LABORATORIO Nº 1

MOVIMIENTO DE TIERRAS.

INDICE

INTRODUCCIÓN.

OBJETIVOS.

I Generales.

Cubicar un proyecto elegido por el alumno con datos obtenidos en las dependencias de INACAP sede Renca.

II Específicos.

1.− Ejecutar el trazado de perfiles en terreno y realizar sobre ellos una nivelación cerrada.

2.− Analizar matemáticamente y topográficamente los datos obtenidos de terreno para su posteriorrepresentación en un plano.

3.− Cubicar las cantidades de material a remover para materializar el proyecto escogido por el alumno.

4.− Analizar, concluir, recomendar.

MARCO TEORICO.

Para Un mejor entendimiento del presente laboratorio es necesario entender los siguientes conceptos yprocedimientos:

Perfil longitudinal: Es la representación gráfica de la intersección del terreno con un plano vertical quecontiene al eje longitudinal de nivelación, con esto se obtiene la forma altimétrica del terreno a la largo dela mencionada línea. Conviene usar para el trazado de este perfil el registro por cota instrumental ya quecontiene un porcentaje muy alto de puntos intermedios. El dibujo en el plano se debe realizar a distintasescalas en los ejes verticales y horizontales, ya que las distancias horizontales deben ser dibujadas a escalasmás producidas. La relación mas usual entre estas escalas es de 1/10.

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Perfil transversal: Es la representación gráfica de la intersección del terreno con un plano verticalperpendicular al eje longitudinal, este se realiza en cada uno de los puntos que definen al perfil longitudinal,es decir, se realiza en todos los puntos de cambio. Estos perfiles se dibujan usando la misma escala para eleje vertical como horizontal.

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Altimetria : rama de la topgrafía. Ciencia que considera las alturas o diferencias de altitud o nivel y lasrepresenta por medio de la llamada altura.

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Rasante o línea de proyecto: corresponde a la línea de contacto del elemento incorporado al terreno.• Cota de proyecto: corresponde a la distancia vertical que existe desde el plano de referencia hasta larasante o línea de proyecto.

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Volumen de Corte: corresponde al volumen del material que se debe extraer o sacar para materializar undeterminado proyecto. Aquí se aplican las siguientes formulas para obtener los resultados:

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Volumen de Corte a Corte:

1

Vcc= [ (Sc1 + Sc2) / 2 ] * D.

Volumen de Corte a Terraplen:

Vc−t = [ ( Sc1²) / Sc1 + Sc2 ] * D/2

Volumen de Terraplen: volumen del material que se debe rellenar para materializar un determinadoproyecto. Aquí se aplican las siguientes formulas para obtener los resultados:

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Volumen de Terraplen a Terraplen:

Vtt = [ ( St1 + St2) / 2 ] * D

Volumen de Terraplen a Corte:

Vt−c = [ ( St1²) / Sc1 + Sc2 ] * D/2

Rasante optima: para determinar la rasante existen múltiples criterios, que serán definidos por losprofesionales encargados del proyecto. Para efectos topográficos el criterio a utilizar será el criterioeconómico, esto implica ubicar la rasante en el punto en que se igualen los volúmenes de corte con los deterraplen.

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Trípode: Herramienta para apoyar el nivel de ingeniero. Consta de tres patas que miden 1.75 maproximadamente. Estas patas son telescópicas para ajustarlas al terreno y lograr la mayor horizontalidadpara apoyar el nivel de ingeniero.

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Miras: son reglones graduados, generalmente en centímetros que se colocan verticalmente en el puntocuyos datos interesa anotar. Existen varios cuerpos enchufables de 2 o 4 cuerpos plegables y todas ellas de4 metros de longitud.

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Compensación por camino recorrido:•

11.1) Calcular el factor de Compensación (Fc).

F = [ Ec / Dt ] * Dpa

Donde: Dt: DHz total nivelada entre los puntos de cambio.

Dpa: DHz parcial acumulada entre los puntos de cambio.

11.2) Cota Compensada (C comp.).

C comp.= Cpto +/− Fc.

Compensación por número de posiciones instrumentales.•

12.1) Factor de Compensación (Fc):

Fc = [ Ec / Nt ] * Npa

Donde: Nt: Nº de posiciones instrumentales.

Npa: Nº parcial acumulado de posiciones instrumentales.

12.2) Cota compensada (C comp.)

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C comp. = Cpto +/− Fc.

13) Subrasante: se define así al terreno de fundación de los pavimentos, pudiendo estar constituida por elsuelo natural del corte o de la parte superior de un relleno debidamente compactado.

14) Subbase: es una capa, generalmente constituida por agregados pétreos convenientemente graduados ycompactados, construida sobre la subrasante, y sobre la cual puede construirse la base cuando sea necesaria.

Base: es una capa intermedia entre la subbase y la carpeta del pavimento, generalmente constituida poragregados pétreos convenientemente graduados y compactados, pudiendo contener además un agenteestabilizador. Aunque hay diversos estabilizadores, el de uso más generalizado es el cemento hidráulico.

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Carpeta: es la superficie constituida por elementos de hormigón, fabricados in situ p prefabricados, sobrela cual transitan personas y/o vehículos.

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Hormigón: es un material que esta constituido por una mezcla dosificada de áridos gruesos ( grava), áridofino (arena), cemento y agua y una pequeña porción de aire, eventualmente se agregran aditivos paramodificar alguna de sus propiedades.

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17) Dosificación: es determinar las proporciones en que deben combinarse los materiales componentes delhormigón, de manera de obtener las condiciones previstas para el material.

18) Nomenclatura del hormigón: existen diferentes clasificaciones del hormigón, de acuerdo a su uso, eneste laboratorio se va a referir como un tipo de hormigón clasificado de acuerdo a su resistencia a lacomprensión en:

H 20 − (80)− 20−06

Donde:

H: hormigón

20: resistencia a la compresion en Mpa ( 1 Mpa = 10 Kg/cm2)

80: nivel de confianza del hormigón. Se expresa en parentesis, expresada en porcentaje o fracción decimal.

20: tamaño maximo nominal del árido, se expresa en milimetros.

06: Dosilidad: facilidad del hormigón para ser colocado y compactado sin que se produzca segregación. Sedetermina de acuerdo al asentamiento de cono de Abrams,

19) Suelo grupo A−1: mezcla de grava, arena y finos de roca de poca o ninguna plasticidad. Buenagraduación. Se incluye además en el grupo a los suelos gruesos sin finos.

METODOLOGÍA PRACTICA.

La metodología practica usada en el laboratorio Nº 1, consistió en:

Realizar un trazado en el terreno a realizar el proyecto (nivel topográfico).• Puntos de cambio: 20 m ( Números de puntos de cambio dependiendo de la cantidad de alumnos).• Puntos intermedio: 2.5 m equidistante. ( 4 por perfil)• Nivelación cerrada: tolerancia 0.003 m.•

MATERIALES UTILIZADOS.

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Instrumento Marca Nº de serie Modelo Presición Eº general Cantidad

Nivel deingeniero

Sookia 201885 E−32 Bueno 1

Mira Nedo cm Bueno 2

Combo Brand Pesa3 lb con mango de madera Regular 1

Tripode Bueno 1

Lienza Malo 2

Estacas son 25 estacas, de fe diam 12. Poseen un largo de 30 cm. bueno 25

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL PROYECTO

MANDANTE: LORENA CASTRO ARROUCH.

DIRECCIÓN: BRAVO DE SARAVIA Nº 2980.

PROYECTO: CALLE DE ACCESO SECUNDARIO INACAP− RENCA.

DIRECCIÓN: BRAVO DE SARAVIA Nº 2980.

TELEFONO: 5406900

PROYECTISTAS: ALUMNOS INACAP.

PREPARACIÓN DE LA SUBRASANTE.•

A. Descripción y alcances.

Esta sección se refiere a los trabajos requeridos para conformar la plataforma de la calle del camino a nivel desubrasante, en sectores de terraplen y corte, dejándola en condiciones adecuadas para recibir las capassiguientes, tales como subbases, bases, carpetas de rodadura o cualquier otra que se especifique en elProyecto.

Si después de terminada y aprobada, la subrasante sufre deterioros o deformaciones por cualquier causa, seráde cargo del Contratista la recaudación de la superficie a su estado original.

B. Materiales.

Se ocupara material del mismo terreno. Este material tiene una calidad de suelo A1, la cual consta de gravilla,arena y limos con cero plasticidad con un CBR del 20%.

C. Procedimiento de Trabajo.

C 1. Perfiladura.

Antes de comenzar los trabajos de preparación de la subrasante, se deberá estacar cada 20 m entre sí en lospuntos intermedios que sean necesarios, el eje, bordes de la plataforma y cualquier otro punto del perfil a nivelde subrasante que se requiera para dar a la plataforma los bombeos, peraltes y quiebres previstos en losperfiles tranversales del Proyecto. La inspección del mandante ( Lorena Castro Arrouch), utilizará esteestacado para establecer, a nivel de subrasante, el cumplimiento del alineamiento vertical y horizontal de lacalle.

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C 2. Compactación.

La subrasante deberá compactarse de manera que, en los 0.30 m superiores se alcance como mínimo el 95%de la resistencia obtenida por densímetro nuclear, medida según la Densidad Relativa. El control decompactación se realizará en todo el ancho de la plataforma a nivel de subrasante en sectores de corte y, hasta0.50 m de los bordes exteriores de la plataforma a nivel de la subrasante, en sectores de terraplén. En esteúltimo caso, la exigencia de compactación para los últimos 0,50 m a ambos lados de la plataforma será demínimo 90 % de la resistencia obtenida por densímetro nuclear.

C 3. Medidas de Seguridad.

Todos los trabajos que realice el Contratista dentro de los términos del Contrato, deberán ejecutarserespetando las disposiciones legales vigentes y las que señalen las Bases Administrativas respectivas delContrato, en relación a prevención de accidentes, seguridad e higiene.

D. Preparación de la Subrasante.

La partida comprende la provisión de materiales cuando corresponda, perfiladura, compactación yterminación de la plataforma en todo su ancho, incluyendo sectores de corte en roca, según lo establecido enesta Sección. Incluye asimismo, el estacado y demás tranajos y actividades necesarios para cumplir con loespecificado.

Se cuantificará por metro cuadrado de preparación de subrasante; la medición se efectuará de acuerdo a lasdimensiones requeridas por el Proyecto y aprobadas por al Inspección.

2.− CAPAS GRANULARES.

Subbases Granulares.•

A.− Descripción y Alcances.

En esta sección se definen las operaciones requeridas para la provisión, mezclado, colocación, perfiladura ycompactación de subbases granulares. Para los efectos de esta especificación se denomina súbase a la capagranular localizada entre la subrasante y la base granular en los pavimentos flexibles, y la capa q normalmentedebe colocarse inmediatamente debajo de un pavimento.

B. Materiales.

Las súbase granular será un pavimento flexible de materiales bajo 2 en áridos de canto rodado con un CBR deun 45% con 20 cm de espesor repartidos uniformemente a lo largo del proyecto.

REQUISITOS DE SUBBASES PARA PAVIMENTOS RIGIDOS.

Ensaye Requisito Metodo

Límite líquido máx. 25% LNV 89

Indice de plasticidad máx. 6% LNV 90

Desgaste Los Angeles max. 35% LNV 75

Sales Solubles máx. 4% LNV 76

Poder de soporte (CBR) (Nota 1) mín. 50% LNV 92

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Nota 1. En zonas donde la precipitación media anual sea inferior a 50 mm, el ensaye se ejecutará sobremuestras no saturadas.

C. Procedimiento de Trabajo.

C 1. Confección y colocación.

Generalidades.

La súbase granular no deberá extenderse sobre superficies que presenten capas blandas, barrosas, heladas ocon nieve.

Los procedimientos de confección y colocación del material deberán asegurar que al perfilarse y compactarsesegún lo especificado, la súbase se ajustrá a los perfiles longitudinales y transversales del Proyecto. Lossectores de camino donde se coloquen subbases granulares deberán estacarse emplazando puntos de referenciaaltimétrica y de ubicación del eje y bordes, a distancias no superiores a 20 m enre sí. Deberán estacarseademás, todos los puntos singulares del trazado. En zonas de transición de peraltes, las estacas se deberáncolocar a 10 m de distancia entre sí, como máximo.

Cuando se estipule en el Proyecto, las superficies asfálticas existentes del tipo tratamiento superficial deberánser escarificadas en un espesor mínimo de 0,10m, regadas, perfiladas cuando sea necesario y compactadas. Lacompactación consistirá en una o más pasadas de un rodillo liso sobre la superficie escarificada, de maneraque el material suelto quede asentado y no se mezcle con el material de súbase a colocar sobre la superficie.

Confección.

La confección de la súbase deberá ejecutarse en plantas procesadoras fijas o móviles, que aseguren laobtención de material que cumpla con los requisitos establecidos. El material deberá acopiarse en canchashabilitadas especialmente para este efecto, de manera que no se produzca contaminación y segregación de losmateriales.

Colocación.

La súbase debidamente preparada se extenderá sobre la plataforma del camino, incluyendo las áreas debermas, mediante equipos distribuidores autopropulsados, debiendo quedar el material listo para sercompactado sin necesidad de mayor manipuleo para obtener el espesor, ancho y bombeo deseado.Alternativamente, la súbase podrá transportarse y depositarse sobre la plataforma del camino, formando pilasque den un volumen adecuado para obtener el espesor, ancho y bombeo especificado. En este último caso, losmateriales apilados deberán mezclarse por medios mecánicos hasta obtener la homogeneidad y humedadnecesaria, tras lo cual se extenderán uniformemente.

La súbase deberá constituirse por capas de espesor no superior a 0,30 m ni inferior a 0,12 m. Espesoressuperiores a 0,30 m se extenderán y compactarán en capas. El material extendido deberá ser de unagranulometría uniforme, no debiendo presentar bolsones o nidos de materiales finos o gruesos.

Compactación.

Una vez extendido el material, éste deberá compactarse mediante rodillos preferentemente del tipo vibratoriopara terminarse con rodillos lisos o neumáticos. El rodillo debrá progresar en forma gradual desde el puntobajo de los costados hacia el centro de la vía en construcción, traslapando cada pasada con la precedente enpor lo menos la mitad del ancho del rodillo.

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El material se deberá compactar hasta que se halla asentado y estabilizado enteramente y alcanzado un nivelde densificación mínimo del 95% de la resistencia obtenida por densímetro nuclear.

En lugares de anchos inaccesibles a los equipos usuales de compactación, el material deberá compactarse conpisones mecánicos manuales u otros equipos, hasta alcanzar la mínima densidad establecida.

C 2. Terminación.

Una vez terminada la compactación y perfiladura de la súbase, ajustándose a los perfiles longitudinales ytransversales del Proyecto, ésta deberá presentar una superficie de aspecto uniforme y sin variaciones en cotaen ningún lugar; mayores que +0,0 cm o −2,5 cm para subbases de poder de soporte con un 45% (CBR).

BASES GRANULARES.

Descripción y alcance.•

Esta sección se refiere a la confección, colocación y compactación de bases granulares, normalmente ubicadassobre una súbase o subrasante y destinadas a formar parte de la estructura de un pavimento asfáltico derodadura del tipo concreto asfáltico o tratamiento superficial. Estos materiales también se utilizarán en laconstrucción de bermas y otras obras que señale el Proyecto.

Materiales.•

Las súbase granular será un pavimento flexible de materiales bajo 1 ½ en áridos chancado al 75% con un CBRde un 80% en capa de 15 cm repartidas uniformemente a lo largo del proyecto.

Procedimiento de Trabajo.•

C 1. Confección y colocación.

Generalidades.

La base granular no deberá extenderse sobre superficies que presenten capas blandas, barrosas, heladas o connieve.

Los procedimientos de confección y colocación del material deberán asegurar que al perfilarse y compactarsesegún lo especificado, la base granular se ajustará a los perfiles longitudinales y transversales del proyecto.Los sectores de caminos donde se coloquen bases granulares deberán estancarse emplazando puntos derefercia altimétrica y de ubicación del eje y bordes, a distancias no superiores a 20 m entre sí. Deberánestacarse además, todos los puntos singulares del trazado. En zonas de transición de peraltes, las estacas sedeberán colocar a 10 m de distancia entre sí, como máximo.

Cuando se estipule en el proyecto, las superficies asfálticas existentes del tipo tratamiento superficial deberánser escarificadas en un espesor mínimo de 0,10 m, regadas, perfiladas en el caso de ser necesario ycompactadas. La compactación consistirá en una o más pasadas de un rodillo liso, de manera de asentar elmaterial escarificado y evitar que se mezcle con la base granular a colocar sobre dicha superficie.

Confección.

La confección de la base granular deberá efectuarse en plantas procesadoras fijas o móviles, que aseguren laobtención del material que cumpla con los requisitos establecidos. El material deberá acopiarse en canchashabilitadas especialmente para este efecto, de manera que no se produzca contaminación ni segregación de los

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materiales.

Colocación.

La base granular debidamente preparada se extenderá sobre la plataforma del camino, incluyendo las áreas debermas, mediante equipos distribuidores autopropulsados, debiendo quedar el material listo para sercompactado sin necesidad de mayor manipuleo para obtener el espesor, ancho y bombeo deseado.Alternativamente, el material podrá transportarse y depositarse sobre la plataforma del camino, formandopilas que den un volumen adecuado para obtener el espesor, ancho y bombeo especificado. En este últimocaso, los materiales apilados deberán mezclarse por medios mecánicos hasta obtener la homogeneidad yhumedad necesaria, tras lo cual se extenderán uniformemente.

La base deberá construirse por capas de espesor compactado no superior a 0,30 m ni inferior a 0,12 m.Espesores superiores a 0,30 m, se extenderán y compactarán en capas. El material extendido deberá ser de unagranulometría uniforme, no debiendo presentar bolsones o nidos de materiales finos o gruesos.

En la construcción de bermas de caminos pavimentados, no se permitirá depositar y mezclar el material deberma sobre la superficie del pavimento de rodadura. En este caso, el regado y mezclado del material paraobtener la humedad y homogeneidad necesaria, se efectuará en planta o en canc aparte, previo a su transportey colocación en las áreas de berma.

Compactación.

Una vez extendido el material, éste deberá compactarse mediante rodillos preferentemente del tipo vibratoriopara terminarse con rodillos lisos o neumáticos. El rodillado deberá progresar en forma gradual desde el puntobajo de los costados hacia el centro de la vía en construcción, traslapando cada pasada con la precedente enpor lo menos la mitad del ancho del rodillo.

Las bases granulares de capacidad de soporte igual o mayor a 80% CBR, se deberán compacatra hasta que elmaterial haya alcanzado un nivel de densificación mínimo del 95% de la resistencia obtenida por densímetronuclear.

Terminación.

Una vez terminada la compactación y perfiladura de la base granular, ajustándose a los perfiles longitudinalesy transversales del Proyecto, ésta deberá presentar una superficie de aspecto uniforme y sin variaciones encota en ningún lugar, mayores que +1,0 cm y −1,0 cm para bases granulares de poder de soporte igual omayor a 80% CBR. El contratista toamrá todas las precauciones necesarias para cumplir con los requisitos deespesor, lisura, rugosidad (IRI) y otros exigidos para el pavimento o tratamiento a construir sobre ellas.

Para la terminación de las bermas, regirán las mismas tolerancias de terminación establecidas anteriormente.Asimismo, cuando las bermas se construyan adosadas a un pavimento de concreto asfáltico o de hormigón. Launión de pavimento − berma quedará a la cota de rasante del borde del pavimento.

3.− REVESTIMIENTOS Y PAVIMENTOS.

−IMPRIMACION.

descripción y alcances.•

En esta sección se definen las operaciones requeridas para aplicar un riego de asfalto cortado de bajaviscosidad o de emulsión de quiebre lento, sobre una base o súbase no tratada, con el objetivo de

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impermiabilizar, evitar la capilaridad, cubrir y ligar las partículas sueltas y proveer adhesión entre la base osúbase y la capa inmediatamente superior.

Materiales.•

Asfaltos.

Para imprimar se deberán utilizar asfaltos cortados de curado medio tipo MC−30. El grado a utilizardependerá de la textura y humedad de la base y temperatura ambiental. La viscosidad deberá ser más crecientepara bases más abiertas y climas más calurosos. Para bases que contengan algunas sales, en especial cuandoellas provengan del agua utilizada en su preparación, es recomendable utilizar los grados de menor viscosidad.

Procedimiento de trabajo.•

Instalaciones y equipos.

Almacenamiento de los Asfaltos.

Los asfaltos deberán almacenarse en estaques cerrados metálicos, de hormigón armado o de fibra de vidrio (enningún caso del tipo diques) los que, en todo momento, deberán mantenerse limpios y en buenas condicionesde funcionamiento. El manejo de los asfaltos deberá efectuarse de manera de evitar cualquier contaminacióncon materiales extraños.

Cuando se requiera, los estanques deberán tener equipos para calentar el asfalto, los que estarán conformadospor serpentines y equipo generador de vapor, serpentines y caldera de aceite, calentamiento por gases decombustión u otros diseñados de modo que no exista contacto entre el asfalto y el vehículo usado paracalentarlo. Bajo ninguna circunstancia las llamas del calentador deberán entrar en contacto directo con elestanque o con el asfalto.

Distribuidores de Asfalto.

Los distribuidores de asfalto consistirán en depósitos montados sobre camiones o unidades similares, aisladosy provistos de un sistema de calentamiento, que generalmente calienta el asfalto haciendo pasar los gases através de tuberías situadas en su interior.

Antes de empezar los trabajos de imprimación, se deberá revisar los equipos con los que se asegurara un riegouniforme, los cuales deberán cumplir los siguientes requisitos:

El equipo distribuidor mantendrá continua y uniformemente la presión requerida a lo largo de toda lalongitud de la barra regadora;

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Antes de comenzar el riego, la barra y las boquillas deberán ser calentadas a la temperatura requerida;• La disposición de las boquillas será la adecuada; el ancho del abanico será igual en todas ellas yformará con la barra un ángulo apropiado, normalmente de 17 a 33 grados, en tanto que las extremasformarán un ángulo entre 67 y 100 grados;

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El ángulo de incidencia del riego con la superficie del camino será de 100 grados +/− 5 grados;• La altura de las boquillas deberá asegurar un adecuado traslape de los abanicos de distribución;• El distribuidor se desplazará a una velocidad tal que mantenga una distribución constante. Lavelocidad del distribuidor y la bomba de asfalto se controlarán mediante dispositivos incorporados alequipo; y

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La temperatura del asfalto se controlará con termómetros que permitan establecer en forma rápida latemperatura del contenido del estanque.

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4. ACERAS DE HORMIGÓN.

A. Descripción y alcances.

Tanto las sendas como las aceras de hormigón consisten en una capa de hormigón, por lo general de 7 cm deespesor.

Una capa hormigón H20, premezclado de 5 cm de espesor.• Una capa de arena de 1 cm de espesor.• Una base de 8 cm espesor.• Equipamiento necesario.•

Equipo compactador para las capas inferiores, consistente en un rodillo vibrador de un peso estáticomínimo de 500 kg.

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Moldes, rectos, sin torceduras y con suficiente resistencia para soportar la presión del hormigón sinflexionarse (suelen ser de metal o madera).

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Pisón de un peso no inferior a 10 kg y una superficie útil en su base no mayor de 225 cm².• Pletinas de acero de 6 a 8 mm de espesor y de altura no inferior a 30 mm, para confeccionar lasjuntas.

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Productos de curado o membranas de polietileno.• Otros: Platachos, rodones, estacas, palas, etc.•

Procedimiento constructivo.•

C 1. Operaciones Previas.

Sobre la subrasante o subbase compactada al 95% de la densidad máxima seca obtenida en el ensayeProctor Modificado, se colocará la base nivelante de arena, la que se extenderá y humedecerá hasta lasaturación, inmediatamente antes de la colocación del hormigón.

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Se afianzarán los moldes mediante estacas de fierro de largo conveniente, verificando que sualineamiento longitudinal y transversal estén de acuerdo al proyecto, para poder conseguir que lasaceras tengan los anchos y las pendientes especificadas.

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C 2. Colocación y compactación del hormigón.

Concluidas las operaciones previas, se vacía el hormigón transportado contra el hormigón ya colocadoevitando en lo posible el desplazamiento horizontal; operación que se debe realizar desde la menoraltura que sea posible, evitando segregaciones.

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Luego se extenderá la mezcla vaciada, mediante palas o elementos similares.• A continuación se compacta el hormigón por vibración, o en su defecto, mediante pisón de madera ometálico. El pisón debe dejarse caer repetidamente sobre toda la superficie del pavimento hasta que seobserve la aparición de lechada superficial.

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C 3. Terminación.

La terminación se efectuará mediante llana de madera (platacho), de modo que la superficie quede lisay a nivel con los moldes laterales.

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La acera debe seccionarse en pastelones, de modo que su mayor dimensión, en cualquiera de sus dosdirecciones principales no exceda a 2 m, ni su superficie de 3 m².

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La separación entre pastelones consistirá en una ranura de 6 a 8 milímetros de ancho, con unaprofundidad de 25 a 40 mm (entre 1/3 a ½ del espesor del pastelón), confeccionada en su partesuperior con una pletina de acero.

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La terminación de los bordes de las juntas y de los costados de la acera, se har{an mediante un rodónmetálico con un pequeño radio de curvatura, a fin de redondear dichos bordes.

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C 4. Curado.

El curado del hormigón debe iniciarse en cuanto han finalizado las operaciones de terminación.Consiste en mantener el hormigón en condiciones húmedas, protegido del calor y del frío, evitando lapérdida de agua superficial por evaporación.

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Para ello,se debe aplicar sobre el hormigón una película, que puede conseguirse mediante el uso dealgún producto químico que cumpla con la norma AASHTO M 143−68, o bien mediante lacolocación de polietileno o arpillera, la que debe permanecer húmeda.

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El período de curado no será inferior a 7 días.•

C 5. Operaciones finales.

Los moldes pueden retirarse una vez transcurridas 24 horas despúes de la finalización de laconstrucción del pavimento. Dicha operación deberá hacerse cuidadosamente para no dañar losbordes de la acera.

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Las juntas de separación entre los pastelones conviene que sean rellenadas con arena, para impedirque penetren elementos extraños que perturben al buen funcionamiento de la junta.

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La entrega al tránsito peatonal de las aceras sólo se puede hacer una vez finalizada la operación decurado del pavimento, es decir, a los 7 días.

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C 6. Cuidados especiales.

Debe tenerse especialmente en consideración las temperaturas de elaboración y colocación delhormigón, fundamentalmente en tiempo frío o en tiempo caluroso. Para el efecto, deberá aplicarse loque al respecto prescribe la norma NCh 170 of. 85.

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La temperatura de colocación de la mezcla, es importante que se encuentre sobre 13° C en tiempo fríoy bajo los 30° C en tiempo caluroso.

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Por último no debe hormigonarse, cuando la temperatura ambiente baje de los 5° C.•

INACAP−RENCA

Construcción Civil mención Obras de Edificación.

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