ESCUELA UNIVERSITARIA DE INGENIERÍA

TÉCNICA INDUSTRIAL (BILBAO)

Departamento de Ingeniería Química y del Medio Ambiente

INDUSTRI INGENIARITZA TEKNIKORAKO UNIBERTSITATE-ESKOLA (BILBO)

Ingeniaritza Kimiko eta Ingurugiroaren Saila

ESTUDIANTES

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TÍTULO DEL TRABAJO

TRATAMIENTO DE RESIDUOS DE LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO

ASIGNATURA TECNOLOGÍAS AMBIENTALES

PROFESORA Dra. Dª. Miren Josune Azkoiti Elustondo

CURSO GRUPO 16

CURSO ACADÉMICO 2015-2016

FECHA DE ENTREGA 22/11/15

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ÍNDICE

1. Residuos derivados de la industria del petróleo. pág. 2

1.1 Efectos producidos por los residuos derivados del petróleo. pág. 2

1.2 Clasificación de los residuos derivados del petróleo. pág. 4

2. Tratamiento de residuos generados por la industria del petróleo. pág. 6 3. Tratamientos específicos para aceites usados. pág. 8

4. Tratamientos para contaminantes específicos. pág.12

5. Tratamiento especifico en la fase “midstream” (Prestige). pág.14

Bibliografía. pág.17

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1. Residuos derivados de la industria del petróleo

1.1. Efectos producidos por los residuos derivados del petróleo

El petróleo es un compuesto líquido que se forma de manera natural y que se encuentra en formaciones rocosas. Consiste en una compleja mezcla de hidrocarburos de varios pesos moleculares, además de otros compuestos orgánicos. En general se acepta que el petróleo, tanto como otros combustibles fósiles, se formaron, a partir de los restos de plantas y animales fosilizados, tras ser expuestos al calor y presión en la capa terrestre durante cientos de millones de años. Con el tiempo, los residuos descompuestos fueron cubiertos por capas de lodo y sedimentos, que lo hundieron más en la Tierra y lo conservaron ahí entre capas calientes y presurizadas, que fueron gradualmente transformándose en almacenes naturales de bolsas de petróleo.

La contaminación producida por las industrias petroleras se produce por liberación accidental o intencionada de residuos derivados del petróleo en el ambiente, provocando efectos adversos sobre el ser humano o sobre el medio, directa o indirectamente. La contaminación involucra todas las operaciones relacionadas con la explotación y transporte de hidrocarburos, que conducen inevitablemente al deterioro gradual del ambiente. Afecta de forma directa al suelo, agua, aire, y a la fauna y la flora.

Efectos sobre el suelo: las zonas ocupadas por pozos, baterías, playas de maniobra, piletas de purga, conductos y red camionera comprometen una gran superficie del terreno, que resulta degradada. Esto se debe al desmalezado y alisado del terreno y al desplazamiento y operación de equipos pesados. Por otro lado, los derrames de petróleo y los desechos producen una alteración del sustrato original en que se implantan las especies vegetales, dejando suelos inutilizables durante años.

Figura 1: Efectos sobre el suelo

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Efectos sobre el agua: Con respecto a los efectos sobre el agua tenemos, en las aguas superficiales el vertido de petróleo u otros desechos producen disminución del contenido de oxígeno, aporte de sólidos y de sustancias orgánicas e inorgánicas.

En el caso de las aguas subterráneas, el mayor deterioro se manifiesta en un aumento de la salinidad, por contaminación de las napas con el agua de producción de petróleo, de alto contenido salino.

Figura 2: Efectos sobre el agua

Efectos sobre el aire: los efectos nocivos sobre el aire son muy frecuentes debido a que, por lo general, a la hora de extraer el hidrocarburo líquido también se encuentra gas natural. La captación del gas está determinada por la relación gas/petróleo, si este valor es alto, el gas es captado y si es bajo es venteado y/o quemado por medio de antorchas.

Figura 3: Efectos sobre el aire

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Efectos sobre la flora y la fauna: la fijación de las pasturas depende de la presencia de arbustos y matorrales, que son los más afectados por la contaminación con hidrocarburos. A su vez estos matorrales proveen refugio y alimento a la fauna adaptada a ese ambiente. Dentro de la fauna, las aves son las más afectadas, por contacto directo con los cuerpos de agua o vegetación contaminada, o por envenenamiento por ingestión. El efecto sobre las aves puede ser letal. Si la zona de explotación es costera o mar adentro el derrame de hidrocarburos produce daños irreversibles sobre la fauna marina.

Figura 4: Efectos sobre la flora y la fauna

1.2. Clasificación de los residuos derivados del petróleo

Los distintos residuos se clasificarán según en qué parte del proceso se viertan. Para poder comprender la formación de los residuos, en primer lugar se explicará el proceso seguido por las industrias petroleras para la obtención y distribución de energía.

La industria del petróleo se divide normalmente en tres fases:

1. "Upstream": Exploración y producción. 2. "Midstream": Transporte, procesos y almacenamiento. 3. "Downstream": Refino, venta y distribución.

Figura 5: Procesos de la industria petrolera

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Los diferentes residuos se recogen en la siguiente tabla:

Proceso

Desecho peligroso

Exploración y producción

Lodos

Sustancias aceitosas

Aguas con hidrocarburos

Transporte y

almacenamiento

Arcillas de filtración

Alquitranes

Residuos procedentes de la regeneración de

aceites

Refino, venta y

distribución

Acetaldehído vía

oxidación de etileno

Acrilonitrilo

Butadieno

Derivados clorados

Tabla 1: Clasificación de los desechos derivados de la industria petrolera

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2. Tratamiento de residuos generados por la industria del petróleo.

Consiste en reducir los impactos perjudiciales para el medio ambiente provenientes de las técnicas usadas en la industria petrolera. Las principales técnicas de tratamiento de residuos son: biorremediación, desorción térmica, coprocesamiento térmico, estabilización-solidificación.

Biorremediación Proceso que utiliza microorganismos, hongos, plantas o enzimas derivadas de ellos para retornar un medio ambiente alterado por contaminantes a su condición natural. Se utiliza para corregir el daño producido por escapes a la hora del almacenamiento del petróleo y/o su transporte. La biorremediación puede ser empleada para atacar contaminantes específicos del suelo. Es utilizada habitualmente para la limpieza de derrames de petróleo por medio de la adición de fertilizantes con nitratos o sulfatos para estimular la reproducción de bacterias y de esta forma facilitar la descomposición del petróleo crudo. Se puede clasificar a la biorremediación como in situ o ex situ. La primera consiste en tratar el material contaminado en el lugar en que se encuentra sin trasladarlo a otra parte. En los procesos ex situ el material contaminado es trasladado a otro lugar para realizar o completar su descontaminación. No todos los contaminantes son fáciles de biorremediar por medio de microorganismos. Por ejemplo, los metales pesados como el cadmio, el plomo y el mercurio no son absorbidos o capturados por estos organismos. Los metales pesados pueden ser concentrados por incineración para ser desechados o bien reciclados para usos industriales.

Ventajas

En el caso de que la contaminación esté en lugares inaccesibles se puede realizar sin necesidad de cavar. Por ejemplo, en el caso de derrames de petróleo que hayan penetrado en el suelo y puedan contaminar la capa de agua. Esto resulta mucho menos costoso que el proceso de excavación e incineración. El empleo de desechos orgánicos de fácil degradación como aditivos o correctores de densidad resulta viable y sencillo y favorece la degradación de contaminantes orgánicos en suelos, a través de procesos de composteo, ya que éstos mejoran las propiedades del sistema y aportan nutrientes para mantener activas las poblaciones microbianas.

Supervisión

El proceso de biorremediación puede ser supervisado usando métodos como la medición del potencial de reducción-oxidación (redox) en el suelo o el agua, junto con la medición del pH, temperatura, contenido de oxígeno, y concentraciones de productos de degradación.

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Desorción térmica

Tecnología que trata la tierra contaminada con residuos petroleros, calentándola a una temperatura de 100 a 550 ºC a fin de vaporizar los contaminantes de bajo punto de ebullición, tales como los Compuestos Orgánicos Volátiles (COVs) y los metales volátiles (como el Hg) que se recogen y se tratan, con un sistema de tratamiento y depuración de gases.

La desorción térmica es diferente a la termodestrucción porque, además de operar a menor temperatura, usa calor sólo para separar físicamente los elementos contaminantes de la tierra a tratar. La termodestrucción utiliza elevada temperatura, procurando destruir los contaminantes. También son métodos utilizados para evitar el daño causado por escapes al almacenar el petróleo.

Estabilización-solidificación

Esta tecnología compacta el residuo e impide que se transfieran o pasen al medio ambiente los potenciales contaminantes del residuo, una vez vertido. Para cumplir estos objetivos es necesario que el producto final presente una serie de propiedades:

• Mínima permeabilidad, evitar que el agua de lluvia o agua procedente de otras corrientes penetre en la estructura del material cuando sea vertido o reutilizado.

• Mínima producción de lixiviados.

• El producto final no debe ser inflamable, biodegradable, combustible, ni poseer reactividad química, ni producir olores.

• Elevada resistencia a la compresión, con objeto de que se pueda deponer de una forma segura e incluso pueda reutilizarse; que contenga una amplia gama de residuos, de esta forma disminuye el volumen final de producto y por tanto los costes.

• Un objetivo secundario de este tipo de procesos es de "almacén" para una posible recuperación de ciertos elementos, como por ejemplo los metales.

La estabilización es un proceso que utiliza aditivos para reducir la peligrosidad del residuo, convirtiendo el residuo y sus constituyentes peligrosos en un bloque con el fin de reducir la velocidad de migración de los contaminantes al medio ambiente y reducir el nivel de toxicidad. La solidificación sería la “encapsulación” del residuo dentro de una matriz sólida, creada por la adición a los residuos de una cantidad suficiente de material solidificarte (aditivo). Con la solidificación se consigue: disminuir la compresibilidad, aumentar la resistencia y disminuir la permeabilidad del residuo.

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Los absorbentes más utilizados como aditivos para facilitar la estabilización son las cenizas volantes, polvos de horno, minerales arcillosos, caolinita, vermiculita y bentonita, como aditivos naturales y como artificiales, alúmina activada, carbón activado, espuma de vidrio, arcilla modificada orgánicamente. Se utiliza para evitar que los residuos contaminen cualquier ambiente.

3. Tratamiento específico para aceites usados Se entiende como aceites usados todos los aceites industriales con base mineral o lubricantes que se hayan vuelto inadecuados para el uso que se les hubiera asignado inicialmente y en particular a los aceites usados de los motores de combustión y de los sistemas de transmisión, así como los aceites minerales lubricantes para turbinas y sistemas hidráulicos. Durante años el aceite usado has sido reutilizado en formas que no han tenido en cuenta la protección del medio ambiente. Un litro de aceite usado puede contaminar hasta un millón de litros de agua. Las técnicas de tratamiento se refieren a técnicas de recolección reciclaje y procesos de recuperación. El peligro de este aceite usado está en los contaminantes que se encuentran en él, como cancerígenos y otros elementos de propiedades tóxicas. Muchos de estos contaminantes son móviles, persistentes y bioacumulativos. Cuando el aceite usado es arrojado puede llegar a terrenos y aguas superficiales causando contaminación y convirtiendo el suelo en improductivo. Los lubricantes se contaminan durante su utilización con productos orgánicos de oxidación y otros materiales como carbón, producto de desgaste de metales y otros sólidos, lo que reduce su calidad. Cuando la cantidad de estos contaminantes es excesiva el lubricante ya no cumple con su demanda y se debe reemplazar. A esto se le llama aceite usado. Sustancias presentes:

• Agua • Partículas metálicas • Compuestos organometálicos • Ácidos orgánicos • Compuestos de azufre • Restos de aditivos: fenoles compuestos de cinc, cloro, fósforo • Compuestos clorados: disolventes PCB PCT

Parámetros para determinar la peligrosidad:

• Biogegradabilidad • Bioacumulacion • Toxicidad

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• Ecotoxicidad • Emisión de gases • Degradación química • Tiempo requerido para ser eliminado del agua

Procesos Reutilización: El aceite usado es utilizado, bien pre tratado o en su estado de recolección, solo o con otros combustibles, para producir energía. Este proceso se llama Co-procesamiento. Reutilización por regeneración: Conocido como re-refinamiento, consiste en una secuencia de tratamientos físico-químicos que eliminan los contaminantes y aditivos obteniéndose un aceite lubricante básico. Entre ellos

• Proceso clásico ácido arcilla • Proceso de extracción por solvente • Proceso de destilación/hidrogenación • Pretratamiento térmico • Ultrafiltración y adsorción

Dentro del proceso clásico con ácido sulfúrico y arcilla existen versiones comerciales, con varios avances tecnológicos como los siguientes

• Proceso Mattys • Proceso Meinken • Proceso selecto-propano-ácido-arcilla (IFP)

Estos métodos producen cantidades de desechos menores que el proceso tradicional, los cuales son usados como asfaltos combustibles, tinta de imprenta…. Estos programas son caros y por tanto los países de menor desarrollo encuentran muchas dificultades a la hora de implementarlos. Proceso Acido-arcilla Pasos:

1- Evaporación: El lubricante se somete a la evaporación de los productos ligeros que puede contener, agua e hidrocarburos del rango de la gasolina. La temperatura de calentamiento es de 100ºC a 170ºC, para evaporar el agua; a esta temperatura se eliminan otras materias volátiles como gasolinas y solventes orgánicos.

2- Agitación: una vez alcanzada la temperatura de 170ºC para la evaporación, el aceite se debe dejar enfriar a una temperatura de entre 30 y 40ºC, para permitir la adición de ácido sulfúrico.

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3- Se trata el producto del paso anterior con ácido sulfúrico al 10%, la mezcla se agita durante 3-4 horas para permitir la reacción del ácido con las impurezas, generando sulfatos. Se obtienen rendimientos del 85%. El resto es un desecho aceitoso y ácido.

4- Sedimentación: el producto aceite-ácido se coloca en un recipiente de acero de forma cónica, donde se mantiene durante 1 día. Esto permite que los elementos insolubles se decanten hacia el fondo.

5- Estabilización del pH: La mezcla restante de aceite-ácido limpio se pasa a un recipiente para realizar nuevamente una agitación, en la cual se mezcla el aceite-ácido con ceniza de soda a una temperatura de 170ºC. El proceso total demora entre 2 y 4 horas. La cal reacciona con el ácido neutralizándolo a un pH7.

6- Filtración: Como último paso es necesario filtrar el aceite, por medio de tierra Fuller o diatomácea, que retiene las impurezas y productos del proceso.

El rendimiento total es del 70% en peso.

Figura 6: Proceso ácido-arcilla

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Extracción por solvente Esta técnica es uno de los procesos más económicos y eficientes en la recuperación de aceites usados. Reemplaza el proceso de ácido-arcilla produciendo un lodo orgánico útil en lugar de un lodo toxico. Es capaz de remover prácticamente todas las impurezas y aditivos que se encuentran en el aceite usado. Tiene la capacidad de separar el máximo de los aceites usados y generar lodos con una mínima cantidad de lubricante base. Pasos:

1- Sedimentación: el lubricante se guarda en un recipiente cónico para la sedimentación de partículas grandes. Este proceso dura 3 días.

2- Adición de solvente: en general 2-propanol, MEK o 1-butanol. Mediante la mezcla en adecuadas proporciones, el solvente retiene los aditivos usados y las impurezas orgánicas que se encuentran en los aceites usados.

3- Agitación: se agita a 275 rpm durante 15 minutos; estas condiciones aseguran un mezclado adecuado. Después se sedimenta la mezcla durante 24 horas; las impurezas floculan y sedimentan por acción de la gravedad.

4- Lavado: los lodos se lavan usando 2-propanol y n-hexano; este proceso de lavado elimina un 95% del aceite intersticial presente en los lodos.

5- Evaporación: los lodos se llevan a un horno durante 5 minutos a 100ºC,

para evaporar el exceso de solventes. La pérdida en peso de húmedo a seco se corresponde con la pérdida de aceite y solvente. Se recupera el solvente por destilación para propósitos de reciclaje.

Proceso berk Tiene un rendimiento del 95% y una reducción de las cenizas del 75%. Es una mezcla se los dos anteriores.

1- Evaporación: el lubricante se somete a la evaporación de los productos ligeros que puede contener, agua e hidrocarburos del rango de la gasolina. La temperatura de calentamiento es de 100ºC a 170ºC para evaporar el agua; a esta temperatura se eliminan otras materias volátiles como gasolinas y solventes orgánicos.

2- Adición del solvente: 2-propanol-metilcetona-1-butanol en relación 3:1.

El solvente retiene los aditivos y las impurezas

3- Sedimentación: se logra una precipitación de los lodos formados con la adición del solvente.

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4- Filtración: al final es necesaria la filtración del aceite, por medio de tierra Fuller o diatomácea, que permite la retención de impurezas y productos del proceso de degradación, para garantizar la purificación del aceite.

4. Tratamientos para contaminantes específicos Tanto durante la perforación, extracción y producción del petróleo como en la producción de derivados clorados, aparecen sustancias contaminantes que deben ser tratadas, para evitar arrojarlos al medio ambiente. Vemos cómo se deben tratar: Arsénico (no aparece en la producción de derivados clorados). Se puede eliminar del agua por coagulación/filtración, cuando forma una suspensión coloidal. Dependiendo del pH de la suspensión se puede usar cloruro férrico ( ) o sulfato de aluminio ( ), alcanzando una remoción superior al 90% de , siendo más difícil eliminar el ión . Se puede usar la adsorción con alúmina activada, resultando este procedimiento también más eficaz sobre Por el procedimiento de la ósmosis inversa (circulación del agua a través de una membrana semipermeable, forzada por una presión superior a la osmótica) se alcanza una efectividad superior al 95%, resultado que depende de la turbiedad, hierro, magnesio y sílice. El intercambio iónico consiste en la sustitución de los iones de un material insoluble de intercambio por otros presentes en la solución (en nuestro caso, arsénico). La efectividad de este método depende del pH de la disolución y de los iones presentes en ella, que competirán por sustituir a los del material de intercambio. La nanofiltración consiste en la separación líquida, mediante membranas y bajo presión, muy similar a la ósmosis inversa, pero permitiendo la transferencia de algunos iones (membrana más grosera). Permite alcanzar eficiencias del 90%, dependiendo de la membrana y de los estados de oxidación del arsénico, y no es tan efectiva cuando hay partículas en suspensión o coloidales. El ablandamiento con cal consiste en añadir cal ( ) al agua para disminuir su dureza. Es muy efectivo (por encima del 90%) con pH mayor de 10,5, pero con un pH menor su efectividad se sitúa por debajo del 20%. Este tratamiento produce una considerable cantidad de lodo. También se puede conseguir disminuir la concentración de arsénico en agua sólo con luz solar y aire: la luz ultravioleta cataliza la oxidación del arsénico disuelto a la forma menos tóxica, que precipita en forma de arsenato férrico y se puede eliminar.

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Benceno Es el hidrocarburo aromático básico (el más simple).

Hay múltiples métodos de control aplicables a este residuo (absorción por líquidos, absorción por sólidos, lavado de gases, filtrado, condensación, combustión térmica, incineradores catalíticos, membranas, biodegradación), pero abordaremos la incineración térmica, por su bajo coste, ya que la propia combustión genera el calor necesario para mantener la reacción, y se pueden conseguir eficiencias del 99,99% (ajustando correctamente la mezcla gas-aire, el tiempo de residencia y la temperatura de la incineración). El factor crítico es la temperatura, que para el benceno debe alcanzar aproximadamente los 1.000ºC; si se encontraran dificultades para mantener esta temperatura únicamente con la combustión del benceno, se necesitaría un combustible auxiliar, para lo que sería adecuado el uso de metano o propano. Benzo(a)pireno Es un hidrocarburo aromático policíclico de fórmula cuantitativa

Los estudios de degradación de este tipo de hidrocarburos datan de hace más de 80 años, con Sohgen y Stormer. Existen bacterias y hongos capaces de degradarlos; de los géneros de hongos que actúan en suelos contaminados destaca Phanerochaetes chrysosporium, productor de lignasa, que tiene la capacidad de degradar compuestos insolubles de alto peso molecular. Criseno Otro hidrocarburo aromático policíclico, de fórmula cuantitativa

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Las técnicas utilizadas con el benzo(a)pireno son también útiles con el criseno, ya que son compuestos de la misma familia. Cromo Es un metal pesado, cuya forma más peligrosa es el cromo hexavalente, constituyente de los cromatos, ya que puede penetrar en el organismo y reducirse a otras formas, más agresivas o tóxicas. Para su eliminación se procede primero a reducirlo a añadiendo un reactivo (tiosulfato de sodio, sulfato ferroso, metabisulfito de sodio o dióxido de azufre); después se precipita alcalinizando el medio.

También se puede conseguir la floculación añadiendo cloruro de bario ( ) a la disulución que contenga cromo, con lo que conseguimos cromato de bario ( ) en suspensión; añadiendo un polielectrolito (polímero de elevado peso molecular) se logra la sedimentación de la sal. Con este procedimiento se consiguen efectividades superiores al 90 %.

5. Tratamiento especifico en la fase “midstream” (Prestige) El Prestige fue un barco de bandera de las Bahamas, que el 19 de noviembre del 2002 se hundió frente la costa española de Galicia, ocasionando un vertido de crudo que provocó uno de los mayores desastres ecológicos de la historia de España.

Figura 7: Hundimiento del Prestige frente a la costa gallega

El barco contenía más de 70.000 toneladas de fuel, aunque se recogieron más de 82.000 toneladas de residuos, en una mezcla heterogénea de fuel (8%), arena (60%), agua(20%) y fragmentos de plásticos y envases (12%).

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Estos residuos fueron llevados a la planta de tratamiento de Sogarisa (Sociedad Gallega de Residuos Industriales). El tratamiento de estos residuos fue pionero a nivel internacional, ya que era la primera vez que se utilizaba un procedimiento de este tipo para el tratamiento de dichos residuos. Aunque en un primer momento la planta tuvo bastantes contratiempos, ya que el fuel estaba acompañado de un exceso de agua y de grandes bolsas de arcilla, además de muchas fibras procedentes de los monos de los voluntarios, que provocaron una obturación en los equipos de la instalación. El tratamiento de los residuos estuvo estructurado en cinco fases. Tras el almacenaje en una balsa impermeabilizada de ocho metros de profundidad el siguiente paso fue la separación de los materiales y su trituración para reducir y favorecer su manipulación. Posteriormente, los residuos se trasladaron a una segunda instalación, en la que se introdujeron en un Trommel de 15 metros de largo y que tenía una capacidad de 100 metros cúbicos.

Un Trommel es una máquina de cribado que tiene su superficie cilíndrica y que gira sobre su eje. Éste se coloca horizontalmente, con una pequeña inclinación hacia la salida para facilitar el avance del material. Está constituido por chapas perforadas curvadas de diferentes diámetros, por donde pasan las partículas y van cayendo en diferentes tolvas de almacenamiento.

Figura 8: Esquema de funcionamiento de un Trommel

En este Trommel se centrifugó el material con una temperatura que alcanzaba los 95ºC y que permitió la separación de los hidrocarburos, los plásticos, las arenas y el agua. De este proceso sólo salió una parte de plásticos sólidos. El agua extraída se sometió a un proceso físico-químico que permitió su depuración y la reutilización para alimentar los circuitos de tratamiento de la propia planta.

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Las arenas, que fueron unas 12.000 toneladas, se sometieron a varios lavados específicos, por fricción y con reactivos, y se destinaron a material de construcción. Las arcillas se convirtieron en materia prima para el clinker que se fabrica en las cementeras.

El fuel (8%), pese a su escasa calidad, mantuvo su función de combustible.

En cuanto a los plásticos, se clasificaron en dos tipos. Los de buena calidad, se utilizaron como materia para creación de tuberías, en cambio los de baja calidad se utilizaron como combustible alternativo en fábricas cementeras.

Este tratamiento estuvo valorado en 22 millones de euros.

Residuos en suelos y rocas En cuanto al tratamiento de los suelos y rocas, donde fue imposible la recogida de los residuos, se empleó un método que consistía en aplicar un biorremediador, el S-200 Custom-Blend, que es un fertilizante, enriquecido con nitrógeno, fósforo y hierro, y que permite a las bacterias devoradoras de hidrocarburos enfrentarse a él. Las bacterias transforman el hidrocarburo contaminante en agua y y luego “mueren de inanición”. Se calcula que necesitaron entre un litro y litro y medio del producto por cada kilo de chapapote. Aunque este proceso provocó un proceso de eutrofización de los mares, a causa de tener los elementos antes mencionados. Fuel en el interior del Prestige La profundidad a la que se encuentra el Prestige es de unos 3.600 metros, con lo cual las tareas de recogida de fuel fueron muy complicadas, de estas tareas se encargó la empresa Repsol, que recuperó unas 13.700 toneladas. El proceso consistió en la realización de un agujero en el casco del barco y, mediante un sistema de “extracción por gravedad”, se instaló una “bolsa lanzadera” de 23 por 4,7 metros y una capacidad de 300 . La operación se sirvió de tres robots submarinos, que maniobraban estos contenedores. Estas lanzaderas descendían hasta el fondo, gracias a unas cadenas de lastre, y una vez llenas, ascendían flotando. Cuando llegaban a unos 60 metros de profundidad se bombeaba su contenido a otro barco. Cuando quedaban unas 1000 toneladas de fuel, se selló completamente el contenido con unas bacterias, para potenciar el proceso de biodegradación que terminara de destruir todo el fuel. El coste de esta limpieza ascendió a unos 100 millones de euros.

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Figura 9: Lanzaderas con las que se produjo la extracción del fuel 5. Bibliografía http://proyectochicontepecatg-petroleo.blogspot.com.es/2009/07/extraccion.html http://revistapetroquimica.com/la-gestion-integral-de-residuos-servicio-clave-en-la-industria-petrolera/ http://aseourbano.com.co/residuos-petroleros/ http://www.incolsa.co/productos/desorcion.html http://www.miliarium.com/Prontuario/TratamientoSuelos/DesorcionTermica.asp http://uhu.es/sevirtual/ocw/politecnico/tecnicas-tratamiento-contaminacion/material/006.pdf http://www.cogersa.es/metaspace/portal/14498/19205 http://www.unilibre.edu.co/revistaavances/avances-6/r6_art11.pdf http://www.articulo.org/articulo/11698/tratamiento_de_los_residuos_derivados_de___la_extraccion_de_los__hidrocarburos_gasto_o_inversion.html http://archive.basel.int/centers/proj_activ/tctf_projects/020.pdf http://www.magrama.gob.es/es/costas/temas/proteccion-medio-marino/plan-ribera/contaminacion-marina-accidental/incineracion.aspx