trabajo beneficio de pollos (2)

PRODUCCION MAS LIMPIA EN BENEFICIO DE POLLOS

“Año de la Inversión para el Desarrollo Rural y la Seguridad Alimentaria”

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS, INDUSTRIAS ALIMENTARIAS Y AMBIENTAL

E.A.P. DE INGENIERIA AMBIENTAL

CURSO: INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

CICLO: X

TEMA: PRODUCCION MAS LIMPIA EN BENEFICIO DE POLLOS

PROFESOR: ING. OBISPO GAVINO, ELFER ORLANDO

INTEGRANTES:

FLORES LEÓN, SELENE PRISCILA

POMA JAMANCA, JEAN CARLOS

CAHUANA CABANILLAS, DIEGO

HUACHO – 2013

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INDICE

INTRODUCCIÓN........................................................................................................pág. 3

PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA EN BENEFICIO DE POLLOS......................................pág. 4

Objetivos.....................................................................................................................pág. 4

MARCO TEÓRICO.....................................................................................................pág. 4

Producción más limpia................................................................................................pág. 4

Beneficios de la Producción más Limpia....................................................................pág. 5

Proceso de beneficio de pollos...................................................................................pág. 5

Plantas de beneficio de aves......................................................................................pág.6

Legislación peruana y políticas de prevención...........................................................pág. 6

Descripción de las etapas del proceso de beneficio de pollos..................................pág. 7

Residuos (subproductos) de la planta de proceso de aves........................................pág. 12

Caracterización y reprocesamiento de los sólidos.....................................................pág. 12

Consumo de agua en el proceso................................................................................pág. 14

Identificación impactos ambientales en el beneficio de pollos...................................pág. 14

Optimización en la planta de proceso de beneficio de pollos.....................................pág.15

Propuestas para una producción más limpia..............................................................pág. 16

CONCLUSIONES.......................................................................................................pág. 20

RECOMENDACIONES...............................................................................................pág. 20

REFERENCIAS..........................................................................................................pág. 21

GLOSARIO.................................................................................................................pág. 22

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INTRODUCCION

La alimentación es uno de los componentes de primera necesidad, y dentro de la alimentación el consumo de carne constituye uno de los principales componentes nutricionales, y en este grupo se encuentra la carne de pollo que por su precio está casi al alcance de todas las clases sociales, es la fuente de proteínas más barata.

A nivel nacional uno de los productos que más se consume es la carne de pollo, pero alguna vez nos hemos preguntamos cómo llega este producto a nuestras manos, cuales son los procesos por los que pasa para llegar hasta su destino final.

Como toda actividad antrópica el beneficio de pollos trae consigo impactos que pueden ser beneficio o perjuicio, por ejemplo en el Perú beneficia porque es el pollo sirve como alimento, pero también puede traer consigo impactos negativos por los residuos que se generan durante las diferentes etapas del proceso.Lo adecuado sería que se implementen medidas preventivas y correctivas necesarias puede para poder beneficiar tanto a los consumidores como a los empresarios y al ambiente.

Durante varios miles de años la producción avícola ha sido un proceso relativamente limpio. Unos cuantos pollos, posiblemente varias docenas se criaban en casi todas las granjas y los patios de las casas en los pueblos.

La pequeña cantidad de excremento y los restos obtenidos después de haber sacrificado las aves constituían un volumen tan pequeño que este se descomponía fácilmente sin tener ningún efecto en el ambiente. Sin embargo en las últimas décadas, la situación ha cambiado drásticamente. La producción avícola intensiva, a pesar de ser de gran beneficio para la nutrición humana, ahora es capaz de producir significantes daños ecológicos.

En el pasado, muchos de los residuos de la producción avícola, se han considerado como basura.Hoy en día muchos de estos residuos del proceso se usan para generar otros productos.

En el presente trabajo se presenta la situación actual de las plantas de beneficio de aves en el Perú, la legislación peruana, políticas de prevención y la descripción de las etapas del proceso de beneficio de pollos, los residuos que se generan y algunas medidas a considerar para poder hacer un proceso verdaderamente limpio que pueda contribuir al cuidado del ambiente.

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PRODUCCION MÁS LIMPIA EN BENEFICIO DE POLLOS

I.- OBJETIVOS

Objetivo general

Presentar alternativas para una producción más limpia en Plantas de beneficio (procesamiento) de pollos.

Objetivos específicos

Conocer el procesamiento de pollos y los residuos que se generan. Conocer los impactos que general al ambiente la inadecuada disposición de los

residuos producto del proceso de beneficio de pollos. Conocer la situación actual de beneficio de pollos en el Perú.

II.- MARCO TEORICO

- Producción más limpia

Es una estrategia ambiental preventiva que se puede aplicar tanto a procesos productivos, productos y servicios para mejorar la eficiencia y reducir los riesgos que estas implican para la salud humana y para el ambiente, a través del ahorro de materias primas, agua y energía, de la eliminación de insumos peligrosos y de la reducción de la cantidad y toxicidad de las emisiones y residuos en la fuente.

Procesos: Ahorro de materia prima, agua y energía, eliminación de materias primas toxicas, reducción en la cantidad de emisiones.

Productos: Eficiencia de las materias primas, reducción de los impactos en la disposición final del producto.

Servicios: Eficiencia en el uso de recursos, reducción de desechos.

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- Beneficios de la Producción más Limpia

- Prevención de la contaminación- Recuperación del costo de inversión- Disminución de costos de producción- Disminución de costos de tratamiento de efluentes- Disminución de consumo de agua- Disminución de energía- Disminución de materia prima- Minimización de generación de residuos.

-Proceso de beneficio

El proceso de beneficio empieza con la captura y recolección de las aves de la granja (galpón), para luego ser transportada dentro de canastillas en camiones hasta el matadero o planta de beneficio.

Al llegar a la planta, los camiones son descargados y las aves son colgadas una por una en una línea de transporte aéreo para iniciar el sacrificio de las mismas.

Las aves son dormidas/atontadas por un aturdidor eléctrico, para luego ser degolladas automáticamente y así empezar el proceso de desangre que, aproximadamente, durará dos minutos.

Luego de esto, el ave ingresa a un escaldador donde será remojada en agua caliente entre 49º y 60º según el tipo de acabado en la piel que queramos obtener, así como para que los poros de la piel se abran, las plumas se aflojen y luego las desplumadoras logren removerlas en su totalidad. Una vez desplumada el ave, ésta se encuentra lista para ser eviscerada, para lo cual la tecnología en los últimos años ha tenido un desarrollo notable.

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Plantas de beneficio en el Perú

Actualmente el sector avícola produce aproximadamente 929 mil toneladas de carne de ave, lo que equivale a 400 millones de aves producidas y consumidas al año (Argentina produce y procesa 750 millones).

De toda esta producción sólo el 25% se procesa en plantas, es decir, sólo 100 millones pasa por un procesamiento en planta mientras que el resto (el 75% ó 300 millones) es comercializado vivo y beneficiado en mercados de todo el país en forma artesanal (a mano).

Respecto a las plantas existentes, estas son semiautomáticas, con sistemas de evisceración manual, que actualmente satisfacen parte de la demanda interna (25%).

Para satisfacer el resto de la demanda interna y desarrollar el segmento exportador, será necesario automatizar las plantas existentes y crear nuevas, a fin de garantizar volúmenes de producción con calificaciones sanitarias exigidas, calidad y costos competitivos.

Legislación peruana y políticas de prevención

Cabe la posibilidad de que este panorama mejore, en la medida de que el sector privado invierta en la modernización de sus plantas de proceso. Además, esto no dará señales de cambio mientras el Estado no contribuya en mejorar la calidad y seguridad de comercialización del pollo.

En la actualidad contamos con un Reglamento Sanitario para Acopio y Beneficio de Aves para Consumo Humano, que admite y reglamenta la creación de los centros de acopio de aves vivas. Estos no existen en otros países porque las aves se comercializan después de ser beneficiadas en una planta con control sanitario.

Sin embargo, aquí los centros de acopio realmente son solo un paliativo, ya que al final estas aves terminarán siendo beneficiadas en forma artesanal en los mercados o trastiendas del país, donde se pierde el control sanitario que está legislado, pero que no favorecerá al consumidor.

¿Por qué no pensar que, a estos centros de acopio lleguen los productos cárnicos ya procesados y se expenda un producto inocuo, con control sanitario, de calidad y a precios que sean competitivos? Es verdad que existe mucha gente involucrada en la cadena de comercialización del pollo vivo, pero los matanceros de hoy, podrían ser los distribuidores de mañana.

Debemos estar conscientes de que es necesario revisar nuestras normas, para evitar el trajín de las aves vivas y el peligro de contaminación inherente en este trance de comercialización y alcanzar un mejoramiento en la gestión en beneficio de todos

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-Descripción de las etapas del proceso de beneficio de pollos.

a.- Recepción.

Las aves llegan a la planta de sacrificio en camiones, las jaulas son llevadas por una cinta transportadora hasta los ganchos donde se cuelgan las aves. Las jaulas son lavadas en esta misma zona y embarcadas nuevamente a los camiones. Cualquier ave con aspecto moribundo debe sacrificarse de inmediato dislocándole el cuello.

b.- Estación de matanza.

Aturdimiento. Una vez colgadas las aves, se procede a conmocionarlas eléctricamente. Existen dos tipos de aturdimiento eléctrico: alto voltaje (500 voltios) y bajo voltaje (70-100 voltios). Los de bajo voltaje pueden ser manuales o de baño de agua. Los manuales son: los de barra en forma de " V ", cuchillo eléctrico y pinzas. El aturdimiento produce un espasmo electroplético, cuya manifestación es una contracción inmediata de todos los músculos esqueléticos. El ritmo cardiaco disminuye por el espacio de unos 30 segundos, por lo tanto el desangrado debe hacerse en este intervalo de tiempo.

Desangrado. A las aves aturdidas se les secciona el cuello con un cuchillo, el tiempo de desangrado oscila entre 90 y120 segundos; éste se realiza en una zona separada de sangría o sobre un canal de sangre.

c.- Escaldado.

Una vez desangradas las aves, se introducen en un baño de agua caliente, conocido como tanque de escaldado, para ablandar las plumas. La temperatura del agua puede variar entre 50 y 80oC.

Los pollos que se comercializan en fresco se escaldan entre 53 y 54 oC, los que se destinan a congelación se someten a 56 oC. Para las gallinas la temperatura es más alta.

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El tiempo de escaldado oscila entre 1 y 3 minutos. El agua utilizada en esta etapa se calienta con gas o vapor.

Existen aditivos que facilitan la penetración del agua en los folículos de las plumas, especialmente para escaldados a temperaturas bajas. Las temperaturas altas mejoran el desplumado, pero producen desprendimiento de piel.

d.- Desplumado.

Después de escaldadas las aves, se les eliminan las plumas con discos o cilindros que giran rápidamente y en los que hay una gran cantidad de dedos de goma o caucho que facilitan esta eliminación.

Las plumas son arrastradas por chorros de agua hasta un canal que las lleva a la zona de subproductos no comestibles.

e.- Lavado del ave completa.

Cuando las canales salen de las desplumadoras es conveniente que se laven con agua limpia para quitarles la máxima contaminación posible antes de pasar a la etapa siguiente. Este lavado se puede hacer con chorros de agua pulverizada dispuestos sobre una tubería vertical que dispersa agua sobre los canales desde las patas a la cabeza. Los chorros han de ser lo suficientemente potentes y emplear una gran cantidad de agua para que se asegure un lavado adecuado. Además de los chorros se incluyen unas tiras de goma que golpean las canales. Estas tiras facilitan la eliminación de la suciedad.

Posteriormente las aves se sumergen en agua, para eliminar pequeñas plumas que aún quedan en ellas.

Una vez se hayan quitado las plumas, las canales deben someterse a lo que se denomina inspección de la canal entera, que sirve para evitar que las canales enfermas pasen al

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proceso de evisceración y sean un foco de infección.

Finalmente se produce el corte de patas y picos, que se puede hacer con un cuchillo giratorio o manualmente. Las cortadoras de patas de cuchilla rotatoria disponen de un chorro de agua templada constante sobre la cuchilla para quitarle la suciedad más aparente y reducir de esta forma la contaminación.

Las patas pueden ser procesadas de dos maneras; la primera como parte de las menudencias que implica una operación anterior al corte de las patas, dicha operación se denomina revirado y consiste en descolgar el pollo de las patas y colgarlo de la cabeza para que las patas puedan ser escaldadas, peladas y por último cortadas.

La segunda forma es la de cortarlas de la canal sin revirarlas y esta manera quedan colgadas de la línea de donde posteriormente se descolgarán, mientras la canal es colgada en la línea de la zona limpia.

La línea de matanza vacía, vuelve al muelle de descarga para ser cargada de nuevo.

f.- Remoción de vísceras (Evisceración).

Terminado el desplumado las canales se cuelgan de una segunda cadena de ganchos. La evisceración consiste en eliminar de la canal la mayor parte de órganos que contiene en sus cavidades, también se elimina la cabeza, el cuello y los tejidos asociados en ese orden.

Estos dos procesos se realizan sobre un canal por el que circula agua que arrastra las partes no comestibles. Las partes comestibles se transportan en otro canal con agua hasta la zona de procesamiento de menudencias.

La evisceración puede hacerse manual o automáticamente, se extrae los intestinos, la molleja, el corazón, el hígado y el bazo y en ocasiones también los pulmones. Los órganos se dejan colgando, expuestos sobre la cavidad abierta. Esto con el fin de hacer una inspección sanitaria post-mortem detallada.

Después de la inspección, el hígado y el corazón se separan del resto de las vísceras y una vez eliminada la vesícula biliar se lavan en un chorro de agua antes de enviarles a la zona de preparación de menudencias.

A continuación se corta el tracto alimentario por el esófago, de esta forma se suelta el conjunto de las vísceras que pueden extraerse de la cavidad.

g.- Procesamiento de menudencias.

El primer paso es un lavado adicional, disponiendo de una serie de baños de agua así: uno para hígados y corazones, otro para mollejas y un último para cuellos, cabezas y patas.

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Los baños contienen agua y hielo. Deben constar de dosificadores de agua y termómetros para mantener las condiciones de higiene exigidas.

Una vez lavadas y frías, las menudencias se empacan en bolsas de polietileno incluyendo en cada bolsa un corazón, un hígado, una molleja, dos patas, un cuello y una cabeza.

h.- Lavado final.

Una vez retirados todos los órganos internos del ave, se procede a realizar un lavado final del producto, es decir la carne en canal, con el fin de asegurar la limpieza total de la carne que posteriormente va a ser refrigerada.

i.-Refrigeración.

La refrigeración de las canales se puede hacer con agua o aire.

Refrigeración por Aire. Las canales se cuelgan en bastidores que se introducen en cámaras frigoríficas, mantenidas alrededor de 0 0C, exponiéndolas a una corriente de aire frío. Dependiendo del peso del canal y de la velocidad y temperatura del aire de proceso, esta etapa puede durar entre 40 minutos y 12 horas.La temperatura final después de este enfriamiento preliminar no debe ser superior a 10 0C. El enfriamiento final de las canales se hace después de empacarlas en cámaras frigoríficas en las que se reduce la temperatura interna de la carne hasta aproximadamente 0 0C. Las canales se mantienen en cajas plásticas para su posterior transporte.

Refrigeración con Agua. Los canales destinados a la congelación se enfrían usualmente con agua y hielo. Generalmente se dispone de dos tanques en serie; el primero contiene agua y el segundo agua y hielo, los mismos tanques pueden estar refrigerados.Las canales se sumergen en un primer tanque que contiene agua, llamado pre-chiller en donde permanecen 10 minutos bajándoles su temperatura a unos 14 oC, posteriormente pasan al chiller en donde son sumergidos en un baño de hielo y agua, hidratando la carne y bajando su temperatura hasta unos 4 oC en un tiempo de 10 minutos.Posteriormente se someten a un escurrimiento, sí no se ha hecho un pesaje previo, en este momento se pesan y se clasifican.Normalmente los mataderos constan de una pequeña cámara de congelación para almacenar la producción de 2 o más días.

j.- Clasificación, pesada y empaque.

Una vez refrigerada la carne se procede a clasificar los diferentes productos que se van a comercializar realizando el respectivo pesaje. Seguidamente son empacados los diferentes productos. La mayoría de los alimentos se dilatan al congelarse, algunos hasta un 10% de su volumen. Por lo tanto los envases deben ser fuertes, hasta cierto punto flexible y no deben llenarse completamente.

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Los materiales más utilizados para el empaque son: papel encerado, cartones revestidos de plástico y películas de plástico.

La carne se debe mantener en el matadero hasta que la temperatura se estabilice en los músculos profundos de la canal, lo que puede suponer 48 horas. La carne sin congelar se almacena a una temperatura de 0 0C, la carne congelada se almacena entre -12 y -18 0C.

Imagen 1. Procesamiento de Aves

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- Residuos (subproductos) de la planta de proceso de aves

Los desechos de los mataderos de aves de corral comprenden: el agua de elaboración y subproductos sólidos orgánicos.

Los principales subproductos del proceso de aves son los siguientes:

Plumas

Vísceras

Sangre de aves

El proceso de beneficio produce una serie de residuos como plumas, sangre, grasa, vísceras, que contribuyen a la contaminación del agua.

- Composición, caracterización y reprocesamiento de los sólidos procedentes de los mataderos

Los rendimientos de las canales de las aves de corral representan entre un 70 y un 75 por ciento aproximadamente del peso vivo.

La cantidad de residuos sólidos potencialmente vendibles depende de la eficacia de los métodos de procesamiento y de la salud de las aves antes del mismo.

La sangre constituye alrededor del 2 por ciento del peso vivo de las aves y una fuente con alta concentración de proteínas cuando se filtra y se seca para producir harina de sangre. Durante el sacrificio, la sangre suele recogerse separada de las vísceras y, dependiendo de las condiciones de refrigeración y el tiempo de almacenamiento previos a la elaboración, puede requerir el uso de productos químicos para evitar la coagulación. La harina de sangre procesada puede utilizarse como fertilizante y en los piensos para animales y peces.

Las plumas constituyen entre el 7 y el 10 por ciento aproximadamente del peso vivo de las aves y son también una fuente de proteínas (del 75 al 90 por ciento de proteínas brutas), si bien el valor de utilización de las plumas como componente de la alimentación animal depende de los métodos de procesamiento ulterior destinados a mejorar la digestibilidad (por ejemplo, cocción a alta presión > 100ºC o tratamiento enzimático). Las plumas procesadas pueden utilizarse también para artículos de cama, prendas de vestir y otros artículos de mercado para los seres humanos.

La cabeza, los pies (aprovechados para el consumo humano en algunas regiones) y las vísceras no comestibles constituyen el resto de los sólidos de mataderos. Tras su procesado mediante métodos convencionales como el aprovechamiento de grasas a temperaturas y presiones específicas, en función del destino previsto y del factor de riesgo del material, se producen productos vendibles en forma de grasas y harinas ricas en proteínas. En algunas áreas, si se han adoptado medidas de bioseguridad, puede no ser necesario el ulterior procesamiento de estos subproductos.

Por ejemplo, en algunas regiones hay una gran demanda de residuos de vísceras no comestibles de alta calidad para la cría intensiva de peces que requieren antes de su uso solo una simple trituración y mezcla con un aglutinante en la misma unidad de producción avícola.

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Independientemente de su ubicación, antes del reprocesamiento, los sólidos de mataderos pueden ser caracterizados en general bien como material de bajo riesgo procedente de aves sanas, bien como material de alto riesgo que puede transmitir enfermedades a los seres humanos, al ganado o a las aves de corral. Por ejemplo, será material de alto riesgo el que procede de aves muertas por causas distintas al sacrificio o de aves o partes de aves clasificadas como no aptas para el consumo humano. Las aves que son portadoras, confirmadas o presuntas, de enfermedades transmisibles, en particular de una enfermedad como la influenza aviar altamente patógena (IAAP), deben caracterizarse como material de alto riesgo. Deberán adoptarse medidas de atención y gestión para mantener separados los materiales de alto riesgo de los materiales de bajo riesgo, ya que su mezcla comportaría la clasificación de todo el lote en la categoría de alto riesgo. Esto es importante no solo para las medidas preventivas de salud e inocuidad, sino también por motivos económicos relacionados con los requisitos de procesamiento adicional de los materiales de alto riesgo en comparación con los de bajo riesgo. El tratamiento de los materiales de alto riesgo destinados a la alimentación animal o a su uso como fertilizantes consiste, por lo general, en procedimientos de transformación con un alto consumo energético o procedimientos alternativos de tratamiento térmico, mientras que el reprocesamiento de material de bajo riesgo puede consistir en métodos menos estrictos para usar los sólidos en los piensos animales o en la acuicultura. En el caso de materiales no adecuados para su procesamiento en la cadena alimentaria, los métodos alternativos incluyen el enterramiento, el compostaje aeróbico o los tratamientos para la producción de energía y/o el procesamiento para su uso como fertilizantes agrícolas.

El uso de los subproductos sólidos de los mataderos en los piensos animales está sometido a restricciones cada vez más estrictas en muchas partes del mundo. En estas zonas, la digestión anaeróbica, es decir la degradación biológica de materia orgánica en metano en condiciones anaeróbicas, es una alternativa que representa una oportunidad para la recuperación de energía y, dependiendo del tipo de digestión anaeróbica empleado, para reducir los microorganismos patógenos en el sustrato sólido digerido.

Si se gestiona adecuadamente, la digestión anaeróbica puede reducir también los olores molestos de los desechos del matadero, y conservar los componentes de nutrientes que no contienen carbono en el material digerido, los cuales pueden recuperarse para su uso como fertilizantes o, eventualmente, en los piensos. Salminen y Rintala (2002) proporcionan una revisión exhaustiva e información relevante para determinar la aplicabilidad de la digestión anaeróbica y la recuperación de material procedente de los desechos de mataderos de aves de corral.

-Consumo de agua en el proceso

Las plantas de procesamiento avícola usan una cantidad tremenda de agua y esto suele ser un elemento de contaminación ambiental, para los ríos, riachuelos y lagos cercanos.

El agua cumple cuatro funciones básicas en la mayoría de las plantas de procesamiento:

1. Es usada para limpiar los canales durante el procesamiento y después de este.

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2. Es usada para limpiar los canales después de la evisceración.3. Es usada para la limpieza de las instalaciones.4. Es usada para remover materiales, tales como plumas, vísceras, etc. a los puntos

finales de colección.

El agua es un producto sumamente caro. No solo son necesarias cantidades adecuadas de agua limpia, sino que algún tipo de tratamiento tiene que ocurrir antes de descargar el agua al medio ambiente.

-Identificación impactos ambientales en el beneficio de pollos

A continuación se describen las etapas del proceso, los aspectos durante la producción avícola, que generan mayores impactos ambientales, detallando el componente ambiental y el impacto que se causa sobre el mismo.

Cuadro 1. Aspectos e impactos ambientales en las plantas de beneficio de pollos

Operación AspectoComponente

afectadoImpacto

Matanza de avesGeneración de

sangreAgua

Contaminación del agua por el vertimiento

de sangre

DesplumadoGeneración de

plumasAire

Contaminación del aire por incineración de las

plumas

Uso de agua a lo largo del proceso

Generación de aguas residuales

Agua

Contaminación de cuerpos de agua por

vertirse sin previo tratamiento

Fuente: Elaboración propia

En el entorno de la empresa existía inconformidad por parte de la comunidad por la emisión de algunos olores molestos. Dentro de los costos de la empresa, todo esto representa una participación importante originada por el descarte, tratamiento, aprovechamiento y disposición final.

- Optimización o reconversión ambiental en la planta de proceso de beneficio de pollos.

En este tipo de industria el consumo de agua es muy alto, pues es un insumo fundamental en las diferentes operaciones de lavado, escaldado, evisceración, enfriamiento, transporte de algunos subproductos y aseo, entre otros. El proceso de beneficio produce una serie de residuos como plumas, sangre, grasa, vísceras, que contribuyen a la contaminación del agua. También se presenta inconformidad por parte de la comunidad por la emisión de algunos olores molestos. Todo esto representa una participación importante originada por el descarte, tratamiento, aprovechamiento y disposición final.

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Planteados los problemas, su solución fue considerada en cuatro etapas: control del consumo de agua, trampas para grasas y sangre, digestor (Cooker), concientización del personal y la comunidad.

Reducción en el consumo de agua

Por ser los costos tan altos, se debe hacer la revisión y el mantenimiento de escapes en todas las válvulas, el balance de los circuitos de agua, el incremento de la presión mediante adaptación de las boquillas de las válvulas, el estrangulamiento en las salidas de agua en las flautas de la escaldadora y mejoras en la eficiencia del trabajo de las bombas.

Trampas de grasa y sangre

Se necesita construir un colector de sangre en el túnel de desangre, una trampa de grasa en chillers y una trampa de grasa en la línea de menudencias. Con todo esto se facilita el proceso de separación y recolección de estos productos, se aprovechan los contenidos de proteína y energía de estos residuos, se reducen costos de tratamiento de agua residual y hay una reducción en la contaminación del agua.

Anteriormente las grasas y la sangre se mezclaban con el agua por lo que la carga contaminante era muy elevada y se incurría en un costo de tratamiento de aguas residuales de US $ 300/año. Con esta medida se reduce el costo de tratamiento se redujo notoriamente y se obtienen ahorros anuales; gracias al aporte de la grasa y la sangre utilizadas como materia prima para la elaboración de harina proteica.

Digestor (Cooker)

Su función es hacer más eficiente el proceso de manipulación y disposición de los residuos sólidos, para obtener una reducción en el nivel de contaminación ambiental y generar a la vez un beneficio económico para la empresa. La finalidad es agilizar y optimizar el proceso de manejo de los residuos sólidos de la planta, darles valor agregado a los residuos sólidos y reducir los costos de disposición, para disminuir así la contaminación del agua y de los suelos y, a su vez, dar una mayor vida útil a los rellenos sanitarios.

Mediante la conducción por canales de todos los residuos sólidos (plumas, sangre y vísceras), que se generan en el proceso de beneficio, estos se llevan hasta un separador de sólidos giratorio. Allí se remueven casi en su totalidad y luego se depositan en el Cooker, donde se efectúan las operaciones de hidrolización, secado, vacío y aireación para convertirse en harina proteica, que es utilizada como materia prima en la industria de los concentrados para animales. Esto se podría complementar un sistema de control de olores o condensación de vapores del proceso de vacío del Cooker, adecuación en la planta de tratamiento de aguas residuales.

Concientización del personal y la comunidad

Toda empresa debe considerar las charlas de presentación e introducción sobre el cuidado del medio ambiente al personal de la compañía, la divulgación al exterior e interior de la empresa sobre su actividad ambiental, mediante reuniones y actividades con las comunidades vecinas; actualización de temas ambientales.

PROPUESTAS PARA UNA PRODUCCION MAS LIMPIA

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1. Reducción del consumo de agua en la línea de eviscerado.

Sin medida (antes)Consumo de agua en la línea de

eviscerado (aprox. 6.5 lt agua/pollo)

Con la medida (después) Consumo de agua en la línea de

eviscerado (aprox. 0.5 lt agua/pollo)El transporte de las vísceras, desde el recipiente de eviscerado hacia el exterior de la planta, se efectuaba por arrastre con un flujo continuo de agua en el canal de eviscerado.Además, un consumo excesivo de agua en las duchas de lavado de pollos y en la bomba que produce vacío para las pistolas neumáticas de remoción de cloacas.

Reducción de duchas y optimización el flujo de alimentación en otras. El agua de la bomba de vacío es reutilizada en el proceso de desplumado y ya no se utiliza agua en el transporte de vísceras, ya que éstas son colectadas en seco (ver medida 4). Estas medidas pueden reducir hasta 93% en el consumo de agua en la línea de eviscerado.

2. Reducción del consumo de agua en la línea de desplumado.

Sin medida (antes)Consumo de agua en la línea de

desplumado: aprox. 4.3 lt agua/pollo.

Con la medida (después)Consumo de agua en la línea de

desplumado: aprox. 1.8 lt agua/pollo.En el proceso de desplumado se utilizaba una excesiva cantidad de agua para lubricar la piel de los pollos a fin de no dañar las carcasas; empujar las plumas en el canal de desplumado hacia el exterior de la planta; y prevenir la acumulación de plumas en los dispositivos de la maquina desplumadora.

La instalación de un sistema simple (rejilla y bomba), permite recircular gran parte del agua utilizada durante el proceso de desplumado, con lo que el consumo de agua se ha reducido en un 58% en este proceso.

3. Otras medidas de reducción de consumo de agua.

Sin medida (antes)Consumo de agua de enfriamiento en el

compresor de la caldera: 360 lt/hr; posibles fugas: 910 lt/hr.

Con la medida (después)Consumo de agua de enfriamiento en el compresor de la caldera y posibles

fugas

La caldera, que funcionaba a diesel, tenía un compresor de aire cuyo enfriamiento se realizaba con agua.Por otro lado, existían fugas de agua en las válvulas de drenaje del pre-chiller y del tanque de escaldado, y en la línea de alimentación de la máquina peladora de mollejas.

La caldera ha sido acondicionada para la utilización de gas natural como combustible, con lo que se ha conseguido prescindir del compresor de aire y emitir menos contaminantes a la atmósfera. En cuanto a las fugas detectadas, éstas fueron totalmente reparadas.

4. Recolección de vísceras en seco para su uso como alimento para animales.

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Sin medida (antes)Las vísceras se desechaban; cantidad

de vísceras arrastradas con agua y descartadas como residuos sólidos: 0.15

kg/pollo; contaminación total en el efluente de la línea de eviscerado: 2,600

mg DBO/pollo.

Con la medida (después)Las vísceras son recolectadas en seco y utilizadas como alimento para animales; cantidad de vísceras arrastradas con agua y descartadas como residuos sólidos: 0 kg/pollo; contaminación total en el efluente de la línea de eviscerado 1,600 mg DBO/pollo.

Una vez extraídas, las vísceras eran transportadas por arrastre con agua por el canal de eviscerado hacia un tanque en el exterior de la planta, donde, después del remojo sufrido durante el transporte y en el mismo tanque, eran finalmente colectadas y enviadas en camión al relleno sanitario. El efluente libre de vísceras, pero contaminado con sangre y otros residuos provenientes de las vísceras, era luego desechado.

Construcción de un sistema que permite colectar las vísceras en seco y, así, utilizarlas para la alimentación de animales. Esta medida, permite la reducción de descarga de residuos sólidos al relleno sanitario y los costos de disposición de residuos sólidos en. Además, al evitar el contacto entre las vísceras y el efluente, se consigue disminuir la carga orgánica en el efluente de la planta en 1,000 mg DBO/pollo o 12,000 kg DBO/año.

5. Recolección de sangre para su uso como alimento para animales.

Sin medida (antes). La sangre se desechaba;

contaminación: 4,800 mg DBO/pollo; consumo de agua para la limpieza del

túnel de desangrado: 12.5 ml/pollo. (aprox.)

Con la medida (después)La sangre es recuperada y transformada en alimento para animales; consumo de agua para la limpieza del túnel de desangrado: 2.5 ml/pollo.

La sangre de los pollos caía y se acumulaba en el piso del túnel de desangrado, manchando, además, las paredes del mismo. Al final de la jornada, el piso y las paredes del túnel eran lavados con agua. Todo este residuo era descargado a un sumidero para ser luego desechado.

Se han instalado canaletas en el túnel de desangrado para recolectar la sangre y enviarla hacia el área de procesamiento. Para procesar la sangre se ha adquirido un equipo con el cual se produce diariamente 760 kg de “morcilla” que se utiliza como alimento para animales.Esta medida ha eliminado una de las fuentes más importantes de contaminación y ha reducido en 56,200 kg/año la descarga total de DBO generada por la planta.

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Dado que ahora el túnel se mantiene relativamente limpio, el lavado de esta área se efectúa con balde y trapo, lo que ha permitido reducir el consumo de agua de limpieza en un 80%.

6. Mejora de las condiciones de descarga de las jaulas con pollos.

Sin medida (antes)Vida útil de las jaulas: 3 años.

Con la medida (después)Vida útil de las jaulas: 5 años.

La descarga de las jaulas con pollos se realizaba sin muchas precauciones. Con frecuencia se dejaba caer las jaulas desde una altura considerable, lo que las dañaba y lastimaba a los pollos.

Se ha concienciado y entrenado rigurosamente a los operarios sobre el buen manejo de las jaulas. El resultado ha sido satisfactorio, ya que se ha conseguido aumentar la vida útil de las jaulas de 3 a 5 años. Esto ha significado a la empresa un ahorro de 20,000 US$/año.

7. Optimización del uso de desinfectante.

Sin medida (antes)Consumo desinfectante: 230 mg/pollo.

Con la medida (después)Consumo desinfectante: 60 mg/pollo.

La totalidad del volumen de agua que se consumía en planta era innecesariamente desinfectada con un producto denominado Clorospar, a una concentración de 7 mg de cloro por litro.

No se desinfecta la totalidad del volumen de agua a consumir, sino solamente aquél destinado a los prechillers y chillers (tanques utilizados para enfriar las carcazas a temperaturas entre 6 a 8°C). Con esta medida se ha reducido en 74%, el consumo de desinfectante.

8. Otras medidas.

Los ahorros obtenidos en las anteriores medidas de PML, han permitido la ejecución de otras que, aun siendo menos rentables, logran incrementar la eficiencia de las operaciones y mejorar la calidad del producto final. Entre estas medidas de PML se tiene: el mejoramiento de la calidad del baño de escaldado; la adquisición de más pistolas neumáticas de remoción de cloacas; la conexión en contracorriente del agua de enfriamiento utilizada en los prechillers y chillers a fin de optimizar la eficiencia de la operación de estos equipos; y la eliminación de sectores fríos en el tanque de escaldado.

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CONCLUSIONES

La industria avícola produce ingentes volúmenes de subproductos al día. El avance tecnológico ha permitido la utilización de las plumas, sangre y vísceras

del proceso de Beneficio para convertirlos en harina para que puedan ser utilizados para la elaboración de alimento balanceado.

RECOMENDACIONES

Se hace necesario ir adoptando tecnologías que nos ayuden reaprovecharlos residuos que se generan a lo largo del proceso.

Por estas razones, las empresas tienen que tomar decisiones importantes y aprovechar todos los residuos del proceso que pueden generar ganancias y ahorros económicos si se cuenta con la tecnología adecuada y así también mejorar su desempeño ambiental contribuyendo a su preservación.

en muchas compañías los subproductos del procesamiento de aves no son tratados con el respeto que merecen.

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REFERENCIAS

http://www.agrobit.com.ar/Info_tecnica/alternativos/avicultura/AL_000007av.htm

http://www.cdmb.gov.co/ciaga/ahorro%20y%20uso.pdf

http://www.actualidadavipecuaria.com/articulos/plantas-de-beneficio-peruanas-

hora-cero.html

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/

311107/311107_ee.htm#RECEPCION

http://www.industriaalimenticia.com/articles/mejorando-el-sacrificio-de-aves

http://www.fao.org/docrep/016/al716s/al716s00.pdf

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GLOSARIO

- Carne en Canal. Corresponde al cuerpo del animal de abasto público o para consumo -humano, luego de haber sido sacrificado y deviscerado.

- Menudencias. Corresponde a las siguientes partes u órganos: el hígado, el corazón, la molleja, las patas, el cuello y la cabeza.

- Molleja. Estómago muscular de las aves que les sirve para triturar y ablandar por medio de una presión mecánica los alimentos.

- Vísceras. Incluye a los intestinos de los animales.

- Sacrificio. Constituye el proceso de beneficio del animal, mediante procedimientos higiénicos, oficialmente autorizados para fines de consumo humano, comprendido desde la muerte, incluido el proceso de insensibilización, hasta su sangría, mediante la sección de los grandes vasos.

- Digestor (Cooker). Es una máquina cocinadora a base de vapor en la que se obtienen harinas a partir de algunos subproductos cárnicos. Funciona como una olla a presión con remoción interna del producto por medio de paletas que giran en un sentido para el proceso y en otro para la extracción.

- - Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO). Es parámetro utilizado para medir indirectamente la contaminación de un residuo líquido. La DBO, o Demanda Bioquímica de Oxígeno, es la cantidad de oxígeno requerido por los microorganismos para estabilizar la materia orgánica biodegradable en 20 días, a una temperatura de 20 oC. Se le designa como DBO última de primera etapa, DBO20o DBOu. También es común determinar la DBO5 (DBO en cinco días).

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trabajo beneficio de pollos (2)

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