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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

PROCESO DE PREPARACIÓN DE CELULOSA

PARA LA ELABORACIÓN DE PLANK

T E S I S MEMORIA DE EXPERIENCIA PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO ELECTRICISTA

P R E S E N T A

DANIEL SOLIS MORA

ASESOR: ING. BRUNO GAVITO GONZALEZ

MÉXICO, D. F. 2012

Proceso de preparación de Celulosa para la Elaboración de Plank

2

INDICE

Introducción 4

Capítulo I La Empresa

1.1 Quién en SYCSA 6

1.2 Ingeniería SYCSA 6

Capítulo II El Proyecto

2.1 Definición Integral del Proyecto “Elaboración de Fibrocemento (Plank)” 8

2.2 Descripción del Proceso de “Preparación de Celulosa” 11

Capítulo III Solución de Ingeniería para el control del proceso

3.1 Arquitectura del Sistema de Control 15

3.2 Descripción de la Automatización 17

3.3 El PLC 17

3.4 Foundation Fieldbus 18

3.5 Listado de Hardware 19

Capítulo IV Contenido de Ingeniería del Sistema de Control (Hardware)

4.1 Tablero de Control 21

4.1.1 Arreglos físicos 21

4.1.2 Diagramas de Circuitos de Control 24

4.1.3 Diagramas eléctricos de tarjetas 29

4.1.4 Índice de Entradas y Salidas 43

4.2 Centro de Control de Motores 55

4.2.1 Arreglos físicos 55

4.2.2 Diagramas eléctricos del CCM 59

4.2.3 Índice de Motores / Bombas 73

4.2.4 Cálculo de Buses de Corriente y protecciones térmicas para motores 74

4.3 Red de Control Foundation Fieldbus 75

4.3.1 Índice de Instrumentos 75

4.3.2 Diagramas eléctricos 77

4.4 Paneles de Operación 80

Capítulo V Contenido de Ingeniería del Sistema de Control (Software)

5.1 Programación de PLC 85

5.1.1 Lenguajes de programación 85

5.1.2 Estructura de Programa 88

5.2 Programación de Panel de Operador 92

5.2.1 Estructura de Programa 92


3

5.3 Programación de la Red de Instrumentos Foundation Fieldbus 93

5.3.1 Lenguajes de programación 93

5.3.2 Estructura del Programa 93

Capítulo VI Contenido de la Integración y la Operación del Proceso

6.1 Inicio 105

6.2 Configuración y Operación del Pulper 106

6.2.1 Pantalla de Proceso 106

6.2.1 Descripción del Proceso 106

6.3 Operación del TQ-01 109



6.4 Operación del TQ-02 112



6.5 Proceso de Refinación 117



6.6 Configuración de Lazos de Control 119


6.6.1 Descripciones 119

6.7 Tiempos de operación de motores 120

6.7.1 Pantalla 120

6.7.1 Uso y beneficios 120

6.8 Alarmas del proceso 121

6.8.1 Pantalla 121

6.8.2 Uso y beneficios 121

6.9 Integración del Proceso de Celulosa con la preparación de pasta de

fibrocemento 122

6.9.1 Descripción 122

Conclusiones 124

Glosario 126

Bibliografía 128


4

Introducción

El principal propósito de este informe es evidenciar con este desarrollo de Ingeniería, la experiencia profesional que en el transcurso de catorce años obtuve colaborando con Silos y Camiones S.A. de C.V. Este trabajo muestra uno de los muchos desarrollos de Ingeniería que realicé en el área de Automatización de Silos y Camiones S.A. de C.V. Lo aquí presentado, es en realidad la Solución de Ingeniería que desde el punto de vista de control y automatización se dio al Proceso de Preparación de Celulosa; la Celulosa es un elemento indispensable para la elaboración del producto final que es el Plank o conocido también como Fibrocemento, este documento se concentra entonces en la preparación de la celulosa. Se detallan en los capítulos de este trabajo los diferentes desarrollos de ingeniería requeridos para entregar un Sistema de Control eficiente que cumpliera con las siguientes necesidades:

El Cliente La preparación de celulosa Su integración con el proceso de la elaboración del Plank

Las tecnologías utilizadas en el momento de la implementación de este proyecto son consideradas de última generación, desde el punto de vista de hardware y software, por lo que se puede definir este desarrollo de ingeniería como de un muy alto nivel de contenido tecnológico e integración.


5

Capítulo I

La Empresa


6

1.1 Quién es SYCSA

Silos y Camiones S.A. de C.V. (SYCSA) es una empresa orgullosamente Mexicana ubicada en la Ciudad de Pachuca en el estado de Hidalgo, SYCSA tiene más de 40 años suministrando soluciones integrales a sus clientes nacionales y en el extranjero, en muchos países de Centro y Sur América, así como algunos en los Estados Unidos de América. SYCSA es proveedor de soluciones para el manejo de materiales a granel y proyectos industriales, ha desarrollado proyectos “llave en mano” en diferentes industrias como:

Industria Alimenticia Industria Automotriz Industria de la Construcción Industria Petrolera Industria Plástica Industria Química Industria del Vidrio Tratamiento de Agua

SYCSA es una Empresa certificada en ISO 9000 http://www.sycsa.com/

1.2 Ingeniería SYCSA SYCSA se distingue por la alta integración tecnológica que emplea para dar solución a las necesidades de sus clientes, siempre a la vanguardia de la tecnología en las distintas disciplinas de Ingeniería requeridas para sus diseños:

Diseño en 3D utilizando el Solid Works para el diseño y fabricación de equipos Calculo estructural empleando el “ Cosmos “ Automatización de los procesos con las herramientas de Software más avanzadas y de mayor

prestigio en el mundo Adicionalmente, SYCSA cuenta con su propio Centro de Desarrollo Tecnológico, para poder mejorar sus productos y/o desarrollar nuevos, así como también probar nuevas tecnologías o bien mejorar con las que cuenta.


7

Capítulo II

El Proyecto


8

2.1 Definición Integral del Proyecto “Elaboración de Fibrocemento (Plank)” La Empresa “E” es fabricante de Plank o también conocido como Fibrocemento, el Plank es un material utilizado en la construcción de habitaciones domésticas, Industriales y en edificios; el mercado de distribución es básicamente E.U.A. por la razón de que el fibrocemento es un material muy utilizado en la construcción en este país, esto significa que toda la producción de la Empresa “E” es producción para exportación. El Plank, a simple vista, se ve como una placa que tiene la apariencia de una tabla de madera, pero está hecha con una mezcla de celulosa con una pasta preparada con: cemento, alúmina, bentonita y otros agregados; si pudiéramos describir en síntesis el proceso de elaboración de Plank pudiéramos describirlo de la siguiente manera:

1. Preparación de Pasta (cemento, alúmina, bentonita y otros agregados) 2. Preparación de Celulosa 3. Mezcla de la celulosa (papel) con la Pasta (homogenización) 4. Proceso de laminación en húmedo, 5. Secado de las láminas húmedas en la “estufa” 6. Proceso de autoclave para que adquiera completamente la dureza y resistencia mecánica para

poder utilizarse en intemperie 7. Etapa de pintura del Plank 8. Embalado y envío al consumidor.

Esta manera tan breve de describir el proceso no tiene nada que ver con la complejidad que lleva cada uno de los 8 procesos arriba mencionados, en cada uno de ellos existe maquinaria bastante “sofisticada” así como de un proceso bastante controlado para cada uno de los pasos descritos.

Figura 1. Plank o Fibrocemento


9

Figura 2. Uso del Plank o Fibrocemento

El terreno que la Empresa “E” necesitó para realizar el proceso de elaboración del Plank, fue una nave de producción de 10,000 m², estas dimensiones hablan de la magnitud del proceso completo de la elaboración del Plank. Como se menciona al inicio de este capítulo, se puede identificar el proceso en algunos grandes sub-procesos para la elaboración de este producto final que es el Plank, todos y cada uno de estos conlleva una gran especialidad en cuanto a la técnica y tecnología empleada para su operación, SYCSA participó en una parte importante de la solución a la Empresa “E”, que desde el punto de vista de Automatización suministró la solución a los procesos de.

Preparación de Pasta (cemento, alúmina, bentonita y otros agregados), o Recepción y almacenamiento de materias primas a granel o Control de proceso o Pesaje o Control de recetas y formulación o Reportes de producción

Preparación de Celulosa o Control de proceso o Integración al proceso de pasta para dosificación a Laminadora

Molienda, Almacenamiento y transporte de material de recuperación o Control de proceso

Bandas de línea de pintura y secado o Control de proceso


10

El proceso de “Preparación de Pasta” tiene que ver con la preparación de los ingredientes que componen la fórmula, pesar la cantidad especificada en fórmulas para cada uno de los ingredientes y dosificarlos al Homogenizador, hacer la mezcla con agua, integrar “la celulosa”, hacer la homogenización y alimentar con un equipo especial a la máquina “Laminadora”. El proceso de “Preparación de Celulosa” corresponde a la elaboración de la Celulosa que se integrará a la preparación de la “pasta” porque es parte de importante de la formula, se debe de tener en cuenta que el fibrocemento es en una buena parte “celulosa”, la cual es endurecida por los componentes (cemento, alúmina, bentonita, etc.) que lleva la fórmula así como los tratamientos posteriores a la laminación. Parte también de la formula es reintegrar el material “molido” (reciclado), este material es Plank que por alguna razón estuvo fuera de especificaciones de calidad, para reintegrarlo nuevamente se le hace pasar por un proceso de molienda, almacén y transporte al proceso de preparación de la pasta; esto es, en algunos casos, la fórmula además de llevar los ingredientes de la “pasta” y “celulosa” lleva también una cantidad específica de material recuperado. Una vez integrada la celulosa a la “pasta” y dosificada esta mezcla a la “Laminadora”, este equipo “lamina” en húmedo el Plank, es decir, desde la laminadora sale el Plank pero como un “tapete húmedo” el cual posteriormente se mete en la “estufa” para secarlo, una vez seco el Plank, se transporta a las “Autoclaves” en la cuales se les da las propiedades de dureza entre otras al Plank. Concluido el proceso en las autoclaves se coloca el Plank en las bandas de proceso donde se pintan y posteriormente se secan con tiro forzado. Este es el termino del proceso, cada lote de producción se valida finalmente por calidad para poder embárcalo al almacén de producto terminado para posteriormente mandarlo a los clientes que principalmente son distribuidores de materiales para construcción en los E.U.A. De todo los procesos que SYCSA automatizó en este gran proyecto, el trabajo desarrollado que aquí se presenta se concentra únicamente en el proceso de preparación de celulosa, la razón principal es por la integración que involucra una cantidad mayor de redes de control al proceso de preparación de la celulosa.


11

2.2 Descripción del Proceso de “Preparación de Celulosa” Un ingrediente importante de la fórmula para la elaboración del Plank como se mencionó anteriormente es la Celulosa, en términos generales el proceso de preparación de la celulosa como es requerida para este proceso es muy simple y lo pudiéramos definir como la “mezcla de celulosa con agua en una relación de combinación y consistencia definidas para el proceso”; esto significa que se requieren como materias primas solo dos elementos: “pacas de celulosa y agua”. El proceso se puede ver en la figura 3, y lo podemos definir en los siguientes pasos.

Molienda de las pacas de celulosa – Pulpeo --

Recirculación primaria de celulosa – Trasvase de TQ-01 a TQ-02 / filtrado Krebs --

Refinación de celulosa – Refinador --

Celulosa Refinada y Carga a Formador/Laminador – Almacenaje en TQ-3 y TQ-04 -- La Empresa “E” recibe la Celulosa en “pacas” de celulosa (paquetes/cubos de celulosa con consistencia al 100%), el proceso de la preparación de la celulosa para integrarla al proceso completo (esto es incorporarlo a la “pasta”) es por lotes. Para la preparación de un “lote o carga“ de celulosa se requiere:

o Llenar el Pulper con la cantidad definida de agua para poder hacer la molienda de las pacas de celulosa.

o Cargar de 5 pacas al Pulper (molino) o Con la cantidad de agua y las pacas en el Pulper se inicia el mezclado que dura alrededor de 20

minutos. o Cuando se concluye el “tiempo de Pulpeo” se descarga el Pulper al Tanque de almacenamiento

TQ-01. A este ciclo descrito se identifica como un “lote de Pulpeo”. La celulosa contenida en cualquier tanque de almacenamiento siempre se mantendrá en agitación para evitar que se forme una masa difícil de transportar. La celulosa del tanque de almacenamiento TQ-01 se descargará al tanque de almacenamiento TQ-02 para mantenerlo siempre en un nivel de entre el 70% al 90% de lleno de su nivel, la manera de mantenerlo en este nivel es a través de LIC-04 para controlar el nivel del TQ-02 asociado con el PIC-02 para mantener el retorno de celulosa al TQ-01 (ver diagrama de flujo). El inicio de la refinación es cuando en el tanque de almacenamiento TQ-03 esté con un nivel inferior al 70%, esta es la validación para iniciar el proceso de refinación y arrancar el refinador que tiene un motor de 800 HP a media tensión, arrancado el refinador se bombea celulosa desde el TQ-02 hasta el refinador, el refinador cuenta con un controlador dedicado para detectar el porcentaje de refinación y ajustarlo para mantenerla fija, la descarga de la celulosa refinada es al tanque de almacenamiento TQ-04 la cual se controla por la consistencia FrLC-03 y la resultante de la recirculación de celulosa refinada FT-02 y el flujo de celulosa refinada FT-03.


12

La carga del tanque de almacenamiento TQ-03 es por “derrame” del TQ-04, esto es, el TQ-03 tiene un nivel menor al TQ-04 que al ser llenado el TQ-04 lo que hace de manera natural cargar el TQ-03; la descarga del TQ-03 es directamente al TQ-04 a través de la bomba BBM-06, en realidad, podemos considerar que el TQ-03 y TQ-04 son un solo “gran tanque de almacenamiento”, la razón por la que se almacenan de esta manera es para poder tener recirculación de la celulosa entre ambos tanques y mantener un almacén mayor de celulosa preparada lista para ser alimentada al formador o laminador del Plank, además de que teniendo dos tanques de almacenamiento similares en capacidad, se tienen agitadores de similar capacidad para todos los tanques de almacenamiento de la preparación de celulosa. La preparación de celulosa de los tanques de almacenamiento 3 y 4 (TQ-03 y TQ-04) es como se dijo la celulosa que está lista para ser alimentada a la laminadora, esto es, para ser incluida en el “batch o lote” del proceso de “preparación de pasta”, recordar que la celulosa es una parte de esta fórmula; entonces la fórmula de esta pasta es:

Alúmina Bentonita Cemento

Celulosa Otros agregados

Cuando el sistema de control de la “preparación de pasta” (un PLC distinto completamente al PLC de control de preparación de Celulosa), comienza a preparar un Batch de preparación de pasta, solicita al PLC de Celulosa (a través de la red de control) se mande la carga requerida (kilos verificados en un sistema de pesaje) para completar la fórmula y el batch, una vez que se tienen pesados todos los ingredientes de la formula, se descargan a un Hidrolizador (Homogenizador/Mezclador) para homogenizar esta pasta, esta homogenización se realiza por un tiempo de mezclado y una vez terminado este tiempo de mezclado se descargan a tanques de reposo donde se mantendrán agitándose por un espacio de 12 horas, tiempo requerido por el proceso para que la mezcla este en condiciones adecuadas para la alimentación al formador/laminador de Plank. El proceso de celulosa tiene de manera general 3 modos de operación:

1. Operación ( este es el modo de operación normal) 2. Secuencia de Paro ( para poder limpiar tanques y dejarlos vacios para mantenimiento) 3. Ahorro de Energía (para que el sistema no trabaje en horas pico)

Como se indicó, la figura 3 muestra el diagrama de Flujo del proceso de la preparación de la celulosa, en el capítulo 6 se podrá conocer el detalle de la operación del proceso con el uso de la terminal de operador, adicional de que en los capítulos siguientes se mostrará el detalle del sistema de control en lo que respecta a las ingenierías de Hardware y Software.

SV-01s

PLP-01

HV-01

AGT-01

AGTM-01TQ-01

HV-06

sSV-02

BBM-03

BB-03

BBM-04

BB-04

HDC-01

PV-02

HV-07A

HV-07B

s SV-03

TQ

-02A

HV-08B

AGT-02

TQ-02

HV-09

HV-08A

sSV-04

Lam

inad

oraFWV-01

DD-01

DDM-01

DDMR-01

sSV-07

FV-02

AGTM-02

AGT-03

sSV-06

AGTM-03

BBM-02

BB-02

BBM-01

BB-01

PV-01

CSV-01

LV-04

Derrame

PT-01

FT-01

LT-02 LT-03

PT-02

FV-03

HV-04 HV-05

LUB-01LUBM-01

s SV-05

Agua Fresca

CARCAMO DEDERRAMES

BBM-08

BB-08

HV-20

HV-21

PI-01 PI-02

HV-03

PI-03

CsT-01

HV-16

HV-12

HV-13

HV-02

CISTERNA

,

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Agua de diluciones Agua de diluciones

HV-07

PIC01

PIC02

CsLC

01

LT-04

LIC04

PI-04

PI-05

PI-08

BBM-05

BB-05

HV-10

CSV-02

CsT-02

CsLC

02

PV-03

PT-03

PIC03

FT-02

FrlC02

TQ-03 TQ-04

FT-03

FrlC03

PI-09 PI-10

LT-05

LSH05

LT-06

LSH06

PI-10

Agua de diluciones Agua de diluciones

Agua Fresca Agua Fresca

HV-11

HV-14

BBM-06

BB-06

HV-15

PI-12

AGT-04

AGTM-04

HV-19

HV-17

BBM-07

BB-07

HV-18

PI-13

FIC01

MV MV

MV

MVMV

Figura 3


14

Capítulo III

Solución de Ingeniería para el control del proceso


15

3.1 Arquitectura del Sistema de Control A continuación en la Figura 4 se muestra la solución que desde el punto de vista de control y

automatización se definió para el proceso de preparación de celulosa.

La arquitectura de control se puede entender como la representación sintetizada de los elementos más

significativos en el sistema de control, como lo son:

Procesadores

Redes de comunicación

Identificación de las direcciones de equipos dentro de la red

Accesos para la programación

Paneles de visualización/operación

Etc.

El objetivo es mostrar de manera resumida y clara la forma, método y plataformas de control con las que

se resuelve la necesidad del proceso a controlar.

En la Arquitectura de Control mostrada en la figura 4, se identifican básicamente las 2 redes de

comunicación del sistema que son la Red Ethernet y la Red Device Net.

En la Red Ethernet están conectados los siguientes equipos:

Procesador del PLC

Paneles de Programación

Linking Device ( que integra la red RS Fieldbus descrita posteriormente en el capitulo 4.3)

En la Red Device Net se conectan los arrancadores de estado sólido y los variadores de velocidad del

proceso.

ARQUITECTURA DE CONTROL

BLA

NCO

ROJO

AZU

LN

EGRO

MA

LLA

120Ω

NEGRO

BLAN

COM

ALLA

ROJO

AZU

L

SWITCH F

1

3

4

2

5

7

6

IP ADDRESS:192.127.127.037SUBMASK:255.255.255.0 CLASE C

IP ADDRESS:192.127.127.038SUBMASK:255.255.255.0CLASE C

120 Ω

RED ETHERNET (CONEXION A CAMPO)

RED DEVICENET (CONEXION A CAMPO)

RED DEVICENET

RED ETHERNET


A RED FIELD BUS

IP ADDRESS:192.127.127.039SUBMASK:255.255.255.0 CLASE C


RESISTENCIA DEINICIO DE RED

IP ADDRESS:192.127.127.6SUBMASK:255.255.255.0

Proceso de preparación de Celulosa, trabajo de experiencia profesional, Daniel Solis Mora. Figura 4


17

3.2 Descripción de la Automatización Como se ha mencionado, este sistema de control, en realidad forma parte de la solución de todo el

proceso de la elaboración del Plank, como tal, el PLC de este proceso de preparación de celulosa es

participante de una red de varios procesadores de PLC´s e interfaces de operador que dan solución cada

uno al proceso al que están designados.

Las especificaciones que dieron soporte a la definición de este proyecto fueron:

Red Ethernet para comunicaciones entre procesadores de PLC, sistemas de visualización y

módulos de entradas/salidas descentralizados.

Red Device Net para control de variadores de velocidad y arrancadores de estado sólido

Red Foundation Fieldbus para el control de la instrumentación del proceso de celulosa

3.3 El PLC El PLC utilizado en el proceso de preparación de celulosa fue de la marca Allen Bradley modelo

ControlLogix 5000 por las ventajas que este procesador tiene para la integración de redes de

control/comunicaciones, su capacidad de procesamiento y la programación amigable con la que se

maneja su software

En el plano de la arquitectura de de control se identifica lo siguiente:

1. El Procesador del PLC utiliza la red de control Ethernet para comunicarse al Panel de Operación.

2. El Procesador del PLC utiliza la red de control Ethernet para comunicarse al “Linking Device”,

este equipo integra la instrumentación de la Red Foundation Fieldbus al ControlLogix 5000.

3. El Procesador del PLC utiliza la red de control Device Net para controlar los variadores de

velocidad y arrancadores de estado sólido del proceso de celulosa.

4. Se utiliza la conexión Ethernet para accesar al procesador del PLC para programación.


18

3.4 Foundation Fieldbus

El Fieldbus es un control de procesos basado en redes de área local, muy utilizada en instrumentación

por las ventajas que ofrece de poder: controlar, configurar, calibrar, diagnostico del instrumento, etc.; esta

red por si misma funciona como una poderosa vía de comunicación y control para la instrumentación de

procesos industriales.

El “Linking Device” de Allen Bradley (1757-FFLD) funciona como un integrador del mundo del Foundation

Fieldbus con el controlador del PLC ControlLogix, la ventaja de este tipo de integración es contar con la

capacidad del control de proceso distribuido del Foundation Fieldbus con la funcionalidad del procesador

de PLC, logrando tener una consistencia desde el punto de vista de programación de todo el proceso; lo

anterior significa que se obtienen todos los beneficios de información de la instrumentación utilizando la

red Foundation Fieldbus y esta es utilizada para realizar el control pero desde el PLC.

Para “la configuración de la red y los instrumentos se utilizó el software RSFieldbus dedicado para esta

red (de Rockwell Software), para realizar la programación del control en la que interviene esta

instrumentación así como dodo el proceso de preparación de celulosa se utilizó el software RSLogix (de

Rockwell Software) para la programación del PLC.

Figura 5. Integración de la Red Fieldbus al PLC ControlLogix


19

3.5 Listado de Hardware

1. PLC CLX5000 / procesador 1756-L55, marca Allen Bradley

2. Tarjetas de entradas/salidas para CLX5000 (ver diagramas del capítulo 4), marca Allen Bradley

3. Panel modelo Panel View 1000 Plus, modelo 2711P-BC10C4D1, marca Allen Bradley

4. Panel para “pacas de celulosa” Panel View 400, marca Allen Bradley

5. Linking Device 1757-FFLD, marca Allen Bradley

6. Variadores de Velocidad modelo Power Flex 70, marca Allen Bradley

7. Arrancadores de estado sólido modelo SMC 150, marca Allen Bradley


20

Capítulo IV

Contenido de Ingeniería del Sistema de Control (Hardware)


21

4.1 Tablero de Control En este capítulo se muestra el desarrollo de la ingeniería para la parte del Hardware, esto es, toda la ingeniería de los diseños para la fabricación de los Tableros de Control y el Centro de Control de Motores o conocido también como CCM (para el CCM se presentan los desarrollos en el punto 4.2). La ingeniería del diseño incluye los arreglos físicos de los gabinetes con la ubicación de los equipos, así como todos los diagramas eléctricos de los equipos requeridos en esta aplicación. A continuación se detallarán las ingenierías correspondientes para la fabricación del Tablero de Control de preparación de celulosa que se organizan como:

Arreglos Físicos Diagramas de circuitos de control Diagramas eléctricos de tarjetas Índice de entradas y salidas

4.1.1 Arreglos Físicos La ingeniería de este primer punto se refiere al dimensionamiento del gabinete así como a la ubicación de los componentes del tablero de control como lo son principalmente:

PLC Linking Device Fuentes de voltaje UPS Portafusibles Interruptores termomagnéticos para circuitos de control Clemas de conexión

Las figuras 6 y 7 muestran el detalle de los arreglos físicos del tablero de control.

Figura 6Proceso de preparación de Celulosa, trabajo de experiencia profesional, Daniel Solis Mora.

ARREGLO FISICO DE TABLERO DE CONTROL

E MERGENCIAP ARO DE

A

E NE RGIZARS ISTEMA E NERGIZADO

S ISTEMA

B C

RED

ON

D E

A LARMA

T

S

24

W

C. SENCILLAS

E

C. DOBLE PISOPORTA F.

C DBA

ITM'S

111111 11 11111 11111 222 222 2 332 22 22

10

R2R1

9765 8 2321 221712 13 1411 15 16 201918 4038 3925 3635 37333228 29 3026 27 34 44 45 46 47 48 49 50 51 5241 42 43

222 2 2 2 2 22 2 R1 R2

C. PORTAFUSIBLE

Z1Z1Z1

Z8

Z7

Z5

Z4

Z3

Z6

Z10

Z11Z9

Z12

H

C. PORTAFUSIBLE

C. SENCILLAS

ZE

PORTA F.

ZC ZDZBZA

ITMZ'S

ZGZF ZH ZI ZJ

ZX

1Z

X11

U

V

M ODELO

PRODUCTO

CAPACIDAD

SERIE

AUTORIZADO

PELIGROPELIGRO

PERSONAL

43 44

R5

R4

L INKINGDEVICE

NODO 0CELULOSA

UPS _TC1.5

IP: 192.127.127.41MAS K: 255.255.255.0

HI-1 HI-2 HI-3 HI-4 S WITCHF

FTE 224VCD

BA

RR

A D

E T

IER

RA

FIS

ICA

DETALLE B-B'

B'B


24

4.1.2 Diagramas de circuitos de control Las figuras 8 a 11, muestran básicamente la alimentación a los diferentes circuitos de control en sus distintos tipos que para esta aplicación son:

Voltajes de alimentación a circuitos de control a 110 VCA o Alimentación a las lámparas de los gabinetes (desde el T1) o Dispositivos de entrada y salida del PLC(desde el T1) o Alimentación a la instrumentación Fundation Fieldbus (desde el T2)

Voltajes de alimentación a circuitos de control a 110 VCA con respaldo de UPS

o Alimentación a fuente del PLC o Alimentación a fuentes de 24 VDC

Voltaje de alimentación a circuitos de control a 24 VDC

o Switch Ethernet o Linking Device o Alimentación a equipos MTL de la red Fundation Fieldbus

Cada asignación del tipo de voltaje tiene que ver con los distintos requerimientos de la aplicación.

ALIMENTACION A CIRCUITOS DE CONTROL

MTL5995

LAMPARA

LAMPARA

LAMPARA

60 HZ

460 VCA

SUMINISTRADO DESDE CCM DE CELULOSA

SISTEMA ENERGIZADO

1R

1R

1R

GND

4

3

51

3

2

4

7

6

3

4

ITM 1AD

147

MTL5995

1413

4

3

4

3

14

13

3

4

3

4

FTE 224VCD

GND

ITM 1AC

146

GND GND

SWITCH-PATIN

SWITCH-PATIN

1

1

BITM 6 A

1

1

1

V

145

UPS-TC1.5

LAMP3

LAMP2

SWITCH-PATIN

ITM 10 A

L2

1

FUS26 A

A ENERGIZADOSISTEMA

X11

H4

X1

LAMP1

H2 H3

Y 4 MTL-5995 (FUENTE FIELD BUS)

1757-FFLD4 LINKING DEVICE

1756-PA72 FUENTE DE ALIMENTACION

PARA: 1 SWITCHES ETHERNET 8 PUERTOS,

FUENTES DE ALIMENTACION PHOENIX 5 A

GND

3

3

1314

13

14

1314

MTL5995

13

14

4

4

GND

MTL5995

1314

13

14

3

4

4

3 3

4 4

3

2R

2R

2R

CCM2_TC1.5

CTRL-TC1.5

LAMPARA INTERIOR PARA GABINETE FZA-01

LAMPARA INTERIOR PARA GABINETE CRTL-01

MARCA Allen BradleyALIMENTACION A UPS 1609-U500NHC

LUZ SISTEMA ENERGIZADO

GND

GND

GND

2

2

2

CCM1_TC1.5

2

2

460/110 VCA1 KVA

T1X2

H1

2

GND

FUS16 A

Hacia2

Hacia1

Desde

3

4

2R1R

ITM 2AH

Fig.

9

Fig.51

L1Desde


Fig.51

Fig.

9

ALIMENTACION A CIRCUITOS DE CONTROL

(DISPONIBLE)

1 2

1

ITM 1A

F148 2

33

ITM 1A

G

INDICADOR DE ALTO Y BAJO NIVEL CARCAMO DE DERRAME4

1 2

Hacia Hacia

3 4

3 4FIN FIN

5

R5

R4

2 4 31

EGR2

19

1218

SEÑAL PROVENIENTE DE CAMPO

Desde

R5 BAJO NIVEL

1

8

R4 ALTO NIVEL

1

7

PLANO 7898-115007

PLANO 7898-115007

Desde

DesdeFig.

8

Desde

1

ITM 2 AE

151

EXCLUSIVO DE PROGRAMADOR

CONTACTO USO

GND

2


Fig.

Fig. Fig.

Fig. Fig.

8

12 12

8 8

ALIMENTACION A ITM´S

Z1

ITM 10 A

Z1

ZA ENERGIZADOSISTEMA

ZX11

ZH4

ZX1

ZH2 ZH3

(DISPONIBLE)Z2

460/110 VCA2.5 KVA

T2ZX2

ZH1

Z2

GND

FINFIN

ITM 2 AZB

Z3

Z1 CONSISTENCIA CST-01Z2

ITM 2 AZC

Z4

Z1 CONSISTENCIA CST-02Z2

ITM 2 AZD

Z5

Z1 TRANSMISOR DE FLUJO FT-01Z2

ITM 2 AZE

Z6


ZFZ7


ITM 2 AZG

Z8

Z1 PRCZ2

ITM 2 AZH

Z9

Z1 ALIMENTACION A TABLEROZ2

ITM 2 AZI

Z10

Z1 (DISPONIBLE)Z2

ITM 2 AZJ

Z11

ITM 2 A


60 HZ

460 VCA

SUMINISTRADO DESDE CCM DE CELULOSA

L2

FUSZ210 A

Desde

Fig.51

FUSZ110 A

L1Desde

DE REFINADOR PI-09/10/11


Fig.51

1R

2R

2RCOM

24V

1756-PA72

POWER

2

3

2

R

S

OK

EtherNet/IP

1756-ENBT

RS232

A

T

B

1756-L55M24

BAT OK

LINK NET

Logix 5555

RUN

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-DNB

Device Net

OKMOD/NET I/O

1756-A17

ITM 1A 146C

GND

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

OK

DH+/RIO

1756-RIO

LINK NET

ALIM. A MODULOS DE COM. Y CPU

NODO ENET

UBICACION

192.127.127.038



29

4.1.3 Diagramas eléctricos de tarjetas A continuación la figuras 12 a 24 muestran los diagramas eléctricos de conexión de cada una de las tarjetas del PLC. Por las características de los elementos de entrada (señales de estado del proceso) y las salidas (elementos que provocan una acción en el proceso), se colocaron distintos tipos de entrada y salida en lo que respecta a sus características eléctricas, en las figuras siguientes se muestra el tipo de tarjeta que se utiliza y sus características para sus conexiones eléctricas.

1. Figura 12, Tarjeta de entradas digitales slot 4 2. Figura 13, Tarjeta de entradas digitales slot 5 3. Figura 14, Tarjeta de entradas digitales slot 6 4. Figura 15, Tarjeta de salidas digitales slot 7 5. Figura 16, Tarjeta de salidas digitales slot 8 6. Figura 17, Tarjeta de salidas digitales slot 9 7. Figura 18, Tarjeta de salidas analógicas slot 10 8. Figura 19, Tarjeta de entradas digitales slot 11 9. Figura 20, Tarjeta de entradas aisladas slot 12 10. Figura 21, Tarjeta de salidas digitales slot 13 11. Figura 22, Tarjeta de salidas aisladas slot 14 12. Figura 23, Tarjeta de entradas digitales slot 15 13. Figura 24, Tarjeta de salidas digitales slot 16

TARJETA DE ENTRADAS DIGITALES SLOT 4

AC INPUT

1756-IA16

L2-1

IN-15

IN-13

IN-11

IN-9

CALLAR ALARMA EN PUPITRE

9ST 8 10 11

L2-0

IN-7

IN-5

IN-3

IN-1

1ST 0 2 3

L2-1

IN-14

IN-12

IN-10

IN-8

12 13 14 15

L2-0

IN-6

IN-4

IN-2

IN-0

PB_E_TC1.5

4 5 6 7

PB_TC1.5_P

INDICADOR DE BAJO NIIVEL

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

SWITCH DE POSICION DE VALVULA




(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

SWITH DE POSICION DE

SWITCH DE POSICION DE

SWITCH DE POSICION VALVULA


INDICADOR DE ALTO NIVEL

2

11

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

TARJETA

NODO ENET

1756-IA16

UBICACION

SLOT 04

192.127.127.038

PARO DE EMERGENCIA TC1.5

CARCAMO DE DERRAME R4

LSH_03LSL_03

CARCAMO DE DERRAME R5

DE DESCARGA DE BB-03

DE LLENADO DE AGUA A PULPER

DE SUCCION BB-04

DE KREBS A

VALVULA DESCARGA DE PULPER

LIMPIEXA DE BB-03

DE AGUA DILUCION PULPER

VALVULA DE DESCARGA BB-04

HS_02 HS_01

HS_04 HS_03

HS_06 HS_05

HS_07A HS_07

Fig.

9

Fig.

13


Fig.

9Fig.

9

Fig.

13

Fig.

13


AC INPUT

1756-IA16

L2-1

IN-15

IN-13

IN-11

IN-9

SWITCH DE POSICION DE VAL.

9ST 8 10 11

L2-0

IN-7

IN-5

IN-3

IN-1

1ST 0 2 3

L2-1

IN-14

IN-12

IN-10

IN-8

12 13 14 15

L2-0

IN-6

IN-4

IN-2

IN-0

4 5 6 7



SWITCH DE POSICION DE VALV.












2

11

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

SWITCH DE POSICION

RECIRCULA REFINACION BVALV. DE SUCCION 2 BB-05

DE DESCARGA 1 BB-06

DE SUCCION 1 BB-07

DE LIMPIEZA 1 BB-07

AGUA RECUPERA 1 A CISTERNA

DE SUCCION 1 BB-06

DE LIMPIEZA 1 BB-06

DE DESCARGA 1 BB-07

PASTA RECUPERADA 1 A TQ-01

HS_15 HS_14

HS_17 HS_16

HS_19 HS_18

HS_21 HS_20

HS_13

HS_11

HS_09

HS_08A

HS_12

HS_10

HS_08B

HS_07B

DE VALVULA DE KREBS B

VALV. DE DESCARGA 2 BB-05

LIMPIEZA ALIMENTA. 1 DD-06

TARJETA

NODO ENET

1756-IA16

UBICACION

SLOT 05

192.127.127.038

Fig.

12

Fig.

14

RECIRCULACION REFINACION

VALV. DE DRENAJE 1 DD-01

DE LIMPIEZA DE SALIDA 1 DD-01


Fig.

12Fig.

12

Fig.

14

Fig.

14


AC INPUT

1756-IA16

L2-1

IN-15

IN-13

IN-11

IN-9

CONTACTO AUXILIAR DE

9ST 8 10 11

L2-0

IN-7

IN-5

IN-3

IN-1

1ST 0 2 3

L2-1

IN-14

IN-12

IN-10

IN-8

12 13 14 15

L2-0

IN-6

IN-4

IN-2

IN-0

4 5 6 7

CONTACTO AUXILIAR DE BBA


(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

SWITCH DE PRESION DE BBA.



(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

PARO DE EMERGENCIA EN

SWITCH DE FLUJO DE ACCEITE


2

11

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16


SISTEMA DE LUBTICACION

AUX_LUBM_01AUX_BBM_07

DE ALIMENTACION A

LUBRICACION DE PULPER PUPITRE

DE BBA LUBRICACION PULPER

SWP_B_L PB_E_TCI.5_P

SWF_B_L

TRANSPORTADOR HELICOIDAL

DE DILUCIONES GENERALES

"CLULTCH" CNVM 02

TRANSFERENCIA TQ-03 A TQ-04

BOMBA DE CARCAMO

Y BASCULA

AUX_BBM_02

AUX_CNVM_01 AUX_CNVM_02

AUX_BBM_06

AUX_BBM_08

TARJETA

NODO ENET

1756-IA16

UBICACION

SLOT 06

192.127.127.038

Fig.

13

(DISPONIBLE)


Fig.

13Fig.

13

Fig.

15

Fig.

15

Fig.

15

FORMADOR

TARJETAS DE SALIDAS DIGITALES SLOT 7

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

L1-15

L1-15

OUT-15

L1-10

L1-11

L1-12

L1-13

L1-14

L1-9

OUT-14

OUT-13

OUT-12

OUT-9

OUT-11

OUT-10

FUSE

OUT-3L1-3

L1-4

L1-5

L1-6

L1-8

L1-7

OUT-6

OUT-7

OUT-8

OUT-5

OUT-4

1756-OW16I

L1-2

L1-0

L1-1

ST 9

FUSE

8 10

OUT-0

OUT-2

OUT-1

141211 13 15

RELAY OUTPUT

ST 20 2 3 4 5 6 7

VALVULA DE CORTE DE RECIRCULACION REFINACION 08B

VALVULA DE CORTE DE RECIRCULACION REFINACION 08A

Nota: fusible de cristal tipo europeo de 2A.

VALVULA DE DRENAJE DD-01

VALVULA DE CORTE DE DESCARGA BB-05

VALVULA DE CORTE DE SUCCION BB-05

VALVULA DE CORTE DE KREBS 07B

VALVULA DE CORTE DE KREBS 07A

HV-11-VC

HV-10-VC

HV-09-VC

HV-08B-VC

HV-08A-VC

HV-07B-VC

VALVULA DE CORTE DE DESCARGA DE BB-04

VALVULA DE CORTE DE AGUA DILUCION PULPER

VALVULA DE CORTE DE LLENADO DE AGUA A PULPER

VALVULA DE CORTE DE LIMPIEZA DE BB-03


VALVULA DE CORTE DE DESCARGA DEL PULPER


LUZ INDICADORA DE RED

LUZ INDICADORA DE ALARMA

HV-07A-VC

HV-07-VC

HV-06-VC

HV-05-VC

HV-04-VC

HV-03-VC

IL_ALM_TC1.5

HV-02-VC

HV-01-VC

IL_RED_TC1.5R

A

TARJETA

NODO ENET

1756-OW16I

UBICACION

SLOT 07

192.127.127.038

Fig.

14


Fig.

16


SOLENOIDE DE PULPER PLPM-01

SOLENOIDE DE AGITADOR AGT-01


SOLENOIDE DE REFINADOR DD-01


VALVULA DE CORTE DE AGUA RECUPERADA A CISTERNA

SOLENOIDE DE SOLENOIDE DE ELUTRICION KREBS


OUT-10

OUT-11

OUT-9

OUT-12

OUT-13

OUT-14

OUT-15

L1-15

L1-15

L1-12

L1-14

L1-13

L1-9

L1-10

L1-11

SV-06

SV-01

SV-02

SV-03

SV-04

SV-05



VALVULA DE CORTE DE DESCARGA BB-07

VALVULA DE CORTE DE LIMPIEZA BB-07


VALVULA DE CORTE DE LIMPIEZA DE BB-06

VALVULA DE CORTE DE LIMPIEZA SALIDA DD-01

VALVULA DE CORTE DE LIMPIEZA ALIMENTACION DD-01

VALVULA DE CORTE DE PASTA RECUPERADA A TQ-01

FUSE

OUT-1

OUT-2

OUT-0

1756-OW16I

OUT-4

OUT-5

OUT-8

OUT-7

OUT-6

OUT-3L1-3

L1-6

L1-7

L1-8

L1-5

L1-4

L1-0

L1-2

L1-1

FUSE

ST 8 11 9 10 12 13

HV-16-VC

HV-17-VC

HV-19-VC

HV-20-VC

HV-21-VC

HV-18-VC

HV-14-VC

HV-15-VC

HV-13-VC

HV-12-VC

1514

RELAY OUTPUT

ST 0 32 2 4 5 76

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

TARJETA

NODO ENET

1756-OW16I

UBICACION

SLOT 08

192.127.127.038

Fig.

15


Fig.

17


ALARMA SONORA PUPITRE

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

SOLENOIDE DE BOMBA DE LUBRICACION

(DISPONIBLE)


L1-15

L1-15 OUT-15

L1-9

L1-14

L1-13

L1-12

L1-11

L1-10

OUT-12

OUT-13

OUT-14

OUT-10

OUT-11

OUT-9

SOLENOIDE BANDA HORIZONTAL

SV-08

PB_A_P

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)


CONTACTOR DE SISTEMA DE LUBRICACION

CONTACTOR DE BOMBA DE CARCAMO

CONTACTOR DE BOBINA CLOTCH CNVM_02

CONTACTOR DE TRANSPORTADOR BANDA HORIZONTAL

CONTACTOR DE BOMBA DE ALIMENTACION A FORMADOR

CONTACTOR DE BOBA DE TRANSFERENCIA TQ-03 A TQ-04

CONTACTOR DE BOMBA DE DILUCIONES GENEALES

L1-7

L1-8

L1-6

L1-5

L1-4

L1-3

OUT-8

OUT-7

OUT-6

OUT-4

OUT-5

OUT-3

L1-1

L1-0

L1-2

1756-OW16I

FUSE

ST

ST 8

FUSE

9

0 2

OUT-1

OUT-2

OUT-0

1410 11

2 3

12 13

4 5

15

76

K_BBM-02

K_BBM-08

GM8

GM9

K_LUBM-01

K_BBM-07

K_BBM-06GM7

GM5

GM6

SV-07

K_CLOTCH_CNVM_02

K_CNVM-01GM4

GM3

RELAY OUTPUT

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

TARJETA

NODO ENET

1756-OW16I

UBICACION

SLOT 09

192.127.127.038

Fig.16


Fig.18

TARJETAS DE SALIDAS ANALOGICAS SLOT 10

RTN

No used IOUT-3

VOUT-3

VOUT-2

No used

RTN

No used

No used

RTN

IOUT-2

No used

No used

RTN

IOUT-1

VOUT-1

RTN

1756-OF4

No used

No used VOUT-0

IOUT-0

4

12

ANALOG OUTPUT

ST

ST 8

0 1

9

2

10

3

11 13

5 6

14

7

15

+ FLUJO DEL FT-03 A PRC-

FT-03

CONSISTENCIA PASTA A REFINADOR REFERENCIA AL PRC-

CST-02

+

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

+ REFERENCIA DE HP´S DEL REFINADOR AL PCR-

HP_REFINADOR

PRC

PRC

PRC

MALLA

MALLA

MALLA

TARJETA

NODO ENET

1756-OF4

UBICACION

SLOT 10

192.127.127.038


TARJETA DE ETRADAS DIGITALES SLOT 11

2PSS

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

1BPP

2CFP

2CRP

2DS

1PSS

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)IN-14IN-15

L2-1 L2-1

IN-13

IN-11

IN-9

IN-12

IN-10

IN-8

1SPD

1CFP

2CSP

1SDS

L2-0

IN-7

IN-5

L2-0

IN-6

IN-4

1756-IA16

IN-3

IN-1

IN-2

IN-0

AC INPUT

12

4

ST

ST

8

0

9

1

10

2

11

3

1513

5

14

6 7

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

TARJETA

NODO ENET

1756-IA16

UBICACION

SLOT 11

192.127.127.038

Fig.17


Fig.17

Fig.17

Fig.20

Fig.20

Fig.20

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

NOT USED

NOT USED

L2-15

NOT USED

L2-13

L2-14

L2-15

IN-14

IN-15

IN-13

L2-12

L2-11

L2-8

L2-9

L2-10

IN-12

IN-11

IN-9

IN-10

IN-8

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

IN-3L2-3

L2-6

L2-7

L2-5

L2-4

IN-7

IN-6

IN-5

IN-4

1756-IA16I

L2-1

L2-2

9

L2-0

ST 8 10 11 12

IN-2

IN-1

IN-0

1413 15

AC INPUT

1ST 0 2 3 4 5 6 7

TARJETA DE ETRADAS AISLADAS SLOT 12

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

TARJETA

NODO ENET

1756-IA16I

UBICACION

SLOT 12

192.127.127.038

Fig.

19


Fig.

19

Fig.21

Fig.21

TARJETA DE SALIDAS DIGITALES SLOT 13

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)OUT-15

L1-1

OUT14

L1-1

OUT-11

OUT-13

OUT-9

OUT-10

OUT-12

OUT-8

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

OUT-2OUT-3

OUT-7

L1-0

OUT-5

OUT-6

L1-0

OUT-4

12

4

1756-OA16

OUT-1

ST

ST

8

0

9 10

1 2

11

3

OUT-0

1513

5

14

6 7

AC OUTPUT

TARJETA

NODO ENET

1756-OA16

UBICACION

SLOT 13

192.127.127.038

Fig.20


Fig.20

Fig.20

Fig.22

Fig.22

Fig.22

TARJETA DE SALIDAS AISLADAS SLOT 14

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

L1-15

NOT USED

L1-13

L1-14

L1-15

NOT USED

NOT USED

OUT-13

OUT-14

OUT-15

L1-10

L1-12

L1-11

L1-8

L1-9

OUT-10

OUT-12

OUT-11

OUT-8

OUT-9

AC OUTPUT

L1-5

L1-6

L1-7

L1-3

L1-4

OUT-6

OUT-5

OUT-7

OUT-3

OUT-4

1756-OA16I

12

L1-1

L1-0

L1-2

8ST

ST 0

11109

21 3

OUT-2

OUT-1

OUT-0

1413 15

4 5 6 7

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

R3 BOMBA 5 OPERANDO

R2 REFINADOR OPERANDO

R1 BOMBA 4 OPERANDO17

56-I

A16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

TARJETA

NODO ENET

1756-OA16I

UBICACION

SLOT 14

192.127.127.038

Fig.21


Fig.21

Fig.23

Fig.23

TARJET DE ENTRADAS DIGITALES SLOT 15

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16

AC INPUT

1756-IA16

L2-1

IN-15

IN-13

IN-11

IN-9

(DISPONIBLE)

9ST 8 10 11

L2-0

IN-7

IN-5

IN-3

IN-1

1ST 0 2 3

L2-1

IN-14

IN-12

IN-10

IN-8

12 13 14 15

L2-0

IN-6

IN-4

IN-2

IN-0

4 5 6 7

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

2

11

(DISPONIBLE)

TARJETA

NODO ENET

1756-IA16

UBICACION

SLOT 15

192.127.127.038

Fig.22


Fig.22

Fig.22

Fig.24

Fig.24

Fig.

24

TARJETA DE SALIDAS DIGITALES SLOT 16

1756

-IA

16

410 2 3

1756

-PA

72

1756

-L55

M24

1756

-EN

BT

1756

-RIO

1756

-DN

B

5 6

1756

-IA

16

1756

-IA

16

1756-A17

1756

-IA

16

1187 9

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OW

16I

1756

-OF

4

12 13

1756

-OA

16

1756

-IA

16I

10

1756

-OA

16I

14 15 16

1756

-OW

16I

1756

-IA

16


L1-15

L1-15 OUT-15

L1-9

L1-14

L1-13

L1-12

L1-11

L1-10

OUT-12

OUT-13

OUT-14

OUT-10

OUT-11

OUT-9

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

L1-7

L1-8

L1-6

L1-5

L1-4

L1-3

OUT-8

OUT-7

OUT-6

OUT-4

OUT-5

OUT-3

L1-1

L1-0

L1-2

1756-OW16I

FUSE

ST

ST 8

FUSE

9

0 2

OUT-1

OUT-2

OUT-0

1410 11

2 3

12 13

4 5

15

76

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

(DISPONIBLE)

RELAY OUTPUT

Fin Fin

TARJETA

NODO ENET

1756-OW16I

UBICACION

SLOT 16

192.127.127.038

Fig.23


Fig.23


43

4.1.4 Índice de entradas y salidas A continuación la figuras 25 a 35 muestran las tablas donde se registra la información de una manera resumida para cada tarjeta del PLC (entrada y/o salida) lo siguiente:

Dirección de PLC TAG o identificación con la que se identifica el punto de entrada/salida en el programa del PLC Descripción de entrada/salida Clema de conexión común e individual para cada entrada/salida Voltaje de operación de entrada/salida Verificaciones de conexión eléctrica y de operación de entrada/salida

A este resumen integrado en estos tipos de reporte también se les conoce como Índices de entradas y salidas; el principal propósito que tienen como se menciona es integrar la información técnica y pruebas eléctricas de fabricación, instalación de equipos y puesta en servicio El detalle de cada figura es: Figura 25, Índice de entradas digitales slot 4 y 5 Figura 26, Índice de entradas digitales slot 6 Figura 27, Índice de salidas digitales slot 7 y 8 Figura 28, Índice de salidas digitales slot 9 Figura 29, Índice de salidas analógicas slot 10 Figura 30, Índice de entradas digitales slot 11 Figura 31, Índice de entradas digitales aisladas slot 12 Figura 32, Índice de salidas digitales slot 13 Figura 33, Índice de salidas digitales aisladas slot 14 Figura 34, Índice de entradas digitales slot 15 Figura 35, Índice de salidas digitales slot 16

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO

CLEMA CLEMA INSTALADO PRUEBAS

VOLTAJE PROBADO CABLEADO VOLTAJE PRESIÓN

CONECTADO ADECUADO ADECUADA ADECUADA

1 I:4/0 PB_E_TC1.5 PARO DE EMERGENCIA TC1.5 1 5 12O VCA √ √ √ √ √

2 I:4/1 PB_TC1.5_P CALLAR ALARMA EN PUPITRE 1 6 12O VCA √ √ √ √ √

3 I:4/2 LSH_03 INDICADOR DE ALTO NIVEL CARCAMO DE DERRAME R4 1 7 12O VCA √ √ √ √ √

4 I:4/3 LSL_03 INDICADOR DE BAJO NIVEL CARCAMO DE DERRAME R5 1 8 12O VCA √ √ √ √ √

5 I:4/4 (DISPONIBLE) 149 9 12O VCA √ √ √ √ √




9 I:4/8 HS_01 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE DESCARGA DEL PULPER 1 13 12O VCA √ √ √ √ √

10 I:4/9 HS_02 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE DESCARGA DE BB-03 1 14 12O VCA √ √ √ √ √

11 I:4/10 HS_03 SWITCH DE POSICION DE LIMPIEZA DE BB-03 1 15 12O VCA √ √ √ √ √

12 I:4/11 HS_04 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE LLENADO DE AGUA A PULPER 1 16 12O VCA √ √ √ √ √

13 I:4/12 HS_05 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE AGUA DILUCION PULPER 1 17 12O VCA √ √ √ √ √

14 I:4/13 HS_06 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE SUCCION BB-04 1 18 12O VCA √ √ √ √ √

15 I:4/14 HS_07 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE DESCARGA BB-04 1 19 12O VCA √ √ √ √ √

16 I:4/15 HS_07A SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE KREBS A 1 20 12O VCA √ √ √ √ √1718

17 I:5/0 HS_07B SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE VALVULA DE KREBS B 1 21 12O VCA √ √ √ √ √

18 I:5/1 HS_08A SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE RECIRCULACION REFINACION A 1 22 12O VCA √ √ √ √ √

19 I:5/2 HS_08B SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE RECIRCULACION REFINACION B 1 23 12O VCA √ √ √ √ √

20 I:5/3 HS_09 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE SUCCION 2 BB-05 1 24 12O VCA √ √ √ √ √

21 I:5/4 HS_10 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE DESCARGA 2 BB-05 1 25 12O VCA √ √ √ √ √

22 I:5/5 HS_11 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE DRENAJE 1 DD-01 1 26 12O VCA √ √ √ √ √

23 I:5/6 HS_12 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE LIMPIEZA ALIMENTACION 1 DD-01 1 27 12O VCA √ √ √ √ √

24 I:5/7 HS_13 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE VALVULA DE LIMPIEZA DE SALIDA 1 DD-01 1 28 12O VCA √ √ √ √ √



27 I:5/10 HS_16 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE LIMPIEZA 1 BB-06 1 31 12O VCA √ √ √ √ √



30 I:5/13 HS_19 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE LIMPIEZA 1 BB-07 1 34 12O VCA √ √ √ √ √

31 I:5/14 HS_20 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE PASTA RECUPERADA 1 A TQ-01 1 35 12O VCA √ √ √ √ √

32 I:5/15 HS_21 SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE AGUA RECUPERACION 1 A CISTERNA 1 36 12O VCA √ √ √ √ √

Proceso de preparación de Celulosa, trabajo de memoria de experiencia profesional, Daniel Solis Mora. Figura 25

5S

LO

T:

1HA

:1

OPERACIÓNHMI

COM. IND.

RA

CK

:S

LO

T:

UB

. DE

TA

RJ.

INDICE DE ENTRADAS DIGITALES, SLOT 4 y 5

RA

CK

:

TAG DESCRIPCIÓN UBICACIÓNNo.DIRECCIÓ

N PLC

4

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO




33 I:6/0 AUX_CNVM_02 CONTACTOR AUXILIAR DE "CLUTCH" CNVM_02 1 37 12O VCA √ √ √ √ √

34 I:6/1 AUX_CNVM_01 CONTACTOR AUXILIAR DE TRANSPORTADOR HELICOIDAL Y BÁSCULA 1 38 12O VCA √ √ √ √ √

35 I:6/2 AUX_LUBM_01 CONTACTOR AUXILIAR DE SISTEMA DE LUBRICACION 1 39 12O VCA √ √ √ √ √

36 I:6/3 AUX_BBM_07 CONTACTOR AUXILIAR DE BOMBA DE ALIMENTACION A FORMADOR 1 40 12O VCA √ √ √ √ √

37 I:6/4 AUX_BBM_06 CONTACTOR AUXILIAR DE BOMBA DE TRANSFERENCIA TQ-03 A TQ-04 1 41 12O VCA √ √ √ √ √

38 I:6/5 AUX_BBM_02 CONTACTOR AUXILIAR DE BOMBA DE DILUCIONES GENERALES 1 42 12O VCA √ √ √ √ √

39 I:6/6 AUX_BBM_08 CONTACTOR AUXILIAR DE BOMBA DE CARCAMO 1 43 12O VCA √ √ √ √ √

40 I:6/7 (DISPONIBLE) 1 44 12O VCA





45 I:6/12 PB_E_TCI.5_P PARO DE EMERGENCIA EN PUPITRE 1 12O VCA √ √ √ √ √

46 I:6/13 SWP_B_L SWITCH DE PRESION DE BOMBA DE LUBRICACION DE PULPER 1 50 12O VCA √ √ √ √ √

47 I:6/14 SWF_B_L SWITCH DE FLUJO DE ACEITE DE BOMBA DE LUBRICACION DE PULPER 1 51 12O VCA √ √ √ √ √

48 I:6/15 (DISPONIBLE) 1 52 12O VCA49


SL

OT

:6

INDICE DE ENTRADAS DIGITALES, SLOT 6

49 <8>

TAG DESCRIPCIÓN UBICACIÓN

0R

AC

K:

0S

LO

T:

OPERACIÓN

RA

CK

:1

HMI

No.DIRECCIÓN PLC

UB

. DE

TA

RJ.

COM. IND.

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO




1 O:7/0 IL_ALM_TC1.5 LUZ INDICADORA DE ALARMA 2 53 12O VCA √ √ √ √ √

2 O:7/1 IL_RED_TC1.5 LUZ INDICADORA DE RED 2 54 12O VCA √ √ √ √ √

3 O:7/2 HV-01-VC VALVULA DE CORTE DE DESCARGA DE PULPER 2 55 12O VCA √ √ √ √ √

4 O:7/3 HV-02-VC VALVULA DE CORTE DE DESCARGA DE BB-03 2 56 12O VCA √ √ √ √ √

5 O:7/4 HV-03-VC VALVULA DE CORTE DE LIMPIEZA BB-03 2 57 12O VCA √ √ √ √ √

6 O:7/5 HV-04-VC VALVULA DE CORTE DE LLANADO DE AGUA A PULPER 2 58 12O VCA √ √ √ √ √

7 O:7/6 HV-05-VC VALVULA DE CORTE DE AGUA DILUCION PULPER 2 59 12O VCA √ √ √ √ √

8 O:7/7 HV-06-VC VALVULA DE CORTE DE SUCCION BB-04 2 60 12O VCA √ √ √ √ √

9 O:7/8 HV-07-VC VALVULA DE CORTE DE DESCARGA BB-04 2 61 12O VCA √ √ √ √ √

10 O:7/9 HV-07A-VC VALVULA DE CORTE DE KREBS 07A 2 62 12O VCA √ √ √ √ √

11 O:7/10 HV-07B-VC VALVULA DE CORTE DE KREBS 07B 2 63 12O VCA √ √ √ √ √

12 O:7/11 HV-08A-VC VALVULA DE CORTE DE RECIRCULACION REFINACION 08A 2 64 12O VCA √ √ √ √ √

13 O:7/12 HV-08B-VC VALVULA DE CORTE DE RECIRCULACION REFINACION 08B 2 65 12O VCA √ √ √ √ √



16 O:7/15 HV-11-VC SWITCH DE POSICION DE VALVULA DE VALVULA DE KREBS A 2 68 12O VCA √ √ √ √ √1718

17 O:8/0 HV-12-VC VALVULA DE CORTE DE LIMPIEZA ALIMENTACION DD-01 2 69 12O VCA √ √ √ √ √

18 O:8/1 HV-13-VC VALVULA DE CORTE DE LIMPIEZA SALIDA DD-01 2 70 12O VCA √ √ √ √ √


20 O:8/3 HV-15-VC VALVULA DE CORTE DE DESCARGA DE BB-06 2 72 12O VCA √ √ √ √ √

21 O:8/4 HV-16-VC VALVULA DE CORTE DE LIMPIEZA DE BB-06 2 73 12O VCA √ √ √ √ √



24 O:8/7 HV-19-VC VALVULA DE CORTE DE LIMPIEZA BB-07 2 76 12O VCA √ √ √ √ √

25 O:8/8 HV-20-VC VALVULA DE CORTE DE PASTA RECUPERADA A TQ-01 2 77 12O VCA √ √ √ √ √

26 O:8/9 HV-21-VC VALVULA DE CORTE DE AGUA RECUPERADA A CISTERNA 2 78 12O VCA √ √ √ √ √

27 O:8/10 SV-01 SOLENOIDE DE PULPER PLPM-01 2 79 12O VCA √ √ √ √ √

28 O:8/11 SV-02 SOLENOIDE DE AGITADOR AGT-01 2 80 12O VCA √ √ √ √ √

29 O:8/12 SV-03 SOLENOIDE DE SOLENOIDE DE ELUTRICION KREBS 2 81 12O VCA √ √ √ √ √


31 O:8/14 SV-05 SOLENOIDE DE REFINADOR DD-01 2 83 12O VCA √ √ √ √ √



OPERACIÓN

INDICE DE SALIDAS DIGITALES, SLOT 7 Y 8

TAGHMI

UBICACIÓN

UB

. DE

TA

RJ.

No.

IND.

DESCRIPCIÓN

SL

OT

:7

RA

CK

:1

8S

LO

T:

1HA

:R

AC

K:

COM.

DIRECCIÓN PLC

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO





34 O:9/1 K_CLOTCH_CNVM_02 CONTACTOR DE BOBINA CLOTCH CVM_02 2 86 12O VCA √ √ √ √ √

35 O:9/2 K_CNVM-01 CONTACTOR DE TRANSPORTADOR BANDA HORIZONTAL 2 87 12O VCA √ √ √ √ √

36 O:9/3 K_LUBM-01 CONTACTOR DE SISTEMA DE LUBRICACION 2 88 12O VCA √ √ √ √ √

37 O:9/4 K_BBM-07 CONTACTOR DE BOMBA DE ALIMENTACION A FORMADOR 2 89 12O VCA √ √ √ √ √

38 O:9/5 K_BBM-06 CONTACTOR DE BOBA DE TRANSFERENCIA TQ-03 A TQ-04 2 90 12O VCA √ √ √ √ √

39 O:9/6 K_BBM-02 CONTACTOR DE BOMBA DE DILUCIONES GENEALES 2 91 12O VCA √ √ √ √ √

40 O:9/7 K_BBM-08 CONTACTOR DE BOMBA DE CARCAMO 2 92 12O VCA √ √ √ √ √

41 O:9/8 (DISPONIBLE) 2 93 12O VCA



44 O:9/11 PB_A_P ALARMA SONORA PUPITRE 2 96 12O VCA √ √ √ √ √

45 O:9/12 SV_08 SOLENOIDE DE BOMBA DE LUBRICACIOIN 2 97 12O VCA √ √ √ √ √



48 O:9/15 2TUV SOLENOIDE BOMBA HORIZANOTAL 2 100 12O VCA √ √ √ √ √4950


SL

OT

:

IND.

RA

CK

:

UBICACIÓNNo.DIRECCIÓ

N PLCTAG DESCRIPCIÓN

INDICE DE SALIDAS DIGITALES, SLOT 9

1S

LO

T:

UB

. DE

TA

RJ.

0

HMI

COM.

90

RA

CK

:

OPERACIÓN

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO




1 O:10/0 CST-02 CONSISTENCIA PASTA A REFINADOR REFERENCIA AL PRC 101 12O VCA √ √ √ √ √

2 O:10/1 FT-03 FLUJO DEL FT-03 A PRC 104 12O VCA √ √ √ √ √

3 O:10/2 HP_REFINADOR REFERNCIA DE HP S DEL REFINADOR AL PRC 107 12O VCA √ √ √ √ √

4 O:10/3 (DISPONIBLE) 111 12O VCA

12


110

INDICE DE SALIDAS DIGITALES ANALÓGICAS, SLOT 10

COM. IND.

RA

CK

:1

RA

CK

:

HMI

0

102

105

108

DESCRIPCIÓN UBICACIÓNNo.

SL

OT

:10

0

DIRECCIÓN PLC

UB

. DE

TA

RJ.

SL

OT

:

OPERACIÓN

TAG

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO




49 I:11/0 1SDS 1SDS 1 113 12O VCA √ √ √ √ √

50 I:11/1 2DS 2DS 1 114 12O VCA √ √ √ √ √

51 I:11/2 1SDP 1SDP 1 115 12O VCA √ √ √ √ √

52 I:11/3 1BP 1BP 1 116 12O VCA √ √ √ √ √

53 I:11/4 1CFP 1CFP 1 117 12O VCA √ √ √ √ √

54 I:11/5 2CFP 2CFP 1 118 12O VCA √ √ √ √ √

55 I:11/6 2CSP 2CSP 1 119 12O VCA √ √ √ √ √

56 I:11/7 2CRP 2CRP 1 120 12O VCA √ √ √ √ √

57 I:11/8 1PSS 1PSS 1 121 12O VCA √ √ √ √ √

58 I:11/9 2PSS 2PSS 1 122 12O VCA √ √ √ √ √

59 I:11/10 (DISPONIBLE CLIENTE) 1 123 12O VCA





64 I:11/15 (DISPONIBLE CLIENTE) 1 128 12O VCA6566


OPERACIÓN


TAGHMI

UBICACIÓN

UB

. DE

TA

RJ.

No.

IND.

DESCRIPCIÓN

SL

OT

:11

RA

CK

:1

0S

LO

T:

0R

AC

K:

COM.

DIRECCIÓN PLC

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO




1 I:11/0 (DISPONIBLE CLIENTE) A1 12O VCA















16 I:11/15 (DISPONIBLE CLIENTE) A31 12O VCA1718


INDICE DE ENTRADAS DIGITALES AISLADAS, SLOT 12

A18

A20

A22

A24

A32

A28

A30

A26

A16

A2

A4

A6

A8

A10

A12


COM. IND.

12 A14

RA

CK

:0

SL

OT

:

HMI

OPERACIÓN

0

No.DIRECCIÓ

N PLC

UB

. DE

TA

RJ.

RA

CK

:1

SL

OT

:

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO




49 O:13/0 (DISPONIBLE CLIENTE) 2 129 12O VCA















64 O:13/15 (DISPONIBLE CLIENTE) 2 144 12O VCA6566


RA

CK

:0

13


N PLCHMI

IND. OPERACIÓN


TAG DESCRIPCIÓN

COM.

UB

. DE

TA

RJ.

SL

OT

:0

RA

CK

:1

SL

OT

:

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO




1 O:14/0 R3 R3 BOMBA 5 OPERADOR A33 12O VCA √ √ √ √ √

2 O:14/1 R2 R2 REFINADOR OPERADOR A35 12O VCA √ √ √ √ √

3 O:14/2 R1 R1 BOMBA 4 OPERADOR A37 12O VCA √ √ √ √ √

4 O:14/3 (DISPONIBLE CLIENTE) A39 12O VCA












16 O:14/15 (DISPONIBLE CLIENTE) A63 12O VCA1718


INDICE DE SALIDAS DIGITALES AISLADAS, SLOT 14

A50

A52

A54

A56

A64

A60

A62

A58

A48

2

2

2

A40

A42

A44


COM. IND.

14 A46

RA

CK

:0

SL

OT

:

HMI

OPERACIÓN

0

No.DIRECCIÓ

N PLC

UB

. DE

TA

RJ.

RA

CK

:1

SL

OT

:

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO





66 I:15/1 (DISPONIBLE ) 1 162 12O VCA

67 I:15/2 (DISPONIBLEE) 1 163 12O VCA













80 I:15/15 (DISPONIBLE ) 1 176 12O VCA8182


SL

OT

:

IND.

RA

CK

:




1S

LO

T:

UB

. DE

TA

RJ.

0

HMI

COM.

150

RA

CK

:

OPERACIÓN

VERIFICACIONES

TALLER CAMPO



















80 O:16/15 (DISPONIBLE CLIENTE) 2 192 12O VCA8182


SL

OT

:

IND.

RA

CK

:




1S

LO

T:

UB

. DE

TA

RJ.

0

HMI

COM.

160

RA

CK

:

OPERACIÓN


55

4.2 Centro de Control de Motores

En este capítulo se muestra el desarrollo de la ingeniería para los diseños de la fabricación del Centro de Control de Motores, comúnmente conocido como CCM. La ingeniería del diseño incluye los arreglos físicos de los gabinetes con la ubicación de los equipos que contienen, así como todos los diagramas eléctricos de los equipos requeridos en esta aplicación. A continuación se detallarán las ingenierías correspondientes para la fabricación del Centro de Control de Motores organizadas de la siguiente manera:

Arreglos Físicos Diagramas eléctricos del CCM Índice de Motores y Bombas Cálculo de buses de corriente y protecciones térmicas para motores

4.2.1 Arreglos Físicos La ingeniería de este primer punto se refiere al dimensionamiento del gabinete así como a la ubicación de los componentes en el CCM como lo son principalmente:

Buses Interruptor termomagnético principal Interruptores derivados Arrancadores a tensión plena Arrancadores de estado sólido Variadores de velocidad Clemas de conexión

Las figuras 36, 37 y 38 muestran el detalle de los arreglos físicos del tablero de control.

CCM

CCM

PELIGRO

PERSONALAUTORIZADO

PELIGRO

AUTORIZADO

PELIGROPELIGRO

PERSONAL

UBICACIÓN DE ELEMENTOS CCM



M ODELO

PRODUCTO

CAPACIDAD

SERIE

CCM

CCM

ITM GRAL. BUS 1 ITM GRAL. BUS 2

g

h

f

11

11

11

86

22

22

22

21

1

878889909192X2BX2

2

BA

RR

A D

E T

IER

RA

FIS

ICA

DETALLE B-B'

B'B

PK i

j

ITM

4IT

M3

GM

5G

M4

GM

3G

M2

GM

1

ITM

2IT

M1

ITM GRAL BUS 1

AUXITM1

AUXITM2

AUXITM3

AUXITM4

NODO 2CELULOSA

AGT-04

NODO 3CELULOSA

AGT-02

NODO 4CELULOSA

AGT-01

NODO 5CELULOSA

AGT-03

T1

RE

AC

TO

RC

NV

M-02

AB

12

T2

NODO 6CELULOSA

BBM-05

NODO 7CELULOSA

BBM-04

NODO 8CELULOSA

BBM-03

NODO 9CELULOSA

BBM-01

ITM GRAL BUS 2

ITM

5

AUXITM5

ITM

6

AUXITM6

ITM

7

AUXITM7

ITM

8

AUXITM8

BB

M8

GM

9

BB

M-02

GM

8

BB

M-06

GM

7

BB

M-07

GM

6



B

C

D

E

F

G

H

J

I

K

N

M

L

A

O

P

R

S

Q

U

V

T

X

W

GUARDAMOTOR 140MN1000/ AUXILIAR 140-A11

GUARDAMOTOR 140MN0250/ AUXILIAR 140-A11

ITM NZMB1-A125/ AUXILIAR M22-K10


GUARDAMOTOR 140MN0630/CONTACTOR 100C09D10/AUXILIAR 140A11





NZMN3-AE400 ITM GENERAL BUS 1 400A

SMC 150F108NBD

SMC 150F85NBD

SMC 150F85NBD

SMC 150F85NBD

REACTOR DE LINEA 13213R12B

VARIADOR 22B-D012N104 / 20COMMD

TRANSFORMADOR 1KVA 440 VCA/ 120VCA


Z

Y

g

f

d

e

b

c

a


GUARDAMOTOR 140CMN4000/ CONTACTOR 100C37D10/AUXILIAR 140CA11


GUARDAMOTOR 140MN1600/ CONTACTOR 100C16D10/AUXILIAR 140A11

TRANSFORMADOR 2.5 KVA 440 VCA/ 120VCA

SMC 150F85NBDB

SMC 150F85NBDB

NZMN3-AE400 ITM GENERAL BUS 2 400A


CANALETA LEGRAND 40*80

CANALETA LEGRAND 60*60

h CANALETA LEGRAND 120*60

SMC 150F85NBDB

SMC 150F85NBDB



i REACTOR DE LINEA 1321-3RA-B

j VARIADOR 22B-D4P0N104



59

4.2.2 Diagramas eléctricos del CCM A continuación la figuras 39 a 51 muestran los diagramas eléctricos de conexión de cada uno de los arrancadores del Centro de Control de Motores.

1. Figura 39, Alimentación de nodos de Red Device Net 2. Figura 40, Alimentación a motores 3. Figura 41, Alimentación a motores 4. Figura 42, Alimentación a motores 5. Figura 43, Alimentación a motores 6. Figura 44, Alimentación a motores 7. Figura 45, Alimentación a motores 8. Figura 46, Alimentación a motores 9. Figura 47, Alimentación a motores 10. Figura 48, Alimentación a motores 11. Figura 49, Alimentación a motores 12. Figura 50, Alimentación a motores 13. Figura 51, Alimentación a motores

ALIMENTACION DE NODOS DE RED DEVICE NET

(-) NEGROCABLE DEVICE NET CAT. 1485C-P1-C

(CAN L)

(CAN H)

(+)

BLANCO

AZUL

ROJO

(CAN L)

CABLE

SHIELD

RESITOR

COLOR

(+)

(CAN H)

(-)

PHOENIX CONTAC 5A

SHIELD

(CAN L)

(CAN H)

(+)

(-)

RESITOR QU

INT

PO

WE

R

TABLERO PRINCIPAL DECONTROL CELULOSA

COTROLGIX 1756-DNB MOD.DEVICE NET FUENTE 24 VCD

20COMMM TARJETA DEVICE NET20COMMM TARJETA DEVICE NET

150-F85NBD SMC-Flex 150-F108NBD SMC-Flex

20COMMM TARJETA DEVICE NET

150-F85NBD SMC-Flex


150-F85NBD SMC-Flex 150-F85NBD SMC-Flex 150-F85NBD SMC-Flex


VARIADOR POWER FLEX

20AD0P0AYNANNN


150-F85NBD SMC-Flex


20COMMM TARJETA DEVICE NET 20COMMM TARJETA DEVICE NET

STARTER AUXILIAR

DEVICE NET

NODO 8BBM-03

NODO 7BBM-04

NODO 6BBM-05

NODO 1CNV-01

NODO 2AGT-04

NODO 3AGT-03

NODO 10PULPER

NODO 11REFINADOR

NODO 12REFINADOR


ALIMENTACION A MOTORES

CAT. NZMN3-AE400

ITM

400A

62 4

SUMINISTRADOS

L3

5

L2

31

TF L1

POR EL CLIENTE TODOS LOS ELEMENTOS ESTAN MARCADOS CON SU NUMERO

TIERRA

NOTAS:

TAG

DE CATALOGO, DE SU RESPECTIVA MARCA.

DESCRIPCION POTENCIA CORRIENTE

6 AWG

1/0 AWG

CALIBRECONT. AUX.ITM

ELEMENTOS

NEGRO

VERDE

CABLE

COLOR

1/0 AWG

MOTOR

L1/1

T1/

2

T2/

4L2

/3

L3/5

L3/6

CONTROL SMC-FLEX

ITM1 125 A

M22-K10

GRAL

PLC

TERMINALES DE CONROLSMC-FLEX

ENTRADAPTC

23

11

NO USAR

34

22

NORMAL/UP-TO-SPEED/BYPASS

CONTACTO

29

ENTRADA

26

14

24

TACH

25

12 13

TIERRAFALLA

27 28

15 16

ALARMACONTACTO

AUX #1

30

FAUL

31

1817 19

3332

NORMALAUX #2

20 21

CONTACTOS AUXILIARESINTERNOS

1

2

4

3

1

2

TERMINALES DE

VENTILADOR

1 2

CONTACTOR

DESCRIPCION DE EQUIPOS DE MOTORES

460 VCA/3F/4H/60 Hz

TARJETA SMC FLEX

DEVICENET

L3

L1

L2

TF

HACIA FIG. 41

2 4 6

1 3 5

AGT-01

75 HPAGITADOR AGT-01

AGITADOR AGT-01WRC-01 75 HP 87 A NZMB1-A125 150-F108NBD 20COMMD

CAT. 150-F108NBD

ITM 1

161

PE_TC1.5_P

460 VCA 440 VCA

BUS 1

I 87 AP

I 27 AV



TODOS LOS ELEMENTOS ESTAN MARCADOS CON SU NUMERO

TIERRA

NOTAS:

TAG



8 AWG

4 AWG


ELEMENTOS

NEGRO

VERDE

CABLE

COLOR

4 AWG

MOTOR

L1/1

T1/

2

T2/

4L2

/3

L3/5

L3/6

CONTROL SMC-FLEX

ITM2 100 A

M22-K10

PLC


ENTRADAPTC

23

11

NO USAR

34

22


CONTACTO

29

ENTRADA

26

14

24

TACH

25

12 13

TIERRAFALLA

27 28

15 16

ALARMACONTACTO

AUX #1

30

FAUL

31

1817 19

3332

NORMALAUX #2

20 21


1

2

4

3

1

2

TERMINALES DE

VENTILADOR

1 2

CONTACTOR


TARJETA SMC FLEX

DEVICENET

L3

L1

L2

TF

HACIA FIG. 42

2 4 6

1 3 5

AGT-03


AGITADOR AGT-03AGT-03 50 HP 58 A NZMB1-A100 150-F85NBD 20COMMD

CAT. 150-F85NBD

ITM 2

162

PE_TC1.5_P

460 VCA 440 VCA

L3

L1

L2

TF

DESDE FIG.40

I 58 AP

I 13.2 AV




TIERRA

NOTAS:

TAG



8 AWG

4 AWG


ELEMENTOS

NEGRO

VERDE

CABLE

COLOR

4 AWG

MOTOR

L1/1

T1/

2

T2/

4L2

/3

L3/5

L3/6

CONTROL SMC-FLEX

ITM3 100 A

M22-K10

PLC


ENTRADAPTC

23

11

NO USAR

34

22


CONTACTO

29

ENTRADA

26

14

24

TACH

25

12 13

TIERRAFALLA

27 28

15 16

ALARMACONTACTO

AUX #1

30

FAUL

31

1817 19

3332

NORMALAUX #2

20 21


1

2

4

3

1

2

TERMINALES DE

VENTILADOR

1 2

CONTACTOR


TARJETA SMC FLEX

DEVICENET

L3

L1

L2

TF

HACIA FIG.43

2 4 6

1 3 5

AGT-04



CAT. 150-F85NBD

ITM 3

163

PE_TC1.5_P

460 VCA 440 VCA

L3

L1

L2

TF

DESDE FIG. 41

I 58 AP

I 12.8 AV




TIERRA

NOTAS:

TAG



8 AWG

4 AWG


ELEMENTOS

NEGRO

VERDE

CABLE

COLOR

6 AWG

MOTOR

L1/1

T1/

2

T2/

4L2

/3

L3/5

L3/6

CONTROL SMC-FLEX

ITM4 80 A

M22-K10

PLC


ENTRADAPTC

23

11

NO USAR

34

22


CONTACTO

29

ENTRADA

26

14

24

TACH

25

12 13

TIERRAFALLA

27 28

15 16

ALARMACONTACTO

AUX #1

30

FAUL

31

1817 19

3332

NORMALAUX #2

20 21


1

2

4

3

1

2

TERMINALES DE

VENTILADOR

1 2

CONTACTOR


TARJETA SMC FLEX

DEVICENET

L3

L1

L2

TF

HACIA FIG. 44

2 4 6

1 3 5

AGT-02



CAT. 150-F85NBD

ITM 4

164

PE_TC1.5_P

460 VCA 440 VCA

L3

L1

L2

TF

DESDE FIG. 42

I 46 AP

I 11.8 AV



VARIADORTARJETA

DEVICE NET

L1

TF

L2

L3

DE LINEAREACTOR

DESDE FIG. 43

GM3

2 4 6

1 3 5

TAG

BBM-07

BBM-02 SISTEMA DE LUBRICACION

DESCRIPCION

ALIMENTACION CORTADORA WRC-01 140-A11

CONT. AUX.

CATALOGOS

MEMORIA DE CALCULO DE LOS MOTORES

4.8 A

CORRIENTEPOTENCIA

3 HP 100C09D10

CONTACTOR

140CMN0630

GUARDAMOTOR

14 AWG NEGRO

CABLE

CALIBRE

14 AWG NEGRO

COLOR

CNVM-01TRANSPORTADOR HORIZONTAL Y BASCULA

1.5 HP

MOTOR

NE

GR

O

VE

RD

E

NE

GR

O

NE

GR

O

14 A

WG

T3T2T1

A1

A2

1413

16 A

WG

2 64N

EG

RO

BLA

NC

O

152

1413

31 5

2

RO

JO

NE

GR

O

16 A

WG

AUX_CNVM-01

GM4

K_CNVM-01

AL PLC

100C09D10140-A11140CMN01601.1 A0.5 HP

LUBM-01

0.5 HP

MOTOR

153

13

AUX_LUBM-01

14

NE

GR

O

VE

RD

E

NE

GR

O

NE

GR

O

14 A

WG

T1

A1

T2 T3

A2

31 5

14

42 6

NE

GR

O

BLA

NC

O

16 A

WG

13

2

RO

JO

NE

GR

O

16 A

WG

K_LUBM-01

AL PLC

GM5

SISTEMA DE LUBRICACION

TRANSPORTADOR HORIZNOYAL Y BASCULABBM-06 3.0 A1.5 HP 140CMN0400 140-A11 100C09D10 NEGRO14 AWG

87 881 38 1 39

L1

TF

L2

L3

HACIA FIG. 45

WRC-01

CORTADORA DE ALAMBRES WRC-01

3 HP



22B-DO12N104

VARIADOR TARJETA

20COMMD

DEVICE NETTAG

CNVM-02

DDRM-01 AJUSTE DE DISCOS DE REFINADOR

BOBINA DE CLUTCH

DESCRIPCION

TRANSPORTADOR VERTICAL DE PACAS

140-A11

CONT. AUX.

CATALOGOS


7.6 A

CORRIENTE

4.8 A

2.1A

3 HP

1 HP

POTENCIA

5 HP

100C09D10

CONTACTORGUARDAMOTOR

14 AWG NEGRO

14 AWG NEGRO

CABLE

CALIBRE

14 AWG NEGRO

COLOR

L2

TF

L1 L1

TF

L2

L3 L3

MOTOR

VE

RD

E

NE

GR

O

NE

GR

O

NE

GR

O

T1 T3T2

14 A

WG

X2: 1

VARIADOR

1 1

X1:

Reactor deLinea

11 1

2 64

51 3

DDRM-01

GM2

AJUSTE DE DISCOS DE REFINADOR

1 HP

140MN0250 140-A11

DE LINEA

13213R45B

REACTOR

DESDE FIG. 44 FIN

1

2

3

4

GM 2

VARIADOR

MOTOR

VE

RD

E

NE

GR

O

NE

GR

O

NE

GR

O

T1 T3T2

14 A

WG

X2: 1

VARIADOR

1 1

X1:

Reactor deLinea

11 1

2 64

51 3

CNVM_02

GM1

TRANSPORTADOR VERTICAL DE PACAS

5 HP

1

7

8

9

GM 1

VARIADOR

A1

A2

151

BLA

NC

O

1413

NE

GR

O

NE

GR

O

RO

JO

AL PLC

1314 16

AW

G

16 A

WG

2

86 1 37

NE

GR

O

NE

GR

O

14 A

WG

BOBINA DE CLUTCH

20COMMD

140MN0250

CLUTCH_CNVM-02




TIERRA

NOTAS:

TAG



8 AWG

4 AWG


ELEMENTOS

NEGRO

VERDE

CABLE

COLOR

4 AWG

MOTOR

L1/1

T1/

2

T2/

4L2

/3

L3/5

L3/6

CONTROL SMC-FLEX

ITM5 100 A

M22-K10

PLC


ENTRADAPTC

23

11

NO USAR

34

22


CONTACTO

29

ENTRADA

26

14

24

TACH

25

12 13

TIERRAFALLA

27 28

15 16

ALARMACONTACTO

AUX #1

30

FAUL

31

1817 19

3332

NORMALAUX #2

20 21


1

2

4

3

1

2

TERMINALES DE

VENTILADOR

1 2

CONTACTOR


TARJETA SMC FLEX

DEVICENET

L3

L1

L2

TF

HACIA FIG. 47

2 4 6

1 3 5

BBM-01

50 HPBOMBA DE DILUCION A MOLINO

BOMBA DE DILUCION A MOLINOBBM-01 50 HP 57 A NZMB1-A100 150-F85NBDB 20COMMD

CAT. 150-F85NBDB

ITM 5

166

PE_TC1.5_P

460 VCA 440 VCA

CAT. NZMN3-AE400

ITM

400A

SUMINISTRADOS

L3

5

L2

31

TF L1

POR EL CLIENTE

GRAL

460 VCA/3F/4H/60 Hz

BUS 2

I 57 AP

I 8 AV




TIERRA

NOTAS:

TAG



6 AWG

2 AWG


ELEMENTOS

NEGRO

VERDE

CABLE

COLOR

4 AWG

MOTOR

L1/1

T1/

2

T2/

4L2

/3

L3/5

L3/6

CONTROL SMC-FLEX

ITM6 100 A

M22-K10

PLC


ENTRADAPTC

23

11

NO USAR

34

22


CONTACTO

29

ENTRADA

26

14

24

TACH

25

12 13

TIERRAFALLA

27 28

15 16

ALARMACONTACTO

AUX #1

30

FAUL

31

1817 19

3332

NORMALAUX #2

20 21


1

2

4

3

1

2

TERMINALES DE

VENTILADOR

1 2

CONTACTOR


TARJETA SMC FLEX

DEVICENET

L3

L1

L2

TF

HACIA FIG. 48

2 4 6

1 3 5

BBM-03

60 HPBOMBA DE DESCARGA DE MOLINO

BOMBA DE DESCARGA DE MOLINOAGT-03 60 HP 70 A NZMB1-A100 150-F85NBDB 20COMMD

CAT. 150-F85NBDB

ITM 6

165

PE_TC1.5_P

460 VCA 440 VCA

L3

L1

L2

TF

DESDE FIG. 46

I 70 AP

I 19 AV




TIERRA

NOTAS:

TAG



8 AWG

6 AWG


ELEMENTOS

NEGRO

VERDE

CABLE

COLOR

6 AWG

MOTOR

L1/1

T1/

2

T2/

4L2

/3

L3/5

L3/6

CONTROL SMC-FLEX

ITM7 80 A

M22-K10

PLC


ENTRADAPTC

23

11

NO USAR

34

22


CONTACTO

29

ENTRADA

26

14

24

TACH

25

12 13

TIERRAFALLA

27 28

15 16

ALARMACONTACTO

AUX #1

30

FAUL

31

1817 19

3332

NORMALAUX #2

20 21


1

2

4

3

1

2

TERMINALES DE

VENTILADOR

1 2

CONTACTOR


TARJETA SMC FLEX

DEVICENET

L3

L1

L2

TF

HACIA FIG. 49

2 4 6

1 3 5

BBM-04

40 HPBOMBA DE ALIMENTACION A HDC

BOMBA DE ALIMENTACION A HDCBBM-04 40 HP 46 A NZMB1-A80 150-F85NBDB 20COMMD

CAT. 150-F85NBDB

ITM 7

167

PE_TC1.5_P

460 VCA 440 VCA

L3

L1

L2

TF

DESDE FIG. 47

I 46 API 14.5 AV




TIERRA

NOTAS:

TAG



8 AWG

6 AWG


ELEMENTOS

NEGRO

VERDE

CABLE

COLOR

6 AWG

MOTOR

L1/1

T1/

2

T2/

4L2

/3

L3/5

L3/6

CONTROL SMC-FLEX

ITM8 80 A

M22-K10

PLC


ENTRADAPTC

23

11

NO USAR

34

22


CONTACTO

29

ENTRADA

26

14

24

TACH

25

12 13

TIERRAFALLA

27 28

15 16

ALARMACONTACTO

AUX #1

30

FAUL

31

1817 19

3332

NORMALAUX #2

20 21


1

2

4

3

1

2

TERMINALES DE

VENTILADOR

1 2

CONTACTOR


TARJETA SMC FLEX

DEVICENET

L3

L1

L2

TF

HACIA FIG. 50

2 4 6

1 3 5

BBM-05

40 HPBOMBA DE ALIMENTACIONA REFINADOR

BOMBA DE ALIMENTACION A REFINADORBM-05 40 HP 46 A NZMB1-A80 150-F85NBDB 20COMMD

CAT. 150-F85NBDB

ITM 8

168

PE_TC1.5_P

460 VCA 440 VCA

L3

L1

L2

TF

DESDE FIG. 48

DESDE PRC

I 46 AP

I 13.5 AV



VARIADORTARJETA

DEVICE NET

L1

TF

L2

L3

DE LINEAREACTOR

DESDE FIG. 49

BOMBA DE ALIMENTACION A FORMAOR25 HP

BBM-07

VE

RD

E

GM6

T2 T3T1

NE

GR

O

NE

GR

O

8 A

WG

NE

GR

O

2 4

A1

A2

1546

BLA

NC

O

AUX_BBM-07

1413

NE

GR

O

NE

GR

O

RO

JO

K_BBM-07

AL PLC

1 3

1314

5

16 A

WG

16 A

WG

TAG

BBM-07

BBM-02 BOMBA DE DILLUCIONES GENERALES

DESCRIPCION

BOMBA DE ALIMENTACION A FORMADOR 140-CA11

CONT. AUX.

CATALOGOS

MEMORIA DE CALCULO DE LOS MOTORES

29.9 A

CORRIENTEPOTENCIA

25 HP 100C37D10

CONTACTOR

140CMN4000

GUARDAMOTOR

8 AWG NEGRO

CABLE

CALIBRE

8 AWG NEGRO

COLOR

BBM-06BOMBA DE TRANSFERENCIA TQ-03 A TQ-04

25 HP

MOTOR

NE

GR

O

VE

RD

E

NE

GR

O

NE

GR

O

8 A

WG

T3T2T1

A1

A2

1413

16 A

WG

2 64N

EG

RO

BLA

NC

O

155

1413

31 5

2

RO

JO

NE

GR

O

16 A

WG

AUX_BBM-02

GM7

K_BBM-06

2

AL PLC

100C30D10140-CA11140CMN400025.6 A20 HP

BBM-02

20 HP

MOTOR

156

13

AUX_BBM-02

14

NE

GR

O

VE

RD

E

NE

GR

O

NE

GR

O

8 A

WG

T1

A1

T2 T3

A2

31 5

14

42 6

NE

GR

O

BLA

NC

O

16 A

WG

13

2

RO

JO

NE

GR

O

16 A

WG

K_BBM-02

AL PLC

GM8

BOMBA DE DILUCIONES GENERALES

BOMBA DE TRANSFERENCIA TQ-03 A TQ-04BBM-06 29.9 A25 HP 140CMN4000 140-CA11 100C37D10 NEGRO8 AWG

89 90 91

MOTOR

1 40 1 41 1 42

L1

TF

L2

L3

HACIA FIG. 51

I 29.9 AP I 25.6 AP I 25.6 AP



TAG

BBM-08

DESCRIPCION

BOMBA DE CARCAMO

L3

L1

L2

TF

CONT. AUX.

CATALOGOS

DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DE MOTORES

CORRIENTEPOTENCIACONTACTORGUARDAMOTOR REACTOR

DE LINEADEVICENET

12 AWG

CABLE

CALIBRE

NEGRO

COLORVARIADOR

140C16D10140-A11140MN160012.6 A10 HP

L1

TF

L2

L3

BBM-08

10 HP

MOTOR

157

13

AUX_BBM-08

14

NE

GR

O

VE

RD

E

NE

GR

O

NE

GR

O

12 A

WG

T1

A1

T2 T3

A2

31 5

14

42 6

NE

GR

O

BLA

NC

O

16 A

WG

13

2 9

RO

JO

NE

GR

O

16 A

WG

1449

BBM-08

AL PLC

GM9

BOMBA DE CARCAMO

92 1 43

TARJETA

FIN DE LINEASDESDE FIG. 50

L2L1 L2L1

ALIMENTACION A CIRCUITOSDE CONTROL, VER FIGURA 8.

ALIMENTACION A CIRCUITOSDE CONTROL, VER FIGURA 10.

I 12.6 AP



73

4.2.3 Índice de Motores y Bombas La manera de diseñar el CCM fue en 2 secciones o buses de corriente (BUS 1 y BUS 2), cada bus de corriente contiene las cargas identificadas en las tablas de abajo, cada uno de los buses de corriente tiene su ITM principal. Las tablas siguientes muestran el detalle de cada uno de estos buses de corriente.


74

4.2.4 Cálculo de Buses de Corriente y protecciones térmicas para motores


75

4.3 Red de control Foundation Fieldbus Anteriormente en el Capitulo 3.1 correspondiente a la Arquitectura de Control, con ayuda de la Figura 4 identificamos que esta solución del sistema de Automatización, se basaba básicamente en dos redes de comunicación: Ethernet y Device Net. Se hizo notar que en la red Ethernet se conectaba un equipo que integraba le red Fieldbus, este equipo concentra la instrumentación del proceso que tiene protocolo de comunicación de la red Foundation Fieldbus. En este apartado se concentra la información correspondiente a la red de control Foundation Fieldbus, los listados de la instrumentación Fieldbus, gabinetes que contienen los conectores para la conexión eléctrica de los instrumentos y sus diagramas eléctricos. Es importante identificar por separado esta red de control por las características propias que requiere y que se muestran en el punto 4.3.2. La conexión de la instrumentación Foundation Fieldbus fue utilizando los conectores para 8 instrumentos (también conocidos como spur), cada uno de estos conectores está identificado como un SEGMENTO H1-1, SEGMENTO H1-2, SEGMENTO H1-3 y SEGMENTO H1-4,

4.3.1 Índice de Instrumentos La figura 52 muestra el índice de la instrumentación Foundation Fieldbus de los instrumentos del proceso de preparación de celulosa, en este documento se identifica cada SEGMENTO H1- , para cada instrumento se identifica lo siguiente:

TAG o identificación con la que se identifica el punto de entrada/salida en el programa del PLC. Descripción de la función del instrumento. Identificación si el instrumento es de entrada o de salida. ID FFBus, que es el identificador personalizado para cada instrumentos, esto es, solo existe un

número de identificador para cada instrumento fabricado.

SEGMENTO H1-1 SEGMENTO H1-4

Entrada TAG Descripción ID FFBus Libre TAG Descripción ID FFBus

0 CST-01 Concistencia Pasta a Krebs 000302000:SMAR-IF302:004810139 01 CST-02 Concistencia Pasta a Refinación 000302000:SMAR-IF302:004810177 12 FT-01 Flujo de Agua Blanca FOX-IMT25-00C82844C0 23 FT-02 Recirculación Pasta Refinada a TQ-02 FOX-IMT25-00C82845C0 34 FT-03 Flujo Pasta Refinada a TQ-04/03 FOX-IMT25-00CA2844C0 45 LT-02 Nivel de Pulper 385884B430-NC6070504B 56 LT-03 Nivel Tanque TQ-01 385884B430-NC6070627B 67 LT-04 Nivel Tanque TQ-02 385884B430-NC6070603B 7

SEGMENTO H1-2

Entrada TAG Descripción ID FFBus

0 LT-05 Nivel Tanque TQ-03 385884B430-NC6070502B1 LT-06 Nivel Tanque TQ-04 385884B430-NC6070405B23 PT-01 Presión de Agua de Diluciones 385884B430-ND6050816B4 PT-02 Presión Pasta a Krebs 385884B430-ND6050804B5 PT-03 Presión Pasta a Refinación 385884B430-ND5501827B67

SEGMENTO H1-3

Salida TAG Descripción ID FFBus

0 CSV-01 Válvula de Concistencia Pasta a Krebs 4456440001J00085831 CSV-02 Válvula de Concistencia Pasta a Refinación 4456440001J00085872 FV-02 Válvula de recirculación Pasta Refinada a TQ-02 4456440001J00085533 FV-03 Válvula de Flujo de Pasta Refinada a TQ-04/03 4456440001J00086634 LV-04 Vávula de Nivel de Pasta sin Refinar TQ-02 4456440001J00084635 PV-01 Válvula de Agua a Dilución 4456440001J00085826 PV-02 Válvula de Recirculación Pasta a Krebs 4456440001J00085507 PV-03 Válvula Pasta a Refinación 4456440001J0008578

Proceso de preparación de Celulosa, trabajo de memoria de experiencia prof esional, Daniel Solis Mora. Figura 52

INDICE DE INSTRUMENTOS FUNDATION FIELDBUS


77

4.3.2 Diagramas eléctricos La figura 53 muestra el arreglo físico del gabinete donde se concentraron en un solo gabinete los 4 SEGMENTOS H1 (Catálogo de producto FCS-MB4-SG) que se requirieron para la instrumentación de este proceso. Una de las características de esta Red Foundation Fieldbus es el poder integrar los SEGMENTOS H1 o bien diseñar arquitecturas descentralizadas si el proceso por su magnitud y demanda del proceso así lo requiere, o bien como lo fue en el caso de este proyecto de preparación de celulosa, integrar los 4 conectores en un solo gabinete en razón de que el área donde está el proceso tiene muy cercanos todos los instrumentos que forman la red Foundation Fieldbus. En la figura 54 se muestra el detalle de la conexión eléctrica de lo siguiente:

Alimentación de 24 VDC a cada uno de las Fuentes Fieldbus dedicadas MTL5995 Alimentación desde la fuente Fieldbus a cada uno de los conectores FCS-MB4-SG Conectores terminadores FCS-MBT de cada segmento H1 Conexión de cada instrumento al Segmento H1 Conexión de caga segmento H1 hasta el Linking Device

34

34

F CS-M B4-SG

F CS-M B4-SG

T

F CS-M B4-SG

A

MTL5995

B

C

C

F CS-M B4-SG

MTL5995 B

910

C

C'

CANALETA LEGRAND 40X40

MTL5995 FUENTE FIELD BUS CON TERMINADOR INTEGRADO

FCS-MB4-SG MEGABLOCK (8 DISPOSITIVOS)

D

C

B

A

FCS-MBT TERMINADOR DE MEGABLOCK

D

T

C

C3

4

34

F CS-M B4-SG

F CS-M B4-SG

T

MTL5995

56

ALIMENTACION DE INSTRUMENTOS FF-BUS


ALIMENTACION DE INSTRUMENTOS FF-BUS

PSU

T

Terminator 7

8

9

10

11

12

13

14

3 4

3Vs+

Vs-

ve+ FB

ve- FB

ve+

ve-

4

H1-1+ - + -

H1-2+ - + -

H1-3+ - + -

H1-4+ - + -

MTL5995_A

+

S-

+

S-

+

S-

S

S

S

Trunk

Trunk

1 3

4

2

FCS-MB4-SG

CONSISTENCIA

PSU

T

Terminator 7

8

9

10

11

12

13

14

3 4

3Vs+

Vs-

ve+ FB

ve- FB

ve+

ve-

4

MTL5995_B

+

S-

+

S-

+

S-

S

S

S

Trunk

Trunk

1 3

4

2

FCS-MB4-SG

PSU

T

Terminator 7

8

9

10

11

12

13

14

3 4

3Vs+

Vs-

ve+ FB

ve- FB

ve+

ve-

4

MTL5995_D

+

S-

+

S-

+

S-

S

S

ST

runkT

runk

1 3

4

2

FCS-MB4-SG

PSU

T

Terminator 7

8

9

10

11

12

13

14

3 4

3Vs+

Vs-

ve+ FB

ve- FB

ve+

ve-

4

MTL5995_C

+

S-

+

S-

+

S-

S

S

S

Trunk

Trunk

1 3

4

2

FCS-MB4-SG

+

S-

+

S-

+

S-

S

S

S

Trunk

Trunk

1 3

4

2

FCS-MB4-SG+

S-

+

S-

+

S-

S

S

S

Trunk

Trunk

1 3

4

2

FCS-MB4-SG

+

S-

TFCS-MBT

Gro

und

+

S-

+

S-

+

S-

S

S

S

Trunk

Trunk

1 3

4

2

FCS-MB4-SG

CO

NS

IST

EN

CIA

+-

S

PASTA A KREBS

+-

FLU

JO

S+

-

CO

NS

IST

EN

CIA

S

CST-01

CONSISTENCIA PASTA A REFINACIÓN

CST-02

FLUJO AGUA BLANCA

FT-01

+-

FLU

JO

S

RECIRCULACIONPASTA REFINADA

FT-02

FLUJO PASTA

FLU

JO

+-

S

REFINADA

FT-03

+-

NIV

EL

S

NIVEL PULPERLT-02

+-

NIV

EL

S

NIVEL TANQUE DESCARGALT-03

DEL PULPER TQ-01

+-

NIV

EL

S

NIVEL PASTA SINLT-04

REFINAR TQ-02

NIVEL TANQUE

NIV

EL

+-

S

PASTA REFI-

LT-05

NADA TQ-03

+-

NIV

EL

S

NIVEL TANQUE PASTALT-06

REFINADA TQ-04

+-

NIV

EL

S+

-

PR

ES

ION

S

PRESION AGUA DILUCIONPT-01

PRESION PASTA

PR

ES

ION

+-

S

A KREBS

PT-02

+-

PR

ES

ION

S

PRESION PASTA A PT-03

REFINACION

VALVULA CONSISTENCIA

VA

LVU

LA

+-

S

PASTA A KREBS

CSV-01

+-

VA

LVU

LA

S

VALVULA CONSISTENCIA CSV-02

PASTA A REFINACION

+-

VA

LVU

LA

S

VALVULA RECIRCULACIONFV-02

+-

VA

LVU

LA

S

PASTA REFINADA

FLUJO PASTA REFINADAFV-03

VALVULA NIVEL TANQUE PASTA

VA

LVU

LA

+-

S

SIN REFINAR TQ-02

+-

VA

LVU

LA

S

VALVULA AGUAPV-01

DILUCION

+-

VA

LVU

LA

S

VALVULA RECIRCULACIONPV-02

+-

VA

LVU

LA

S

PASTA A KREBS

VALVULA PASTA A PV-03

LV-04

REFINACION

+

S-

TFCS-MBT

Gro

und +

S-

TFCS-MBT

Gro

und

7898-11501

VER DIAGRAMA

7898-11501

VER DIAGRAMA

7898-11501

VER DIAGRAMA

7898-11501

VER DIAGRAMA

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

18 AWG CABLE BELDEN 3076-F

+

S-

TFCS-MBT

Gro

und

+

S-

+

S-

+

S-

S

S

S

Trunk

Trunk

1 3

4

2

FCS-MB4-SG

VA

LVU

LA

+-

SN

AR

AN

JA

MA

LLA

AZ

UL

18 AWG

NA

RA

NJA

MA

LLA

AZ

UL

LINKING DIVICE 1757-FFLD

En Tablero de Control, ver Figura 8



80

4.4 Paneles de Operación Para la operación del proceso de preparación de celulosa se hace uso de 2 paneles de operación:

o Panel de operador para el proceso de la preparación de celulosa o Panel de operador de las bandas de pacas de celulosa

La primera terminal de operador corresponde al equipo con el que se controla el proceso de la elaboración de celulosa como lo es:

Inicio y paro de la preparación de celulosa Monitoreo del proceso Monitoreo y ajuste del sistema de control

La segunda terminal de operación es con la que se da inicio al transporte de pacas de celulosa que han de ser cargados al Pulper. La figura 55 muestra el arreglo físico del Pupitre de Celulosa, en este pupitre se encuentra el panel de operador para el control de proceso de celulosa y el equipo dedicado para el control del Refinador (PRC). En la figura 56 están los diagramas eléctricos de los equipos colocados en el Pupitre de Celulosa. La figura 57 muestra el arreglo físico y diagramas de conexiones del Gabinete de bandas donde se hace la operación de la carga de pacas de celulosa al Pulper.

ARREGLO FISICO DE PUPITRE DE CELULOSA

ALARMA SONORA (CAT. 855PC-B12LE422)

CALLAR ALARMA

PARO DE EMERGENCIA

PCR (EQUIPO INSTALADO POR CLIENTE)

CANALETA LEGRAND 40X40

CONTACTO POLARIZADO (MAX. 300W)

2711P-B10C4D1 PANEL VIEW 1000 PLUS

FUENTE DE ALIMENTACION DE PANEL VIEW PLUS 1000

2423.45

PUPITRE UNIVERSAL RITTAL

KILOWA.P

E

G

F

H

E

D

B

C

A

CALLARA LARMA

PORTA F.

B

ITM'S

A R2R11 2

CLEMAS DOBLES H

CLEMAS SENCILLAS

P ARO DEE MERGENCIA

7 8 159

1605 6

R3R2

9 6 7 7 7 7 7 8 9 10 11 13 15 22 23 27 28 30 31 39 43

C

B


ALIMENTACION CONTROL PUPITRE CELULOSA


TRANSFORMADORALIMENTACION DESDE

6

8

1

PARO DE EMERGENCIA EN PUPITRE 1

CALLAR ALARMA EN PUPITRE

PB_E_TC1.5_P

7

PB_TC1.5_P

1

1

R1

R1

BITM 4 A

R1

5A

ITM 1 A

FUSR14 A

R1

49

2

9962

PB_P

ALARMA SONORA PUPITRE

A352

160REL3_BB-05

R3 RELEVADOR BB-05 OPERANDO

A33REL2_REF

2159

R2 RELEVADOR REFINADOR OPERANDO

6

2

DE PROGRAMADOR (MAX. 300 W)

R2

R2

GND

CONTACTO USO EXCLUSIVO

FUENTE DE ALIMENTACION DER2 PANEL VIEW 1000 PLUS

4 AFUSR2

R2SUMINISTRADOS POR EL

UPSUPS 120VCA/60HZ/2F/3H

R1

CITM 2 A

FTE 24VCD

GND

METTLER TOLEDO

R2 INDICADOR DE PESO

GND

INDICADOR

TOLEDO

FIN FIN

FIN FIN

17

22

14

Fig.12

Fig.

Fig.

Fig.

Fig.


22

GABINETE BANDAS DE PACAS DE CELULOSA

6

5

R1

B CANALETA LEGRAND 40X40

CONTACTO POLARIZADO (MAX. 300W)C

2711P-K4M20A PANEL VIEW 400 PLUSA

B

R1

ITM 4 A

R1

CLEMAS DOBLES

PORTA F.

A

ITM'S

A

ITM'S

A

R2

EXCLUSIVO DE PROGRAMADORGND

(MAX. 300 W)

R2 CONTACTO USO

Pnel ViewR25 6

CLEMAS DE TIERRACLEMAS SENCILLAS

4 AFUSR1

R1

4 AFUSR2

R2SUMINISTRADOS POR EL

CLIENTE DESDE UPS120VCA/60HZ/2/3H

FIN FIN



84

Capítulo V

Contenido de Ingeniería del Sistema de Control (Software)


85

5.1 Programación del PLC El Software utilizado para la programación del PLC fue el RSLogix 5000 para el programa de PLC y el RS Networks para la configuración de la red Devicenet.

5.1.1 Lenguajes de programación. El PLC utilizado maneja los lenguajes de programación: Texto Estructurado, Escalera, Bloques de Funciones y Cartas de Funciones Secuenciales, para el desarrollo de esta aplicación se utilizaron los lenguajes de escalera y bloques de función. La figura 58 muestra una vista del software de programación del PLC, las ventanas son de las configuraciones de las rutinas programadas en los diferentes tipos de lenguajes utilizados en esta aplicación.

Figura 58. Lenguajes de Programación en ControlLogix


86

En la figura 59 se muestra un ejemplo del desarrollo de la aplicación, empleando el lenguaje de programación más conocido que es el lenguaje de Escalera:

Figura 59. Programación de Escalera en ControlLogix


87

En la figura 60 se muestra un ejemplo del desarrollo de la aplicación, empleando el lenguaje de Bloques de Función:

Figura 60. Programación de Bloques en ControlLogix


88

5.1.2 Estructura de Programa

Figura 61. Estructura de Programa en ControlLogix

Este PLC maneja el concepto de “Tares”, estas son el mecanismo en que se calendariza la ejecución ordenada y controlada del programa; en esta aplicación se manejan dos tareas del tipo “periódicas” que son las tareas CELULOSA y PIDs

Figura 62. Programación de Tareas en ControlLogix


89

La “Tarea Periódica” CELULOSA está compuesta por los siguientes “Programas” y dentro de cada programa están las “Rutinas” siguientes:

Figura 63a. Programación de Tarea Periódica en ControlLogix


90

La “Tarea Periódica” PIDs está compuesta por el siguiente “Programa” y dentro de él las “Rutinas” siguientes:

Figura 63b. Programación de Tarea Periódica en ControlLogix

La Configuración de Hardware queda declarada en el programa de la siguiente manera:

Figura 64. Configuración de Hardware en ControlLogix


91

Los arrancadores de estado sólido así como los variadores de velocidad son configurados en la Red Device Net utilizando el Software RS Networks, la configuración de la red se muestra a continuación en la figura 65.

Figura 65. Configuración de la Red Device Net en ControlLogix Otra vista de esta configuración se muestra en la figura 66.

Figura 66. Vista de la Red Device Net en el RSNetWorkx


92

5.2 Programación del Panel de Operador

El Software utilizado para la programación del Panel de Operador fue el Factory Talk View Studio.

5.2.1 Estructura del Programa. A continuación se muestra la pantalla de edición del software empleado para la programación del panel de operador.

Figura 67. Pantalla principal del FT View Studio En el lado izquierdo se pueden ver los elementos de edición de las pantallas, del lado derecho se muestra una vistas de la edición de las pantallas.


93

5.3 Programación de la Red de Instrumentos Foundation Fieldbus

El Software utilizado para la configuración de la red de instrumentos fue el RSFieldbus, el control y la integración al proceso es en el PLC utilizando el RSLogix 5000 en el PLC.

Figura 68. Integración del FFBus al ControlLogix

5.3.1 Lenguaje de Programación El RSFieldbus utiliza un ambiente gráfico para crear “ligas”, lazos de control y la secuencia del programa; con este también se realiza:

Diseño y configuración de la configuración de la red Fieldbus Creación y edición de los bloques de estrategias de control Integración de los datos del Fieldbus en el ControlLogix

5.3.2 Estructura del Programa. Un Proyecto Fieldbus contiene los componentes lógicos y físicos. El componente físico contiene la definición de hardware del proyecto, y el componente lógico contiene los bloques de función y los algoritmos usados para el control del proyecto. Se define como Área 1 a la que contiene la Célula de Proceso y en esta se definen los bloques lógicos.


94

La Red Fieldbus es donde se hace la definición de los segmentos de instrumentos H1, H2 y H3 para esta aplicación así como de la definición de los “puentes de comunicación” (1757-FFLD).

Proyecto Fieldbus

Figura 69. Estructura del Programa FFBus Abajo se muestra la pantalla principal del software empleado para la configuración de la instrumentación.

Figura 70. Pantalla inicial del RSFieldbus

Componente Lógico

Componente Físico

Área 1

Red Fieldbus


95

Estructura completa del programa (vista general)

Figura 71. Configuraciones requeridas en el RSFieldbus

La ventana Celulosa, muestra la definición del general de la aplicación.

La ventana HSE (High Speed Ethernet), muestra la estructura de los segmentos H1 a H3 conectados al HSE Host.

La ventana Process_Cell, muestra individualmente la configuración de bloques y módulos de cada instrumento de la célula de proceso, y que fueron asignados al Módulo de Control.

Las ventanas H1_1, H1_2 y H1_3, muestran el detalle de cada instrumento conectado en cada uno de los segmentos (la estructurar la instrumentación en esta red es por segmentos).


96

En esta pantalla se muestra el detalle del HSE (High Speed Ethernet), se muestra la definición del HSE HOST1el cual sirve para comunicarse a instrumentos HSE (no empleados en esta aplicación), y finalmente la definición del “Puente” FFLD_H1 (Linking Device 1757-FFLD). Es el Linking Device como se mencionó con anterioridad el “puente” para integrar la instrumentación del Fieldbus al sistema de control de Allen Bradley empleado en esta solución.

Figura 72. Conexión del Linking Device en el RSFieldbus


97

Estructura del Segmento H1_1, se muestran los bloques (entradas y/o salidas) de cada instrumento.

Figura 73. SEGMENTO H1_1 en el RSFieldbus


98




99




100

En el Process Cell se muestran algunos y detalles de algunos instrumentos en el Modulo de Control.

Figura 76. Process Cell y Control Module en el RSFieldbus

A cada uno de los instrumentos en cada segmento se le hizo la definición de los Bloques (salida y/o entrada analógica e inclusive de tipo digital en algunos casos) según sea el caso de cada instrumento; esto es, dependiendo si el instrumento es un: transmisor, válvula, totalizador, controlador, etc. Una vez definido lo anteriormente dicho en cada instrumento, en el Modulo de Control, se muestra la acción de cada instrumento, esto es, si su señal es de entrada o salida.


101

Modulo de Control FFLD_Logix_Block_H1_1 (Integración de Foundation Fieldbus al ControlLogix 5000) Cada Módulo de Control (el cual está declarado en la Célula de Proceso), tiene su “Ventana de Estrategia”, a continuación de muestra la ventana de estrategia para el Segmento H1_1.

Figura 77. Programación en el Modulo de Control del RSFieldbus

En esta ventana de estrategia, se realiza una programación gráfica en bloques, y es aquí donde se hace la programación del control en un sistema Fieldbus; sin embargo; como se ha venido mencionando, el control de esta instrumentación se hizo para este proyecto en el PLC ControlLogix 5000. Lo que se identifica en esta programación en esta ventana, es que la instrumentación que para el caso del H1_1 son “señales de salida de instrumentos”, aquí se programa como señales que entran al Linking Device, y por esta razón el PLC las interpretará como señales de entrada.


102

Modulo de Control FFLD_Logix_Block_H1_2 (Integración de Foundation Fieldbus al ControlLogix 5000) A continuación de muestra la ventana e estrategia para el Segmento H1_2.


Se identifica en esta programación en esta ventana de estrategia para el Segmento H1_2, es que la instrumentación que para el caso del H1_2 son “señales de salida de instrumentos”, aquí se programa como señales que entran al Linking Device, y por esta razón el PLC las interpretará como señales de entrada.


103

Modulo de Control FFLD_Logix_Block_H1_3 (Integración de Foundation Fieldbus al ControlLogix 5000) A continuación de muestra la ventana e estrategia para el Segmento H1_3.


Se identifica en esta programación en esta ventana de estrategia para el Segmento H1_3, es que la instrumentación que para el caso del H1_3 son “señales de instrumentos que mandan señal al Linking Device (esto es salidas del instrumento), pero que también reciben una señal desde el Linking Device (esto es una entrada al instrumento)”; esto significa que son instrumentos donde se realizan acciones de control (PID´s) los cuales están programados en el PLC y mandan la acción al instrumento. Por esta razón, debe notarse que en el diagrama de bloques se muestra cada instrumento con una flecha de sentido en cada extremo de línea que une al instrumento con el Linking Device.


104

Capítulo VI

Contenido de la Integración y la Operación del Proceso.


105

6.1 Inicio

Figura 80. Pantalla Inicial Al inicializar el sistema la pantalla de inicio es mostrada, en esta pantalla se hace el acceso a través del password, dependiendo de la clave del usuario ingresada se tendrán privilegios en el uso del panel de operación los cuales son: Operador, inicio y paro de procesos, monitoreo de variables, monitoreo y reconocimiento de alarmas

del proceso, monitoreo de tiempos de operación de motores. Mantenimiento, configuración en modo manual del sistema (para hacer prueba de arrancadores y

válvulas de manera manual desde el panel de operación), inicio y paro de procesos, configuración en lazos de control, monitoreo de variables, monitoreo y reconocimiento de alarmas del proceso, monitoreo de tiempos de operación de motores.

Administrador, acceso total de operación y configuración del sistema de control de Celulosa.


106

6.2 Configuración y operación del Pulper

6.2.1 Pantalla de proceso

Figura 81. Pantalla de Pulper

6.2.2 Descripción del Proceso En esta pantalla del panel de operador se monitorea la operación de la “molienda” de los cubos o pacas de celulosa (al 100% de consistencia) que se reciben como materia prima en la Empresa “E”.

El equipo que hace la molienda de las pacas de Celulosa es llamado “Pulper” identificado como PLP-01.

Con el uso de un montacargas se colocan las pacas en la banda transportadora horizontal, la cual traslada las pacas de Celulosa a la banda transportadora vertical la que finalmente las descarga al Pulper.

A continuación se hace una descripción sintetizada de la secuencia de operación de esta etapa de proceso comúnmente conocida como “Pulpeo”.


107

Etapa 0 Estado de reposo del sistema.

Todos los equipos controlados desde el PLC desactivados. El sistema de control inicia el ciclo de operación dando “Arranque” desde la pantalla inicial.

Etapa 1 Inicio de Secuencia de Pulpeo.

La condición del proceso para poder empezar a preparar un lote de celulosa es que el Nivel en el Tanque TQ-01 (LT-03) sea menor o igual al 50% y que el Nivel en el Tanque TQ-03 (LT-05) sea menor o igual al 70%, si esto no se cumple el sistema no da inicio a la preparación de un nuevo lote de celulosa.

Arranque de la bomba de diluciones generales BBM-02. Arranque de la bomba de lubricación del tren motriz del Pulper LUBM-01. Arranque del Pulper.

Etapa 2 Cargar agua en el Pulper.

Arranque de la Bomba BBM-01, la cual carga desde la cisterna el agua al Pulper. A través del Totalizador FIQ-01, se cargan 11,014 litros de agua. Una vez cargada el agua en el Pulper para la BBM-01.

Etapa 3 Carga de Pacas de Celulosa en Pulper.

Las pacas de celulosa se cargan con la confirmación de que el motor del Pulper está en operación y se tiene al menos un nivel de 4,000 litros de agua en él.

Se realiza la operación de movimiento de pacas desde la banda transportadora horizontal y vertical hasta cargarlas en el Pulper

Con el uso de motorreductores, fotoceldas y sensores de límite se asegura cargar solamente el número de pacas especificadas para la preparación del “lote” de Celulosa.

Etapa 4 Mezclado

Con la carga de las 5 pacas de celulosa y los 11,014 litros de agua en el Pulper se da inicio al tiempo de Mezclado.

El tiempo requerido para obtener una mezcla homogénea es de 20 minutos de mezclado, concluido este tiempo se considera concluido el tiempo de mezclado y también esta etapa.

Etapa 6 Descarga del Pulper

Arranca la BBM-03, que es la Bomba que hace el envío del lote de celulosa al primer tanque de almacenamiento TQ-01.

Nuevamente se arranca la BBM-01 para cargar agua desde la cisterna.


108

Se abren las válvulas de descarga del Pulper HV-01 y la válvula HV-02 de envío de celulosa al TQ-01.

La descarga del lote de celulosa se realiza adicionando más agua simultáneamente con la descarga del Pulper; esto es, desde que se comienza la descarga del Pulper se complementan a los inicialmente cargados 11,014 litros de agua registrados en el Totalizador FIQ-01, hasta llegar a un total de 23,443 litros de agua “totales” lo que significa que esta es la cantidad de litros de agua requeridos para la preparación del lote de celulosa.

Terminados de cargar los 23,443 litros de agua se desactiva la BBM-01. Se continua con la descarga del Pulper hasta que el LT-02 sea inferior al 5% (nivel del

Pulper).

Etapa 7 Fin de secuencia de Pulpeo

En esta etapa si el LT-03 sigue siendo menor al 50% y de la misma manera el LT-05 es menor al 70% el sistema preparará un nuevo lote de celulosa, esto es el sistema pasará nuevamente a la etapa 1.

En esta etapa si el LT-03 es mayor al 50% y de la misma manera el LT-05 es mayor al 70%, el sistema pasará a la Etapa 0.

Cuando el sistema esté en esta etapa e identifique que se dio paro a la secuencia pasará a la etapa 0.

Si se activa la secuencia de ahorro de energía en esta etapa, el sistema se quedará en pausa (pero activo) y no preparará un nuevo lote de celulosa aunque por condiciones de proceso se dieran (LT-03 y LT-05), el sistema se restablecerá hasta que la secuencia de ahorro de energía se desactive.


109

6.3 Operación del TQ-01


Figura 82. Pantalla de TQ-01

6.3.2 Descripción del Proceso La operación del Tanque 1 (TQ-01) además de ser el recipiente donde descarga el Pulper, es la de mantener una recirculación constante de la celulosa en el mismo TQ-01 y la carga del Tanque 2 (TQ-02), se describen algunos de sus equipos a continuación:

o TQ-01, Tanque 1 o AGT-01, Agitador de TQ-01 o BBM-04, Bomba de descarga de TQ-01 o LT-03, Transmisor de nivel del TQ-01 o LT-04, Transmisor de nivel del TQ-02 o Krebs (equipo para “purgar” celulosa) o PV-02, Válvula automática de recirculación s TQ-01


110

o PT-01, Transmisor de presión de recirculación a TQ-01 o LV-04, Válvula automática de carga a TQ-02 o CSV-01, Válvula Automática para Consistencia de TQ-01 o CST-01, Trasmisor de Consistencia del TQ-01

Todos los agitadores de todos los tanques siempre están en operación cuando el nivel en el tanque es mayor del 25% y si el sistema está configurado en “modo automático”; la condición que los detiene es que el sistema de control de preparación de celulosa este desactivado o que este activo el modo manual. Cuando el sistema está en operación el TQ-01 estará descargando permanentemente a través de la BBM-04, el destino de la descarga del TQ-01 será al mismo TQ-01 y al mismo tiempo al TQ-02, este control es definido por el nivel del TQ-02, la operación del los lazos de control LIC-04 y PIC-02 que se describen a continuación explican este modo de control:

o LIC-04 Este lazo de control está integrado por el transmisor de nivel LT-04 (variable de proceso) que es el nivel del TQ-02, y la válvula de control LV-04; el objetivo del LIC-04 es mantener un nivel del 90% de lleno en el TQ-02, por esta razón, cuando el nivel sube la válvula LV-04 se cierra y viceversa cuando el nivel en el TQ-02 baja entonces la LV-04 abre. Cuando la LV-04 cierra (porque hay mayor nivel en el TQ-01), significará entonces que el sistema estará mandando mayor cantidad de celulosa al TQ-01, cuando la LV-04 abre (porque hay menor nivel en el TQ-02) significará que la mayor cantidad de celulosa se estará mandando al TQ-02. Este lazo de control está dispuesto entonces para controlar la cantidad de celulosa que se manda desde el TQ-01 al TQ-02 o bien en recirculación el mismo TQ-01.

Figura 83. Lazo de control LIC-04

o PIC-04 Lazo de control integrado por el transmisor de presión PIC-02 (variable de proceso) y la válvula de control PV-02; el objetivo del PIC-02 es ajustar la apertura de la válvula PV-02 (recirculación al TQ-01), según la presión de la línea provocada por la apertura/cierre de la LV-04 que controla la carga del TQ-02 (operación descrita para el LIC-04).


111

Este lazo de control reacciona a la operación de la LV-04, cuando esta cierra entonces existirá mayor presión de celulosa en la línea al TQ-01 por lo que la PV-02 abrirá más, en caso de que la LV-04 abra, existirá menor presión la línea al TQ-01 por lo que la PV-02 abrirá más.

Figura 84. Lazo de control PIC-02

o CsLC-01 Este lazo de control está integrado por el transmisor de Consistencia CST-01 (variable de proceso) y la válvula de control CSV-01, el objetivo del CsLC-01 es controlar la consistencia definida en este punto del proceso. Si la consistencia es alta la válvula CSV-01 abrirá y permitirá que ingrese agua en la línea de descarga del TQ-01 para bajar la consistencia, la cantidad de agua a integrar en línea es controlada entonces por la apertura/cierre proporcional del CSV-01 para ajustar pues la consistencia en este punto del proceso.

Figura 85. Lazo de control CsLC-01


112

6.4 Operación del TQ-02


Figura 86. Pantalla de TQ-02

6.4.2 Descripción del Proceso La función de los equipos del Tanque 2 (TQ-02) es la de mantener la alimentación de celulosa de manera regular y a presión controlada al refinador, se describen algunos de sus equipos a continuación:

o TQ-02, Tanque 2 o TQ-02A. Tanque pulmón/amortiguamiento o AGT-02, Agitador de TQ-02 o BBM-05, Bomba de descarga de TQ-02 o LIC-04, Control de nivel del TQ-012 o PT-03, Transmisor de presión de recirculación a TQ-02A o PV-03, Válvula automática de recirculación TQ-02A o CSV-02, Válvula Automática para Consistencia de TQ-02


113

o CST-02, Trasmisor de Consistencia del TQ-02 o LT-06, Transmisor de nivel de TQ-4 o FV-02, Válvula Automática de Flujo de recirculación a TQ-02 o FIT, Transmisor de Flujo de recirculación a TQ-02 o FV-03, Válvula Automática de Flujo hacia TQ-04 o FrlC-02, controlador de Flujo a TQ-02 o FIC-03, controlador de Flujo a TQ-04

A continuación se hace una descripción de la secuencia de operación de esta etapa del proceso que corresponde a la refinación de celulosa. Etapa 0 Estado de reposo del sistema.

Todos los equipos controlados desde el PLC desactivados. El sistema de control inicia el ciclo de operación dando “Arranque” desde la pantalla inicial.

Etapa 1 Inicio de Secuencia.

La condiciones que permiten el inicio de la secuencia de esta parte del proceso son:

o Que el nivel en el Tanque 3 (LT-05) sea menor al 70% o Que el nivel en el Tanque 4 (LT-06) sea menor al 80% o Que el nivel en el Tanque 2 (LT-04) sea mayor al 30%

Etapa 2 Arranque del Refinador.

El Refinador es tiene un motor de 800 HP´s a media tensión, este equipo dicho de una forma simple “reduce a partículas más pequeñas la celulosa” que entrega el Pulper, esto significa en otras palabras que el Pulper hace una molienda inicial a un valor de partícula definido, y en el refinador esta celulosa ya con un tamaño de partícula y consistencia controlado pero sin las características adecuada para integrarse a la fórmula del Plank se “refina” a las características necesarias para posteriormente integrarse a la formula de la preparación de la pasta para posteriormente preparar el Plank. Por ser un motor bastante grande y que demanda una magnitud muy grande de energía (800 HP a 23,000 VCA), son necesarias estas consideraciones para asegurar un arranque de motor efectivo.

Se verifica que los puertos de envío de celulosa así como las válvulas de agua de diluciones

y agua de sellos mecánicos estén en posiciones correctas. Se manda hacer el arranque del Refinador y se asegura por medio de un timer la

estabilización del arranque competo y estable de este motor, esto último se verifica también con el monitoreo de corriente en vacio que se lee del arrancador de estado sólido de este motor.


114

Etapa 3 Carga del Refinador recirculación a TQ-2. Una vez que se verifica el arranque completo del refinador, se preparan los puertos para habilitar la carga de Celulosa al Refinador y se arranca la BBM-05 que es la Bomba que descarga el TQ-02 y carga al Refinador. En este paso de secuencia, se hace toda la descarga del Refinado al TQ-02, esto significa que se hace una recirculación completa al mismo tanque hasta que el refinador ajusta los discos que hacen la refinación de la celulosa y la consistencia de la celulosa se estabiliza. El control de los discos del Refinador se hace a través del controlador dedicado del refinador llamado PRC, el ajuste de la refinación (apertura o cierre de los discos del refinador) lo hace el PRC en razón de que los controladores PIC-03, FrIC-02 y FrIC-03 estén bajo control definido. La recirculación entonces del refinador al TQ-02 será hasta que estas variables ya están controladas. Etapa 4 Refinando. Concluido la Etapa 3, los controladores FrIC-02 y FrIC-03 principalmente se ajustan para la operación de la carga de Celulosa hacia el TQ-02 o TQ-04/3, la operación de los Lazos de Control de esa Etapa opera como se indica a continuación:

o PIC-03 Este lazo de control está integrado por el transmisor de Presión PT-03 (variable de proceso) y la válvula de control PV-03, el objetivo del PIC-03 es controlar la Presión de celulosa alimentada al Refinador.

Figura 87. Pantalla de PIC-03


115

o FrIC-02 Este lazo de control está integrado por el transmisor de Flujo FT-02 (variable de proceso) y la válvula de control FV-02, el objetivo del FrLC-02 es controlar el Flujo de celulosa de recirculación al TQ-02.

Figura 88. Pantalla de FrIC-02

o FrIC-03 Este lazo de control está integrado por el transmisor de Flujo FT-03 (variable de proceso) y la válvula de control FV-03, el objetivo del FrLC-03 es controlar el Flujo de celulosa hacia el TQ-04, esto es, la celulosa adecuada para ser mandada a la preparación de la pasta de plank.

Figura 89. Pantalla de FrIC-03

o CsLC-02 Este lazo de control está integrado por el transmisor de Consistencia CST-02 (variable de proceso) y la válvula de control CSV-02, el objetivo del CsLC-02 es controlar la consistencia definida en este punto del proceso.


116

Si la consistencia es alta la válvula CSV-02 abrirá y permitirá que ingrese agua en la línea de descarga del TQ-02 para bajar la consistencia, la cantidad de agua a integrar en línea es controlada entonces por la apertura/cierre proporcional del CSV-02 para ajustar pues la consistencia en este punto del proceso.

Figura 90. Pantalla de CsLC-02


117

6.5 Proceso de Refinación


Figura 91. Pantalla de Refinación

6.5.2 Descripción del Proceso En esta pantalla se muestra principalmente la operación del Refinador y su descarga a loa Tanques 4 y 3 (TQ-04 y TQ-03), se describen algunos de sus equipos a continuación:

o TQ-03, Tanque de almacenamiento de celulosa lista para la preparación de pasta o TQ-04, Tanque de almacenamiento de celulosa lista para la preparación de pasta o AGT-03, Agitador de TQ-03 o BBM-06, Bomba de descarga del TQ-03 al TQ-04 (recirculación) o LI-05, Indicador de Nivel de TQ-03 o AGT-04, Agitador de TQ-04


118

o BBM-07, Bomba de descarga del TQ-04, alimentación de celulosa al proceso de preparación de pasta (sistema de pesaje que es parte de la preparación de la fórmula para la preparación d ela pasta, controlado desde oro sistema de control).

o LI-05, Indicador de Nivel de TQ-03 o DDM-01, Motor del Refinador (800 HP a 23,000 VCA) o HV-12 y HV-13, Válvulas de cierre de entrada y salida respectivamente de los puertos del

Refinador o FrlC-03, Controlador de Flujo de carga de celulosa al TQ-04 o FV-03, Válvula Automática de Flujo hacia TQ-04

La celulosa refinada se carga directamente al TQ-04, la carga del TQ-03 es por derrame desde el TQ-04; esto es, físicamente el nivel del TQ-03 es menor que el del TQ-04, de esta manera al llenarse el TQ-04 se empezará a cargar el TQ-03; la recirculación de la celulosa desde TQ-03 al TQ-04 es permanente con el uso de la BBM-06. La refinación de la celulosa en el Refinador se logra haciendo pasar la celulosa a través de los discos del Refinador (identificado en la figura 92), los discos “refinan” la celulosa haciendo un cierre/separación de estos, esta acción de los discos es controlada por el equipo de control dedicado del Refinador llamado PRC,

Figura 92. Refinador El detalle de este equipo PRC no se incluye en esta memoria debido a que es un equipo que no fue parte del alcance descrito en esta memoria; sin embargo, es importante comentar que este equipo PRC se integra al proceso de control comunicándole con señales eléctricas lo siguiente:

Inicio y paro de operación de dosificación de celulosa Referencia de consistencia de la pasta al Refinador, es decir, el CST-02 (ver figuras 18 y 29) Referencia del flujo de la pasta al Refinador, es decir, el FT-03 (ver figuras 18 y 29) Referencia del HP´s demandados por el motor del Refinador (ver figuras 18 y 29)

De esta manera se consigue tener la refinación requerida por el proceso y lista en los TQ-03/04 para la solicitud del proceso de preparación de pasta para ser enviada a preparar un lote de pasta.


119

6.6 Configuración de Lazos de Control


Figura 93. Pantalla de Lazos de Control

6.6.2 Descripciones En los procesos anteriormente descritos ya se ha dado detalle de cada uno de los lazos de control que intervienen en este proceso de preparación de celulosa, a continuación se hace un resumen de estos.

CslC-01, Controlador de Consistencia TQ-01 a TQ-02, ver figura 85 en la página 111 CslC-02, Controlador de Consistencia TQ-02 a Refinación, ver figura 90 en la página 116 FrlC-02, Controlador de Flujo retorno a TQ-02, ver figura 88 en la página 115 FrlC-03, Controlador de Flujo a TQ-04, ver figura 89 en la página 115 LIC-04, Controlador de Nivel de llenado de TQ-02, ver figura 83 en la página 110 PIC-01, Controlador de Presión, agua de diluciones PIC-02, Controlador de Presión, llenado de TQ-02, ver figura 84 en la página 111 PIC-03, Controlador de Presión, carga a Refinador, ver figura 87 en la página 114


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6.7 Tiempos de operación de motores

6.7.1 Pantalla

Figura 94. Pantalla de Motores

6.7.2 Uso y beneficios Básicamente esta es una pantalla para uso del personal de mantenimiento, por esta razón el acceso a eslla es solamente con la clave de acceso para mantenimiento, los beneficios son:

Registro de tiempo de operación efectivo de los motores del proceso aquí indicados Programación de mantenimientos preventivos para cada uno de los motores según su uso Reiniciar la cuantificación de horas de operación en el momento que el personal de

mantenimiento así lo decida.


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6.8 Alarmas del Proceso

6.8.1 Pantalla

Figura 95. Pantalla de Alarmas

6.7.2 Uso y beneficios Una operación normal de operación involucra fallas en el proceso por diversas razones, por esta razón, el identificar las fallas que tienen que ver con el sistema de control (si estas se pueden identificar con el sistema de control) es muy valioso por que ayudará a simplificar tiempos de paro de proceso, lo cual significa hacer mas eficientes los procesos.


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En esta pantalla se identifican todas las alarmas que el proceso puede diagnosticar y que principalmente son:

1. Falla de Red de comunicación Ethernet 2. Falla de Red de comunicación Device Net 3. Falla a la apertura/cierre de válvulas (las que tienen sensor de posición) 4. Falla de Arrancadores a tensión plena (sobrecarga) 5. Falla en Arrancadores de estado sólido (sobrecarga, red, falla de hardware del equipo) 6. Falla en Variadores de velocidad (sobrecarga, red, falla de hardware del equipo)

Estas son algunos ejemplos de las fallas típicas que se diagnostican en este tipo de procesos y que están desarrolladas en esta aplicación; sin lugar a dudas una de las ventajas de utilizar este tipo de equipos es la de poder personalizar inclusive algún tipo de alarmas que den oportunidad de llamar a la atención del operador para mejorar los procesos y/o anticipar situaciones graves en el mismo.

6.9 Integración del Proceso de Celulosa con la preparación de pasta de fibrocemento

6.9.1 Descripción. Después de revisar este documento a través de estos capítulos, podemos cerrar el ciclo del proceso de preparación de Plank con básicamente describiendo nuevamente como la preparación de la celulosa se integra a todo el proceso del Plank. Para preparar la fórmula de los ingredientes que conforman el batch para la preparación de la “pasta de Plank”, el sistema de control de la “preparación de pasta” (PLC diferente al PLC de control de Celulosa), solicita al PLC de Celulosa (a través de la red de control) se mande la carga requerida de celulosa para completar la fórmula y el batch, una vez que se tienen pesados todos los ingredientes de la formula, se descargan a un Hidrolizador (Homogenizador/Mezclador) para homogenizar esta pasta, esta homogenización se realiza por un tiempo de mezclado y una vez terminado este tiempo de mezclado se descargan a tanques de reposo donde se mantendrán agitándose por un espacio de 12 horas, tiempo requerido por el proceso para que la mezcla esté en condiciones adecuadas para la alimentación al formador/laminador de Plank. El Formador/Laminador, es la máquina/herramienta que recibe la “pasta” y le da forma al Plank en “húmedo”, la Laminadora entrega el Plank paletizado para que sea secado en una “estufa”, seco ya el Plank se le deben dar las propiedades de rigidez y esto se logra introduciéndolo a otro equipo llamado “Autoclave”. Cuando el Plank sale de las Autoclaves está listo para entrar al proceso de pintura y secado, se valida hasta este momento los lotes fabricador por el área de calidad y los lotes validados son Paletizados para que sean entregados a los clientes que como se comento esta producción es en su totalidad producto de exportación al mercado de Norte América.


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Conclusiones


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Hay varias aristas con las que pudiera abordar ese punto a casi 20 años de mi experiencia en la Industria, con la primera que me gustaría comenzar es con la observación de que inevitablemente la “Ingeniería” tiene fronteras muy sutiles en las que identificar donde comienza y termina una Disciplina de Ingeniería es muy difícil, pero lo que queda muy claro, es que la integración en perfecta armonía de todas las Disciplinas de la Ingeniería son necesarias para lograr que un Proceso y/o Proyecto sea exitoso. En la integración de Tecnologías necesarias para concebir y hacer tangible un Proyecto como el aquí presentado (o alguno otro), es necesaria una voluntad proactiva con todos los actores que participan en el Proyecto, lo cual demanda que las habilidades Técnicas estén soportadas con la gestión humana, la administración de recursos y la permanente visibilidad de los objetivos concretos que se desean conseguir al final del proyecto, como lo pueden ser: calidad del producto, cantidad de producción (rendimiento), costo de producción, seguridad en la producción, seguridad en los servicios (electricidad, agua, luz, aire, etc.), efectivo uso de los energéticos requeridos para la producción y cuidado del medio ambiente por mencionar algunos. La integración de distintas disciplinas de la Ingeniería en este tipo de proyectos, dan la oportunidad de conocer diferentes estrategias de desarrollo de Ingeniería que enriquecen a todos los actores, una aportación valiosa es por ejemplo, identificar como el nivel tecnológico de los desarrolladores de Ingeniería Mexicana están muy a la par de Ingenierías de otros países como E.U.A y Europa; el valor que aporta esta observación es importante cuando objetivamente se orienta a identificar que en realidad México tiene capacidades tecnológicas y de ingeniería sólidas que deben animar a dar más pasos firmes y valientes en mercados no solo nacionales. No es nuevo que el avance y desarrollo tecnológico camina a pasos muy veloces, sin embargo, todo el uso de las herramientas tecnológicas no aportan valor si no se tiene un fundamento sólido en el razonamiento y comprensión de los objetivos que se desean obtener; esto es, el análisis a conciencia y la comprensión completa del objetivo, son el 50% del éxito de cualquier proyecto, la implementación con las herramientas tecnológicas suman el 50% restante. En este proyecto en particular la integración de las tecnologías fue eficiente, se integraron plataformas de control empleando las ventajas de cada de una de ellas al máximo con el objetivo de aportar lo necesario al proceso; esto proveyó al Usuario de los procesos un sistema estandarizado y fácil en la operación, lo cual al final es lo más importante en cualquier proyecto.


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Glosario


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Celulosa: La celulosa constituye la materia prima del papel y de los tejidos de fibras naturales.

Consistencia: medida con la que se identifica la composición de la celulosa, magnitud de 0 a 100% de consistencia.

Krebs: equipo utilizado para filtrar la celulosa por medio de carga tangencial, la descarga de las partículas filtradas es por medio manual.

Pasta: composición de ingredientes para la fabricación del Plank, incluye cemento, alúmina, bentonita, agua, celulosa entre otras.

Pulpeo: Proceso de moler la celulosa combinando con agua.

Pulper: Equipo electromecánico utilizado para moler celulosa empleando agua.

Refinador: equipo electromecánico que se utiliza para la ”molienda muy fina” de celulosa.


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Bibliografía


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1. 1757-IN021D-EN-P Installation Instruction; documento de Rockwell Automation 2. 1757-RNOO5B-EN-P Release Notes; documento de Rockwell Automation 3. 1757-UM006A-EN-P Arquitectura Integrada; documento de Rockwell Automation 4. 1757-UM010A-EN-E User Manual; documento de Rockwell Automation 5. GN25 Introduction to FOUNDATION Fielbus; documento de Rockwell Automation 6. RSFBUS-AT001B-EN-P Aplication Techniques; documento de Rockwell Automation 7. RSFBUS-IN001B-EN-P Instalation Instruction; documento de Rockwell Automation 8. RSFBUS-UM001B-EN-P User Manual; documento de Rockwell Automation 9. Fieldbus Wiring Guide, Realcom Inc 10. IEC estándar 61158-2

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