de Organización, Administración, Control
de la Producción y al Liderazgo de la Administración, lo cual significa que todos
quienes conforman la organización en todos los niveles deben aportar con la
empresa, recomendando la aplicación de las soluciones técnicas propuestas,
requiriendo a su vez el compromiso que permitan a las partes obtener los mejores
resultados de una PRODUCTIVIDAD por alcanzar.
.................................................................. ............................................................
Ing. Ind. NARVÁEZ OCHOA JORGE INTRIAGO AND RADE FERNANDO
DIRECTOR DE TESIS EGRESADO
INDICE GENERAL.
CAPITULO I
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA DISTHER CIA. LTDA.
Pág.
1.1 Antecedentes de la empresa...........................................................1
1.2 Personal que integra Disther...........................................................2
1.3 Localización de la empresa.............................................................2
1.4 Capacidades: servicios básicos.....................................................3
1.5 Estructura orgánica de la empresa..................................................5
1.6 Objetivos generales.........................................................................8
1.7 Objetivos específicos.......................................................................8
1.8 Misión de la empresa.......................................................................9
1.8.1 Visión de la empresa.....................................................................10
1.9 Volumen de venta..........................................................................10
CAPITULO II
INGENIERIA DE PLANTA
2.1 Productos que produce y comercializa
la empresa con sus respectivas presentaciones..........................11
2.2 Descripción de los materiales utilizados
en producción del cemento de contacto y pegante para
tubería de pvc................................................................................17
2.3 Descripción de los procesos de
producción y envasado..................................................................18
2.4 Maquinas y herramientas..............................................................23
2.4.1 Capacidad de las maquinas..........................................................28
2.5 Distribución de planta....................................................................30
2.5.1 Identificación del tipo de distribución de planta de la empresa.....33
2.6 Herramientas para el mejorar los procesos productivos..............33
CAPITULO III
PROGRAMACIÓN Y PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
3.1 Lanificación de la producción...........................................................36
3.2 Programación de la producción.......................................................37
3.3 Lanzamiento de la producción.......................................................39
3.4 Procedimiento para la ejecución de
la orden de fabricación del cemento
de contacto y del pegante para tubería de pvc..............................39
3.4.1 Procedimiento para la ejecución de la orden de envasado: .........40
3.5 Control de la producción................................................................41
3.6 Mantenimiento industrial................................................................43
CAPITULO IV
SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
4.1 Problemas relacionados con la
seguridad e higiene industrial en Disther CIA. Ltd.......................45
4.1.1 Área de mezclado..........................................................................45
4.1.2 Los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales............46
4.2 Almacenamiento de los productos................................................47
4.3 Transporte de productos................................................................48
4.4 Utilización de los equipos de protección individual (e. p. i.).........49
4.5 Prevención contra incendios..........................................................50
CAPITULO V
PRESENTACIÓN DE LOS PROBLEMAS DE PRODUCCIÓN EN EL
AREA DE MEZCLADO.
5.1 Detección de los problemas........................................................52
5.1.1 Análisis FODA.............................................................................53
5.2 Diagrama Causa – Efecto...........................................................54
5.3 Diagrama de PARETO................................................................55
5.3.1 Maquinas Paradas u Ociosas.....................................................56
5.3.2 Malos Métodos de Trabajos........................................................62
5.3.3 Problemas con la Seguridad Industrial.......................................66
5.4 Gasto de Producción...................................................................68
5.5 Relación hombre – maquina.......................................................71
5.6 Problemas de producción............................................................72
CAPITULO VI
ALTERNATIVAS DE SOLUCION
6.1 Alternativas de solución problema 1:
maquinas paradas u ociosas.....................................................75
6.2 Alternativas de soluciona problema 2:
malos métodos de trabajo..........................................................76
6.3 Alternativas de solución problema 3:
seguridad industrial....................................................................76
CAPITULO VII
DESARROLLO DE SOLUCIONES
7.1 Rediseño de los sistemas de administración
y control de la producción............................................................78
7.1.1 Planificación de la producción.......................................................80
7.1.2 Programación maestra de la producción......................................84
7.1.3 Lanzamiento y control de la producción........................................85
7.1.4 Planeación de requerimientos.......................................................87
7.1.5 Elaboración de un programa de mantenimiento preventivo..........92
7.2 Método propuesto para el rediseño de los métodos
de trabajos....................................................................................94
7.2.1 Producción : calculo método actual...............................................97
7.3 Seguridad Industrial.....................................................................108
7.3.1 Plan anual de seguridad: Propuesto............................................109
7.3.1.1 Plan de capacitación: Propuesto.............................................112
7.4 Estimación de costos...................................................................115
7.5 Recuperación de la inversión......................................................116
CAPITULO VIII
PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES.
8.1 Tiempo de duración de las soluciones............................................118
8.2 Conclusiones..................................................................................119
8.3 Recomendaciones..........................................................................120
INDICE DE LOS ANEXOS: Pág. ANEXO 1 ANEXO 2 ANEXO 3 ANEXO 4 ANEXO 5 ANEXO 6 ANEXO 7 ANEXO 8 ANEXO 9 ANEXO 10 ANEXO 11 ANEXO 12
ANEXO 13 ANEXO 14 ANEXO 15 ANEXO 16 ANEXO 17
Distribución de planta y ubicación de la planta de Disther CIA. Ltd. Estructura orgánica en Disther CIA. Ltd. Pronostico de producción en kilos del Ceco. Pronostico de venta en unidades del Ceco. Pronostico de producción del pega. Pronostico de venta del pega. Producción de un año vs. pronostico de producción. Distribución del personal en Disther CIA.ltd. Etiqueta del cemento de contacto. Etiqueta del pegante para tubería. Etiqueta del diluyente laca estándar. Etiqueta del diluyente acrílico. Etiqueta de la cola blanca. Orden de procesamiento de fabricación del ceco. Orden de procesamiento del PEGA. Flujo grama de los procedimientos. Etiqueta para los tanques destinados a envasado.
122
123
124
124
125
125
126
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
ANEXO 18 ANEXO 19 ANEXO 20 ANEXO 21 ANEXO 22 ANEXO 23 ANEXO 24 ANEXO 25 ANEXO 26 ANEXO 27 ANEXO 28 ANEXO 29 ANEXO 30 ANEXO 31 ANEXO 32 ANEXO 33
Orden de resumen de producción, entrega a bodega. Diagrama de flujo de proceso del Ceco. Diagrama de flujo de proceso de envasado del Ceco. Diagrama de flujo de proceso del pega. Diagrama de flujo de proceso de envasado del pega. Diagrama del proceso de operaciones de la producción del Ceco. Diagrama del proceso de operaciones del envasado del Ceco. Diagrama del proceso de operaciones de la producción del pega. Diagrama del proceso de operaciones del envasado del pega. Diagrama de recorrido de producción del Ceco. Diagrama de recorrido del envasado del Ceco. Diagrama de recorrido de la producción del pega. Diagrama de recorrido del envasado del pega. Composición del Ceco. Composición del Pega. Flujograma: planificación de la producción
136
137
139
140
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
151
152
ANEXO 34 ANEXO 35 ANEXO 36 ANEXO 37 ANEXO 38 ANEXO 39 ANEXO 40 ANEXO 41 ANEXO 42 ANEXO 43 ANEXO 44 ANEXO 45 ANEXO 46 ANEXO 47 ANEXO 48 ANEXO 49 ANEXO 50
Hoja de seguridad del Tolueno. Hoja de seguridad del Neopreno.
Hoja de seguridad del Rubber.
Hoja de seguridad de la Resina Fenólica.
Hoja de seguridad del Oxido de Zinc.
Hoja de seguridad del Oxido de Mg. Hoja de seguridad del Mek. Diagrama de Causa-Efecto. Diagrama de Pareto. Pronostico de demanda y requerimiento de trabajo del Ceco.. Pronostico de la demanda y requerimiento del pega. Programación maestra de la producción del Ceco y Pega. Programación maestra de las presentaciones del Ceco y pega. Diagrama de flujo de procedimiento de producción del Ceco: propuesto. Diagrama de flujo de procedimiento de envasado del Ceco: propuesto. Diagrama de flujo de procedimiento de la producción del pega. Diagrama de flujo de procedimiento del envasado del pega.
153
156
159
162
165
168
171
174
175
176
177
178
178
179
181
182
184
191
ANEXO 51 ANEXO 52 ANEXO 53 ANEXO 54 ANEXO 55 ANEXO 56 ANEXO 57 ANEXO 58 ANEXO 59 ANEXO 60
Orden de producción. Ejemplo de uso de la orden de producción : propuesta. Orden de envasado: propuesta. Orden de mantenimiento preventivo semanal: Propuesto. Orden de mantenimiento preventivo según programación: Propuesta. Diagrama de Gannt, seguridad industrial: Propuesto. Diagrama de Gannt, mantenimiento preventivo: Propuesto Reglamento de Seguridad Industrial de Disther CIA. Ltd. Tablas de General Motor Company y de Westerhouse. Diagrama de Gannt: Puesta en marcha.
185
185
186
186
187
188
189
190
191
192
CAPITULO I
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.
DISTHER CIA. LTDA. se constituye el 15 de Abril de 1979, con un
capital de S/ 100.000,00 sucres, con sus socios fundadores: señor
Eduardo Gutiérrez Chiriboga, señor Guillermo Gutiérrez Chiriboga y el
señor Luis Gutiérrez Chiriboga. Después de algunos años se aumentó el
capital a S/ 10’000.000,00 sucres, el 12 de Diciembre de 1984, y por
último se aumentó el capital a S/ 300’000.000,00 sucres, el 23 de Agosto
de 1993; en la actualidad los nuevos socios de la empresa son:
Gutiérrez Sierra Gutisier S.A., la Inmobiliaria GUIGUSA S.A. y el señor
Luis Gutiérrez Chiriboga.
La empresa se fundó para la elaboración de diluyentes y adhesivos,
se ha ampliado la actividad en comercialización de productos
importados de ferretería como: breas, carburos, cola blanca, etc.
Actualmente la empresa DISTHER CIA. LTDA. se encuentra
posesionada en el mercado nacional con una participación del 30%, se
tiene previsto incrementar un 5% de la participación del mercado.
- 120 -
1.2 PERSONAL QUE INTEGRAN DISTHER CIA. LTDA.
El recurso humano juega un rol protagónico en el mejoramiento de la
productividad. Está conformada por 46 personas que se desenvuelven
con habilidad, motivación y flexibilidad en sus puestos asignados.
(Véase anexo 8)
Además del personal de seguridad de la compañía, existen 3 agentes
del orden, Policía Nacional, que se encargan de vigilar las instalaciones.
1.3 LOCALIZACION DE LA EMPRESA.
La empresa DISTHER CIA. LTDA. Se encuentra ubicada al noroeste
de la ciudad de Guayaquil, Guayas- Ecuador, está localizada en el
parque industrial INMOCONSA, en el Km. 26 de la vía Perimetral en las
calles Eucalipto S/n y Av. 44 de esta ciudad. (Ver anexo 1).
MICRO LOCALIZACIÓN: SELECCIÓN DEL TERRENO.- Para la
toma de decisión de la selección óptima del lugar donde se instalaría la
planta industrial se tomaron en cuenta muchos aspectos:
La ciudad de Guayaquil es un importante centro comercial, financiero
- 120 -
e industrial. Guayaquil es la capital de la provincia, está
estratégicamente ubicada en el Ecuador por cuanto toca a sus sistemas
de comunicaciones, tiene un aeropuerto que puede recibir aviones
comerciales.
Desde hace mucho tiempo, Guayaquil, ha sido un centro aduanero
por el puerto donde se recibe a la mayoría de las importaciones y se
realizan exportaciones en el ámbito nacional. La localización del
parque, su topografía, cotización, servicios instalados y su acceso a los
distintos tipos de transportes son adecuados, cuenta con la
infraestructura necesaria y suficiente para el uso previsto del futuro de la
empresa.
1.4 CAPACIDADES: SERVICIOS BÁSICOS.
La empresa cuenta con los servicios básicos para su normal
desempeño productivo, a continuación describiremos estos servicios:
TELECOMUNICACIONES.- Cuenta con un sistema de telefonía
interna que permite estar en contacto permanente con las áreas que
conforma la empresa, además cuenta con un acceso directo a todas las
regiones del país y comunicación en el ámbito internacional.
- 120 -
ENERGÍA ELÉCTRICA.- La energía eléctrica es suministrada por la
Empresa Eléctrica del Ecuador, el tipo de voltaje que se recibe es muy
elevado para su uso; mediante un cuarto de transformadores se puede
modificar el voltaje para la distribución interna, cada transformador que
en total son 3 tienen una capacidad de 50 KVA. La forma que está
instalados es estrella triángulo.
AGUA POTABLE.- El suministro de agua se realiza por medio de
compra de tanques que son depositados en 2 cisternas con
capacidades de 10.000 galones y 4.000 galones, por no contar con el
servicio de agua potable local, se cuenta con un pozo de agua natural
que está a 67 m de profundidad y la bomba de succión a 57 m Para el
uso en los baños y servicios higiénicos.
TRANSPORTE.- El sistema de transporte que cuenta la empresa es
por medio de su EXPRESO que es una furgoneta que es uso exclusivo
para el personal del área administrativa con capacidad para 14
personas.
La compañía cuenta con tres camiones repartidores marca HINON,
con capacidad de: Dos de 7.7 y uno de 5 toneladas. Son utilizados para
transportar los productos terminados y de comercialización que abarca
- 120 -
el mercado local, Guayaquil.
Además cuenta con una camioneta para uso interno en la empresa,
ya que transporta tanques y materias primas al área de mezclado y
tanques de ésta área de bodega de producto terminado.
1.5 ESTRUCTURA ORGANICA DE LA EMPRESA.
La estructura orgánica de la compañía está definida por un modelo
de tipo funcional, en ésta estructura existe un apoyo organizativo para
las actividades técnicas; todos los miembros tienen una disposición al
cambio, capaces y dispuestos a adaptarse a nuevas situaciones en la
organización, proporciona seguridad a los integrantes que laboran
dentro se sus instalaciones.(Ver anexo 2).
El organigrama que se presenta en el anexo 2 se observará que
existen tres gerencias que dependen directamente de la Dirección
General, y ésta, a su vez, depende del presidente. Cada una de ellas
asume una responsabilidad bien definida en la empresa que son:
gerencia administrativa, gerencia de ventas y gerencia de producción.
Se describe a continuación las funciones que desempeña cada una de
éstas áreas.
- 120 -
PRESIDENCIA.- Esta representa la máxima expresión de la voluntad
de los propietarios, es el encargado de la planificación a largo plazo,
vigila el cumplimiento estricto de aquella planificación.
El Presidente está encargado de efectuar las compras de las
materias primas, productos de comercialización e insumos. Otra función
que cumple es de seleccionar y calificar el personal, tanto para el área
administrativa como par el área de planta.
GERENCIA GENERAL.- Es administrado por el Gerente General que
es el representante legal de la organización, es el responsable de la
gestión, administración de la empresa de acuerdo con las directivas
emanadas por la compañía.
Su misión es la de coordinar el cumplimiento de todos los planes,
programas y presupuestos de la empresa a corto plazo, contando con la
colaboración de los directores responsables de cada una de las
funciones empresariales.
GERENCIA DE PRODUCCION.- Está encargada de estudiar y
resolver los problemas que afectan, limita o impiden el desarrollo de la
producción, y el mejoramiento de la productividad de los procesos de
- 120 -
producción.
Otras de las actividades que ejecuta el Gerente de Producción, son
realizar el Control de Calidad esto ayuda a proporcionar un mejor
producto y desarrollo del mismo, se encarga del Control de Producción,
ejecuta la Programación y Ejecución de la Producción.
De la Seguridad e Higiene Industrial estudiando las situaciones que
puedan producir accidentes, con campañas de motivación y programas
de formación teóricas y prácticas.
GERENCIA ADMINISTRATIVA.- Es dirigida por una Contadora, que
es la encargada de proporcionar la información que va orientada a
facilitar las funciones de planeación, control y toma de decisiones.
Una función adicional que controla este Departamento, es de
encargarse de las ventas de los productos terminados y de
comercialización, también se encarga de calificar a los aspirantes que
desean ingresar a laborar en la compañía.
GERENCIA DE VENTAS.- La Gerencia de Ventas no se encuentra
administrada por un especialista en el área de Ventas. Como ya se
- 120 -
mencionó ésta función la está realizando la Gerencia Administrativa.
1.6 OBJETIVOS GENERALES DE LA EMPRESA:
Ser los #1 en la fabricación y comercialización de diluyentes y
adhesivos, con los productos importados de ferretería de la compañía.
� Reducir los costos y aumentar las utilidades.
� Incrementar la calidad y productividad en la empresa al mismo
tiempo mejorar la satisfacción de los clientes.
� Manteniendo una política de conservación del medio ambiente.
� Aumentando el volumen de ventas actual y futuro
contribuyendo al desarrollo del país y la industria.
1.7 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
� Incrementar el capital de las cuentas en dólares de la
compañía, aumentando el volumen de pedido en ventas.
� Reduciendo las quejas frecuentes de los clientes.
� Introducir productos nuevos según un programa, mediante
investigación, desarrollo y mercadotecnia, revisar y reducir los
costos operacionales.
- 120 -
� Aumentando el rendimiento de los productos actuales.
� Mejorar la calidad y productividad de los procesos de
producción y comercialización de todos los productos de la
compañía, para lograr una mayor competitividad en el mercado
que se desarrolla.
1.8 MISION DE LA EMPRESA.
DISTHER CIA. LTDA., es una de los líderes en el ámbito nacional en
la elaboración de diluyentes, adhesivos, carburos, breas y otros
productos de ferretería. La misión de la compañía es:
� El mejoramiento continuo de todos los productos.
� La satisfacción de los clientes.
� La competencia simultánea en costos, calidad y flexibilidad,
seguridad, credibilidad, tiempo y servicio, para aumentar la
competitividad de la compañía.
Esto permitirá prosperar como organización y proporcionar utilidades
razonables a los accionistas que son los propietarios de la compañía.
- 120 -
1.8.1 VISIÓN DE LA EMPESA.
La visión de la empresa DISTHER CIA. LTDA. es describir un
sistema fundamental de razones de la existencia de la organización:
� Conseguir un nivel aceptable de vida para todos los integrantes
de la organización.
� Aumentar la participación del mercado en la que se encuentran
actualmente participando.
� Elaborar normas básicas para el control y protección del medio
ambiente.
� Producir a bajo costo y con alta calidad para beneficio de los
consumidores.
1.9 VOLUMEN DE VENTAS.
Se presenta un cuadro que muestra el pronóstico de la producción
del 2semestre del año 2001 y el primer semestre del 2002, así mismo
las ventas de los periodos ya mencionados, del cemento de contacto
como del pegante para tubería de pvc (ANEXOS 3, 4, 5, 6 y 7).
- 120 -
CAPITULO II
INGENIERIA DE PLANTA
2.1 PRODUCTOS QUE PRODUCE Y COMERCIALIZA LA
EMPRESA CON SUS RESPECTIVAS PRESENTACIONES .
PRODUCTOS ELABORADOS POR DISTHER.
Los productos que se producen en DISTHER son: Cemento de
Contacto y el Pegante para Tubería de pvc (*). Se describe las
presentaciones de venta al público.
1. CEMENTO DE CONTACTO “DISTHER” (ver anexo 9).
CECO (**) 160 cc (Caja de 120 y 60 unidades.)
CECO 125 cc (Caja de 100 y 50 unidades.)
CECO 200 cc (Caja de 72 unidades.)
CECO 70 cc (Caja de 24 y 48 unidades.)
CECO 1 Lt. (Caja de 12 y 24 unidades.)
CECO 1 GL (Caja de 12 y 24 unidades.)
CECO 5 GL (Lata)
- 120 -
CECO 15 GL (Tambor)
CECO 55 GL (Tanque)
PVC = Cloruro de Polivinilo (**) CECO = Cemento de Contacto
2. PEGANTE PARA TUBERÍA DE PVC “DISTHER”. (Ver anex o 10)
PEGA (***) 60cc (Caja de 48 unidades.)
PEGA 120cc (Caja de 42 unidades.)
PEGA 250cc (Caja de 24 unidades.)
PEGA 1 Lt (Caja de 12 unidades.)
PEGA 1 GL (Caja de 6 unidades.)
PEGA 5 GL (Lata)
(***) PEGA = Pegante para Tubería de PVC(*)
PRODUCTOS DE COMERCIALIZACION.
Estos productos son adquiridos de otras empresas ya elaborados,
para ser comercializados ya sea en sus presentaciones originales o
distribuidas en distintas presentaciones, entre los productos que se
comercializan en DISTHER se encuentran: Diluyente Laca Estándar,
Diluyente Acrílico Especial, Diluyente Acrílicos SX-07, Retardados
Acrílicos, Retardador Laca, Solvente para Cemento de Contacto, Alcohol
- 120 -
Anhidro, Alcohol Industrial Etílico, Cola Blanca, Brea Chilena, Tiza
nacional, Carburo de Calcio Grueso, Carburo de Calcio fino Argentino y
Cola Blanca Popular. A continuación se describen las presentaciones
de comercialización de la empresa DISTHER:
A.) DILUYENTE LACA STANDARD “DISTHER”.(Ver anexo 11 )
DLS (****) 200 Lt. (Tanque)
DLS 114 Lt. (Tanque)
DLS 57 Lt. (Tambor)
DLS 19 Lt. (Tambor)
DLS 1 GL (Lata)
DLS = Diluyente Laca Standard
B.) DILUYENTE LACA ESPECIAL “DISTHER”.
DLE (*****) 200 Lt. (Tanque)
DLE 57 Lt. (Tambor)
(*****) DLE = Diluyente Laca Especial (****)
C.) DILUYENTE ACRÍLICO ESPECIAL “DISTHER”. (Ver ane xo 12)
- 120 -
DAE (+”) 200 Lt. (Tanque)
DAE 114 Lt. (Tanque)
DAE 57 Lt. (Tambor)
(+”) DAE = Diluyente Acrílico Especial (*//)
D.) DILUYENTE ACRÍLICO SX-07
DAX (++””) 200 Lt. (Tanque)
DAX 57 Lt. (Tambor)
DAX 19 Lt. (Tambor)
DAX 1 GL (Caja de 6 unidades)
(++””) DAX = Diluyente Acrílico SX-07
RETARDADOR ACRÍLICO “DISTHER”
REA (*//) 57 Lt. (Tambor)
REA 19 Lt. (Tambor)
REA = RETARDADOR Acrílico
E.) RETARDADOR LACA “DISTHER”
RELA (*+”) 208 Litros (Tambor)
- 120 -
RELA 57 Litros (Tambor)
RELA 19 Litros (Tambor)
(*+”) RELA = RETARDADOR Laca
F.) SOLVENTE PARA CEMENTO DE CONTACTO
SCC (“”) 200 Lt. (Tanque)
SCC 57 Lt. (Tambor)
SCC 19 Lt. (Tambor)
(“”)SCC = Solvente para Cemento de Contacto
G.) ALCOHOL INDUSTRIAL ETÍLICO (ECUADOR)
ALE (#) 57 Lt. (Tambor)
ALE 208 Lt. (Tanque)
(#) ALE = Alcohol Industrial Etílico.
H.) ALCOHOL INDUSTRIAL ANHIDRO
ALA (##) 208 Lt. (Tanque)
ALA 57 Lt. (Tambor)
(##) ALA = Alcohol Industrial ANHIDRO
- 120 -
I.) COLA BLANCA “DISTHER”. (Ver anexo N 13).
COLA (···) 400 gr. (Caja de 40 unidades fundas)
COLA 1 Lt. (Caja de 12 y 24 unidades.)
COLA 1 GL (Caja de 4 unidades.)
COLA 5 GL. (Balde)
COLA 55 GL. (Tanque)
(···) COLA = Cola Blanca
J.) COLA BLANCA POULAR
COLPO (/#) 300 gr. (Caja de 50 unidades fundas)
COLPO 1 Lt. (Caja de 24 unidades)
COLPO 1 GL (Caja de 4 unidades)
COLPO 5 GL (Balde)
COLPO 55 GL (Tanque)
(#) COLPO = Cola Blanca Popular
K.) BREA CHILENA
BREA CUNETE DE 100 Lb.
- 120 -
L.) TIZA NACIONAL
TINA (+++) SACO DE 100 Libras
(+++) TINA = Tiza nacional
M.) CARBURO DE CALCIO GRUESO ARGENTINO
CARPIE (---) CUNETE AMARILLO DE 110 Libras.
(---) CARPIE = Carburo de Calcio Grueso Argentino
2.2 DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LA
PRODUCCIÓN DEL CEMENTO DE CONTACTO Y PEGANTE
PARA TUBERÍA DE PVC.
CEMENTO DE CONTACTO.- Las materias primas utilizadas en el
proceso de producción del Cemento de Contacto son: Tolueno,
Rubber, Resina Fenólica, Neopreno, Oxido de magnesio, Oxido de zinc,
Antioxidante y Agua (Ver anexo 31).
En el anexo 14 se muestra el documento de Procedimiento de
Fabricación del Cemento de Contacto que es el equivalente a la Orden
de Producción, describiendo el orden de mezclado de las sustancias a
seguir.
- 120 -
PEGANTE PARA TUBERÍA DE PVC .- Los materiales empleados en
la producción del Pegante para Tubería de pvc son: Mek y Resina de
Poliuretano, en el anexo #32, describe la cantidad requerida para
cumplir la orden de producción y el porcentaje de composición.
2.3 DESCRIPCION DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y
ENVASADO.
Se describen los procesos de producción para la obtención y
envasado del Cemento de Contacto y Pegante para Tubería de pvc,
dividido en etapas para su análisis para cada producto.
CEMENTO DE CONTACTO.- Se describe el procedimiento de
producción del Cemento de Contacto, se lo ha dividido en tres etapas
que son las siguientes. (Ver anexo 16).
PRIMERA ETAPA:
� Se verifica la existencia de las materias primas en stock que
son: Tolueno, Rubber, Neopreno, Resina Fenólica, Oxido de
Magnesio y Zinc y Antioxidante.
� Se recibe la materia prima: Neopreno, Resina, Oxido de
- 120 -
Magnesio y Zinc y el Antioxidante, previo pedido.
� Se entrega orden de producción que es el Procedimiento de
Fabricación del Cemento de Contacto. (Ver anexo 14).
� Se carga el tanque del Mezclador 1 con Tolueno la cantidad de
1500 kilos. A una temperatura de 30ºC.
� Se carga el Rubber 1400 Kilos en el Mezclador 1 a 30ºC.
� Se enciende el agitador del Mezclador 1,durante 20 min., a
temperatura de 30ºC.
� Se carga Neopreno (cauchos), 250 Kilos en el Mezclador 1
ascendiendo la temperatura a 35ºC.
� Manteniendo la agitación por 180 minutos para que se
disuelvan los cauchos.
� Se vierte el Oxido de Magnesio la cantidad de 22.3 kilos,
incrementándose la temperatura a 49ºC.
� Se carga el Antioxidante 7.3 kilogramos, a una temperatura de
52ºC.
� Se toman muestras para el control de calidad, que es de
viscosidad de la sustancia.
� Se adiciona el Oxido de Zinc (MIX) 1.1 kilos conjuntamente con
el Agua 5.8 Kilos a una temperatura de 60ºC.
� Manteniendo una agitación de 180 min. , manteniéndose la
temperatura a 60ºC. Se apaga el Mezclador 1.
- 120 -
� El tiempo total aproximado del procesamiento del Cemento de
Contacto es de 9 horas. Se lo realiza en un solo día.
SEGUNDA ETAPA:
� Almacenado el Cemento de Contacto en el Tanque del
Mezclador 1, al día siguiente se procede al encendido de
éste.
� Manteniendo una agitación por 30 min., se desactiva el
Mezclador.
� Procediendo al llenado de tanques de 55 galones de
capacidad, que se determinará su utilización según la Gerencia
de Producción. (Ver anexo 17).
� Obteniendo una producción de 23 tanques de 55 galones de
150 kilos cada uno (3450 kilos aproximadamente).
� Transportados a la zona de espera para su posterior uso o
transportarlos al área de Bodega de Producto Terminado.
TERCERA ETAPA:
� Obteniendo la orden de envasado ya sea en las presentaciones
de 125 cc 160 cc, 200 cc, 1/5 de galón, 1 litro, 5 galones o 15
- 120 -
galones con cemento de contacto.
� Se transporte el tanque designado hacia el tecle, para elevarlo
y colocarlo en el carro transportados.
� El carro transportador se encarga de trasladarlo al puesto de
trabajo.
� En el puesto de trabajo es colocada la manguera del compresor
que permitirá la evacuación parcial del cemento de contacto de
los tanques.
� Los envases designados son llenados y almacenados en
cartones trasladándolos a la zona de espera para ser
trasladados a la zona de bodega de producto terminado (Ver
anexo 7) para su posterior venta y la satisfacción del cliente.
PEGANTE PARA TUBERÍA DE PVC:
ETAPA 1
� Confirmada el stock de las materias primas a utilizarse que son
el MEK y la RESINA (Ver anexo 16).
� Se vierte el Mek en el tanque del mezclador 2 con una
temperatura de 25ºC.
� Se carga la resina de poliuretano, con una temperatura de
- 120 -
33ºC.
� Se transporta el tanque del mezclador al mezclador 2, se
energiza el agitador de la máquina.
� Se procede a la agitación de las sustancias ya vertidas es de
aproximadamente 240 minutos. En el transcurso de la
agitación se procede a tomar una muestra para la respectiva
prueba de calidad.
ETAPA 2
� El tiempo estimado que dura el proceso de fabricación del
pegante para tubería de pvc es de 4 horas a 4.5 horas.
� Separando el tanque del mezclador 2 es trasladado al tecle
para ser elevado.
� Estando elevado se procede al llenado de los tanques que son
dos tanques y medio que se obtiene del proceso. (425 kilos
aproximadamente)
� Se almacena los tanques con el pegante al área asignada para
su posterior utilización.
- 120 -
ETAPA 3
� Siendo entregada la orden de envasado se procede a cumplir
con ella.
� Es transportado un tanque de 55 galones al puesto de trabajo
mediante el transportador.
� Los tanques una vez ubicado en el puesto de trabajo se le
coloca una válvula para la instalación de la manguera del
compresor.
� Con la ayuda del compresor se desaloja el pegante para
tubería de pvc que a su vez son vertidos en recipientes
designados por producción.
� Son almacenados en cartón y colocados en un área de espera
para su traslado a la bodega de producto terminado.
2.4 MAQUINAS Y HERRAMIENTAS.
La identificación de máquinas y herramientas utilizadas en la
actividad productiva es importante ya que se determina su importancia y
utilización en los procesos productivos de la compañía.
- 120 -
MAQUINAS:
MEZCLADOR 1.- Ubicada en el galpón #3 , es utilizada para la
fabricación del cemento de contacto, la orden de fabricación dotada por
el gerente de producción describe el procedimiento y el orden de las
actividades a realizar (Ver anexo 4).
� Tiempo Standard de la operación y real.
� Tiempo acumulado de los tiempos standard y reales.
� Temperatura que muestra en cada operación el tanque del
mezclador 1, y,
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES.- El proceso dura 9 horas
aproximadamente, su capacidad nominal es de 4.40 toneladas del
tanque del mezclador, con la disponibilidad de 3 trabajadores para las
operaciones.
MEZCLADOR 2.- Instalado en la zona de mezclado del galpón #3, el
proceso que realiza este mezclador es de elaborar el pegante para
tubería de pvc. Mediante la orden de producción se detallan los pasos a
seguir en la producción, el tiempo de fabricación dura aproximadamente
4.50 horas, el personal asignado es de dos personas. (Ver anexo 15).
- 120 -
ACUMULADOR 3.- Está posesionada en el galpón #2, está
disponible para la acumulación de cola blanca, previamente se suben
los tanques por medio de un transportador eléctrico que, llegado a la
parte superior se procede al vaciado de los tanques de 220 KL, a los
tanques del acumulador generalmente son vertido un total de 7 tanques
con cola blanca. Luego es vertida a las presentaciones ya mencionadas
según orden de envasado.
HERRAMIENTAS Y EQUIPOS.
TANQUES DE ALMACENAMIENTOS.- Son utilizados para el
almacenaje de Diluyentes son en total de dos de capacidades similares,
o sea, 12297 galones. Se encuentran ubicadas en el galpón #4.
Almacenados los diluyentes se procede a realizar al envasados de
tanques de 200 y 114 litros, 57 y 19 litros en tambores, y en galones
según orden de producción.
BASCULAS Y BALANZAS.- Estas sirven para medir pesos, las
Básculas sirven para medir pesos grandes tales como: tanques,
tambores y sacos entre otros; se encuentra una en el área de mezclado
con una capacidad para 3 toneladas y otra en el área de envasado de
diluyente con similar capacidad. Las balanzas con utilizadas para medir
pesos pequeños, se encuentran ubicadas en el área de envasado de
- 120 -
cola blanca es utilizada para medir los pesos de las fundas de capacidad
de 300 y 400 gramos.
MONTACARGAS.- Este equipo es muy útil para la actividad
productiva de la empresa, con su servicio para la elevación de pesos
mayores a la resistencia humana, 3 toneladas. Su mecanismo consiste
en un dispositivo de elevación sostenido sobre la base y el mástil d el
carro. Es utilizada en el área de los galpones 1 y 2.
CARRETA TRANSPORTADORA.- Es utilizada en el proceso de
envasado de cemento de contacto y pegante para tubería de pvc, ya
que transporta los tanques de 55 galones a los puestos de trabajos
asignados.
TRANSPORTADOR DE RODILLOS.- Por medio de este equipo se
reduce al mínimo el movimiento de materiales, en la estación de trabajo,
se encuentra ubicada en el área de envasado de diluyente y son dos en
total.
SELLADOR TERMICO.- Localizado en el área de envasado de Cola
Blanca, es utilizada para sellar térmicamente las fundas de 300 y 400
gramos con cola blanca.
- 120 -
CARRO MANUAL DE DOS RUEDAS.- Permite transportar pesos
mayores a la resistencia humana, son utilizados para transportar los
tanques con diluyentes, cemento de contacto, alcohol industrial cola
blanca, solventes para cemento de contacto y tambores de 55 galones
con similares sustancias, son utilizados en los galpones #1 y #2.
TECLE O GRUA.- Sirve para el manejo de pesos superiores a la
resistencia humana, levanta cargas hasta de 3 toneladas de pesos,
generalmente se lo usa para levantar tanques con cemento de contacto,
los tanques con MEK y el tanque del mezclador 2 con pegante para
tuberías de pvc.
COMPRESOR.- Se lo encuentra en el área de mezclado en el galpón
#3, este equipo permite evacuar el contenido de los tanques de 55
galones para envasarlos en presentaciones de venta como: 160cc,
125cc, 1/5 de galón, 1 litro, 1 galón y 5 galones. Con una capacidad del
equipo de 60 galones del tanque, y una velocidad de bombeo de 1200
RPM (*/*).(*/*) RPM = Revoluciones por minuto
PLATAFORMA DE RUEDAS.- Se las utilizan en la transportación
masiva de elementos que son: cartones con productos terminados,
sacos, tanques, tambores y latas con productos de 1 galón de
- 120 -
capacidad, se la encuentra en los galpones #1 y #2.
2.4.1 CAPACIDAD DE LAS MAQUINAS.
En el mezclador 1 se determina la capacidad de la máquina. Para
producir el cemento de contacto se ha determinado una capacidad real
de 4.20 toneladas y la capacidad nominal de 5 toneladas.
CAPACIDAD UTILIZADA = CAPACIDAD REAL X 100% =
EFICIENCIA CAPACIDAD NOMINAL
Sustituyendo:
CAPACIDAD UTILIZADA EN M. 1 =3.45 TN x 100% = 69%
5.00 TN
El mezclador 1 trabaja con una eficiencia del 69% lo cual existe una
capacidad de máquina no utilizada del 31%. El mezclador 2 se refiere a
la fabricación del pegante para tubería de pvc. Sustituyendo la fórmula
anterior se obtiene:
CAPACIDAD UTILIZADA EN EL M. #2 = 0.425 TN = 85%
0.50 TN
- 120 -
La capacidad utilizada es del 0.425 TN y no se utiliza el 15% de
eficiencia.
Con respecto al acumular 3, se obtiene
CAPACIDAD UTILIZADA DEL ACUMULADORD 3 = 1.40 TN = 64%
2.20 TN
Existe una eficiencia del 64% y una capacidad no utilizada del
36%.Es de indicar que el mezclador 1 no se usa el 16% de la capacidad
de la máquina porque el motor del mezclador no es lo suficientemente
grande con respecto a la velocidad de revoluciones por minuto (no
proporcionada). El acumulador 3 no utiliza el 100% por las órdenes de
envasado que son proporcionadas por la gerencia de producción.
CUADRO 1
MAQUINA CAPACIDAD REAL (TN)
CAPACIDAD NOMINAL (TN)
EFICIENCIA (%)
MEZCLADOR 1 3.45 5.00 69%
MEZCLADOR 2 0.425 0.50 85%
ACUMULADOR 3 2.20 1.40 64%
- 120 -
2.5 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Para su operación la compañía cuenta con 38242 metros cuadrados
de instalaciones, construidas bajo especificaciones técnicas vigentes,
dentro de un área de 19661.33 metros cuadrados.
Se encuentra distribuida por:
� EDIFICIO ADMINISTRATIVO
� GALPONES (3)
� AREA DE TANQUES
� COMEDOR Y COCINA.
Se describirá la distribución interna y función que cumple cada una
de ellas (Ver anexo 1).
GALPÓN #1.- En este galpón se encuentra distribuida por: el área
de producto terminado, productos de comercialización y materias
primas, se encuentra también el área de envasado de diluyente, en un
área de 1050 metros cuadrados.
GALPÓN #2 .- Se encuentran ubicadas las siguientes áreas: el área
- 120 -
de almacenamiento de materias primas, productos de comercialización,
área de envasado de cola blanca, el área de control de calidad,
vestidores y servicios higiénicos, vivienda de guardianes y el
estacionamiento, este galpón tiene un área de 1050 metros cuadrados.
GALPÓN #3.- Está constituido por el área de mezclado para la
elaboración del cemento de contacto y el pegante para tubería para pvc,
almacenamiento de suministros utilizados para el envasado de estos
productos para ser comercializados, en un área de 360 metros
cuadrados.
GALPÓN #4.- Conformado por dos tanques de almacenamiento ( M1
y M2), son utilizados para el almacenamiento del diluyente que luego
serán transportado para ser envasados en presentaciones según orden
de envasado. Ocupando una zona de 120 metros cuadrados de área
construida.
TANQUES DE ALMACENAMIENTO.- Se identifican cuatro tanques
de almacenamiento (#1, #2, #3, y #4), que son utilizados para almacenar
sustancia de otra compañía, con un área de ocupación de 224 metros
cuadrados.
- 120 -
Cerca de los cuatro tanques ya mencionados se encuentran otros
tres tanques (#5, #6 y #7) que son utilizados por DISTHER; en el tanque
#5 se almacena TOLUENO con una capacidad de 7520 galones; el
tanque #6 se almacena RUBBER con capacidad de 7548 galones, la
sustancia de estos dos tanques son utilizadas en la fabricación del
cemento de contacto. En el tanque #7 se almacena ALCOHOL
INDUSTRIAL ETÍLICO con una capacidad de 7534 galones con un área
de 77 metros cuadrados.
EDIFICIO ADMINISTRATIVO.- Se encuentran ubicadas las oficinas
administrativas, encargadas del control de la producción a la planeación,
ejecución y monitoreo pormenorizado a corto plazo de las actividades
para completar el plan de la producción estando posesionada en un área
de 1500 metros cuadrados.
Además, de las áreas mencionadas la empresa cuenta con áreas
que contribuyen a su desarrollo como son: la cocina y el comedor, la
garita de seguridad y los tanques de almacenamiento de agua potable.
- 120 -
2.5.1 IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE DISTRIBUCIÓN DE LA
EMPRESA.
La distribución de planta empleada en la empresa DISTHER, está
asignada por la distribución por PRODUCTO, que ocupa a los
trabajadores y el equipo de acuerdo con la secuencia de las operaciones
asignadas para el producto que se produzca. Así se cuenta con el área
de mezclado, donde se producen el Cemento de contacto y el Pegante
para Tubería de pvc, contando con el área de Envasado de Cola Blanca
y de Diluyente.
2.6 HERRAMIENTAS PARA MEJORAR LOS PROCESOS
PRODUCTIVOS.
Los diagramas son la representación gráfica de los trabajos que han
sido divididos en componentes o unidades básicos. Los diagramas
ayudan a analizar y mejorar el método actual de la empresa, el
procedimiento básico del estudio que se ha empleado es el siguiente:
� Seleccionar el trabajo que se va a estudiar.
� Registrar todos los hechos pertinentes.
� Examinar los hechos con ojo crítico.
- 120 -
� Desarrollar el método más práctico, económico y eficaz.
� Implantar y conservar el método propuesto.
Se utilizará los diagramas de: Diagrama de Flujo de Proceso,
Diagrama de Procesos de Operaciones, Diagrama de Flujo, Diagrama
de Recorrido.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO.- El diagrama de flujo de
proceso es una representación gráfica, simbólica, del trabajo realizado o
que se va a realizar en un producto que pasa por algunas o por todas
las etapas de un proceso. La información que se consiga en el
diagrama es la cantidad, la distancia recorrida, el tipo de trabajo
realizado mediante un símbolo con su explicación y el equipo utilizado.
Empleando este diagrama se a realizado el estudio del proceso de
producción del Cemento de Contacto y envasado en tanques de 55
galones (Ver Anexo 19), el proceso de envasado del CECO en
recipientes de 125 cc (Ver Anexo 20) , muestra las actividades que se
realizan en el proceso de producción.
El diagrama de Flujo de Proceso de la producción del Pegante para
Tubería de pvc (Ver Anexo 21), para el proceso de envasado del PEGA
- 120 -
en envases de 120 cc (Ver Anexo 22).
DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES.- En estos
diagramas de Proceso de Operaciones se exponen todas las
operaciones, inspecciones, tolerancias de tiempo y materiales que se
utilizan en el proceso de producción, mostrando claramente la secuencia
de eventos, desde el material prima hasta el envase del producto
terminado tanto para el Cemento de contacto (Anexo 23) como para el
Pegante para tubería de pvc (Anexo 24). El envasado del CECO y
PEGA (Ves Anexos 25 y 26) .
DIAGRAMAS DE RECORRIDO.- Estos diagramas presentados en
forma de matriz, datos cuantitativos sobre los movimientos que tienen
lugar en el área de mezclado para el manejo de materiales para la
producción de CECO (Ver anexo 27 y 28) y para el PEGA (ver anexo
29 y 30).
- 120 -
CAPITULO III
PROGRAMACIÓN Y PLANIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN.
3.1 PLANIFICACION DE LA PRODUCCIÓN.
La etapa de la Planificación de la Producción determina los
parámetros de la productividad a obtener toda vez que se fijan:
� El proceso de producción para los diferentes grupos de
productos.
� La eficiencia y capacidad de los puestos de trabajo.
� La disponibilidad de las máquinas y equipos para elaborar
determinado producto (CECO – PEGA).
� La disponibilidad de las materias primas a utilizarse en el
proceso de producción.
� Determinación de las políticas y recursos de Seguridad
Industrial.
� Disponibilidad de la fuerza de trabajo requerida.
El departamento asignado para la Planificación de la Producción es
el departamento de Producción, para esto no se mantiene comunicación
- 120 -
con el Departamento de Ventas tampoco con el Jefe de Bodega, no
manteniendo reuniones para planificar la Producción y hacer un plan
maestro de producción.(Ver Anexo 33)
La Planificación de la Producción es realizada basándose en la
experiencia y criterio del responsable de la planificación. Observando
las existencias en stock de los productos terminados en bodega,
decidiendo que productos o productos deben ser planificados para la
producción.
Tomando en cuenta que el objetivo del Plan de Producción es
proporcionar suficientes artículos terminados por determinado período
para satisfacer los objetivos de ventas a la vez que se permanece dentro
de las restricciones financieras y de capacidad de producción.
3.2 PROGRAMACION DE LA PRODUCCIÓN.
La Programación de la Producción trata de integrar las diferentes
decisiones para la producción asignado los trabajos con las facilidades
de operación específica.
Asignando un tiempo establecido para los procesos de producción,
- 120 -
en proceso del cemento de contacto dura aproximadamente 9.5 horas y
para el pegante de tubería de pvc. 4.5 horas aproximadamente.(Ver
Anexo 16)
La cantidad del artículo que se produce depende de la velocidad de
producción y el intervalo de tiempo necesario para cada producción. La
decisión sobre el artículo a producirse a continuación y la cantidad de
producción depende de los siguientes factores:
� La cantidad disponible de cada artículo.
� La secuencia en la que deben producirse los artículos.
� Los tiempos requeridos para los artículos.
La Programación en la empresa DISTHER es dirigida por la Gerencia
de Producción que no recibe ordenes de pedidos de la Gerencia de
Venta. Realizando la fórmula del producto a elaborarse se procede a
recibir las especificaciones del producto. El programa de Producción
especifica la cantidad requerida de cada producto, mediante orden de
Procedimiento de fabricación (Ver anexos 14 y 15)
Para el envasado en diferentes capacidades no se entrega
documento alguno a los trabajadores sino que se realiza en forma
- 120 -
verbal.
3.3 LANZAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN.
El Gerente de Producción es también responsable de llevar a cabo la
Ejecución de la Producción, quien asigna cuantos trabajadores deben
intervenir en el proceso de producción y en el de envasado.
Una vez que el Gerente de Producción proporcione la Orden de
Fabricación a los trabajadores realizan la Orden de Trabajo cumpliendo
con las condiciones de Seguridad realizando eficientemente lo asignado.
No se presentan imprevistos durante la ejecución de la producción, si
ocurrieran los trabajadores comunicar rápidamente al Gerente de
Producción para que realice las correcciones necesarias.
Se garantiza la Programación para la Producción de los productos
con la Ejecución de la Producción, cuando las órdenes de Fabricación
son proporcionadas con retraso son preprogramados.
3.4 PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIÓN DE UNA ORDEN
DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO DE CONTACTO Y
PEGANTE PARA TUBERIA DE PVC.
- 120 -
Una vez que el Gerente de Producción determina el producto o los
productos pone en consideración a los trabajadores mediante Orden de
Fabricación (Ver anexo 4 y 15). Solo hay este documento en la
empresa para la producción más no para el envasado.
Se analiza la Orden de Fabricación denotando cual es el producto a
producirse, que se lo realizará inmediatamente.
Uno de los trabajadores revisa si el tanque del mezclador a utilizar
esté limpio libre de residuos de las producciones anteriores, asegura de
disponer con las materias primas para cumplir con dicha orden.
Finalizando el proceso de producción se reporta al Gerente de
Producción el cumplimiento de la Orden de fabricación asignada.
3.4.1 PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIÓN DE UNA
ORDEN DE ENVASADO.
El Gerente de Producción determina los productos a envasarse
previa verificación en stock en la Bodega de Producto Terminado.
Comunica a los trabajadores la cantidad a envasarse, el tipo de producto
y el volumen de ellos, sin contar con una orden de envasado escrita.
- 120 -
� Se recibe la Orden de Envasado verbalmente procediendo a
realizarse de inmediato.
� Se limpian las herramientas y equipos que se utilizan en el
cumplimiento de las Ordenes de Envasado.
� Se suministra la cantidad de envases a ser llenados del
producto asignado ya sea Cemento de Contacto o Pegante
para Tubería de pvc, armando los cartones para almacenar
dichos productos.
Cumpliendo la Orden de Envasado se procede a almacenarlos en un
sitio escogido por ellos para luego ser transportados al área de Producto
Terminado recibiendo una orden de entrega de los productos a la
bodega (Ver anexo 18).
3.5 CONTROL DE LA PRODUCCIÓN.
El control de la Producción se refiere a la Planeación, Ejecución y
Monitoreo pormenorizados a corto plazo de las actividades para
completar el plan de producción.
Los asignados a vigilar el proceso del Control de Producción son los
trabajadores como responsables directos de la producción quienes en
- 120 -
forma constante observan el estado de las materias primas, de los
envases y suministros, las máquinas y equipos a utilizarse en el proceso
y durante el proceso.
Cabe señalar que durante el proceso de producción del Cemento de
Contacto y el Pegante para Tubería de pvc se realiza el Control de
Calidad, son recogidas muestras por un trabajador para ser llevados al
Gerente de Producción que se encarga del Control de Calidad que son
de viscosidad que deberá estar entre un rango de 400 y 500 cps y en el
pegante para tubería de pvc un rango de 550 a 750 cps.
Al terminar el proceso se vuelve a tomar muestras para realizar
nuevas pruebas de viscosidad y pegado. Las cantidades que se
realizan basándose en las normas de la compañía en el envasado:
� Verificar que los recipientes estén en buen estado y libres de
impurezas.
� Verificar que las tapas de los envases estén colocadas y
selladas.
� Verificar que los cartones sean armados correctamente.
� Observando que las cintas de protección de los cartones sean
colocadas correctamente.
- 120 -
� En el almacenamiento verifican que el lugar escogido esté seco
y limpio.
3.6 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Los buenos hábitos de Mantenimiento conducen a identificar los
problemas con rapidez y prevenirlos, lo que no se da en DISTHER, no
cuenta con un departamento de Mantenimiento y por consiguiente un
Plan de Mantenimiento, Preventivo ni Correctivo.
La clave del mantenimiento es que debe ser responsabilidad de
todos los trabajadores de la empresa y sus jefes inmediatos, quienes
tienen mucha influencia en el Mantenimiento.
Al analizar la importancia de desempeñar la función de
Mantenimiento con criterios de Productividad y Calidad a las fases de
alcanzar la satisfacción de los clientes, notamos que el Mantenimiento a
los equipos y máquinas no se realiza Mantenimiento de ningún tipo, para
solucionar los problemas que se puedan o se presenten. Si se
presentara un problema con cualquier máquina o equipo se contrata a
personas para realizar las reparaciones pertinentes.
- 120 -
Describiremos algunos factores que se dan en la empresa con
respecto al Mantenimiento.
� No se ejecutan mantenimientos preventivos rutinarios.
� No se inspeccionan las máquinas diariamente.
� Los trabajadores no comprenden como funcionan las
máquinas.
� No se limpian las máquinas ni los puestos de trabajo con
regularidad.
- 120 -
CAPITULO IV
SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
4.1 PROBLEMAS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD E
HIGIENE INDUSTRIAL EN DISTHER CIA LTD.
Los problemas que la empresa presenta en el área de Mezclado
necesitan ser estudiados y analizados técnicamente, ya que afectan a la
productividad de la empresa.
Se presentará a continuación las causas y efectos por el área de
trabajo que producen accidentes y tendencias a enfermedades
profesionales.
4.1.1 AREA DE MEZCLADO
Las causas:
� Poco uso de mascarillas, guantes, cascos y fajas protectoras.
� Gases producidos por los solventes utilizados en la producción
del Cemento de Contacto y Pegante para Tubería.
- 120 -
� Puestos de trabajo con polvo y desperdicios.
� Ausencia de utilización de paletees para el almacenamiento de
los productos terminados.
Los efectos.
� Golpes traumáticos en el organismo.
� Alergias en vías respiratorias por adsorción de gases y polvos.
� Dificultad al trabajar y baja moral.
� Traumatismos en manos pies y cabeza.
� Contacto de los productos con en el suelo y polvos.
4.1.2 LOS ACCIDENTES DE TRABAJO Y ENFERMEDADES
PROFESIONALES
Los accidentes que se producen en la empresa no son registrados
debidamente en ningún tipo de documento técnico especializados para
estos registros, para realizar reportes estadísticos, por tal razón no se
conocen los costos que ocasionan al ocurrir un accidente. Estos costos
que afectan directamente a la productividad./Ver Anexo 58)
- 120 -
4.2 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO.
AL RECIBIR LA MATERIA PRIMA.- Se verifica que las materias
primas estén completas según pedido del Gerente de Producción. Se
revisa y asegura que estén en buen estado.
ALMACENAR CORRECTAMENTE.- Las sustancias Tolueno(Anexo
34) y Rubber(Anexo 36) son almacenados en tanques de
almacenamiento distintos, lejanos de algún agente inflamable. El Mek
(Ver Anexo 40) se almacena en tanques de 55 galones por un periodo
corto mientras se despache la Orden de Producción. Los Óxidos de
Magnesio(Anexo 39) y Zinc(Anexo 38), la Resina Fenólica((Anexo 37),
el Neopreno(Anexo 35) y el Antioxidante se los almacenan juntos ya
que no representan reacción alguna entre ellos.
El almacenamiento de los Productos Terminados ya sean CECO o
PEGA no son almacenados correctamente. Los tanques de 55 galones
de capacidad no son almacenados en el lugar asignado por la
compañía.
- 120 -
4.3 TRANSPORTE DEL PRODUCTO.
Los productos químicos que son manejas en la zona de Mezclado
son tóxicos. Pueden causar la muerte si se ingiere, pudiendo causar
también daños por inhalación o por contacto directo con la piel, la
transportación de esos productos se realiza de la siguiente manera:
Para el arribo del Tolueno y Rubber se lo realiza por medio de
tanques que traen las sustancias de otras compañías y son depositados
en los tanques de almacenamiento. Para luego ser utilizados en la
producción del CECO y se lo realiza por medio de tuberías.
El Neopreno, la Resina Fenólica, Oxido de Magnesio, Oxido de Zinc
y el Antioxidante son transportados de la Bodega de Materia Prima hacia
el área de Mezclado por medio de una camioneta que pertenece ala
compañía.
� No se transportan productos terminados que muestran
filtraciones.
� Se transportan en la camioneta los productos terminados del
área de Mezclado hasta el área de Bodega de Producto
Terminado.
- 120 -
� No se colocan productos pesados sobre productos livianos
(tanques sobre cartones o latas.)
Cuando se transporta en forma manual los tanques al tecle para
colocarlo horizontalmente en el suelo, al tanque se lo lanza al suelo sin
tener en cuenta él peligra que representa, como provocar filtraciones o
explosiones.
4.4 UTILIZACION DE LOS EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVI DUAL
(E.P.I.).
El objetivo de la compañía es dotar o suministrar a los trabajadores
de los Equipos de Protección Individual (E.P.I) apropiados a fin de
prevenir los riesgos de accidentes o de efectos perjudiciales para la
salud. Se dotará de estos equipos a todos los trabajadores donde sea
necesario el uso de E.P.I.
En la actualidad todos los trabajadores cuentan con sus respectivos
equipos de seguridad, 5 trabajadores en el área de Mezclado. Están
dotados de mascarillas, guantes, cascos y fajas protectoras, pero la
despreocupación, molestias, o falta de información hacen que la
utilización sea en forma incorrecta..
- 120 -
4.5 PREVENCIÓN CONTRA INCENDIOS.
La compañía cuenta con equipos para la lucha contra incendios
adecuados para el tipo de instalaciones y productos que se manipulan
en la empresa. Mediante charlas de prevención y lucha contra incendios,
con la instalación de extintores, señalados adecuadamente y debida
información en los extintores, de fácil acceso a ellos y en lugares
visibles, se promueve la prevención contra incendios.
Los tipos de extintores que existen en la compañía DISTHER para la
lucha contra incendios son los extintores portátiles cumpliendo con los
reglamentos internos de la compañía, así mismo, con las disposiciones
de la ley. La empresa posee un equipamiento de 35 Extintores PQS (15
libras y 50 kilos) localizados en puntos estratégicos cerca de toda fuente
de riesgo.
CLASE DE EXTINTORES.- Los tipos de extintores portátiles que
emplea la empresa DISTHER son de tipo B y C.
LÍQUIDOS INFLAMABLES.- Los extintores adecuados para los
incendios de clase “B” deben marcarse con un cuadro que contenga la
letra “B”. Estos extintores sirven para incendios de líquidos inflamables o
- 120 -
combustibles, gases inflamables, grasas y materiales orgánicos.
EQUIPO ELÉCTRICO.- Los extintores adecuados para los incendios
de clase “C” deben marcarse con un círculo que contenga la letra “C”.
Incendios de equipos eléctricos vivos donde la seguridad del operario
exige usar guantes que no sean conductores eléctricos.
Para los tipos de clase “B y C ”:
Bióxido de Carbono.
Sustancia química seca
Halon 1211
Halon 130
- 120 -
CAPITULO V
PRESENTACIÓN DE LOS PROBLEMAS DE PRODUCCIÓN EN EL
ÁREA DE MEZCLADO
5.1 DETECCIÓN DE LOS PROBLEMAS
El estudio realizado en el área de Mezclado, indica el ciclo de
producción del Cemento de Contacto y del Pegante para Tubería de
pvc, realizados en los mezcladores 1 y 2.
Además de la fabricación de estos productos se realiza envasado
manual para el Cemento de Contacto en envases de: 125 cc, 160 cc,
200 cc, 70 cc, 1 Litro, 1 Galón, 5 Galones, 15 Galones y 55 Galones.
Para el Pegante para tubería de pvc se envasan en presentaciones de
60 cc, 120 cc, 250 cc, 1 Litro, 1 Galón y 5 Galones.
Se detectan causas como: Maquinas paradas u ociosas, Malos
métodos de trabajo y problemas con la Seguridad Industrial, que
originan la no alza de la productividad de los procesos productivos.
- 120 -
5.1.1 ANALISIS FODA.
Este análisis proporciona el entorno presente y futuro de la compañía
en lo que se refiere al estado económico social fijando objetivos
generales:
FORTALEZA.- Aplicada a la compañía que son las estrategias,
procesos y condiciones que han generado y permitido en el adentro de
competitividad de la empresa.
OPORTUNIDAD.- Son los factores que ofrecen mejoras para la
empresa y proporciona mejor posición en el mercado de desarrollo de la
compañía.
DEBILIDADES.- Son factores que afectan a la empresa en su
organización que se pueden convertir en peligros o desventajas en la
expansión de la compañía.
AMENAZAS.- Las amenazas son generadas por la competencia que
ocasionan pérdidas en el mercado dentro de la organización de la
empresa.
- 120 -
CUADRO 2
FORTALEZA : Conocimiento del mercado. Operación con experiencia. Marca reconocida. Buenas relaciones con los clientes Productos con alta calidad
OPORTUNIDAD. Rentabilidad del negocio Mejoras del producto. Mejoras de calidad del producto. Aumentar la capacidad instalada
DEBILIDADES : Falta de técnicos. Falta de un departamento de mantenimiento. Falta del departamento de Recursos Humanos. Falta un departamento de Seguridad e Higiene Industrial. Poca solución a los problemas de los clientes. Falta de comunicación entre Departamentos. Falta de capacitación de los trabajadores. Falta de supervisión. Malos métodos de trabajo. No utilizan los E.P.I.. Falta de la Programación y Planificación de la Producción. Falta de limpieza en las áreas de trabajo.
AMENAZAS: Baja de productividad Falta de competitividad. Altos costos de Producción. Competencia creciente
5.2 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO.
El Diagrama Causa-Efecto es la representación esquemática de
todas las causas que contribuirán a la existencia del problema que es el
no aumento de la Productividad. Este diagrama ayuda a que los equipos
- 120 -
de solución de problemas determinen las causas fundamentales del
problema. También sirve para organizar ideas, reducir costos y acortar
la Programación.
El Diagrama Causa-Efecto también se lo denomina espina de
pescado puesto que el esquema genérico parece el esqueleto de un
pescado, así mismo, se lo conoce con el nombre de Diagrama de
Ishikawa, por el nombre de su inventor.
La línea central del diagrama presenta el problema principal. El
problema principal ilustrado en el Anexo 41 es la Baja Productividad. Los
principales elemento s que originan el problema se representan por las
líneas primarias que salen de la línea principal que son: Maquinas
paradas u ociosas, Malos Métodos de Trabajo y problemas relacionados
con la seguridad industrial. A medida que se definen más
específicamente, se pueden añadir líneas secundarias y terciarias al
Diagrama.
5.3 ANALISIS DE PARETO.
El Análisis de Pareto es una técnica es una técnica basada en el
principio de Pareto según el cual “lo poco es vital y lo mucho es trivial”.
- 120 -
El principio de Pareto también se lo conoce como regla 80-20:
aproximadamente el 20% de un grupo de artículos, personas,
inventarios causas, etc., son responsables del 80% del valor, esfuerzo,
problemas, etc..
Un diagrama de Pareto es un diagrama de barras que ilustra la
frecuencia de ocurrencia o el costo de un conjunto de artículos. Los
artículos se muestran en forma descendente de importancia, de
izquierda a derecha. Al destacar la mayor frecuencia o el mayor costo de
algunos productos, el diagrama de Pareto ayuda a que los equipos
sepan donde concentrar los esfuerzos.
Se observa que el problema más importante o más visible se le
asigna enseguida la primera prioridad (Ver Anexo 42).
5.3.1 MAQUINA PARADAS U OCIOSAS
Los elementos que inciden en las Máquinas paradas u ociosas son.
� Falta de un plan anual de producción.
� Falta de comunicación con otras áreas de la compañía.
� Falta de documentos que certifique las órdenes de envasado y
- 120 -
producción.
� Falta de mantenimiento preventivo.
La falta de un Plan Maestro de Producción y de una interacción con
las áreas de Ventas y con Bodega de Producto Terminado y Materia
Prima, implica un retraso de las órdenes de producción y envasado del
CECO(Anexo 14) y PEGA(Anexo 15), que son conocidas con el nombre
de Procedimiento de Fabricación para el Cemento de Contacto y
Pegante para tubería de pvc describiendo en la primera columna el
tiempo parcial en minutos que a su vez se divide en tiempo estándar
establecido por la gerencia de producción que establece el tiempo que
debe tomar para cada actividad y el tiempo real que se anota la hora en
que empieza cada actividad, en la segunda columna se calcula el tiempo
acumulado, en la tercera columna se anota la temperatura de los
mezcladores en °C que leen en un manómetro que se encuentran en un
costado de los tanques, la cuarta columna describe las actividades a
realizar y en la parte inferior de las hojas se anotan cualquier
observación que se presente, se describe el tiempo estándar que debe
cumplir cada orden siendo 4.5 horas para el PEGA y 9.5 horas para el
CECO finalmente se anota la viscosidad de la mezcla que la informa
gerencia, por tal motivo la pérdida de recursos como tiempo, mano de
obra directa y horas extras.
- 120 -
Tomando en cuenta que no se realiza mantenimiento preventivo solo
correctivo, que afecta a la producción por la para de las máquinas y
equipos. La producción del CECO se lo realiza cuatro veces al mes y de
la PEGA dos veces al mes.
A continuación se describen las pérdidas que genera las máquinas
paradas u ociosas por kilo no producido.
2001
JUL 8 8 16 377.1 94.44 3016.4 755.52 2624.3 1291.94 3916.21
AGS 8 7.5 15.5 370.9 88.88 2966.96 666.60 2581.3 1139.89 3721.14
SEP 8 7.75 15.8 379.8 93.88 3038.2 727.57 2643.3 1244.14 3887.41
OCT 8 8 16 354.4 90.0 2835.04 720.00 2466.5 1231.20 3697.68
NOV 8 7.8 15.8 350.9 88.88 2807.0 693.264 2442.1 1185.48 3627.54
DIC 8 7.9 15.9 361.4 93.88 2891.2 741.65 2515.3 1268.22 3783.57
2002
ENE 8 7.75 15.8 364.9 93.77 2919.28 726.72 2539.8 1242.69 3782.46
FEB 7.5 7.6 15.1 369.1 85.11 2768.4 646.836 2408.5 1106.09 3514.60MAR 8 7.5 15.5 358.9 95.55 2871.5 716.6 2498.2 1225.43 3723.65ABR 8 8 16 361.4 94.44 2891.2 755.5 2515.3 1291.94 3807.28MAY 7.75 8 15.8 357.9 82.22 2773.65 657.76 2413.1 1124.77 3537.84
JUN 8 8 16 377.1 95.55 3016.4 764.4 2624.3 1307.12 3931.39TOT 95.25 93.8 189 4384 1097 34795 8572.46 30272 14658.9 44930.8
Total Costo USA $
Produccion Kl/H M1
Produccion Kl/H M 2
Kilos perdidos M 1
Kilos perdidos M 2
Horas/ paradas M1
Mes
Horas/ parads M 2
Total dehoras
Costo en dolares M 1
Cost/dolares M 2
FUENTE: GERENCIA DE PROPDUCCION, DISTHER CIA. LTD.
Columna (2) = Tiempo perdido no programado por cada orden de producción
que son 3 veces al mes.
Columna (3) = Tiempo perdido no programado por cada orden de producción
que son 2 veces por mes.
- 120 -
Columna (4) = Columna (2) + Columna (3) (Total de tiempo perdido)
Columna (5) = Producción mes(Anexo 7) / 9.5 horas tiempo estándar de
producción / 3 veces al mes.
Columna (6) =Producción mes(Anexo 7) / 4.5 horas tiempo estándar de
producción /2 veces al mes.
Columna (7) = Columna 2 * columna 5 (8 horas * 377.05 KL/H = 3016.4 Kilos)
Columna (8) =Columna 3 * Columna 6 (8 Horas * 94.44 KL/H = 755.52)
Columna (9) =Columna 7 * USA $ 0.87 que cuesta cada kilo de CECO (Ver
punto 5.4)
Columna(10)=Columna 8 *USA $ 1.71 cada kilo cuesta producir el PEGA(Ver
punto 5.4)
Columna (11)=Columna 9 + Columna 10
En el cuadro anterior se especifica que el tiempo perdido se registra
en las ordenes de procedimiento de producción del CECO y
PEGA(Anexo 14 y 15) que refleja el inicio real de las operaciones.
En el cuadro 4 se describe las horas pérdidas por la mano obra
directa sumada a las horas extras que realiza la misma.
- 120 -
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1JUL 24 16 16 8 23.04 15.36 26.40 64.80AGS 24 15 16 8 23.04 14.40 26.40 63.84SEP 24 15.5 16 8 23.04 14.88 26.40 64.32OCT 24 16 16 8 23.04 15.36 26.40 64.80NOV 24 15.6 16 8 23.04 14.98 26.40 64.42DIC 24 15.8 16 8 23.04 15.17 26.40 64.61
2ENE 24 15.5 16 8 23.04 14.88 26.40 64.32FEB 22.5 15.2 16 6.5 21.6 14.59 24.75 60.94MAR 24 15 16 8 23.04 14.40 26.40 63.84ABR 24 16 16 8 23.04 15.36 26.40 64.80MAR 23.25 16 16 7.25 22.32 15.36 25.58 63.26JUN 24 16 16 8 23.04 15.36 26.40 64.80TOT 285.75 187.6 192 93.75 274.32 180.10 314.33 768.74
CUADRO 4
MesHoras paradas M 1
Horas paradas M2
Horas extra
Horas extraordinarias
Costo Hperdida M1
Costo Hperdida M2
Costo total Hextras +extraordinarias
Costo totalen dolares
FUENTE: GERENCIA DE PRODUCCION, DISTHER CIA. LTD.
Columna (2) = 8 Horas perdidas(Ver cuadro 1) x 3 trabajadores.
Columna (3) = 8 Horas pérdidas(Ver cuadro 1)x 2 trabajadores.
Columna (4) = 8 Horas extras según política de la empresa x 2 trabajadores que
designa la empresa.
Columna (5) = Columna 2 – Columna 4 (24 horas paradas – 16 horas extras
normales)
Columna (6) =. Columna 2 * USA $0.96 costo de hora normal de trabajo
Columna (7) = Columna 3 * USA $0.96 costo de hora.
Columna (8) = Columna 4 + Columna 5 * USA $1.10 cada hora extra
Columna (9) = Columna 6 + Columna 7 + Columna 8
En la columna del cuadro 5 tiene relación con el cuadro 4 que son 8
horas de para al mes cuando se produce y multiplicado por tres
- 120 -
trabajadores da la cantidad registrada para el mezclador 1 y para el
mezclador 2 se multiplica por dos trabajadores en la columna 3.
La empresa mantiene una política de horas extras que son ocho
horas, que solo se dan en las producciones del cemento de contacto
mas no en el envasado, aumentando las horas extras por el tiempo que
tardan en arrancar la producción.
Los costos por mantenimiento correctivo que son ocasionados por
retrasos y fallas en los motores de los mezcladores 1 y 2, causados por
no llevar un programa de mantenimiento preventivo , se detalla a
continuación los costos relacionados con este problema:
DESCRIPCION COSTOS EN DOLARES1.- PERDIDAS POR CONCEPTO DE MAQUINARIAS
MEZCLADOR 1 2131.5MEZCLADOR 2 297.5
2.- PERDIDA POR MANO DEOBRA DIRECTAMEZCLADOR 1 23.04MEZCLADOR 2 15.36
3.- PERDIDAS POR MATERIALES Y REPUESTOSMEZCLADOR 1 80MEZCLADOR 2 40
4.- PERDIA POR MANO DE OBRA INDIRECTAMEZCLADOR 1 200MEZCLADOR 2 120
COSTO TOTAL 2907.4
CUADRO 5
Una producción de CECO 3450 kilos aproximadamente * USA $ 0.87 cada kilo =
USA $ 2131.5
- 120 -
Una producción de PEGA 425 kilos aproximadamente * USA $1.71 cada kilo =
USA $ 297.5
1 Ocho horas normales de trabajo * USA $ 0.96 cada hora * 3
trabajadores = USA $ 23.04
Ocho horas normales de trabajo * USA $ 0.96 cada hora * 2 trabajadores =
USA $ 15.36
3-4 Cifras proporcionadas por gerencia.
DESCRIPCION COSTO EN USA $KILOS NO PRODUCIDOS 44930,80PERDIDAS POR M.O.D. 768,74MANTENIMIENTO CORRECTIVO 2907,40
TOTAL EN USA $ 48606,94
CUADRO 6
MAQUINAS PARADAS U OCIOSAS (PERDIDAS)
5.3.2 MALOS METODOS DE TRABAJO.
Los problemas detectados que causan los malos métodos de trabajo
son los siguientes:
� Trabajos malos realizados por los trabajadores.
� Desperdicios de insumos.
� Falta de conocimientos de los métodos de trabajos.
� Desperdicios por envasado de los productos.
- 120 -
Identificadas las causas que producen los malos métodos de trabajo,
en el cuadro siguiente se muestra las pérdidas en el área de mezclado
en el envasado (insumos y producto) del CECO y de la PEGA.
Los costos fueron estimados por parte de la gerencia, en el cuadro 7
se describen los costos que se producen por pérdida de los insumos que
son: cartones, envases, etiquetas, tapas y cintas de seguridad. En la
columna 2 se calcula en dólares todos esos costos no detallando las
cantidades específicas de cada una de ellas ni el porcentaje
correspondiente.
1 2 3 4Mes perdida/envasado del
ceco en USA $
perdida en envasado
del pega en USA $
costo total de la
perdida en USA $
2001JUL 40 38 78AGS 38 34 72SEP 36 32 68OCT 37 40 77NOV 40 35 75DIC 35 35 70
2002ENE 40 35 75FEB 40 34 74MAR 35 36 71ABR 36 37 73MAY 40 40 80
JUN 40 35 75
TOT. 457 431 888
CUADRO7
- 120 -
FUENTE: GERENCIA DE PRODUCCIÓN, DISTHER CIA. LTD.
Columna 2 = Pérdidas envasado del CECO.
Columna 3 = Pérdidas envasado del PEGA.
Columna 4 = Columna 2 + Columna 3
En el cuadro 8 calcularemos pérdida de los tiempos ociosos de la
mano de obra cuando envasan que fue calculado con los diagramas de
flujos(Ver anexos 20 y 22) estimando los tiempos de los primeros 6
meses analizados (de Julio a Diciembre) y con datos reales los demás.
1 2 3 4 5MESES HORAS PERDIDAS
ENVASADO CECO
HORAS PERDIDAS
ENVASADO PEGA
TOTAL DE HORAS
PERDIDAS
COSTO TOTAL
DE HORAS
PERDIDAS
2001
JUL 35 32 67 64.32AGS 27 32 59 56.64
SEP 29 28 57 54.72OCT 30 31 61 58.56NOV 30 31 61 58.56DIC 30 32 62 59.52
2002 0ENE 32 32 64 61.44FEB 30 32 62 59.52MAR 42 31 73 70.08
ABR 35 40 75 72MAY 45 40 85 81.6
JUN 38 38 76 72.96
TOT 403 399 802 769.92
CUADRO 8
- 120 -
FUENTE DISTHER CIA. LTD. : GERENCIA DE PRODUCCION
Columna 4 = Columna 2 + Columna 3
Columna 5 = Columna 4 * USA $ 0.96 cada hora perdida
En el cuadro 9 se describe las pérdidas en kilos de los productos en
el envasado del PEGA y CECO por malos métodos de trabajos y por el
producto que queda en las paredes de los tanques para envasar.
1 2 3 4 5 6
MESESKILOS AENVASAR DE CECO
KILOS AENVASAR DE PEGA
KILOS PERDIDOS DE CECO
KILOS PERDIDOS DE PEGA
PERDIA ENUSA $
2001JUL 9746 850 15 10 30.15AGS 9570 800 18 10 32.76SEP 9824 845 16 8 27.6OCT 9100 810 13 12 31.83NOV 9000 800 10 13 30.93DIC 9300 845 8 10 24.062002 0ENE 9400 844 16 10 31.02FEB 9520 766 20 11 36.21MAR 9530 860 35 8 44.13ABR 9300 750 10 8 22.38MAY 9200 740 15 9 28.44JUN 9746 860 22 12 39.66
TOT 113236 9770 198 121 379.17
CUADRO 9
Columna 2 = Kilos producidos de CECO (anexo #8).
Columna 3 = Kilos producidos de PEGA (anexo #8).
Columna 4 = Kilos desperdiciados en envasado del CECO.
Columna 5 = Kilos desperdiciados en envasado de PEGA.
Columna 6 = (Columna 4 x USA $ 0.87 cada kilo) + (columna 5 x USA $ 0.70 cada
kilo).
- 120 -
DESCRIPCION COSTO EN USA $
PERDIDAS DE INSUMOS 888.00
PERDIDAS POR M.O.D 769.92
DESPERDICIOS DE PRODUCTO 379.17
TOTAL EN SA $ 2037.09
CUADRO #10
MALOS METODOS DE TRABAJO
5.3.3 PROBLEMAS CON LA SEGURIDAD INDUSTRIAL.
Encontramos los siguientes:
� Falta de una unidad de Seguridad Industrial.
� Pocos equipos de protección individual (E.P.I.).
� Mala utilización de los E.P.I..
� Falta de señalización.
� Falta de un plan de Seguridad e Higiene Industrial.
Por la falta de una unidad de Seguridad Industrial, no se encontraron
registros de los costos que ocasionaron los accidente o incidentes que
se hayan presentado en la compañía en el área de mezclado. Los
costos se han estimado con la colaboración de la Gerencia de
Producción que describimos a continuación:Tres trabajadores se
accidentaron que se imposibilitaron para trabajar durante cuatro
- 120 -
semanas, tres semanas y 2 semana respectivamente.
DESCRIPCIONTIEMPO PERDIDO(SEMANAS)
COSTO EN USA$
COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA
TRABAJADOR #1 5 192
TRABAJADOR #2 4 153.6
TRABAJADOR #3 2 76.8PERDIDA TOTAL 422.4
CUADRO 11
FUENTE DISTHER CIA. LTD.: PRODUCCION.
Columna 3 = 4 semanas * 5 días / semana * 8 horas / día * USA $ 0.96 cada
hora = USA $153.6
No se especificaron los motivos o causas de los accidentes ni el tipo.
Se mostrará un cuadro donde se detallan los problemas encontrados y
los costos ocasionados por ellos:
PROBLEMAS PRESENTADOS COSTO EN USA$MAQUINAS PARADAS U OCIOSAS 48606.94
MALOS METODOS DE TRABAJO 2037.09
PROBLEMAS CON SEGURIDAD IND. 422.40
PERDIDA TOTAL EN USA $ 51066.43
CUADRO 12
- 120 -
5.4 GASTOS DE PRODUCCIÓN.
En este punto es indispensable conocer todos los costos de
producción para determinar el costo unitario de un Kilogramo de CECO
y PEGA.
CUADRO 13
MATERIAS PRIMAS KILOS UTILIZADOS TOLUENO 1500 RUBBER 1400
NEOPRENO 500 RESINA FENOLICA 250
OXIDO DE MAGNECIO 22.3 OXIDO DE ZINC 1.1
AGUA 5.8 ANTIOXIDANTE 7.3
TOTAL 3686.5 FUENTE: DISTHER CIA LTD., PRODUCCION.
El costo de un tanque con 150 kilos es de USA $171.09, El kilo tiene
un valor unitario de USA $0.8767.(FUENTE DISTHER CIA. LTD.)
CUADRO 14
MATERIA PRIMA KILOS UTILIZADOS
MEK 338 RESINA DE POLIURETANO 87
TOTAL 425 KILOS FUENTE: DISTHER CIA. LTD., PRODUCCION
- 120 -
Tanque con PEGA de 170 kilos el costo es de USA $239.80. El kilo
tiene un valor de USA $0.70. (Variando la cantidad de la materias primas
según cantidad a producir)
COSTOS DE PRODUCCION:
A. COSTO PRIMO
COSTO DE MATERIALES DIRECTOS:
PRODUCCION CECO X COSTO DE CADA KILO PRODUCIDO X EL #
DE VECES DE PRODUCCION.
PRODUCCION DE PEGA X COSTO DE CADA KILO PRODUCIDO X #
DE VECES DE PRODUCCION.
(CECO) 3686.5 X USA $ 0.87 X 3 VECES = USA $ 9621.76
(PEGA) 425 X USA $ 0.70 X 2 VECES = USA $ 595
TOTAL = USA $ 1021.765
• COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA
COSTO AL MES DE CADA TRABAJADOR = USA $ 153.6
- 120 -
(PROMEDIO)
5 TRABAJADORES X USA $ 153.6 = USA $ 768
• COSTO PRIMO = MATERIALES DIRECTOS + MANO DE OBRA
DIRECTA.
COSTO PRIMO = USA $ 10216.76 + USA $ 768
COSTO PRIMO = USA $ 10984.76
B. COSTOS INDIRECTOS DE PRODUCCION
• MATERIALES INDIRECTOS:
1. Costo de energía en mezcladores #1 y #2 USA $ 180
2. MANO DE OBRA INDIRECTA:
(GERENTE DE PRODUCCION) USA $ 1200
3. GASTOS INDIRECTOS:
• Depreciación USA $ 33.33
• Gasto de energía en lámparas USA $ 45
• Insumos USA $ 84
COSTO TOTAL INDIRECTO DE PRODUCCION: USA $ 1512.33
- 120 -
C. COSTO DE PRODUCCION = COSTO PRIMO + COSTOS
INDIRECTOS
• COSTO DE PRODUCCION = USA $ 10984.765 + USA $ 1512.33
COSTO DE PRODUCCION = USA $ 12497.095 al mes.
USA $ 12497.095 x 12 meses. = USA $ 149965.14 AL AÑO
5.5 RELACIÓN HOMBRE-MAQUINA.
El objetivo principal de la empresa es dar prioridad al tiempo de para
y horas ociosas de máquinas y hombres: estos corresponden a uno de
los factores más importantes del no aumento de la productividad.
Las paras de las máquinas están determinadas por la Programación
de la Producción y por la falta de la materia prima y por consecuencia el
trabajador se mantiene sin desarrollar alguna actividad.
En relación con lo antes mencionado en la empresa DISTHER
reporta los siguientes resultados durante los cuatro últimos meses del
año en curso.
- 120 -
CUADRO 15
MAQUINA Can/Homb Horas / turno Total H-M/T Total / mes MEZCLADOR 1
3 8 24 649
MEZCLADOR 2
2 8 16 464
TOTAL H-M 5 40 1160 FUENTE: DISTHER CIA. LTD., PRODUCCION
5.6 PROBLEMAS DE PRODUCCIÓN
Las máquinas paradas u ociosas, los malos Métodos de Trabajos,
ocasionan pérdidas, ocasionado pérdidas de tiempos durante el
proceso productivo en la producción y envasado del CECO y la PEGA.
Los desperdicios no se dan en la producción del CECO ni en la de la
PEGA, sino en el envasado producido por la falta de habilidad de los
trabajadores, insumos en mal estados y las técnicas de llenado manual
causan retraso en el cumplimiento de la orden de envasado.
El envasado del CECO y de la PEGA implica una serie de procesos,
por cuanto el proceso debería implicar a varios departamentos en la
compañía: Bodega, Máquinas, Mantenimiento, Personal, Envasado,
Ventas y Compras, no existe la comunicación necesaria entre los
departamentos claves para la producción que son VENTAS-
- 120 -
PRODUCCIÓN-BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO Y MATERIA
PRIMA no analizando en conjunto los problemas y la posterior solución
ellos.
Dando mayor incidencia en el área de Mezclado cuando se produce
y se envasa.
- 120 -
CAPITULO VI
ALTERNATIVAS DE SOLUCION
Una vez que se ha realizado los estudios de Ingeniería de
Métodos(Anexos 19, 20, 21 y 22), habiendo presentados los métodos
actuales de la producción y envasado del Cemento de Contacto y del
Pegante para Tubería de pvc, encontramos que los tiempos perdidos de
producción se centran en las Maquinas paradas u ociosas(ver punto
5.3.1) y en los Malos Métodos de Trabajo (Ver punto 5.3.2)
considerando que son los problemas más significativo que se
presentan en la empresa, para cambiar los procedimientos de
producción se considera necesario presentar alternativas de solución a
dicho problema principal, pero también se expondrá soluciones para los
problemas que son considerados como secundarios que procedemos a
presentar y QUE AFECTAN A LA PRODUCTIVIDAD DE LA EMPRESA
EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.
6.1 ALTERNATIVAS DE SOLUCION AL PROBLEMA 1, MAQUINA S
PARADAS OCIOSAS.
Como se determina que la incidencia de las máquinas paradas u
- 120 -
ociosas es la falta de un Plan Maestro de Producción(P.M.P) y la
ausencia de un programa de mantenimiento preventivo se propone crear
un Sistema de Administración y Control de la producción con tecnología
de punta, que proporcionará conseguir la información oportuna, veraz y
de una forma rápida para la elaboración del presupuesto de producción.
También se propondrá crear un plan de Mantenimiento Productivo
Total(P.M.T.) para evitar daños o fallas de las máquinas.
6.2 ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA 2, MALOS
METODOS DE TRABAJO.
La base de los problemas presentados es las pérdidas de tiempos en
el envasado del CECO y PEGA (Ver punto 5.3.2), los desperdicios del
producto e insumos en el área de mezclado, se propondrá adiestrar e
instruir al personal en técnicas de trabajo y la evaluación de los puestos
de trabajo y habilidades de los trabajadores.
6.3 ALTERNATIVA DE SOLUCION AL PROBLEMA #3,
SEGURIDAD INDUSTRIAL.
Con los estudios realizados en la empresa DISTHER CIA. LTD.
Dedicada a la producción de ADHESIVOS Y DILUYENTES y con la
- 120 -
información obtenida de los ejecutivos de la empresa se ha determinado
que se reconoce que las actividades productivas tienen un efecto en la
seguridad y salud de sus trabajadores y el medio ambiente circulante.
Por tal motivo se propone la implantación de una Unidad de
Seguridad e Higiene Industrial y con su respectivo Plan Anual de
Seguridad que contará: plan anual de capacitación, programa de
seguridad, implantación y uso de los Equipos de Protección Individual,
entre otros puntos importantes sobre el tema.
- 120 -
CAPITULO VII
DESARROLLO DE SOLUCIONES
7.1 REDISEÑO DEL SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN Y CONTRO L
DE LA PRODUCCIÓN.
La empresa DISTHER posee actividades productivas que no son
complejas, observando que la producción anual de CECO es de 112936
kilos que representa el 91.24% y de PEGA es 9894 kilos representando
el 8.76%, dando un total de 122830 kilos por año(2001-2002)
concentrándose exclusivamente en el área de mezclado (producción y
envasado).
Uno de los problemas que tiene un nivel alto de ocurrencia es el que
no sostienen un Plan Maestro de Producción. Pasando por alto los
datos estadísticos de producciones anteriores que pudiesen servir para
determinar la cantidad, el producto y las presentaciones que deben
elaborarse, por tal motivo da origen a una pérdida de tiempo y tiempos
ociosos que representan un costo para la empresa.
El método se planteará enfocada hacia la ejecución y administración
- 120 -
de un Programa Maestro de Producción (P.M.P.) de la planta. A corto
plazo con esto se propone establecer el control de la producción para
aumentar su productividad y competitividad en el mercado, adquiriendo
un programa computacional de fácil manejo para el personal y la
persona encargada de área de mezclado que será descrito a
continuación:
CUADRO 16
DESCRIPCIÓN TOTAL EN USA $ SOFTWARE USA $ 3500 CAPACITACION 4 SEMANAS USA $300 ACTUALIZACION DE DATOS 8 SEMANAS USA $ 250 3 PUERTOS (CADA UNO USA $ 350) USA $1050 MANTENIMIENTO: 3 % DEL VALOR DEL SOFTWARE(1 VEZ CADA 2 MESES)
USA $105
(*) SUMINISTROS USA $ 908.40 TOTAL DE LA INVERSIÓN USA $ 6143.40
Fuente: tecnología Positiva
El mantenimiento se determinó con la adquisición del software que
corresponde que corresponde el 3% del valor del mismo, que lo
suministrará la empresa en cuestión y será una vez cada dos
meses(seis visitas al año).
A continuación de detallará los costos de los insumos:
- 120 -
(*)CUADRO 17, RELACION DE SUMINISTROS (CIFRAS EN
DOLARES – ANUALES)
DESCRIPCIÓN COSTO USA $ ARCHIVADORES 60 UNIDADEAS (4UND X USA $ 20 USA $ 300 HOJAS DE PAPEL CONTINUO DOBLE (CARTÓN DE 300 HOJAS )
USA $ 108
CINTA PARA IMPRESORA EPSON LX-300 (3 UND x 3 PUNTOS x c / MES)
USA $ 62.40
DISKETTES DE 3 ½ 1.44 MB (3 * 2 CAJAS * 12MES) USA $ 180 GRAPAS 1 CAJA 3 PUNTOS12 MESES * USA $2) GASTOS DE OFICINA USA $ 216 INVERSIÓN USA $ 938.40
SE obtuvo información en Internet de la empresa www.atrex .com y
de Tecnología Positiva(WWW.geocities.com/tecnopositiva). Se decidió
por el software de la empresa 2 por ser residente en Ecuador –
Guayaquil.
Se describirá a continuación los beneficios que obtendrán con la
implantación del programa recomendado.
7.1.1 PLANIFICACION DE LA PRODUCCIÓN
Se centra en la planeación de operaciones (a mediano plazo), que
relacionará las demandas conocidas y esperadas de los productos de la
empresa con su capacidad para entregarlos.El plan de producción que
se desarrollará en DISTHER CIA. LTD. se da una “idea general” para la
- 120 -
administración que sigue la demanda de las familias de productos de la
empresa para el 2° semestre del 2002 y el 1° semestre del 2003 y los
recursos disponibles para satisfacer la demanda. Se lo dividirá en
periodos mensuales.
Después de analizar los requerimientos para el procesamiento de
cada presentación de los productos, se estableció productos
agregados: CECO(70, 160, 125 y 200 CC, 1 Lt, 1 GL, 5 GL, 15gl y 55gl)
y, de la PEGA(60, 20 y 250cc, 1lt, 1gl y 5 GL). La capacidad se medirá
en horas disponibles de trabajo. Se presentará las horas de trabajo
requeridas para cada grupo de producto agregado.
GRUPO DE PRODUCTOS HORAS DE TRABAJO POR 20 UNIDADES
CECO:70 CC 0.100125 CC 0.120160 CC 0.130
1 LT 0.1601 GL 0.1705 GL 0.22015 GL 25.000 55 GL 28.000PEGA60 CC 0.096250 CC 0.099120 CC 1.030
1LT 0.0211 GL 0.5205 GL 1.040
TOTAL 56.706
HORAS DE TRABAJO RERQUERIDAS POR CADAGRUPO DE PRODUCTOD(20 UNIDADES)
CUADRO 18
Se determinará el siguiente pronóstico de la demanda mensual para
- 120 -
los periodos utilizando los datos de horas de trabajo por 20 unidades,
que aparecerán en el cuadra siguiente.(ANEXO 43 Y 44)
Una vez manejada la demanda, subsiste discrepancia entre la
capacidad requerida y la capacidad disponible en uno o más periodos de
planeación. Se presenta un método de capacidad requerida versus
capacidad disponible.
A. CAPACIDAD REQUERIDA VERSUS CAPACIDAD DISPONIBLE
La empresa DISTHER CIA. LTD. Tiene una capacidad en el área de
mezclado de 8 trabajadores de tiempo completo que trabajan 8 horas al
día durante 5 días a la semana. El número de días trabajados en el mes
es variable.
CAPACIDAD NORMAL CON UN TURNO DE TIEMPO COMPLETO
La empresa DISTHER CIA. LTD. Tiene una capacidad en el área de
mezclado de 8 trabajadores de tiempo completo que trabajan 8 horas al
día durante 5 días a la semana. El número de días trabajados en el mes
es variable.
- 120 -
1 2 3 4 5
MESES DIAS LABORABLES POR TRABAJADORCON 5TRABAJADORES
CON 7 TRABAJA-
DORERS2001JUL 23 184 920 1288AGS 22 176 880 1232SEP 21 168 840 1176OCT 22 176 880 1232NOV 21 168 840 1176}DIC 18 144 720 10082002ENE 23 184 920 1288FEB 14 112 560 784MAR 21 168 840 1176ABR 22 176 880 1232MAY 22 176 880 1232JUN 20 160 800 1120
TOTAL 249 1992 9960 13944
CUADRO 19
CAPACIDAD NORMAL CON UN TURNO COMPLETO: HORAS CORRI ENTES DISPONIBLES
Columna 3 = Columna 2x 8 horas diarias
Columna 4 = Columna 3 x 5 trabajadores
Columna 5 = Columna 3 x 7 trabajadores
La capacidad de los periodos con 5 trabajadores 9960 no es
suficiente para satisfacer la demanda de los periodos próximos. No
obstante, si la cantidad de trabajadores de la compañía en el área de
mezclado se incrementa a su capacidad máxima (7 trabajadores), esto
apenas excede la demanda.
- 120 -
B. ALTERNATIVA PARA EL AJUSTE DE LA CAPACIDAD A
MEDIANO PLAZO.
Se recomienda que para ajustar la capacidad de la planta se tome en
consideración la siguiente opción.
CUADRO 20 OPCION
COSTO
LIMITACION
Horas extras y tiempo ocioso.
Costo de trabajo de una hora extra es de US $1.10, costo e una hora ociosa es de US $ 0.96.
El tiempo está limitado al 10 % de l tiempo regular (8 horas) según política de la empresa.
7.1.2 PROGRAMACION MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN.
En la empresa es necesario detallar los planes a corto plazo para
dirigir las operaciones, los planes de desarrollo de DISTHER CIA. LTD.
Son generales que el plan agregado se desglosará en un Programa
Maestro de Producción (P.M.P.) que subyacerá tras la planeación
detallada de la capacidad, la planeación de materiales y en algunos
casos el programa diario de producción.
En el Anexo 45 se muestra la cantidad de cada producto que debe
producirse en cada una de las 8 semanas siguientes y en el Anexo #46
se manifiesta la cantidad de cada presentación que debe envasarse y el
- 120 -
producto.
Cada semana el P.M.P se hace avanzar una semana y se actualiza
de modo que muestra cualquier información nueva recibida. Los
productos que se muestran en el P.M.P son productos vendidos al
cliente final.
7.1.3 LANZAMIENTO Y CONTROL DE LA PRODUCCION
Por medio del lanzamiento de la producción se procederá a
controlarla, según su programación que serán por medio de órdenes.
Como no se detecto documento específico para el Lanzamiento y
control de la producción se ha diseñado documentos (VER ANEXO 51,
52 Y 53). Se archivaran todos los documentos enviados por la Gerencia
de Producción, en espera de ser cumplidas, enviando al encargado de
hacer cumplir el programa previo realizado.
El mismo que describirá cambios de ingeniería y combinaciones de
sustancias, llevando registros de ejecución del trabajo para cada orden
de producción, mostrará el tiempo que intervendrá en una tarea
específica, la capacidad utilizada de las máquinas.
- 120 -
VENTAJAS.- Las ventajas que proporcionará la implantación de este
sistema es que proporciona a la administración de la empresa es el
control de los documentos que circulan y se emiten que ayudará al
Control de la Producción, suministra ala parte de contabilidad las cifras
reales de los costos de trabajo de cada pedido, se promueve la
supervisión del área de mezclado en cuanto a la asignación de los
trabajos, el monitoreo de la capacidad que se emplea, inspección del
trabajo y proporciona informes detallados y al día sobre las tareas.
CONTROL DE LA PRODUCCIÓN .- Nos referimos a la planeación,
ejecución y monitoreo pormenorizados a corto plazo de las actividades
requeridas para contemplar el plan de producción.
Administración eficazmente de los recursos humanos materiales y
financieros de la compañía. Se definirá los objetivos (variables de
estudio y análisis), conque medios se cuenta para lograrlos, midiendo y
analizando los resultados, evaluando las variaciones que se puedan
presentar y tomar medidas correctivas, con esto se aumentara la
productividad de la empresa.
- 120 -
7.1.4 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE PRODUCTOS.
Ya que el programa maestro de producción específica la cantidad
requerida de cada producto final en cada periodo de planeación; consta
de una serie de requerimientos establecidos en fase temporal.
La compañía necesita un conjunto de requerimientos para los
envasados y las materias primas empleadas en la producción del CECO
Y PEGA. Como se aprecia en el cuadro siguiente, el plan maestro de
producción es sólo uno de los componentes principales de un sistema
de M.R.P.(Planeación de Requerimiento de Materiales) y niveles de
inventarios(se describirán mas adelante).
CUADRO 21 : M.R.P.: INSUMOS Y PRODUCTOS PRINCIPALE S.
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIO
PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
ORDENES DE COMPRAS Y DE PRODUCCION
MATERIAS PRIMAS
NIVELES DE INVENTARIOS
- 120 -
NIVELES DE INVENTARIOS.- Es la información correspondiente a
los archivos de inventarios que están contenidos en una base de datos
del Jefe de Bodega, en el sistema M.R.P. se requieren dos clase de
datos: tiempos de entrega de la producción y envasado y los balances
de inventarios proyectados y reales al final de cada periodo.
PROGRAMA DE PRODUCCION Y ENVASADO DEL CECO Y PEGA.
EN FASE TEMPORAL
a. TIEMPOS DE ENTREGA DE PRODUCTOS.
DESCRIPCION TIEMPO DE ENTREGA EN SEMANAS
A. CEMENTO DE CONTACTO 3B. ENVASADO EN 70 CC 2
C. ENVASADO EN 125 CC 2D. ENVASADO EN 160 CC 2E. ENVASADO EN 200 CC 2
F. NVASADO EN 1 LT 1G. ENVASADO EN 1 GL 1H. ENVASADO EN 5 GL 1I. ENVASADO EN 15 GL 1J. ENVASADO EN 55 GL 1
K. PRODUCCION DEL PEGA 2L. ENVASADO EN 60 CC 2
M. ENVASADO EN 120 CC 2N. ENVASADO EN 125 1O. ENVASADO EN 1LT 1P. ENVASADO EN 1GL 1R. ENVASADO EN 5 GL 1
TOTAL 26
CUADRO 22
- 120 -
b. PROGRAMA DE PRODUCCION Y ENVASADO DEL CECO Y
PEGA
CECO
PEGA
SEMANAS
0 1 2 3 4 5
Envasado de
Envasado de 5
Producción de PEGA
Producción de PEGA
Envasado de 1
Producción de
Envasado de 1
Envasado de 15 Envasado de 70 cc
Envasado de 125 cc de
Envasado de 160 cc de CECO
Producción de
Envasado de 1 lt
Envasado de 5
Envasado de
Envasado de 15 gl
Envasado de 200 cc de
Producción
Envasado de 15
Envasado de 55 GL
Envasado con CECO y PEGA
Envasado de 120 cc de
- 120 -
En el cuadro anterior se muestra los tiempos de entrega (sección a)
programadas y se desarrolla el árbol de estructura de productos
envasados finales(sección b).
Los tiempos de producción y balances de inventarios se utilizan en la
M.R.P. a medida que se desglosan la lista de productos, para calcular la
demanda de cada componente durante cada periodo de planeación.
Para garantizar que el producto cumpla los requerimientos de
producción, se debe disponer la cantidad necesaria para el envasado en
el momento programado. Se verá en los siguientes cuadros el desglose
de la lista de productos.
CUADRO 23 : DESGLOSE DE LA LISTA DE PRODUCTOS.
Una parte del programa maestro de producción.
CANTIDAD REQUERIDA EN LA SEMANA. PRODUCTO FINAL. 1 2 3 4 5 CECO 3234 3234 3233 0 9701 PEGA 0 400 400 0 800
- 120 -
7.1.5 ELABORACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (M.P.T.)
Para el éxito del P.M.T. en la compañía se recomienda la
implantación de un programa de mantenimiento preventivo, dando
instrucciones operativas y necesarias para el programa a los
trabajadores. Este plan se basa en los tiempos perdidos que
representan costos para la empresa por las paradas no programadas
que son resultado de los mantenimientos correctivos ya que es el único
que se realiza.
Las frecuencias de los mantenimientos debe fijarse por la periosidad
de averías que se presenten en cada máquina. Las ventajas o
beneficios que proporcionará el sistema será:
� La conservación en buén estado las máquinas.
� La disminución de los tiempos por las máquinas averiadas
� El aumento de la utilizacion de la capacidad de las
máquinas.
� La disminución o eliminación de los mantenimientos
correctivos.
- 120 -
Es fundamental que las observaciones de los trabajadores sobre el
estado de las máquinas se tome con la seriedad necesaria. El día que
se selecionará serán los días o fechas que no estén programadas
dichas máquinas que será designada por la persona encargada de llevar
el control de dichos mantenimientos por medio de un plan anual (Ver
Anexo 56), quien también se encargará de vigilar el cumplimiento que
serán archivados para registros(Ver Anexo 54 y 55).
Los pasos a seguir para la implantación del programa son:
� Contratar a un técnico especializado para hacer el
mantenimiento correctivo.
� Diseñas documentación de registros(inspecciones
semanales y mantenimiento).
� Capacitar al personal para realizar las inspecciones
semanales.
CUADRO 24 DESCRIPCIÓN COSTO USA $ TOTAL USA $ TÉCNICO ESPECIALIZADO X 4 VISITAL AL AÑO
USA $ 200
USA $ 800
CAPACITACION 20 HORAS X USA $ 4 CADA UNA
USA $ 400
TOTAL USA $ 1200
- 120 -
7.2 METODO PROPUESTO PARA EL REDISEÑO DE LOS
METODOS DE TRABAJOS.
En los anexos 19, 20, 21 y 22, que fue realizado en el área de
mezclado (producción y envasado del CECO y PEGA), describiendo los
procesos desde PRODUCCION.
Con la implantación del sistema computarizado se eliminará demoras
o tiempos improductivos en el Anexo 19 se describe el proceso de
producción del Cemento de Contacto con 710.8 minutos con una
distancia de 36.9 metros y con 52 actividades, en el Anexo 47 que es el
diagrama de flujo de proceso se ha eliminado 5 actividades que
representan 210.55 minutos que se eliminarán tiempos innecesarios.
En el Anexo 20 el envasado del CECO en recipientes de 125 CC se
ha eliminado 3 actividades con un tiempo de 285.25 minutos en el
método propuesto(Anexo 48). En el Anexo 21 describe la producción del
pegante para tubería de pvc, que muestra 56 actividades con un tiempo
de 516.35 minutos y 49.45 metros, se ha logrado eliminar 4 actividades
(Anexo 49).
Según el Anexo 22 se calcula un tiempo de 283.46 en el envasado
- 120 -
de la PEGA reduciendo los tiempos innecesarios (ver Anexo 50)
Para lograr con eficiencia y oportunidad se han planteado las
siguientes preguntas:
¿ QUE SE HACE?
Se pierde tiempo en la producción y envasado del CECO Y PEGA .
¿QUÉ DEBERIA HACERSE?
Se sugiere la implementación de las soluciones 1 y 2, además del
equipamiento para el personal con respecto a la protección personal.
¿ DONDE SE HACE?
Las propuestas para las mejoras se realizaran en el área de
mezclado (en el galpón #3)
¿ CUANDO HACERLO?
En las jornadas de trabajo de producción y envasado del cemento de
- 120 -
contacto como también para el pegante para tubería de pvc.
¿ CUANDO DEBERIA HACERSE?
Una vez instalado el sistema computarizado.
¿QUIÉN LO HACE?
Actualmente no hay quien controle a los trabajadores para que no
malgasten el tiempo laboral.
¿ QUIEN LO DEBERIA HACER?
Debe de realizarlo el Gerente de Producción, asignando un
responsable de todas las actividades que realizan los trabajadores .
A continuación se detallará los ahorros que se obtendrán con el
método propuesto con relación al método propuesto.
- 120 -
CUADRO 25 ACTIVIDAD METODO
ACTUAL METODO
PROPUESTO AHORRO
Producción del CECO
710.8 min. 500.52 min. 210.28 min.
Envasado del CECO
310.68 min. 25.18 min 285.25 min.
Producción del PEGA
516.88 min. 279.49 min. 237.39 min.
Envasado de la PEGA
283.46 min. 5.99 min. 277.47 min.
TOTAL 1841.24 MIN 810.7 min. 997.54 MINUTOS
En el anexo 47, 48, 49 y 50 se muestran las actividades que se han
eliminado.
7.2.1 PRODUCCIÓN: CALCULO METODO ACTUAL
Para calcular la producción se emplea fórmulas matemáticas que
son:
Tc = T.t (ciclo) / C. ciclo
Q = 1 / Tc
De donde:
Tc = Tiempo para cada kilo producido.
T.t = Tiempo de un ciclo de producción(VER ANEXO 19, 20, 21 Y 22).
- 120 -
Q = Cantidad de producción kilos / hora(VER PUNTO 5.4).
Sustituyendo tenemos:
PRODUCCIÓN Y ENVASADO DEL CECO
Producción CECO Tc = 710.8 min. / 3686.5 kilos
Tc = 0.1928 min / kilos
Envasado de CECO Tc = 310.43 min / 150 kilos
Tc = 206 min / kilos
Producción del CECO Q = 60 / 710.8 / 3686.5 kilos
Q = 311.18kilos /hora
Envasado del CECO Q = 60 / 310.43min / 150 kilos
Q = 28.99 kilos / hora
Calculando la producción en kilos por año tenemos:
CECO 311.18 KILOS X 9,5 HORAS X 3 DIAS X 12 MESES =
HORA DIA MES AÑO
= 106423.56 KILOS / AÑO
PRODUCCIÓN Y ENVASADO DEL PEGA
Producción de PEGA Tc = 516.88 min / 425 kilos
Tc = 1.21 min / kilos
- 120 -
Envasado de PEGA Tc = 283.46 min / 170 kilos
Tc = 1.40 min / kilos
Sustituyendo tenemos:
Producción del PEGA Q = 60 / 516,88 min / 425 kilos
Q = 49.34 kilos / hora
Envasado del PEGA Q = 60 / 284.6 min / 170 kilos
Q = 35.83 kilos / hora
PEGA:
49,34 KILOS X 8 HORAS X 2DIAS X 12MESES = 9471.36 K / AÑO
HORA DIA MES AÑO
Producción anual con el método actual es:
106423.56 + 9471.36 = 115894.92 kilos / año
Con la tabla de General Electric Company que se estableció para el
cálculo el número de ciclos que se debe observar(anexo 59), a
continuación se desarrollará esta tabla:
- 120 -
1 2 3 4 5 Ex X
Llenado de tolueno 30 31 29 32 30 152 30.4
Agitación28 29 28 30 31 146 29.2
Llenado del Rubber 5 6 5 7 5 28 5.6
Agitación 5 7 5 6 6 29 5.8
Cargar cauchos 25 28 30 26 27 136 27.2
Cargar oxi-mg 5 7 4 6 6 28 5.6
Cargar Antioxidante 17 14 16 17 15 79 15.8
Cargar el 50% de resina 15 15 16 15 17 78 15.6
Agitación 15 14 15 15 17 76 15.2
Cargar el resto de resina 15 15 15 15 15 75 15
Agitación 10 15 12 15 10 62 12.4
Cargar oxi-zinc 10 15 11.5 15 9 60.5 12.1
Cargar agua 0.6 0.5 1 0.8 1 3.9 0.78
Agitación 225 220 225 222 224 1116 223.2total 406.6 418.5 415.5 425.8 418 2069.4 413.88
CUADRO 26 (PRODUCCION DEL CECO)CICLOS(min) 1 operador
OBSERVACIONES
CUADRO 27 (Producción de PEGA) Observaciones Ciclos(min.) 1 operador Actividad 1 2 3 4 5 EX X
1 Cargar mek 10 10 11 12 10 53 10.6 2 Cargar resina 8 5 8 7 8 36 7.2 3 Agitación 240 235 240 236 238 1189 237.8
Total 235.6 Cuadro 28 (Envasado de CECO) Obser -vaciones
Actividad 2 operadores Ciclos(min.)
1 2 3 4 5 EX X 1 Llenado de envases
y tapado 1.3 1.5 1.4 1.6 1.3 7.1 1.42
2 Sellado de envase 0.80 0.65 1 0.85 1 4.3 0.86 3 Colocar en cartones 1.25 1.30 1.40 1.10 1.20 6.25 1.25 4 Llevado a zona de
almacenamiento 0.80 0.85 0.75 0.85 0.85 41 0.82
Total 4.35
- 120 -
Cuadro 29 ( Envasado de PEGA ) Observa-ciones
Actividad 1 operador Ciclo(min.)
1 2 3 4 5 EX X 1 Llenado 1.50 1.55 1.50 1.55 1.55 7.65 1.53 2 Tapado 1.40 1.30 1.30 1.30 1.32 3.85 1.3 3 Colocar
/cartones 0.70 0.75 0.80 0.85 0.75 3.85 0.77
4 Colocar cinta
0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 1.00 0.20
5 Llevar a zona de seguridad
0.50 0.60 0.55 0.60 0.62 29 0.58
Total 4.38
Los promedios de todas las actividades se sumaron para obtener el
tiempo del ciclo de los operadores que son :
Producción : 404.18 + 255.6 = 429.78 min.
Envasado : 4.35 + 4.38 = 8.73 min.
CALCULAMOS EL TIEMPO NORMAL.
Por medio del sistema Westingouse se calificara al personal, para
evaluar la actuación del operario se consideraran cuatro factores:
habilidad, esfuerzo, condición y consistencia.
- 120 -
CUADRO 30 METODO DE CALIFICACIÓN(CUANTITATIVA) TRABAJADOR HABILIDAD ESFUERZO CONDICION CONSISTENCIA A B C D
1 0.06 0.02 0.02 0.00 2 0.03 0.02 0.02 0.00 3 0.06 0.00 0.02 0.03 4 0.00 0.00 0.02 0.01 5 0.06 0.00 0.00 0.01
TOTAL 0.21 0.04 0.08 0.05 PROMEDIO = E(a-d) / 5 = 0.21+0.04 + 0.08 + 0.05 / 5 = 0.076 76%
FORMULA
TN = to + to x r
TN = to + (1 + r)
De donde:
to = tiempo promedio de observaciones
r = valoración de la actuación del trabajador
Producción
TN = 429.78 * ( 1+ 0.076)
TN = 462.443 min.
Envasado
TN = 8.73 +( 1 +0.076)
TN = 9.39 min.
- 120 -
Los valores de las calificaciones fueron consideradas con la
colaboración de gerencia ya que por el tiempo de conocer al personal
pueden dar un criterio mas cercano a la realidad.
CALCULO DE LA TOLERANCIA.
Ya calculado el tiempo normal(calificación), el paso siguiente a seguir
para estandarizar los tiempos es el cálculo de la tolerancia que se darán
en el Cuadro 31.
CUADRO 31
FACTOR DE TOLERANCIA TIEMPOS EN MIN. FATIGA 25 TIEMPO REQUERIDO PARA APRENDER
7
RETRAZO 20 NECESIDAD PERSONAL 18 OPERACIÓN DE PRESICION 12 OTROS 17 TOTAL 89
X PROMEDIO = 89/6 = 14.83 MIN.
Los actos realizados fueron registrados por acciones que efectuaron
voluntariamente, como por ejemplo a tomar agua, hacer alguna
necesidad o simplemente dejar de hacer alguna tarea. El calculo de la
fatiga es complicado, pero se asigno el tiempo correspondiente por
medio de observaciones.
- 120 -
TOLERANCIA = TIEMPO PROMEDIO DE TOLERANCIA / N° DE
HORAS TRABAJADAS
TOLERANCIA = 14.83 / 8H = 1.85 /60MIN. = 0.030
TIEMPO SUPLEMENTARIO.(Tsp)
Utilizando la siguiente fórmula obtenemos:
Tsp = TN * (% de tolerancia)
Producción.
Tsp = 462.44 * (0.030 ) = 14.29 min.
Envasado.
Tsp = 9.39 * (0.030) = 0.28 min.
TIEMPO ESTANDAR.
Se determina sumando los tiempos asignados para obtener todos los
elementos:
Tst = TN + Tsp
- 120 -
Producción.
Tst = 462.44 +14.29 = 472.73 min.
Envasado.
Tst = 9.39 +0.28 = 9.67 min.
7.3 SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL: PROPUESTO
DIATHER CIA. LTD. Como fabricantes de pegamentos y solventes
está consciente de preservar el ambiente de trabajo y en la búsqueda
permanente de la ausencia de accidentes y enfermedades laborales.
Para el normal desenvolvimiento de las actividades rutinarias
dependiendo no solamente del conocimiento de los procedimientos y
principios seguros de operación, sino de la actitud correcta por parte de
los trabajadores, una de las soluciones para evitar estos es: se
recomienda la implantación de una unidad de seguridad industrial en la
compañía ya que cuenta con su manual interno de seguridad ya
mencionado en él capitulo IV, y tomando en cuenta que las sustancias
utilizadas en el proceso (en su mayoría) son nocivas para la salud. Se
asignara nuevas responsabilidades aun trabajador para que cumpla
como supervisor animándolo con el aumento de su salario que será
- 120 -
incrementado en USA $ 100, para ser seleccionado será evaluado por el
gerente de producción que deberá cumplir con los siguientes requisitos:
� Adaptabilidad.
� Confianza en sí mismo.
� Educación (Seguridad Industrial).
� Energía.
� Entusiasmo.
� Inteligencia Madurez emocional.
� Presencia.
� Sociabilidad.
A continuación se describirá y desglosará el sueldo a percibir:
CUADRO 32: IMPLANTACION DEL SUPERVISOR DE SEGURIDAD
DESCRIPCIÓN COSTO EN USA $ SUELDO ACTUAL DEL TRABAJADOR A PROMOCIONAR
153.6
INCREMENTO POR LA PROMOCION
100
TOTAL 253.6
7.3.1 PLAN ANUAL DE SEGURIDAD: PROPUESTO
Con la evaluación de riesgos definida, ejecutar y mantener un
- 120 -
programa de Seguridad Industrial, que se expresará a continuación
mediante cuadros.
� Liderazgo. CUADRO 33 ACCION RESPONSABLE PLAZO Crear sistema de control para asegurar el alcance de la seguridad.
Gerencia
Julio
Crear agenda para seguimiento de la seguridad
Gerencia
Julio
� Formación. CUADRO 34 ACCION RESPONSABLE PLAZO Diseño del Plan integrar de formación preventiva a todos los niveles de la compañía.
Responsable de recursos humanos
Julio
Desarrollo del Plan de formación.
Supervisor de seguridad y Gerente de producción.
Agosto a Junio, según planificación anual.
Formación en hábitos higiénicos.
Servicio externo de prevención.
Agosto a Junio, según planificación anual.
� Evaluación de riesgos: CUADRO 35 Acción Responsable Plazo Mantener actualizada la evaluación de riesgos.
Supervisor de seguridad.
Cada tres meses.
� Inspección de seguridad: CUADRO 36 Acción Responsable Plazo Definir Programa anual de inspecciones
Gerente de producción y el Supervisor de Seguridad Ind.
Julio
Desarrollo del Plan anual de supervisión.
Supervisor de seguridad.
Según Plan anual.
- 120 -
� Notificación e investigación de accidentes e incide ntes: CUADRO 37 Acción RESPONSABLE PLAZO Notificar. Supervisor de seguridad Máximo 24 horas
después. Investigar los accidentes.
Supervisor de Seguridad Ind.
Máximo 48 horas después.
Investigar incidentes. Supervisor de seguridad Inmediatamente al suceso.
� Vigilancia de la salud: CUADRO 38 Acción Responsable Plazo Definir programa de reconocimiento médica.
Recursos humanos. Enero de cada año.
Desarrollo del programa de reconocimiento.
Servicio de prevención externo.
Periodicidad anual.
� Plan de emergencias: CUADRO 39 Acción Responsable Plazo Definir el plan de emergencias. Supervisor de seguridad. Agosto. Asignación de responsabilidades Gerencia.
Julio
Simulacros de evaluación Supervisor de Seguridad Industrial
Enero a Junio.
� Normas y procedimientos: CUADRO 40 ACCION RESPONSABLE PLAZO Divulgación de políticas de prevención
Gerencia.
Julio
Conocimiento del manual básico de seguridad interno
Gerente de producción y Supervisor de seguridad
Junio
- 120 -
� Equipos de Protección Individual (E.P.I.): CUADRO 41 Acción Responsable Plazo Identificar los puestos que requieran los E.P.I
Gerente de Producción y Supervisor de Seguridad industrial
Inmediatamente
Aprovisionamiento de los E.P.I.
Departamento de compras.
Inmediatamente
Control de empleo y mantenimiento.
Gerente de Producción y Supervisor de seguridad
Continuo
� Normativa: CUADRO 42 Acción Responsable Plazo Disponer de la legislación y todo tipo de normas preventivas referente a la actividad de la empresa.
Supervisor de Seguridad industrial
Enero.
Actualización legislativa Supervisor de Seguridad industrial
Continuo.
� Comunicación y promoción de la prevención: CUADRO 43 Acción Responsable Plazo Diseño de un Plan de comunicación e información a los trabajadores mediante comunicativos internos, carteles,... etc.
Recursos humanos y Supervisor de seguridad de Seguridad industrial
Septiembre
Diseñar plan de reuniones para promoción, consultas y participación de temas pertinentes.
Gerente de producción, Recursos Humanos y Supervisor de Seguridad industrial
Octubre
Implantación de un plan de comunicación y prevención
Responsables de los diferentes departamentos de la compañía.
Según programa.
7.3.1.1 PLAN DE CAPACITACION
Para el cumplimiento y desarrollo de la unidad de seguridad
- 120 -
industrial, la empresa deberá establecer y mantener al día los
procedimientos adecuados para concienciar a sus trabajadores no solo
a los del área de mezclado sino a toda la empresa.
La importancia que tiene para Disther Cía. Ltd. el cumplimiento de las
políticas y de los objetivos de prevención de riesgos.
La conciencia sobre la propia seguridad y salud laboral. La
responsabilidad de cada uno de los trabajadores. Se describe a
continuación unos de los tantos cursos que serán necesarios para evitar
los accidentes e incidentes.
CUADRO 44 DESCRIPCIÓN TIEMPO COSTO / HORA US $ TOTAL
EN USA $ SEGURIDAD INDUSTRIAL
20 HORAS
5 TRABAJADORES X USA $ 4
400
MANEJO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS
30 HORAS
5 TRABAJADORES X USA $4
600
MANEJO Y USO DE EXTINTORES
30 HORAS
5 TRABAJADOR X USA $4 600
PRODUCCION MÁS LIMPIA
10
HORAS
5 TRABAJADOR X USA $4 200
HIGIENE INDUSTRIAL
10 HORAS
5 TRABAJADOR X USA $4 200
TOTAL 100 H $2000
El jefe de la unidad de seguridad industrial podrá sugerir otros cursos
- 120 -
y seminarios. Los cursos de formación serán dictados en las
instalaciones de la compañía por personal calificado contratada para
dicha actividad.
CUADRO 45 IMPLEMENTOS QUE MEJORARAN LAS CONDICIONES DE TRABAJO
CODIGO CANTIDAD DESCRIPCION COSTO EN DOLARES
1 10 MASCARILLAS(CARTUCHO QUIMICO)
500
2 10 FAJAS PROTECTORA 120 3 15 GUANTES(BANDA EN LA
MUÑECA) 120
4 10 OREJERAS(DE ALMOHADILLAS)
100
5 10 GAFA PROTECTORAS 70 6 2 CARRETILLAS DE MANO 200 7 10 PARES BOTAS CON PUNTA
DE ACERO 80
TOTAL USA $ 1190
Los E.P.I. se cambiaran según plan anual del departamento de
Seguridad Industrial conjuntamente con el Gerente de producción.
Adicionalmente se sugiere que se implemente un Departamento de
Seguridad e Higiene Industrial que será dirigido por un profesional
entendido en el problemática de Seguridad Industrial y ambiental, se ha
calculado lo siguiente:
CUADRO 46 ACTIVIDAD DESCRIPCION TOTAL
SUPERVISOR DE SEGURIDAD USA $ 100 X 12 MESES USA $1200 TOTAL USA $ 1200
- 120 -
Sumando estas cantidades se puede calcular la inversión para
mejorar las condiciones de trabajo en seguridad industrial.
COSTO TOTAL DE LA INVERSIÓN:
USA $ 1190 + USA $ 1200 + USA $ 2.000 = USA $ 4390
Los cursos de Seguridad serán impartidos por el Jefe de Seguridad y
el supervisor sin costos adicionales y el cronograma de actividades
también será presentado por ellos.
7.4 ESTIMACION DE COSTOS.
Los costos que intervienen en el mejoramiento de los procesos y en
el aumento de la Productividad son los siguientes.
CUADRO 47 Descripción TOTAL EN USA $ INVERSIÓN DE LA PROGRAMACION DE LA PRODUCCION
6143.40
INVERSIÓN EN LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
4390
IMPLEMENTACION DE UN PROGRAMA DE MANTNIMIENTO PREVENTIVO
1200
TOTAL USA $ 11733.40
Se describieron los tiempos improductivos y los factores que los
- 120 -
generaran, aplicando los procedimientos y recomendaciones emitidas
que se centraron en el área de Mezclado, por lo que los beneficios se
notaran con la aplicación de estos.
7.4.1 RECUPERACION DE LA INVERSION
Una vez determinada y analizados los gastos y el ahorro se proceden
a realizar las operaciones matemáticas en cuanto al tiempo de
recuperación de la inversión, aplicando las siguientes fórmulas:
F = P ( i + 1 ) n (7)
F = PERDIDAS
P = INVERSION
I = INTERES
i = (F – P) / P
Remplazando tenemos:
USA $ 51066.43 = US $ 11733.40 (i – 1) n
Remplazando obtenemos:
i = (51066.43 – 11733.40) / 11733.40
i = 3.35 i = 0,27 mensual
- 120 -
Calculado el interés mensual se procederá a calcular el periodo de
recuperación con la fórmula siguiente:
P = F1 (1 + i)n + F2 (1+ i)n +F3 (1+ i) n + F4 (1 + i) n.........FN (1 + i) N
Calculamos los costos por mes:
P = F / 12 meses
P = USA $ 51066.43 / 12 meses
P = USA $ 4455.53
Utilizando la fórmula calculamos:
P = USA $ (4455.53 /(1 + 0.27) + 4455.53 / (1+ 0.27)¨2 + 4455.53 /(1 +
0.27) ¨3 + 4455.53 / (1 + 0.27)¨ 4 + 4455.53 (1 + 0.27)¨5 + 4455.53 /
(1+ 0.27)¨6 )
P =USA $ ( 3350.81 + 2638.43 + 2077.5 + 1635.83 +1288.05 + 1014.21)
P = USA $ 12004.83
Invirtiendo USA $ 11733.40 PARA MEJORAR LOS PROCESOS Y
EL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD, se recuperará la inversión en
6 meses.
- 120 -
CAPITULO VIII
PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
8.1 TIEMPO DE DURACIÓN DE LAS SOLUCIONES
Luego del análisis de las soluciones planteadas a los problemas que
se detectarán en DISTHER CIA. LTD. se implementará un tiempo de
desarrollo de las mismas los cuales se detallaran en el diagrama de
Gannt:.
SOLUCIÓN DE LOS PROBLEMAS 1 Y 2 .- Con las
recomendaciones planteadas (Ver punto 6.1 y 6.2) se desarrollo
siguiente(VER ANEXO 60)
Cuadro 48
COMPRA DEL SOFTWARE DE PRODUCCIÓN
1 DIA
CAPACITACION DEL PERSONAL 4 SEMANAS COMPRA DE INSUMOS 1 DÍA CADA 3 MESES PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1 DÍA CADA 3 MESES
ACTUALIZACION DE DATOS 8 SEMANAS
- 120 -
SOLUCIÓN DEL PROBLEMA 3 .-Los problemas relacionados con la
seguridad industrial se ha tomado en cuenta que se dictan los cursos en
grupos (Ver punto 7.3.1.1):
Cuadro 49
PROGRAMA ANUAL SE SEGURIDAD
12 MESES
FORMACION 12 MESES
8.2 CONCLUSIONES.
El análisis realizado demuestra la situación que está la empresa
DISTHER CIA. LTD. QUE MUESTRA FALLAS Y DESVENTAJAS y por
consiguiente la disminución de la PRODUCTIVIDAD y afecta a la
competitividad de la compañía.
Para ser eficientes en un mundo que cambia rápidamente, hay que
aplicar técnicas y herramientas, nuevas y ya conocidas, aplicando el
cómo debe hacerse. Las fallas detectadas se deben a la falta de
Administración y Control de la Producción y al liderazgo de la
administración, lo cual significa que los trabajadores en todos los
niveles pueden y deben aportar a la organización para solucionar
cualquier factor negativo que se detecte. Tratando de presentar
- 120 -
soluciones apropiadas que mejorará la situación actual de la empresa y
creando expectativas de mejoras en la compañía consiguiendo el
objetivo que es aumentar la producción y envasado de los productos
desarrollados, aumentando la Productividad y disminuyendo costos.
8.3 RECOMENDACIONES.
Con el análisis y recomendaciones de solución se debe considerar
factores que ejercerán una incidencia directa sobre las soluciones ya
mencionadas. Ejerciendo un liderazgo desde abajo hacia arriba pueden
ser introducidas y aceptados en todas las áreas de le empresa
DISTHER CIA. LTD. auspiciado por su presidente, esto facilitará una
productividad que se incrementaría aun cuando los trabajadores estén
bajo presión, sin afectar el espíritu de grupo.
La colaboración interna tiene que ser dirigida a enfrentar la
competencia externa mientras la competencia interna siga siendo una
importante fuerza estimulante. Con la búsqueda diaria de mejorar
relaciones interpersonales de grupo o departamentos y con tecnología
que debe ser actualizada cada vez analizando su aplicación e
importancia. Estableciendo las definiciones y comunicación del proceso
de ir desde lo que se está hacia lo que se va a ser.
BIBLIOGRAFÍAS SELECCIONADAS.
NOMBRE DEL LIBRO: Control de Calidad total( Claves, Metodología
y Administración para el éxito)
AUTOR: Sarv Sinc Soin.
EDITORIAL: Mc. Graw Hill.
AÑO DE EDICIÓN: Junio de 1997.
NOMBRE DEL LIBRO: Biblioteca Técnica: Prevención de Riesgos
Laborables.
AUTOR: Gestión de la Prevención.
EDITORIAL: Ediciones ceac.
AÑO DE EDICIÓN: Agosto del 2000.
NOMBRE DEL LIBRO: Ingeniería Industrial: Estudios d e Tiempos y
movimientos.
AUTOR: Benjamín W. Niebel.
EDITORIAL: Representaciones y Servicios de Ingenier ía, S.A.
México.
AÑO DE EDICIÓN: Cuarta impresión , 1975.
NOMBRE DEL LIBRO: Administración de los Sistemas Pr oductivos.
AUTOR: G: Velásquez Mastrteta.
EDITORIAL: Limusa.
AÑO DE EDICIÓN: Cuarta edición , 1980 México.
NOMBRE DEL LIBRO: Administración de Producción y
Operaciones.( Manufactura y Servicios ).
AUTOR: Chase Aquilano Jacob
EDITORIAL: Irwin Mc. Graw Hill
AÑO DE EDICION : Octava Edición, Noviembre del 2000 .
NOMBERE DEL LIBRO: Planeación de Producción y Contr ol de
Inventarios.
AUTOR: Sim Nara Shina – Dennis W: Mc. Leavey – Pete r Billonton.
EDITORIAL: Prentice-Hall Hispanoamericana S.A.
AÑO DE EDICIÓN: Segunda Edición , 1996.
NOMBRE DEL LIBRO: Fundamento de Manufactura Moderna (
Materiales, procesos y sistemas).
AUTOR: Mikell P. Groover
EDITORIAL: Prentice-Hall Hispanoamericana S.A.
AÑO DE EDICIÓN: 1997.
NOMBRE DEL LIBRO: Organización y administración de empresas.
AUTOR: Antonio M. DE Beas.
EDITORIAL: Limusa.
AÑO DE EDICIÓN: 1986.
NOMBRE DEL LIBRO: Fundamentos de dirección y Admini stración
de Empresas.
AUTOR: Donnelly – Gibson_-Ivancevich.
EDITORIAL: Irwin Mc. Graw Hill.
AÑO DE EDICION: Abril de 1997.
NOMBRE DEL LIBRO: Administración de Operaciones y
Producción: Calidad Total y Respuestas sensibles –r ápidas.
AUTOR: Hamid Noori Russell Radford.
EDITORIAL: Mc. Graw Hill.
AÑO DE EDICION: 1997.
NOMBRE DEL LIBRO: Evaluación de Proyectos.
AUTOR: Gabriel Baca Urbina.
EDITORIAL: Mc. Graw Hill.
AÑO DE EDICION: Tercera edición 1996.
NOMBRE DEL LIBRO: Maynard: Manual de Ingeniería In dustrial.
Tomo I-IV.
AUTOR: William K. Hodron
EDITORIAL: Mc. Graw Hill.
AÑO DE EDICION: Cuarta edición, agosto de 1996.
NOMBRE DEL LIBRO: Administración de la Producción.
AUTOR: Richard Hopeman.
EDITORIAL: Mc. Graw Hill.
AÑO DE EDICION: Primera edición, 1986.