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1
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA
DISTRIBUCIÓN DE AGUA POTABLE Y LAS SUB-ESTACIONES DE
HIDROLAGO, C.A.
Trabajo Especial de Grado presentado ante la
Universidad Rafael Urdaneta para optar al título de:
INGENIERO INDUSTRIAL
Autor: Br. FLORA AGUILAR TABORDA
Br. CAROLINA USECHE DÍAZ
Tutor: Ana I. Rivas
Co-tutor: Juan D. Hernández
Maracaibo, Enero de 2012.
DERECHOS RESERVADOS
2
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA
DISTRIBUCIÓN DE AGUA POTABLE Y LAS SUB-ESTACIONES DE
HIDROLAGO, C.A.
______________________ ________________________
Aguilar Taborda, Flora Celina Useche Díaz, Carolina Isabel C.I.: 19.450.511 C.I.: 20.255.219
Calle 45A, #68-179 Av. 3C con Av. 2, #2-20 Teléfono: 0426-2638037 Teléfono: 0414-9661585
[email protected] [email protected]
_______________________
Rivas, Ana Irene
Tutor académico
DERECHOS RESERVADOS
3
AGRADECIMIENTOS
A Dios Nuestro Señor, por habernos dado la vida, la capacidad y la paciencia,
para llevar a cabo esta gran tarea, por las bendiciones y regalos que recibimos día
a día.
A nuestras madres: Tisbet y Marina por su apoyo y ayuda incondicional en todo
momento y por todos sus esfuerzos durante esta travesía.
A la profesora Ana Irene Rivas, nuestra tutora, por todos los conocimientos que
compartió con nosotras y por su valioso tiempo dedicado a este trabajo especial
de grado.
Al profesor Juan Diego Hernández, por su valiosa asesoría.
A todos los profesores de la escuela de ingeniería industrial, por su trato
humano, por compartir sus conocimientos, que nos ayudaron a formarnos como
profesionales universitarias.
A la universidad Rafael Urdaneta, por ser nuestra casa de estudio y lugar de
crecimiento cultural.
A Hidrolago C.A, al Ing. Edward Portillo y a todos los integrantes de la
gerencia de operación y mantenimiento, que contribuyeron a facilitarnos el
acceso a la información requerida para alcanzar los objetivos trazados de este
trabajo especial de grado.
A todos muchas gracias.
Flora Celina Aguilar Taborda
Carolina Isabel Useche Díaz
“A todo podemos hacerle frente, gracias a Cristo que nos fortalece”
DERECHOS RESERVADOS
4
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN 11
ABSTRACT 12
pág.
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………. 13
1. CAPÍTULO I. EL PROBLEMA…………………………………………….. 15
1.1. Planteamiento del problema…………………………………………….. 15
1.2. Objetivos…………………………………………………………………... 16
1.2.1. Objetivo general………………………………………………………... 16
1.2.1. Objetivos específicos………………………………………………….. 17
1.3. Justificación……………………………………………………………….. 17
1.4. Delimitación……………………………………………………………….. 18
1.4.1. Temporal………………………………………………………………… 18
1.4.2. Espacial…………………………………………………………………. 18
1.4.3. Científica………………………………………………………………… 18
2. CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO………………………………………… 19
2.1. Descripción de la empresa……………………………………………… 19
2.2. Antecedentes……………………………………………………………... 21
2.3. Fundamentos teóricos…………………………………………………… 23
2.3.1. Sistema………………………………………………………………….. 23
2.3.2. Mantenimiento………………………………………………………….. 24
2.3.3. Funciones del mantenimiento………………………………………… 24
2.3.4. Mantenimiento preventivo…………………………………………….. 26
2.3.4.1. Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso….. 26
2.3.4.2. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones………… 27
2.3.5. Análisis de fallas……………………………………………………….. 27
DERECHOS RESERVADOS
5
2.3.6. Fallas……………………………………………………………………. 28
2.3.6.1. Definición…………………………………………………………….. 28
2.3.6.2. Clasificación………………………………………………………….. 28
2.3.7. Análisis de modo y efectos de falla (AMEF)………………………… 29
2.3.7.1. Modos de falla……………………………………………………….. 30
2.3.7.2. Efectos de falla………………………………………………………. 31
2.3.7.3. Consecuencias de las fallas………………………………………… 31
2.3.8. Probabilidad de falla…………………………………………………… 32
2.3.9. Rata de falla…………………………………………………………….. 32
2.3.10. Tiempo para fallar…………………………………………………….. 32
2.3.11. Tiempo de mantenimiento…………………………………………… 33
2.3.12. Distribuciones probabilísticas……………………………………….. 33
2.3.12.1. Distribución Weibull………………………………………………… 33
2.3.12.2. Distribución Exponencial…………………………………………... 33
2.3.12.3. Distribución Normal………………………………………………… 34
2.3.13. Confiabilidad……………………………………………………………. 35
2.3.14. Mantenibilidad ………………………………………………………... 35
2.3.15. Disponibilidad………………………………………………………… 36
2.3.16. Planificación y programación de mantenimientos preventivos….. 36
2.3.17. Plan de mantenimiento………………………………………………. 37
2.3.18. Bombas………………………………………………………………… 41
2.3.18.1. Clasificación………………………………………………………… 42
2.3.19. Motores………………………………………………………………… 44
2.3.19.1. Clasificación………………………………………………………… 44
2.3.20. Indicadores de mantenimiento……………………………………… 46
2.3.20.1. Características de los indicadores………………………………. 46
2.4. Sistema de variables…………………………………………………….. 47
2.4.1. Definición nominal……………………………………………………… 47
2.4.2. Definición conceptual………………………………………………….. 47
2.4.3. Definición operacional…………………………………………………. 47
DERECHOS RESERVADOS
6
2.4.4. Operacionalización de la variable……………………………………. 48
3. CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO……………………………… 50
3.1. Tipo de investigación……………………………………………………. 50
3.2. Diseño de la investigación………………………………………………. 51
3.3. Unidad de análisis………………………………………………………... 52
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos……………………. 52
3.4.1. Observación directa……………………………………………………. 52
3.4.2. Observación documental……………………………………………… 53
3.5. Fases de la investigación………………………………………………... 53
FASE I: Identificación de los sistemas y subsistemas…………………….. 53
FASE II: Identificación de fallas funcionales de los sistemas y
subsistemas……………………………………………………………………. 54
FASE III: Análisis de modos y efecto de la fallas………………………….. 54
FASE IV: Determinación de los parámetros estadísticos de
mantenimiento………………………………………………………………… 54
FASE V: Evaluación de la situación actual del sistema de mantenimiento de
HIDROLAGO,C.A. mediante la norma COVENIN 2500-93………………. 55
FASE VI: Establecimiento de indicadores para la gestión de
mantenimiento………………………………………………………………….. 55
FASE VII: Elaboración del plan de mantenimiento…………………………. 55
4. CAPÍTULO V. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS……………………... 56
4.1. Identificación de sistemas y subsistemas……………………………… 56
4.1.1. Codificación de equipos………………………………………………. 56
4.1.2. Inventario de equipos………………………………………………….. 58
4.1.3. Ficha técnica……………………………………………………………. 59
4.2. Identificación de fallas funcionales de los sistemas y subsistemas… 63
4.3. Análisis de modo y efectos de fallas…………………………………… 64
4.3.1. Diagrama causa – efecto……………………………………………… 76
DERECHOS RESERVADOS
7
4.4. Determinación de los parámetros estadísticos de mantenimiento…. 79
4.4.1. Tiempo entre fallas y tiempo de parada de equipo………………… 79
4.4.2. Análisis de la confiabilidad…………………………………………… 82
4.4.3. Determinación de la disponibilidad………………………………….. 84
4.5. Evaluación de la situación actual del sistema de mantenimiento según
la norma COVENIN 2500-93: Manual para evaluación del sistema de
mantenimiento en la industria………………………………………………… 85
4.6. Indicadores para la gestión de mantenimiento………………………… 141
4.7. Elaboración del plan de mantenimiento……………………………….. 144
4.7.1. Orden de trabajo……………………………………………………….. 144
4.7.2 Hoja de control de actividades de mantenimiento ………………….. 145
CONCLUSIONES……………………………………………………………… 151
RECOMENDACIONES……………………………………………………….. 153
ANEXOS………………………………………………………………………… 154
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………… 159
DERECHOS RESERVADOS
8
ÍNDICE DE TABLAS
pág.
Tabla 2.1 Clasificación de las empresas…………….……………………. 19
Tabla 2.2 Procedimiento del plan de mantenimiento……………………. 37
Tabla 2.3 Ejemplo de ficha técnica de una retroexcavadora…………… 39
Tabla 2.4 Ejemplo de instrucción técnica………………………………… 40
Tabla 2.5 Ejemplo de programación del mantenimiento rutinario……… 41
Tabla 2.6 Cuadro de variable………………………………………………. 48
Tabla 4.1 Código de bombas………………………………………………. 56
Tabla 4.2 Código de motores………………………………………………. 57
Tabla 4.3 Inventario de bombas…………………………………………… 58
Tabla 4.4 Inventario de motores…………………………………………… 58
Tabla 4.5 Ficha técnica para bombas 14MA…………………………….. 59
Tabla 4.6 Ficha técnica para bombas 14HH…………………………….. 60
Tabla 4.7 Ficha técnica para motores de 60HP………………………… 61
Tabla 4.8 Ficha técnica para motores de 250HP……………………….. 62
Tabla 4.9 Tipos de fallas en equipos…………………………………….. 63
Tabla 4.10 AMEF 1………………………………………………………….. 64
Tabla 4.11 AMEF 2…………………………………………………………. 65
Tabla 4.12 AMEF 3…………………………………………………………. 65
Tabla 4.13 AMEF 4…………………………………………………………. 66
Tabla 4.14 AMEF 5…………………………………………………………… 66
Tabla 4.15 AMEF 6…………………………………………………………… 67
Tabla 4.16 AMEF 7…………………………………………………………… 67
Tabla 4.17 AMEF 8…………………………………………………………… 68
Tabla 4.18 AMEF 9…………………………………………………………… 69
Tabla 4.19 AMEF 10…………………………………………………………. 70
Tabla 4.20 AMEF 11………………………………………………………….. 71
DERECHOS RESERVADOS
9
Tabla 4.21 AMEF 12…………………………………………………………. 71
Tabla 4.22 AMEF 13…………………………………………………………. 72
Tabla 4.23 AMEF 14………………………………………………………….. 73
Tabla 4.24 AMEF 15………………………………………………………….. 73
Tabla 4.25 AMEF 16………………………………………………………….. 74
Tabla 4.26 Prioridad para las bombas……………………………………… 75
Tabla 4.27 Prioridad para los motores……………………………………… 76
Tabla 4.28 Tiempo de operación de bomba 14MA………………………… 79
Tabla 4.29 Tiempo entre falla y tiempo parado bomba 14MA…………… 79
Tabla 4.30 Tiempo de operación de bomba 14HH………………………... 80
Tabla 4.31 Tiempo entre falla y tiempo parado bomba 14HH…………… 80
Tabla 4.32 Tiempo de operación de motor de 60HP……………………… 80
Tabla 4.33 Tiempo entre falla y tiempo parado de motor de 60HP……… 81
Tabla 4.34 Tiempo de operación de motor de 250HP……………………. 81
Tabla 4.35 Tiempo entre falla y tiempo parado de motor de 250HP……. 81
Tabla 4.36 Disponibilidad de bomba 14MA………………………………… 84
Tabla 4.37 Disponibilidad de bomba 14HH………………………………… 84
Tabla 4.38 Disponibilidad de motor de 60HP……………………………… 85
Tabla 4.39 Disponibilidad de motor de 250HP……………………………. 85
Tabla 4.40 Evaluación del sistema de mantenimiento actual de la
empresa…………………………………………………………..
86
Tabla 4.41 Ficha de evaluación para el diagnóstico de la situación actual 137 Tabla 4.42 Orden de trabajo…………………………………………………. 145
Tabla 4.43 Grasas recomendadas para chumaceras, casquillos de tazón
de succión y empaques de flecha………………………. 146
Tabla 4.44 Grasas recomendadas para motores………………………….. 147
Tabla 4.45 Hoja de control para bombas…………………………………… 150
Tabla 4.46 Hoja de control para motores…………………………………... 151
DERECHOS RESERVADOS
10
ÍNDICE DE FIGURAS
pág.
Figura 2.1 Curva de Weibull…………………………...……………………. 33
Figura 2.2 Curva Exponencial……………………………………………… 34
Figura 2.3 Campana de Gauss…………………………………...………… 34
Figura 2.4 Clasificación de bombas………………………………………… 42
Figura 2.5 Sección transversal de una bomba centrífuga típica……….. 43
Figura 2.6 Tipos de motores según inducción y según tipo de rotor...…. 45
Figura 4.1 Diagrama Ishikawa para bombas……………………………… 77
Figura 4.2 Diagrama Ishikawa para motores……………………………… 78
Figura 4.3 Gráfica de distribución Weibull para bombas 14MA………… 82
Figura 4.4 Gráfica de distribución Weibull para bombas 14HH………… 82
Figura 4.5 Gráfica de distribución Weibull para motores 60HP…………. 83
Figura 4.6 Gráfica de distribución Weibull para motores 250HP………... 83
DERECHOS RESERVADOS
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Aguilar Taborda, Flora Celina, Useche Díaz, Carolina Isabel. “DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA DISTRIBUCIÓN DE AGUA POTABLE Y LAS SUB-ESTACIONES DE HIDROLAGO, C.A.”. Trabajo de grado, para optar al título de Ingeniero Industrial. Universidad Rafael Urdaneta, Escuela de Ingeniería Industrial. Maracaibo, Venezuela, 2012. 99p.
RESUMEN
El presente trabajo de grado tuvo como objetivo principal diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la distribución de agua potable y las sub-estaciones de HIDROLAGO, C.A, que permita la preservación de los equipos, minimizando el alto porcentaje de paradas no programadas, lo cual ha tenido como consecuencia la falta constante del servicio de agua potable en las zonas de Maracaibo. Para la elaboración de esta investigación, fueron llevadas a cabo una serie de actividades con base de datos obtenidos por medio de la utilización de herramientas como observaciones documentales y directas, entre otras. Se elaboró un inventario de todos los equipos a ser analizados con sus especificaciones principales, seguidamente se hizo un análisis general diseñando un instrumento que permitió registrar los tipos de fallas que los equipos presentaron. Haciendo uso del análisis de modo y efectos de fallas, se definieron las consecuencias de las fallas en los equipos de la estación y aquellos a los cuales hay que hacer un mayor énfasis a la hora de aplicar las actividades de mantenimiento propuestas, todas las posibles causas de fallas y sus efectos fueron mostrados en un diagrama Ishikawa. Por otro lado se realizó una estimación de los parámetros estadísticos de mantenimiento, lo cual determinó que tan confiables y disponibles están los equipos en un periodo dado. Para el desarrollo del plan de mantenimiento propuesto a la empresa se recomendó hacer uso del formato de historial de fallas, aplicando las actividades correspondientes que eviten cada tipo de falla registrada, así como se elaboró un formato para la planificación del plan de mantenimiento que indica la frecuencia y los recursos de las actividades preventivas definidas para cada equipo.
Palabras claves: plan de mantenimiento, análisis de modo y efectos de falla, falla, mantenimiento preventivo, confiabilidad.
Correos electrónicos: [email protected], [email protected]
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Aguilar Taborda, Flora Celina. Useche Díaz, Carolina Isabel. “DESING OF A PREVENTIVE MAINTENANCE PLAN FOR THE POTABLE WATER DISTRIBUTION AND THE SUBSTATIONS OF HIDROLAGO, C.A .”. Special grade work, to obtain the Industrial Engineer title. Rafael Urdaneta University, Industrial Engineering. Maracaibo, Venezuela. 2012. 99p.
ABSTRACT
The present grade work had as main objective to design a preventive maintenance plan for the potable water distribution and the substations of Hidrolago, C.A, that allows the preservation of equipment, minimizing the high percentage of unscheduled downtime, which has led to constant lack of potable water service to areas of Maracaibo. For the elaboration of this research were carried out a series of activities with basis data obtained through the use of tools such as documentaries and direct observations, among others. It was developed an inventory of all equipment to be tested with their main specifications, following it was made a general analysis designing an instrument that allowed record types of failures that the equipment presented. Using the analysis of failure mode and effects, were defined the consequences of equipment failure on the station and those to whom we must make a bigger emphasis on applying the proposed maintenance activities, all possible causes failure and its effects were shown in a Ishikawa diagram. On the other hand there was an estimation of the statistical parameters of maintenance, which determined how reliable and available are the equipment in a given period. To develop the proposed maintenance plan was recommended the company to use the failure history format, using the corresponding activities to avoid each type of failure recorded, and was developed a format for planning the maintenance plan that indicates the frequency and the resources of preventive activities defined for each equipment.
Keywords: maintenance plan, preventive maintenance, failure mode and effects analysis, failure, reliability.
E-mails: [email protected], [email protected]
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INTRODUCCIÓN
El mantenimiento es la combinación de actividades dedicadas a la conservación y
preservación del equipo o instalación, que busca asegurar que el mismo se
encuentre de manera constante y el mayor tiempo posible bajo condiciones
operativas y en condiciones seguras, evita en su mayoría la variabilidad e
incertidumbre en el proceso productivo y ayuda a que una empresa sea rentable y
competitiva.
La función de un buen mantenimiento que no es más que el que nos permite
alargar la vida útil de los bienes, es obtener un rendimiento aceptable de los
mismos y reducir el número de fallas.
La siguiente investigación tiene como fin el establecimiento de actividades de
mantenimiento correspondientes con un plan de mantenimiento preventivo para la
distribución de agua potable en HIDROLAGO, C.A., buscando preservar los
activos de dicha empresa y así garantizar el correcto funcionamiento de los
equipos, ya que planificando y programando paros periódicos, técnicas y
procedimientos para hacer frente a posibles fallas potenciales que pueda
presentar un equipo, se logra minimizar los paros imprevistos eliminando o
reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento.
Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en las
recomendaciones de los fabricantes, las acciones llevadas a cabo sobre activos
similares y los datos históricos obtenidos de las mismas. Se elabora un plan de
mantenimiento para cada equipo (bombas y motores) donde se realizarán las
acciones necesarias.
Este trabajo está conformado por cuatro capítulos, estructurados de la siguiente
manera:
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14
Capítulo I. El problema: comprende la formulación del problema que se busca
resolver, el objetivo general y los objetivos específicos de la investigación, su
justificación y la delimitación de la misma.
Capítulo II. Marco teórico: se plantean los antecedentes de la investigación, y se
presentan los fundamentos teóricos que tienen relación con el tema de estudio
junto con su respectivo cuadro de variables.
Capítulo III. Marco metodológico: se exponen los aspectos metodológicos respecto
al tipo de investigación, diseño de la misma, las técnicas e instrumentos de
recolección de datos utilizados y la descripción de las actividades a realizar para el
logro de los objetivos establecidos en el capítulo I.
Capítulo IV: Análisis de los resultados: se muestran los resultados obtenidos en
cada uno de los objetivos planteados y el diseño del plan de mantenimiento
propuesto, para alcanzar el objetivo general del presente trabajo de grado.
Conclusiones y recomendaciones: después de hacer el respectivo análisis de los
resultados en base a los objetivos específicos planteados, se presentan una serie
de conclusiones y recomendaciones referentes al caso de estudio.
DERECHOS RESERVADOS
15
CAPÍTULO I
El PROBLEMA
En este capítulo se presentan todos los aspectos relevantes a las condiciones que
enmarcan el desarrollo de la investigación, comenzando por el planteamiento del
problema, los objetivos, la justificación y el alcance del trabajo especial de grado.
1.1. Planteamiento del problema
En la actualidad, para el logro de los objetivos dentro de las organizaciones se
debe contar con la implementación de estrategias que contribuyan a ofrecer un
servicio de calidad, elevar la eficiencia de sus operaciones, y sobre todo la
protección de los activos de las empresas.
El mantenimiento como tal, es un área que va de la mano con el desarrollo
industrial, y ha evolucionado desde el siglo XIX con el fin de ofrecer desde un
simple arreglo o reparación a los equipos e instalaciones de producción hasta la
reducción de los mantenimientos correctivos. Sin embargo, en nuestros días es de
gran importancia la aplicación del mantenimiento ya que busca revisar, prevenir y
corregir las fallas en los equipos productivos con el fin de minimizar el costo global
de ellos.
En Venezuela, la falta de mantenimiento constituye una problemática que ha
afectado de manera grave el funcionamiento de equipos y sistemas; lo cual
ocasiona el deterioro progresivo de la calidad de los servicios ofrecidos en el país,
y en consecuencia produce pérdidas económicas para las innumerables empresas
que laboran.
DERECHOS RESERVADOS
16
En Maracaibo, específicamente en la Hidrológica del Lago de Maracaibo, C.A.
(HIDROLAGO, C.A.), desde hace 10 años, se ha mantenido el mismo esquema
de producción lo que resulta inconveniente al observar el crecimiento gradual de la
población. Esta situación conlleva al uso excesivo de los equipos para poder
satisfacer las necesidades de la población, lo cual ocasiona fallas críticas a lo
largo del tiempo hasta pérdidas de los activos. Sumado a esto no se tiene el
financiamiento apropiado para la adquisición de nuevos equipos en el momento de
su falla, por lo que debe darse un mantenimiento a los equipos que permita tener
una adecuada operación del sistema y así prolongar su vida útil y que éstos
cumplan con la función requerida.
La empresa se ha visto afectada por la falta de mantenimiento, específicamente
en las áreas de distribución de agua potable y en las estaciones de bombeo;
ocasionando fallas en el servicio. Dentro de los inconvenientes que esto acarrea
se encuentra ausencia de agua en distintos sectores de Maracaibo por tiempos
prolongados, daños en equipos de bombeos en los hogares y en grandes
magnitudes puede llevar a un colapso en las áreas de distribución de agua
potable.
Por lo antes expuesto, es necesario diseñar un plan de mantenimiento preventivo
para la distribución de agua potable y las sub-estaciones de HIDROLAGO, C.A.
con el fin de disminuir la problemática de fallas en los equipos de la empresa.
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la distribución de agua potable
y las sub-estaciones de HIDROLAGO C.A.
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1.2.2. Objetivos Específicos
Identificar los sistemas y subsistemas a ser estudiados.
Identificar las fallas funcionales de los sistemas y subsistemas estudiados.
Analizar las causas y efectos de cada una de las fallas estudiadas.
Determinar los parámetros estadísticos de mantenimiento de los equipos, en
función del historial de falla.
Evaluar el sistema de mantenimiento de HIDROLAGO, C.A. mediante la norma
COVENIN 2500-93.
Establecer indicadores para la gestión de mantenimiento.
Establecer las actividades de mantenimiento autónomo, técnicas de inspección
preventivas para cada equipo.
1.3. Justificación
Actualmente HIDROLAGO, C.A., ha presentado inconvenientes en cuanto al
deterioro y desperfectos en los equipos e instalaciones de potabilización del agua
y en las sub-estaciones de bombeo, lo que lleva a presentar la inutilización o
indisponibilidad de los mismos causando interrupciones en el servicio.
Se busca elaborar un plan de mantenimiento para los equipos e instalaciones que
permitan controlar las actividades concernientes a la preservación, con el fin de:
Conservar las máquinas y equipos en estado operacional, al mismo tiempo
prolongando la vida útil de los mismos.
Evitar paradas de tiempo extendidas que provoquen la falta de servicio
momentáneo.
Disminuir los costos causados por fallas y daños en los equipos.
Reducir la utilización de terceros para el mantenimiento, ahorrando recursos
monetarios.
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18
Disminuir la probabilidad de fallas de los equipos, aumentando la confiabilidad
de éstos.
Establecer actividades de rutina preventivas para mantener la disponibilidad de
los sistemas y equipos.
1.4. Delimitación
1.4.1. Temporal
El proyecto se realizó en un periodo de 7 meses comenzando desde mayo a
diciembre del año 2011.
1.4.2. Espacial
Se ejecutó en HIDROLAGO, C.A., específicamente en la estación de bombeo de
agua potable Santa María, ubicada en Maracaibo.
1.4.3. Científica
Esta investigación se desarrolló dentro de la Ingeniería Industrial, particularmente
dentro del área de Mantenimiento Industrial haciendo uso de herramientas
estadísticas.
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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se podrán encontrar los antecedentes utilizados para el desarrollo
y elaboración del trabajo de grado, también se incluyen los fundamentos teóricos
que sustentan y de alguna manera explican la información expuesta en la
investigación y la operacionalización de variables.
2.1. Descripción de la empresa
La hidrológica del lago de Maracaibo (HIDROLAGO, C.A.) es la institución del
Estado Zulia que se encarga de la captación, conducción, potabilización y
distribución del agua potable; además de la recolección y tratamiento de las agua
servidas.
Fue creada el 30 de octubre de 1990, dependiente de la casa matriz Hidroven, que
agrupa a las diversas empresas hidrológicas regionales del país.
Tabla 2.1. Clasificación de las empresas. CLASIFICACIÓN DE LA EMPRESA NÚMERO DE EMPLEADOS
Pequeña 0 – 20 Mediana inferior 21 – 50
Mediana superior 51 – 100 Grande Más de 100
(Cámara de Industriales del Estado Zulia, CIEZ)
La tabla anterior muestra que la empresa HIDROLAGO,C.A. se encuentra dentro
de la clasificación de grande empresa por poseer más de 100 empleados en ella.
DERECHOS RESERVADOS
20
HIDROLAGO,C.A. cuenta con 55 Estaciones de Bombeo las cuales se
encargan de impulsar el agua proveniente de nuestras fuentes hacia las 11
plantas de tratamiento en donde se limpia y desinfecta a través de
procedimientos químicos, haciéndola apta para el consumo humano. Las
plantas contabilizan un total de 12.793,5 litros de agua por segundo. Estas son:
Alonso de Ojeda “Planta C”
Planta B
El tablazo
Rafael Urdaneta
Santa Cruz
Machiques
Casigua
El Brillante
La Paz.
Después de potabilizada se almacena en grandes estanques, para ser enviada
desde las redes de distribución a cada hogar zuliano.
En el Zulia, específicamente en Maracaibo la empresa hidrológica cuenta con
estaciones de bombeo de agua potable, las cuales se constituyen por redes cómo
se muestran a continuación:
Estación Estanque Norte
Red Cumbres de Maracaibo
Aguada
Estación estanque redondo
Estación tanque Sur
Red la Vanega
Red los estanques
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21
Red Lago Azul
Estación Santa María
Red los olivos
Red 76
En esta última, es donde se concentraran los análisis de la investigación a
desarrollar.
Dentro de HIDROLAGO,C.A. la investigación se desenvolvió de la mano de la
Gerencia de operación y mantenimiento la cual se encarga de velar por evitar
paradas inesperadas en el servicio que ofrecen, mediante el uso de personal
capacitado y con cuadrillas que respondan ante emergencias que se presenten en
la ciudad.
2.2. Antecedentes
González, Alexis Javier; Pérez Nicodemo, Fabiola. Plan de Mantenimiento
Preventivo para las unidades de transporte, equipos y maquinarias en la
empresa Representaciones y Servicios petroleros, C.A. (2008) Trabajo
especial de grado. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela
de Ingeniería Industrial. Maracaibo, Tutor: Profa. Ana Irene Rivas.
El fin del trabajo desarrollado consistió en diseñar un plan de mantenimiento
preventivo para las unidades de transporte, equipos y maquinarias en la empresa
Representaciones y Servicios petroleros, C.A. con la finalidad de preservar la
integridad de los activos, minimizando el alto porcentaje de paradas no
programadas de las maquinarias empleando como herramientas la evaluación del
sistema de mantenimiento según la norma COVENIN 2500-93 y usando
fundamentos teóricos en el ámbito del mantenimiento preventivo de autores como
Nava, José (2004) y Zambrano y Leal (2006) haciendo uso de análisis de
criticidad, creando un sistema de indicadores de gestión mediante los cuales se
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demostró una disminución significativa en los costos por fallas obteniendo un
ahorro en los costos presupuestados de mantenimiento.
Este trabajo contribuyó al desarrollo del marco teórico debido a la información
presente en él, el cual incluye mantenimiento preventivo, permitió conocer la
metodología para el análisis de fallas, así como aportó con conocimientos en el
área de la planificación y programación de mantenimiento preventivo.
Fioravanti C., Euro A., Ortega M., Aaron E. Plan de mantenimiento preventivo
para las máquinas de la planta National Plastic C.A. (2006) Trabajo especial de
grado. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería
Industrial. Maracaibo. Tutor: Profa. Ana Irene Rivas.
Dicho trabajo se elaboró a fin de diseñar un plan de mantenimiento preventivo con
la finalidad de proporcionar una aporte técnico para elevar la confiabilidad, vida útil
y eficiencia de los equipos de la planta National Plastic C.A., donde se hizo uso de
elementos como inventario de equipos en función a la criticidad, el uso del análisis
de modos y efectos de fallas, así como definieron las actividades de
mantenimiento concernientes a los equipos de extrusión, impresión y sellado,
usando la terminología del autor Duffua (2000) y de la norma COVENIN 3049-93.
Los fundamentos teóricos relacionados con mantenimiento fueron los beneficios
obtenidos de la presente investigación que persigue el fin de diseñar un plan de
mantenimiento preventivo al igual que el trabajo desarrollado.
Hernández L., Juan D. Plan de mantenimiento para los equipos de la unidad
de negocios CONTROLLED PRESURED DRILLING TESTING SERVICES de la
empresa WEATHERFORD LATIN AMERICA S.A. (2008) Trabajo especial de
grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería
Industrial. Maracaibo. Tutor: Profa. Alejandrina Sáez.
El propósito de éste trabajo fue diseñar un plan de mantenimiento preventivo
orientado a generar las herramientas necesarias para mejorar el sistema de
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23
mantenimiento de la empresa WEATHERFORD LATIN AMERICA S.A.,
primeramente identificando la situación actual de la empresa a través de la norma
COVENIN 2500-93, posteriormente fueron listados los equipos de acuerdo a su
criticidad lo cual permitió diseñar un sistema de codificación acorde a sus
necesidades. Se desarrollaron manuales de procedimientos para el control y
ejecución del plan y finalmente se realizó una reestructuración de la organización
dedicada al mantenimiento para cumplir con los objetivos del programa.
Este trabajo sirvió como aporte para el desarrollo del diagnóstico de la situación
actual de la gestión de mantenimiento a través de la norma COVENIN 2500-93,
aportando conocimientos acerca de la evaluación.
2.3. Fundamentos teóricos
Para el diseño del plan de mantenimiento la base teórica fue tomada de la
información obtenida de referencias bibliográficas, trabajos especiales de grado,
entre otros.
Esta información se presenta en los siguientes puntos:
2.3.1. Sistema
Según Duffua (2009) es un conjunto de componentes que trabajan de manera
combinada hacia un objetivo común.
En los sistemas donde existe una interacción entre operadores y equipos, obliga a
tener una compresión más profunda de los detalles funcionales, si se pretende
tener un comportamiento satisfactorio, es decir, que es difícil considerar el equipo
como un sistema operacional sin incluir el factor humano en él.
Cuando se habla de un sistema de mantenimiento se refiere a los insumos
entrantes (equipos, materiales, instalaciones, mano de obra, etc.), los cuales van
DERECHOS RESERVADOS
24
acompañados de planes, procedimientos que arrojan un resultado final, de manera
que se pueda evaluar la eficiencia de la organización.
2.3.2. Mantenimiento
Según Jiménez y Milano (2006) el mantenimiento se define como todas aquellas
labores que realiza el usuario durante la vida operativa de los equipos o sistemas
para lograr que estén en estado de funcionamiento o para volverlos a ese estado.
Otra manera de definir el mantenimiento es como la combinación de actividades
dedicadas a la conservación y preservación del equipo o instalación, que busca
asegurar que el mismo se encuentre de manera constante y el mayor tiempo
posible bajo condiciones operativas y en condiciones seguras, evita en su mayoría
la variabilidad e incertidumbre en el proceso productivo y ayuda a que una
empresa sea rentable y competitiva si el mantenimiento es considerado como una
actividad clave en sus procesos.
2.3.3. Funciones del mantenimiento
En general, todo aquel equipo o maquinaria que se encuentre en uso, a lo largo
del tiempo se deteriora, falla o se rompe, pudiendo ser un inconveniente a corto
plazo o a largo plazo. En este aspecto entra la función de un buen mantenimiento
que no es más que el que nos permite alargar la vida útil de los bienes, obtener un
rendimiento aceptable de los mismos y a reducir el número de fallas.
Con lo antes mencionado, a manera específica se define dentro de las funciones
del mantenimiento según Newbrough (1989) las siguientes actividades:
Seleccionar y adiestrar a personal calificado para que lleve a cabo los distintos
deberes y responsabilidades de la función proporcionando reemplazo de
trabajadores calificados.
Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento.
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25
Disponer el relevo de máquinas, equipo en general, carros, montacargas y
tractores del trabajo de producción, para realizar las labores de mantenimiento
planeadas.
Conservar, reparar y revisar maquinaria y equipo de producción, herramientas
eléctricas portátiles y equipo para el manejo de materiales, manteniendo todas
las unidades respectivas en buen estado de funcionamiento.
Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipos de oficina, de
cocina y cafetería.
Instalar, redistribuir o retirar maquinaria y equipo, para facilitar la producción.
Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maquinaria,
equipo y procesos, con objeto de asegurar que estén de acuerdo con las
ordenanzas de mantenimiento.
Escoger y proveer a la aplicación, en los plazos requeridos, de los lubricantes
necesarios para la maquinaria y el equipo.
Iniciar y sostener los programas de conservación para la adecuada utilización
de aceites y grasas lubricantes, aceites de lubricación para cortes y desgastes,
así como aceites hidráulicos.
Proporcionar servicio de limpieza en la fábrica en relación a maquinaria, equipo
y sistemas de elaboración.
Proporcionar servicio de aseo de pisos y sanitarios a la fábrica.
Juntar y seleccionar combustibles, metales y materiales que puedan volver a
utilizar y deshacerse de desperdicios.
Preparar estadísticas para su incorporación a los procedimientos y normas de
mantenimiento, tanto locales como de la corporación.
Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuestos para
máquinas y, en fin, el equipo necesario para efectuar con éxito la función de
mantenimiento.
Preparar solicitudes de piezas de reserva para maquinaria y equipo, revisar las
listas de esta clase de artículos según se necesario, y controlar el programa de
DERECHOS RESERVADOS
26
conservación de partes de repuesto y material de mantenimiento.
Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de
mantenimiento y parte de repuestos especiales sean conservados en un nivel
óptimo.
2.3.4. Mantenimiento preventivo
Según Nava (2008) es lo que se planea y programa con el objeto de ajustar,
reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla o daños
mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento, es
decir, que es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la
productividad.
La función principal del mantenimiento preventivo es minimizar los paros
imprevistos, planificando y programando paros periódicos, técnicas y
procedimientos, para hacer frente a posibles fallas potenciales que pueda
presentar un activo a lo largo de su vida útil.
El mantenimiento preventivo así como contrarresta fallas potenciales, también
previene fallas prematuras reduciendo su frecuencia y la severidad de las
mismas. Cuando se trata de una falla por horas de uso, es decir, tiempo de
funcionamiento o desgaste del activo, las tareas de mantenimiento se deben basar
en el tiempo. Por otro lado si es una falla que desde que se presentó va
empeorando pero es constante independientemente del tiempo o el uso, las tareas
de mantenimiento deben basarse en las condiciones.
2.3.4.1 Mantenimiento preventivo con base en el tiempo o en el uso
Según Duffua (2009) se justifica si un restablecimiento o un reemplazo periódicos
de componentes restablecen el equipo al estado en que pueda realizar las
funciones para las que fue creado. Esta tarea podría variar de complejidad desde
una reparación general completa de toda la unidad hasta el simple reemplazo.
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27
Este mantenimiento es técnicamente factible si el equipo tiene una vida promedio
identificable.
2.3.4.2. Mantenimiento preventivo con base en las condiciones
Según Duffua (2009) se centra en la medición de un parámetro que indique un
deterioro o una degradación en el rendimiento funcional del equipo.
Este mantenimiento es técnicamente factible si es posible detectar condiciones o
funcionamiento degradado, si existe un intervalo de inspección práctico, y si el
intervalo de tiempo es suficientemente grande para permitir acciones correctivas o
reparaciones.
2.3.5. Análisis de fallas
Según la norma COVENIN 3049-93 es el estudio sistemático y logístico de las
fallas de un sistema de producción para determinar la probabilidad, causa y
consecuencia de las mismas.
Mediante este análisis se razona y determina el ¿Qué?, ¿Cómo? y ¿Por qué?
Ocurrió la falla. Es decir determinar el origen de la falla para así poder saber a qué
se deben las causas y poder evitar su repetición y finalmente identificar si el
equipo es obsoleto.
Dentro del análisis de fallas se encuentra el análisis técnico que es en el cual se
determina las causas y magnitud de las fallas como se refirió anteriormente; y el
análisis estadístico que estudia la influencia del tiempo en el mecanismo de la
falla, dejando a un lado las causas.
DERECHOS RESERVADOS
28
2.3.6. Falla
2.3.6.1. Definición
Según Nava (2008) se entiende por falla la ocurrencia que origina la terminación
de la capacidad de un equipo para realizar su función en condición adecuada o
para dejar de realizarla en su totalidad.
Ahora bien, según Zambrano y Leal (2006) una falla o avería es una ocurrencia no
previsible que impide que un sistema cumpla su misión, es decir toda condición
física de un sistema para lo cual ocurre una desviación de sus características de
operación (calidad de servicio) más allá de los permisible, generando en
consecuencia un estado inoperante del mismo.
Con los antes mencionado se puede decir que una falla es un evento no deseado
que provoca que el equipo se vea afectado en el ámbito operativo y la gravedad
de la misma puede llegar a provocar inoperatividad en éste.
2.3.6.2. Clasificación
Dentro de los distintos tipos de fallas que pueden suscitarse se puede encontrar
las siguientes:
Fallas por fatiga: tiene su origen en desplazamientos cíclicos sub-
microscópicos del material, en regiones especialmente vulnerables tales como;
agujeros, roscas, cambios de sección y, en general, en cualquier punto de
discontinuidad.
Falla por desgaste: son aquellas que van precedidas de un deterioro lento con
la edad. El deterioro es un desprendimiento gradual de partículas de la
superficie de un material sólido por fricción con otro sólido, o por contacto con
un líquido o gas en movimiento (por adhesión o difusión).
DERECHOS RESERVADOS
29
Fallas tempranas: ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje
pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales,
de diseño o de montaje.
Fallas adultas: son derivadas de las condiciones de operación y se presentan
más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de
rodamientos de una máquina, entre otras).
Fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de
la aislación de un pequeño motor eléctrico, pérdida de flujo luminoso de una
lámpara, entre otras).
Fallas catastróficas: son fallas totales que por lo general ocurren
sorpresivamente y que requieren de mucho tiempo o dinero, o de ambos, para
ser corregidas.
Fallas dependientes: son aquellas donde las causas de las fallas son
atribuibles a una causa externa.
Fallas independientes: son aquellas las fallas del sistema de producción son
inherentes al mismo.
Fallas progresivas: en éstas se observa la degradación del funcionamiento en
el sistema de producción.
Fallas intermitentes: se presentan alternativamente por lapsos limitados.
Fallas súbitas: sucede de manera instantánea y repentina sin ser prevista.
Fallas temporales: son aquellas que inhabilitan al sistema de producción por un
cierto período de tiempo.
Fallas permanentes: son las fallas que duran hasta que el elemento o
componente que la causa es reemplazado.
2.3.7. Análisis de modo y efectos de falla (AMEF)
Según Duffua (2009) es una técnica empleada para cuantificar y clasificar las
fallas críticas en el diseño del producto o el proceso. Comprende la identificación
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30
de todas las características funcionales y secundarias. Así, para cada
característica, el AMEF identifica una lista de las fallas potenciales y su impacto en
el desempeño global del producto. Asimismo, se estima la probabilidad y la
severidad de la falla.
El AMEF es una técnica de prevención que se utiliza para detectar por anticipado
los posibles modos de falla para así poder evitar defectos estableciendo controles
adecuados. Este se basa principalmente en identificar los modos de falla críticas y
calificar cuan grave es. Existen dos tipos de AMEF; de diseño que se enfoca en
analizar solo los componentes de diseños, y el de proceso que se enfoca en la
incapacidad para producir el requerimiento que se pretende.
Básicamente cuando se realiza este análisis se cuenta con un formato en el cual
se describe la parte o proceso a estudiar con su funcionalidad, el modo, efecto y
causa de la falla, luego de esto se registran las acciones que se están llevando a
cabo actualmente para contrarrestarla, se asignan el índice de ocurrencia,
severidad y detectabilidad, para así recomendar las acciones pertinentes para
prevenirlas, con el debido responsable de aplicarla y por último ver cuál de estas
fueron adoptadas para de nuevo sacar los índices nombrados anteriormente y ver
si hubo una mejoría en el equipo o proceso como tal.
2.3.7.1 Modos de falla
Según Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED) (1999) es la
descripción de un evento que causa una falla funcional. Al determinar y registrar
los modos de fallas es muy importante considerar la posibilidad de que se
produzca. Todo modo de falla que no se haya producido, y que se considere muy
poco probable no debe ser tomado en cuenta al menos que las consecuencias del
mismo sean muy importantes.
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2.3.7.2. Efectos de falla
Según CIED (1999) son los hechos que acontecen o se presentan luego de la
ocurrencia de la falta. Entre los efectos de las fallas a considerar se encuentran:
La evidencia de que se ha producido una falla.
Las maneras en que la falla supone una amenaza para seguridad o el medio
ambiente.
Las maneras en que se altera la producción o el funcionamiento considerando
la incidencia en otros equipos.
Los daños físicos producidos.
El tiempo de parada asociado a la falla.
Los costos acarreados y penalidades originadas.
2.3.7.3. Consecuencias de las fallas
Según CIED (1999) son el impacto que produce cada modo de falla en el negocio.
Toda falla ejerce algún efecto, directo o indirecto, sobre la seguridad o el
comportamiento funcional de una planta, generando con ello una serie de
consecuencias, las cuales se agrupan en cuatro categorías:
Consecuencias de las fallas ocultas: se llama así a la falla no detectable por los
operarios bajo circunstancias normales; ya que éstas no ejercen un efecto
directo, pero si exponen a la planta a otras fallas cuyas consecuencias serían
más graves y a menudo catastróficas.
Consecuencias para la seguridad y el medio ambiente: una falla tiene
consecuencias para la seguridad si puede lesionar alguien; y tiene
consecuencias para el medio ambiente si puede infringir alguna normativa
regional o nacional relativa al medio ambiente.
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Consecuencias operacionales: una falla tiene consecuencias operacionales si
afecta la producción (fabricación, calidad del producto, servicio al cliente o
costo operacional) además del costo directo de la reparación.
Consecuencias no operacionales: las fallas evidentes que caen dentro de esta
categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, de modo que solo
originan el costo asociado a la reparación.
2.3.8. Probabilidad de falla
Según Nava (2008) la probabilidad de falla es un término que representa la
desconfiabilidad, la cual es definible como la probabilidad de que in ítem o equipo
fallará en operación durante un período dado de tiempo o bajo un tiempo
específico de interés.
Según la norma COVENIN 3049-93, es la probabilidad de que un sistema
productivo falle en el tiempo (t).
2.3.9. Rata de falla
Según Nava (2008) se define como la probabilidad casi inmediata de falla de un
componente o equipo al llegar a (t) operación, llamada también “Frecuencia de
ocurrencia de fallas”.
2.3.10. Tiempo para fallar (TPF)
Es el período de tiempo que transcurre desde el instante en que el componente,
equipo o sistema inicia su operación hasta que deja de operar consecuencia de
una falla. Éste viene siendo una variable aleatoria.
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2.3.11. Tiempo para mantenimiento
Se puede definir como la etapa donde el activo es dado de baja para realizarle las
actividades concernientes al mantenimiento, hasta que es puesto en operación.
2.3.12. Distribuciones probabilísticas
2.3.12.1. Distribución Weibull
Según Nava (2008) es muy útil para solucionar diferentes tareas de
mantenimiento, ya que describe las fallas durante cualquier periodo en la vida de
un equipo: mortalidad infantil, operación normal y obsolescencia. Es la distribución
más útil y flexible, y la que se utiliza con más frecuencia. A continuación, se
muestra el comportamiento estadístico de la distribución mencionada.
Figura 2.1. Curva de Weibull (Yanez, Gómez y Valbuena 2004).
2.3.12.2. Distribución Exponencial
Es usada ampliamente en el análisis de confiabilidad, como distribución de la
variable aleatoria “tiempo entre fallas” de equipos o sistemas. Según Yánez et al.
(2004) la distribución exponencial es aquella que describe la cantidad de tiempo
que transcurre entre eventos, tal como el tiempo entre fallas de equipos
electrónicos o el tiempo entre llegadas de un cliente a un kiosco. Seguido se
puede observar el comportamiento de la distribución exponencial.
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34
Figura 2.2. Curva Exponencial (Yanez., 2004).
2.3.12.3. Distribución Normal
Denominada también, distribución de Gauss o distribución gaussiana, según
Yánez y otros (2004) es aquella que se utiliza como primera aproximación en
aquellos sistemas en los que existe un modelo de comportamiento conocido, y en
los que, por tanto, existe una estimación de su periodo de vida nominal. A
continuación en la figura 4, se muestra el comportamiento acampanado de la
distribución normal.
Figura 2.3. Campana de Gauss (Yánez et al., 2004).
DERECHOS RESERVADOS
35
2.3.13. Confiabilidad
Según el Yánez et al (2004), es la probabilidad de que un equipo no falle en
servicio dentro de un periodo dado de tiempo.
Se dice que un equipo es confiable cuando funciona cada vez que se necesita y
hace bien el trabajo para el cual fue diseñado, de otra manera, se dice que es
desconfiable.
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallas de un equipo o componente. Si
se tiene un equipo sin falla, se dice que el equipo es cien por ciento confiable, o
que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Cuando la frecuencia de
falla aumenta se puede afirmar que la confiabilidad decrece.
En la confiabilidad se identifican tres periodos de la vida del activo:
Arranque: durante este periodo se tiene una tendencia decreciente de la rata
de fallas.
Periodo de operación normal o rata normal de fallas.
Desgaste: tendencia creciente de la rata de fallas.
2.3.14. Mantenibilidad
Según Yánez et al (2004), es la probabilidad de que un equipo que ha fallado
pueda ser reparado dentro de un periodo dado de tiempo.
Mantenibilidad es, entonces, la función de eficiencia que mide la capacidad de un
componente o equipo de cambiar de un estado inoperante a un estado de
operación satisfactorio.
Los estudios de mejoramiento de la mantenibilidad se deben hacer en la fase de
diseño y en la operatividad. En esta última, destacando los procedimientos que
tienen que ver con el aumento de la eficiencia de la mano de obra y la efectividad
de la función de materiales, empleando los procedimientos para iniciación y
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36
autorización, de trabajos, planificación y programación, optimización de niveles
adecuados de repuestos, etc. Todo esto en busca de la reducción de los tiempos
fuera de servicio de los equipos.
Las medidas tendientes a mejorar la mantenibilidad requieren más decisiones y
acciones de tipo administrativo y organizativo que aquellas asociadas con la
confiabilidad.
2.3.15. Disponibilidad
Según Yánez et al (2004), es la probabilidad de que un equipo esté disponible
para uso durante un periodo calendario dado caracterizado por la razón de
servicio.
Es decir, la disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible
para cumplir con la función para la cual fue destinado.
La disponibilidad o razón de servicio es una probabilidad constante a lo largo de
un periodo de tiempo, o sea, que no varía con el tiempo, como lo hace la
confiabilidad y la mantenibilidad.
La disponibilidad tiene mucha importancia en el cálculo de los factores de
efectividad, al evaluar la influencia de la disponibilidad de un equipo sobre la
efectividad global del sistema.
2.3.16. Planificación y programación de mantenimiento preventivo
Una buena planificación y programación garantiza que se pueda monitorear
dinámicamente la confiabilidad y la indisponibilidad de los equipos.
La planificación es un conjunto de procedimientos, métodos y guías que se
requieren para la toma de decisiones y que se pueda ejecutar una actividad,
DERECHOS RESERVADOS
37
mientras que la programación se refiere a la asignación de recursos a la actividad
para que ésta sea cumplida de manera eficiente y en el tiempo pautado.
Es de notar, que para la planificación y programación se requieren contar con el
personal indicado, que se haga responsable de las actividades de mantenimiento,
como de revisar los planes a ejecutar, los recursos asignados para cada actividad
(entre ellos la mano de obra, materiales, repuestos, equipos, herramientas e
instrumentos), la disponibilidad de los mismos y considerar posibles limitaciones
operativas que puedan presentarse.
2.3.17. Plan de mantenimiento
Según Milano y Sánchez (2010) el plan de mantenimiento es el elemento de
referencia básico que, de forma sistemática y ordenada, establece las bases sobre
las cuales se ejecutarán las actividades de mantenimiento establecidas en su
programación sobre una base, generalmente de un año.
Ya mencionado esto, se darán a conocer los procedimientos que según la norma
COVENIN 3049-93 contempla para la elaboración del plan de mantenimiento.
Contiene un total de 20 procedimientos donde se desarrollan los distintos tópicos
que involucran la elaboración del plan de mantenimiento y a manera de resumen
se definirán los mostrados en el cuadro 1.
Tabla 2.2. Procedimientos del plan de mantenimiento Procedimiento Documentación Fundamento
P1 Inventario de objetos de mantenimiento Inicio
P2 Codificación de objetos de mantenimiento P1
P3 Fichas técnicas P1-P2
P4 Instrucciones técnicas P3
P5 Procedimientos de ejecución P4
P6 Programación P4-P5
(Sánchez y Milano 2006)
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Procedimientos P1: Inventario y P2: Codificación de los objetos de
mantenimiento
Se pueden considerar objetos al conjunto de activos (edificios, equipos,
maquinaria, instrumentos) que se verán relacionados con las actividades de
mantenimiento, así como aquellas herramientas e indumentaria necesaria para
realizar las respectivas labores.
En el inventario se listarán los objetos antes mencionados que serán sometidos a
las acciones respectivas de mantenimiento dentro del sistema productivo con el fin
de conocer la totalidad de artículos con los que cuenta la organización del
mantenimiento.
Para la codificación, según la norma COVENIN 3049-93 lo que se busca es la
asignación de combinaciones alfa-numéricas a cada objeto de mantenimiento
descrita en el inventario con el fin de una rápida ubicación dentro del sistema
productivo.
Procedimiento P3: Fichas técnicas
También denominado registro de objetos de mantenimiento, se utiliza para asentar
toda la información necesaria y pertinente a los objetos que se encuentran sujetos
a las actividades de mantenimiento. Según la norma COVENIN 3049-93 debe
contener: descripción del objeto, código asignado (P2), costo, vida útil y fecha de
arranque, datos sobre el fabricante, distribuidor o proveedor, entre otras cosas.
A continuación, se muestra en la tabla 2.2 un ejemplo de una ficha técnica.
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Tabla 2.3. Ejemplo de ficha técnica de una retroexcavadora
FICHA TÉCNICA Código de inventario:
Fecha:
Objeto de Mantenimiento
Nombre: Marca:
Modelo: Código del equipo:
Foto de equipo
Dimensiones
Peso: Longitud: Ancho:
Altura:
Especificaciones del motor
Marca: Modelo: Tipo (tiempo):
Capacidades de llenado
Carter del motor: Tanque hidráulico: Tanque de combustible:
Sistema de
enfriamiento:
Transmisión: Radiador:
Especificaciones de los cauchos
Número Presión de embarque
Delanteros
Traseros
(Sánchez y Milano 2006)
Procedimiento P4: Instrucciones técnicas
Según Sánchez y Milano (2006) son las acciones o actividades de mantenimiento
a ejecutar sobre cada objeto registrado en las fichas técnicas (P3), éstas deben
incluir: tipos de mantenimiento a ejecutar, numeración secuencial de control para
cada instrucción, descripción general de la actividad a realizar, frecuencia y
duración de la actividad.
En la tabla 2.3, se muestra a manera de ejemplo la posible configuración de las
instrucciones técnicas para el activo.
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Tabla 2.4. Ejemplo de instrucción técnica
INSTRUCCIÓN TÉCNICA Nº de control:
Fecha:
Objeto de mantenimiento: Código:
Actividad general:
Duración estándar: Frecuencia:
Maquinaria: ( ) Liviana ( ) Pesada
( ) Vehículo ( ) Otros
Marca: Modelo:
Tipo de mantenimiento: ( ) Rutinario ( ) Programado ( ) Predictivo ( ) Correctivo
Sistema: Subsistema: Elemento: Componente:
(Sánchez y Milano 2006)
Procedimiento P5: procedimiento de ejecución
En este procedimiento se describen los pasos de cómo se ejecutarán las
instrucciones técnicas (P4), mostrando a su vez la lista de equipos, instrumentos,
herramientas, materiales y repuestos necesarios para la ejecución de dichas
acciones.
Procedimiento P6: programación
Mediante dicho procedimiento se establece cuándo se deben ejecutar las
diferentes instrucciones técnicas (P4) de cada objeto de mantenimiento, cuyo
procedimiento de ejecución se describió en P5, estableciendo los períodos
respectivos que dependerán de la dinámica del proceso y del conjunto de
actividades a ser programadas.
Se muestra, a manera de ejemplo en la tabla 2.4. una alternativa para mostrar la
programación del mantenimiento rutinario de un equipo.
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Tabla 2.5. Ejemplo de programación del mantenimiento rutinario PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Código objeto:
Fecha:
Nº de control Instrucción técnica Duración 1 2 3 4 5 … … … 52
(Sánchez y Milano 2006)
Procedimiento P7: distribución del personal
Según la norma COVENIN 3049-93 a través de este procedimiento se obtienen los
datos necesarios para saber cuándo y qué tipo de personal satisface las
necesidades de la Organización de Mantenimiento.
Cabe destacar, que se acumulará de manera semanal, mensual y anual, los
tiempos de duración de las actividades con el fin de poder adelantar o posponer
alguna actividad programada y ubicar al personal ante la aparición de fallas
imprevistas o contingencias.
Procedimiento P20: presupuesto anual de mantenimiento
Según Sánchez y Milano (2006) es la estimación programada de manera
sistemática de los recursos financieros necesarios para ejecutar la planificación en
el próximo período anual, que sirve como elemento de control y referencia del
comportamiento de los indicadores de costos en virtud de sus relaciones con los
diferentes aspectos administrativos, contables y financieros de la empresa.
2.3.18. Bomba
Según Viejo y Álvarez (2008) se define como equipo de bombeo como un
transformador de energía. Recibe energía mecánica, que puede proceder de un
motor eléctrico, térmico, etc., y la convierte en energía que un fluido adquiere en
forma de presión, de posición o de velocidad.
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2.3.18.1. Clasificación
A continuación, se muestra en la figura 2.4. una clasificación sugerida por Viejo y
Álvarez (2008) donde se aprecian los distintos tipos de bombas y las maneras de
catalogarlas:
Figura 2.4. Clasificación de Bombas (Viejo y Álvarez, 2008)
Bomba centrífuga: está formada por un conjunto de álabes, alojados dentro de
una carcasa, que imparten energía al fluido por medio de la fuerza centrífuga.
Básicamente está formada por:
Elementos dinámicos
Elementos estáticos
En una bomba centrífuga, el líquido, por medio de la presión atmosférica u otra
presión de proceso, se ve forzado a pasar por un conjunto de álabes en
DERECHOS RESERVADOS
43
movimiento. Estos álabes constituyen un impulsor que imprime velocidad, la cual
se convierte en presión al descargar el líquido sobre el espacio disponible en la
carcasa de la bomba. (Sánchez, 2006).
Figura 2.5. Sección transversal de una bomba centrífuga típica (Soto, 1996)
También se pueden clasificar a las bombas, en función a su eje de rotación que
puede ser horizontal y vertical.
Bombas horizontales: la disposición del eje de giro horizontal presupone que la
bomba y el motor se hallan a la misma altura; éste tipo de bombas se utiliza
para funcionamiento en seco, exterior al líquido bombeado que llega a la
bomba por medio de una tubería de aspiración.
Como ventaja específicas se puede decir que las bombas horizontales, (excepto
para grandes tamaños), son de construcción más barata que las verticales y,
especialmente, su mantenimiento y conservación es mucho más sencillo y
económico; el desmontaje de la bomba se suele hacer sin necesidad de mover el
motor y al igual que en las de cámara partida, sin tocar siquiera las conexiones de
aspiración e impulsión. (Viejo y Álvarez, 2008)
Bombas verticales: las bombas con eje de giro en posición vertical tienen, casi
siempre, el motor a un nivel superior al de la bomba, por lo que es posible, al
DERECHOS RESERVADOS
44
contrario que en las horizontales, que la bomba trabaje rodeada por el líquido a
bombear, estando, sin embargo, el motor por encima de éste. (Viejo y Álvarez,
2008)
Bombas verticales de funcionamiento en seco: en las bombas verticales no
sumergidas, el motor puede estar inmediatamente sobre la bomba, o muy
encima de ésta. El elevarlo responde a la necesidad de protegerlo de una
posible inundación o para hacerlo más accesible si, por ejemplo, la bomba
trabajo en un pozo.
La ventaja de las bombas verticales, es que requieren muy poco espacio
horizontal que las hace insustituibles en barcos, pozos, etc.; sin embargo se
necesita un espacio vertical superior suficiente para permitir su cómodo
montaje y desmontaje. (Viejo y Álvarez, 2008)
2.3.19. Motor
Es una máquina que recibe energía, ya sea eléctrica, química, térmica, hidráulica,
entre otras, y suministra energía mecánica en forma de rotación o translación, en
otras palabras, el motor se encarga de convertir energía principalmente eléctrica
en movimiento.
2.3.19.1. Clasificación de motores
Ahora bien, dentro de la gama de motores que se diseñan hoy en día, el motor
asincrónico o de inducción (objeto de estudio en este trabajo), “es una máquina de
corriente alterna, sin colector, donde el estator está conectado a la red y el rotor
trabaja por inducción, siendo la frecuencia de las fuerzas electromotrices
inducidas, proporcional al deslizamiento”.
Los motores de inducción se clasifican de acuerdo a su rotor, en donde pueden
ser de rotor de jaula de ardilla o de rotor bobinado. Los motores de rotor de jaula
de ardilla se forman de conductores colocados en ranuras e igualmente
DERECHOS RESERVADOS
45
distribuidos a lo largo de la periferia del rotor. Así, los extremos de los conductores
se ponen en cortocircuito por anillos metálicos terminales.
De igual forma los motores de jaula de ardilla se subdividen en jaula simple,
profunda y doble. Los primeros se prefieren, en general, por razones de
simplicidad, solidez y costo. A su vez se pueden clasificar en motores de jaula de
baja resistencia y motores de jaula de alta resistencia, como lo muestra el
siguiente esquema.
Figura 2.6. Tipos de motores según inducción y según el tipo de rotor.
Pese a la gran variedad de motores de inducción en cuanto a sus características
constructivas y funcionales, así como a la gran diversidad de utilidad y servicio, los
motores de rotor de jaula de ardilla presentan ventajas, sobre el rotor devanado,
tales como su simplicidad constructiva y robustez, además del hecho de que el
número de polos del rotor es siempre igual al número de polos del estator con el
cual está asociado, en otras palabras, el mismo rotor puede usarse con un estator
de una , dos, o tres fases. Sin embargo, presenta la desventaja de que no permite
las conexiones externas al rotor, por lo que consecuentemente provoca que el
control del motor se deba efectuar enteramente en el estator.
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46
2.3.20. Indicadores de evaluación de la gestión de mantenimiento
Los índices de control de mantenimiento se utilizan como indicadores o medidores
de evaluación que permiten a cualquier organización de mantenimiento tener un
señalamiento del comportamiento o de la efectividad del sistema total. Por medio
de este grupo de indicadores podremos analizar si el personal involucrado
directamente en el proceso de mantenimiento está realizando el trabajo a
satisfacción de la alta gerencia.
2.3.20.1. Características de los indicadores
Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de
mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con el
mantenimiento industrial, son las siguientes:
Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.
Claros de entender y calcular.
Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué
Es por ello que los índices deben servir para:
Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la
producción.
Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda
de la actividad en cuestión.
Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.
Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a
lograr.
Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los
valores planificados o consigna.
Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones
DERECHOS RESERVADOS
47
que se presentan.
2.4. Sistema de variable
2.4.1. Definición nominal: Plan de mantenimiento preventivo
2.4.2. Definición conceptual
Según Rey Sacristán un plan de mantenimiento preventivo se compone así de una
lista exhaustiva de todas las acciones necesarias a realizar en una maquina o
instalación en términos de: limpieza, control, visita de inspección, engrase,
intervenciones de profesionales de mantenimiento; para mantenerla en su estado
de origen o de referencia.
2.4.3. Definición operacional
El mantenimiento preventivo es aquel que utiliza todos los medios disponibles,
incluso estadístico con el fin de adelantarse a la aparición o predecir la presencia
de fallas; una de las filosofías utilizadas es la metodología AMEF dirigida a
identificar los modos de fallas potenciales en un sistema, permite definir
parámetros como la confiabilidad y mantenibilidad obteniendo resultados de
utilidad para que permitan estudiar la disponibilidad de los equipos; el diseño del
plan de mantenimiento se operacionalizará de acuerdo a las dimensiones e
indicadores mostrados en el cuadro de variables anexo.
DERECHOS RESERVADOS
48
2.4.4. Operacionalización de la variable
Tabla 2.6. Cuadro de variable
OBJETIVOS VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES
Identificar los sistemas y subsistemas a ser estudiados
PL
AN
DE
MA
NT
EN
IME
NT
O
Sistemas y subsistemas
Lista de equipos con sus especificaciones técnicas
Identificar las fallas funcionales de los sistemas y subsistemas estudiados
Fallas funcionales
1. Falla por desgaste 2. Falla por fatiga 3. Falla por fractura 4. Fallas tempranas 5. Fallas adultas 6. Fallas tardías
Analizar las causas y efectos de cada una de las fallas estudiadas
Causas y efectos de las fallas
Estados de fallas Modos de fallas (Causas de cada uno de estos estados de falla) Efectos de cada una de estas fallas (Descripción de lo que ocurre cuando ocurre una falla)
Determinar los parámetros estadísticos de mantenimiento de los equipos, en función del historial de falla.
Confiabilidad y disponibilidad
Historiales y registros Tiempo entre fallas y tiempo de reparar Análisis mediante statgraphics
Evaluar el sistema de mantenimiento de HIDROLAGO, C.A. mediante la norma COVENIN 2500-93.
Sistema de mantenimiento actual
Organización de la empresa Organización de la función de mantenimiento Recursos Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento
Establecer indicadores para la gestión de mantenimiento.
Indicadores Control de trabajo Costos
DERECHOS RESERVADOS
49
Tabla 2.6. Continuación
OBJETIVOS VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES
Establecer las actividades del mantenimiento autónomo, técnicas de inspección preventivas para cada equipo
PL
AN
DE
MA
NT
EN
IME
NT
O Actividades de
mantenimiento autónomo o rutinas preventivas Técnicas específicas de mantenimiento
Recursos que deben utilizarse (Mano de obra, materiales, repuestos, equipos y herramientas) Lista de actividades de mantenimiento preventivo
DERECHOS RESERVADOS
50
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
En el siguiente capítulo se presenta tipo de investigación aplicada así como el
diseño de la misma. Así mismo, se describen las técnicas de recolección de
información y el procedimiento para alcanzar los objetivos formulados en el
capítulo I.
3.1. Tipo de investigación
En este punto se da a conocer el alcance o profundidad del contenido
desarrollado permitiendo establecer cómo se llevó a cabo la investigación y
detallando la estrategia para obtener la información que dio respuesta a los
objetivos planteados anteriormente.
Una investigación descriptiva corresponde al estudio de un proceso o evento
haciéndose un análisis de sus características y elementos constitutivos, y que
éstas van más a la búsqueda de aquellos aspectos que se desean conocer y de
los que se pretenden obtener respuestas.
El trabajo especial de grado realizado corresponde al tipo descriptivo, ya que se
caracterizaron los sistemas y equipos pertenecientes a la estación de bombeo
Santa María y fueron descritas las fallas que presentaban. Todo esto sin alterar el
entorno del fenómeno estudiado, simplemente describiendo la realidad de los
equipos y midiendo las variables pertinentes al mantenimiento (disponibilidad,
confiabilidad, mantenibilidad, entre otras).
DERECHOS RESERVADOS
51
3.2. Diseño de la investigación
El diseño de la investigación es el plan para responder las preguntas de
investigación, señalando al investigador lo que debe hacer para cumplir con los
objetivos establecido.
Según Hernández, Fernández y Baptista (1998) una de las clasificaciones de
diseños de investigación consiste en determinar si son experimentales o no
experimentales, donde se define como no experimentales a aquellos que se
realizan sin hacer variar intencionalmente las variables, sino que se tratan de
observar fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después
analizarlos.
De acuerdo al concepto definido se observa que este estudio corresponde al
diseño no experimental, debido a que la variable plan de mantenimiento no fue
manipulada. Para su estudio y diseño se observaron las actividades en el contexto
operacional de la estación estudiada.
Ahora bien, dentro del diseño no experimental la investigación se encuentra dentro
de la clasificación transeccional – descriptiva, ya que los datos para la propuesta
del plan de mantenimiento, relacionados con condiciones de equipos, fallas,
tiempo entre fallas, etc., fueron tomados en un momento único del tiempo.
Es decir, en el caso de la investigación que se estudia, la variable fue el plan de
mantenimiento para el cual se observó el comportamiento de los equipos frente a
un panorama en un momento dado, así se analizaron las causas y efectos para
ese período y se proporcionó el programa adecuado para la preservación de los
activos de la estación de bombeo de la hidrológica del lago de Maracaibo
(HIDROLAGO, C.A.)
Para el caso de la clasificación de campo o documental, la tesis está dentro de
ambas debido a que se recurre a la visita de la estación de bombeo de agua
potable para la adquisición y recolección de datos sobre los equipos e
DERECHOS RESERVADOS
52
instalaciones, para ser posteriormente descritos y registrados así como la
entrevista al personal que ocupa cargos vinculados al mantenimiento resultando
de utilidad para completar los objetivos de identificación de los sistemas, al igual
que la identificación de las fallas funcionales de estos. También se considera
documental debido a que se realiza lectura, análisis y síntesis de la información
producida por la empresa en sus reportes de fallas, historial de los equipos,
manuales de operación y libros vinculados al mantenimiento.
3.3. Unidad de análisis
Las inspecciones y análisis se focalizaron sobre todos los equipos de la estación
de bombeo de agua potable Santa María ubicada en Maracaibo; comprendida por
ocho (8) bombas, con sus respectivos motores, diseñándose para cada equipo las
actividades de mantenimiento necesarias para su mejor funcionamiento.
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
En esta investigación, las técnicas de recolección de datos utilizadas son:
3.4.1. Observación directa
Considerando las características del fenómeno estudiado se selecciona la
observación directa como técnica de recolección de datos, consiste en el uso
sistemático de nuestros sentidos en la búsqueda de los datos que necesitamos
para resolver un problema de investigación.
Además, tomando esto como premisa, la observación permite obtener los datos
directamente de la realidad, debido a que los hechos son percibidos sin ninguna
clase de intermediación, sino tal cual como se producen naturalmente.
Con esta técnica se describieron los equipos e instalaciones estudiados,
levantándose información real, consistente, puntual y objetiva para ello se hizo uso
DERECHOS RESERVADOS
53
de un instrumento que permitió registrar el inventario de equipos de la estación
estudiada.
3.4.2. Observación documental
Se utilizó la observación documental ya que a través de esta técnica se obtuvo
información referente a las fallas de los equipos y sus frecuencias, así como se
diseñaron los procedimientos para el mantenimiento preventivo, tomando como
guía la información disponible en HIDROLAGO, C.A. respecto a las máquinas
ubicadas en la estación de bombeo de agua potable, recurriendo a fichas técnicas,
historiales de fallas, además de la utilización de instrumentos creados que
facilitaron la recolección de la información necesaria.
Así mismo se recurrió a la revisión documental fundamentada en textos y trabajos
anteriores, con el objeto de estandarizar todas las labores de mantenimiento a fin
de garantizar su función dentro del contexto operacional definido.
3.5. Fases de la investigación
FASE I: Identificación de los sistemas y subsistemas
Se realizaron visitas a la estación Santa María en conjunto con el gerente, se
seleccionaron los equipos que actualmente estaban generando mayores fallas.
Se diseñó un sistema de codificación, que permitió clasificar los equipos de
manera organizada incluyendo información como el nombre de la estación, tipo
de equipo, número de equipo, modelo del equipo y potencia.
Se elaboró una lista clasificando a los equipos de bombeo según la red, marca
y sistema.
Se diseñó una ficha técnica para registrar las especificaciones de los equipos
analizados.
DERECHOS RESERVADOS
54
FASE II: Identificación de fallas funcionales de los sistemas y subsistemas
Se construyó un instrumento (anexo 1) que permite registrar los tipos de fallas
que presentaron los equipos durante un período.
Para profundizar la información se utilizó observación documental revisando
los historiales de fallas de los equipos.
Fueron entrevistados los supervisores de los equipos para que indicaran los
tipos de fallas que presentaron los equipos durante un período.
FASE III: Análisis de modos y efecto de las fallas
Para la realización de la misma se usó observación documental revisando
bibliografía relacionada al AMEF:
Análisis de todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un
producto o proceso identificando los modos potenciales de fallas.
Especificación de los efectos y estimación de la severidad (anexo 2) para cada
falla.
Estimación de la frecuencia de ocurrencia (anexo 3) de falla debido a cada
causa a través de la herramienta y estimación de la detección.
Cálculo del número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la
severidad por la ocurrencia y la detección (anexo 4).
Establecimiento de prioridades de acuerdo al NPR.
Documentación de todo el proceso en el formato de AMEF diseñado para tal
fin.
Descripción de las causas potenciales de cada falla mediante la técnica
“Diagrama Ishikawa”.
FASE IV: Determinación de los parámetros estadísticos de mantenimiento.
Recopilación de la información a través de los historiales y registros de fallas
de los equipos.
DERECHOS RESERVADOS
55
Clasificación, organización y cálculos de los tiempos entre fallas y tiempos de
parada del equipo.
Análisis de los tiempos entre fallas para determinar la confiabilidad, mediante el
uso del programa statgraphics.
Análisis de los resultados obtenidos y determinación de la disponibilidad.
FASE V: Evaluación del sistema de mantenimiento de HIDROLAGO, C.A.
mediante la norma COVENIN 2500-93.
Se realizaron entrevistas para conocer con más detalle la gestión llevada en el
departamento de mantenimiento.
Aplicación de la norma COVENIN 2500-93 con la información obtenida con el
fin de obtener el diagnóstico de la situación actual.
FASE VI: Establecimiento de indicadores para la gestión de mantenimiento.
Según la norma COVENIN 3049-93 referente a definiciones de mantenimiento
se seleccionaron aquellos indicadores que sean más apropiados para el
mejoramiento y control de la gestión.
FASE VII: Elaboración del plan de mantenimiento.
Diseño de una orden de trabajo, que describe detalladamente cada labor a
ejecutar con información como la lista de materiales, repuestos, duración de
actividades, mano de obra, entre otras.
Formulación de actividades de mantenimiento autónomo o rutinas preventivas.
Así mismo, se establecieron la frecuencia y los recursos (personal,
herramientas y materiales claves) utilizados en las mismas.
DERECHOS RESERVADOS
56
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
El siguiente capítulo contempla los resultados obtenidos de la investigación, los
cuales aparecen en el orden de los objetivos específicos, con el fin de cumplir con
el objetivo general de diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la
estación de bombeo de agua potable Santa María.
4.1. Identificación de sistemas y subsistemas
En esta primera fase se darán a conocer los equipos analizados en la estación de
bombeo de agua potable, incluyendo la descripción de cada uno.
4.1.1. Codificación de equipos
La codificación se constituye de la siguiente manera:
PARA BOMBAS:
Estación de bombeo
Tipo de equipo
Número de equipo
Modelo del equipo
Tabla 4.1. Código de bombas
CÓDIGO PARA BOMBAS
SMBO – 01-14MA
SMBO – 02-14MA
DERECHOS RESERVADOS
57
Tabla 4.1. Continuación SMBO – 03-14MA
SMBO – 04-14MA
SMBO – 05-14MA
SMBO – 06-14MA
SMBO – 01-14HH
SMBO – 02-14HH
PARA MOTORES:
Estación de bombeo
Tipo de equipo
Número de equipo
Potencia del equipo
Tabla 4.2. Código de motores
CÓDIGOS PARA MOTORES
SMMT – 01-60HP
SMMT – 02-60HP
SMMT – 03-60HP
SMMT – 04-60HP
SMMT – 05-60HP
SMMT – 06-60HP
SMMT – 01-250HP
SMMT – 02-250HP
DERECHOS RESERVADOS
58
4.1.2. Inventario de equipos
Tabla 4.3. Inventario de bombas INVENTARIO DE EQUIPOS
RED SISTEMA MARCA CÓDIGO
LOS OLIVOS MECÁNICO PEERLESS
SMBO - 01-14MA
SMBO - 02-14MA
SMBO - 03-14MA
SMBO - 04-14MA
SMBO - 05-14MA
SMBO - 06-14MA
76 MECÁNICO PEERLESS SMBO - 01-14HH
SMBO - 02-14HH
Tabla 4.4. Inventario de motores INVENTARIO DE EQUIPOS
RED SISTEMA MARCA CÓDIGO
LOS OLIVOS ELECTRO -
MECÁNICO U.S. MOTORS
SMMT - 01-60HP
SMMT - 02-60HP
SMMT - 03-60HP
SMMT - 04-60HP
SMMT - 05-60HP
SMMT - 06-60HP
76 ELECTRO- MECÁNICO U.S. MOTORS
SMMT - 01-250HP
SMMT - 02-250HP
DERECHOS RESERVADOS
59
4.1.3. Ficha técnica
Tabla 4.5. Ficha técnica para bombas 14MA
EQUIPO
MODELO
SERIAL
MARCA
AÑO
ESTACIÓN
TIPO PRESIÓN
N/A N/A
VOLTAJE - RPM -POTENCIA -AMPERAJE -
BOMBA IMAGEN
MENSUAL
ARANDELA DEL IMPULSORANILLOS DEL IMPULSOR
IMPULSORANILLO DE DESGASTE
EMPAQUETADURAANILLO "O"
CAMISA DEL EJE
REVISADO POR:ELABORADO POR:
OBSERVACIONES
FECHA:
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO
JUNTASEJE
PEERLESS
SISTEMA ELÉCTRICO
FASES
PROVEEDORESREPUESTOS
-
RESPUESTOS CLAVES
SANTA MARÍAFUNCION
BOMBEAR AGUA A LAS REDESDE LOS OLIVOS Y 76
FRECUENCIA
MENSUAL
LUBRICANTE
GRASAACEITE
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
-
-
14MA
COMBUSTIBLE
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
FICHA TÉCNICA
DERECHOS RESERVADOS
60
Tabla 4.6. Ficha Técnica para bombas 14HH
EQUIPO
MODELO
SERIAL
MARCA
AÑO
ESTACIÓN
VOLTAJE - RPM -POTENCIA - TIPO PRESIÓN
AMPERAJE - N/A N/A
FECHA:
FICHA TÉCNICA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
BOMBEAR AGUA A LAS REDESDE LOS OLIVOS Y 76
FUNCION
SANTA MARÍA-
PEERLESS-
14HH
COMBUSTIBLE
IMAGEN
EJECOJINETE
ELABORADO POR: REVISADO POR:
ANILLOS DEL IMPULSORJUNTAS
RESPUESTOS CLAVES
REPUESTOS PROVEEDORES OBSERVACIONES
IMPULSORANILLO DE DESGASTE
EMPAQUETADURAANILLO "O"
CAMISA DEL EJEARANDELA DEL IMPULSOR
SISTEMA ELÉCTRICO
FASES -
AGUA -ACEITE MENSUAL
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO
BOMBA
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
LUBRICANTE FRECUENCIA
DERECHOS RESERVADOS
61
Tabla 4.7. Ficha técnica para motores de 60HP
EQUIPO
MODELO
SERIAL
MARCA
AÑO
ESTACIÓN
VOLTAJE 460 RPM 1750POTENCIA 60 TIPO PRESIÓN
AMPERAJE - N/A N/A
--
U.S. MOTORS-
SANTA MARÍAFUNCION
PROPORCIONAR ENERGÍA MECÁNICA A LA BOMBAPARA SU FUNCIONAMIENTO
COMBUSTIBLE
ELABORADO POR: REVISADO POR: FECHA:
TUERCASARANDELAS
OBSERVACIONES
RODAMIENTOCUBIERTA DE ACCESO AL FILTRO
EMPAQUEBRIDA ADAPTADORA
CAMISA DEL EJETORNILLOSRESORTE
SISTEMA ELÉCTRICO
FASES 3
RESPUESTOS CLAVES
REPUESTOS PROVEEDORES
GRASA SEMANALACEITE MENSUAL
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
LUBRICANTE FRECUENCIA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
FICHA TÉCNICA
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO
MOTOR IMAGEN
DERECHOS RESERVADOS
62
Tabla 4.8. Ficha técnica para motores de 250HP
EQUIPO
MODELO
SERIAL
MARCA
AÑO
ESTACIÓN
VOLTAJE 460 RPM 1750POTENCIA 250 TIPO PRESIÓN
AMPERAJE - N/A N/A
ELABORADO POR: REVISADO POR: FECHA:
ARANDELAS
RODAMIENTOCUBIERTA DE ACCESO AL FILTRO
EMPAQUEBRIDA ADAPTADORA
CAMISA DEL EJETORNILLOSRESORTETUERCAS
COMBUSTIBLE
FASES 3
RESPUESTOS CLAVES
REPUESTOS PROVEEDORES OBSERVACIONES
ACEITE MENSUAL
SISTEMA ELÉCTRICO
PROPORCIONAR ENERGÍA MECÁNICA A LA BOMBAPARA SU FUNCIONAMIENTO
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
LUBRICANTE FRECUENCIA
GRASA SEMANAL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
FICHA TÉCNICA
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO
MOTOR IMAGEN
--
U.S. MOTORS-
SANTA MARÍAFUNCION
DERECHOS RESERVADOS
63
4.2. Identificación de fallas funcionales de los sistemas y subsistemas
En la siguiente, se detallarán los distintos tipos de fallas ocurridas en los equipos
mencionados en la fase anterior.
Tabla 4.9. Tipos de fallas en equipos
CÓDIGO TIPO DE
FALLA
FALLAS
TEMPRANA ADULTA TARDÍA DESGASTE FATIGA FRACTURA
SMBO - 0114MA Mecánica X X X
SMBO - 0214MA Mecánica X X X
SMBO - 0314MA Mecánica X X
SMBO - 0414MA Mecánica X X
SMBO - 0514MA Mecánica X X
SMBO - 0614MA Mecánica X X
SMBO - 0114HH Mecánica X X
SMBO - 0214HH Mecánica X X
SMMT - 0160HP Eléctrica X X X
SMMT - 0260HP Eléctrica X X X
SMMT - 0360HP Eléctrica X X X
SMMT - 0460HP Eléctrica X X X
SMMT - 0560HP Eléctrica X X X
SMMT - 0660HP Eléctrica X X
SMMT - 01250HP Eléctrica X X X
SMMT - 02250HP Eléctrica -
Mecánica X X X
DERECHOS RESERVADOS
64
4.3. Análisis de modo y efectos de fallas (AMEF)
PARA BOMBAS:
Tabla 4.10. AMEF 1
AMEF N° 1 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMBO - 0114MA Bomba centrífuga
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Suministro
de agua a la
estación
Santa María
Desgaste del
collarín de arena
Vibración
Reemplazo
de collarín
de arena 4 5 4 80
Desgaste del
buje de
neopreno
Recalenta-
miento de
la bomba
Reemplazo
del buje de
neopreno 5 8 4 160
DERECHOS RESERVADOS
65
Tabla 4.11. AMEF 2
AMEF N° 2 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMBO - 0214MA Bomba centrífuga
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto
de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Suministro
de agua a la
estación
Santa María
Suciedad y/o
oxidación
de
rodamientos
Ruido
Vibración
Reemplazo
de
rodamiento 8 9 1 72
Tabla 4.12. AMEF 3
AMEF N° 3 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMBO - 0314MA Bomba centrífuga
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto
de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Suministro
de agua a la
estación
Santa María
Rotura de ejes o
flechas de
transmisión
Vibración
Reemplazo
de ejes o
flechas de
transmisión
4 9 1 36
Desgaste de la
bomba
Vibración
Sustitución
de tazón
de succión 4 9 3 108
DERECHOS RESERVADOS
66
Tabla 4.13. AMEF 4
AMEF N° 4 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMBO - 0414MA Bomba centrífuga
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto
de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Suministro
de agua a la
estación
Santa María
Rotura de ejes o
flechas de
transmisión
Vibración
Reemplazo
de ejes o
flechas de
transmisión
4 9 1 36
Tabla 4.14. AMEF 5
AMEF N° 5 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMBO - 0514MA Bomba centrífuga
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Suministro
de agua a la
estación
Santa María
Impulsor
desbalanceado
Recalenta-
miento de
la bomba
Balanceo
de
impulsores 7 5 4 140
DERECHOS RESERVADOS
67
Tabla 4.15. AMEF 6
AMEF N° 6 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMBO - 0614MA Bomba centrífuga
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto
de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Suministro
de agua a la
estación
Santa María
Perdida de
accesorios
mecánicos Vibración
Fabricación
de
accesorios
mecánicos
(tuercas,
tornillos)
6 4 2 48
Tabla 4.16. AMEF 7
AMEF N° 7 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMBO - 0114HH Bomba centrífuga
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Suministro
de agua a la
estación
Santa María
Rotura de ejes o
flechas de
transmisión
Vibración
Reemplazo
de ejes o
flechas de
transmisión
4 9 1 36
DERECHOS RESERVADOS
68
Tabla 4.16. Continuación Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Desgaste del
buje de
neopreno
Recalenta-
miento de
la bomba
Reemplazo
del buje de
neopreno 5 8 4 160
Tabla 4.17. AMEF 8
AMEF N° 8 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMBO - 0214HH Bomba centrífuga
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto
de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Suministro
de agua a la
estación
Santa María
Cavitación No
bombea
Reparación
del
impulsor 6 9 1 54
DERECHOS RESERVADOS
69
PARA MOTORES:
Tabla 4.18. AMEF 9
AMEF N° 1 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMMT - 0160HP Motor trifásico
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales O
CU
RR
EN
CIA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Motor
vertical de
60 HP
Desgaste
y
fractura
de
rodamientos
Ruido
Vibración
Reemplazo
de
rodamiento 8 8 2 128
Quemadura de
bobinado
Pérdida de
aislante
Cortocircuito
Interrupción
del
funciona-
miento del
motor
Rebobinado
Calefacción
de bobina 6 9 1 54
DERECHOS RESERVADOS
70
Tabla 4.19. AMEF 10
AMEF N° 2 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMMT - 0160HP Motor trifásico
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Motor
vertical de
60 HP
Desgaste
y
fractura
de
rodamientos
Ruido
Vibración
Reemplazo
de
rodamiento 8 8 2 128
Quemadura de
bobinado
Pérdida de
aislante
Cortocircuito
Interrupción
del
funciona-
miento del
motor
Rebobinado
Calefacción
de bobina 6 9 1 54
DERECHOS RESERVADOS
71
Tabla 4.20. AMEF 11
AMEF N° 3 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMMT - 0360HP Motor trifásico
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Motor
vertical de
60 HP
Desgaste
y
fractura
de
rodamientos
Ruido
Vibración
Sobrecalen-
tamiento
de
rodamientos
Reemplazo
de
rodamiento 8 8 2 128
Tabla 4.21. AMEF 12
AMEF N° 4 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMMT - 0460HP Motor trifásico
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Motor
vertical de
60 HP
Desgaste
y
fractura
de
rodamientos
Ruido
Vibración
Reemplazo
de
rodamiento 8 8 2 128
DERECHOS RESERVADOS
72
Tabla 4.21. Continuación
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Quemadura de
bobinado
Pérdida de
aislante
Cortocircuito
Interrupción
del
funciona-
miento del
motor
Rebobinado
Calefacción
de bobina 6 9 1 54
Tabla 4.22. AMEF 13
AMEF N° 5 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMMT - 0560HP Motor trifásico
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Motor
vertical de
60 HP
Desgaste
y
fractura
de
rodamientos
Ruido
Vibración
Reemplazo
de
rodamiento 8 8 2 128
DERECHOS RESERVADOS
73
Tabla 4.23. AMEF 14
AMEF N° 6 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMMT - 0660HP Motor trifásico
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Motor
vertical de
60 HP
Desgaste
de
rodamientos
Ruido
Vibración
Sobrecalen-
tamiento
de
rodamientos
Servicio
general:
Balanceo
Calefacción
de bobina
8 7 2 112
Tabla 4.24. AMEF 15
AMEF N° 7 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMMT - 01250HP Motor trifásico
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Motor
vertical de
250 HP
Desgaste
y
fractura
de
rodamientos
Ruido
Vibración
Reemplazo
de
rodamiento 8 8 2 128
DERECHOS RESERVADOS
74
Tabla 4.24. Continuación
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Quemadura
de
bobinado
Pérdida de
aislante
Cortocircuito
Interrupción
del
funciona-
miento del
motor
Rebobinado
Calefacción
de bobina 6 9 1 54
Tabla 4.25. AMEF 16
AMEF N° 8 NOMBRE DEL EQUIPO
CÓDIGO SMMT - 02250HP Motor trifásico
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Motor
vertical de
250 HP
Desgaste
y
fractura
de
rodamientos
Ruido
Vibración
Reemplazo
de
rodamiento 8 8 2 128
DERECHOS RESERVADOS
75
Tabla 4.25. Continuación
Descripción
de
la parte o
proceso
Modo de
la falla
Efecto de
la falla
Acciones
actuales
OC
UR
RE
NC
IA
SE
VE
RID
AD
DE
TE
CC
IÓN
NP
R
Motor
vertical de
250 HP
Quemadura
de
bobinado
Pérdida de
aislante
Cortocircuito
Interrupción
del
funciona-
miento del
motor
Rebobinado
Calefacción
de bobina 6 9 1 54
A continuación, se muestra la priorización de los equipos según el NPR obtenido:
Tabla 4.26. Prioridad para las bombas POSICIÓN CÓDIGO NPR
1 SMBO - 0114MA 80
160
2 SMBO - 0114HH 36
160
3 SMBO - 0314MA 36
108
4 SMBO - 0514MA 140
5 SMBO - 0214MA 72
6 SMBO - 0214HH 54
7 SMBO - 0614MA 48
8 SMBO - 0414MA 36
DERECHOS RESERVADOS
76
Tabla 4.27. Prioridad para los motores POSICIÓN CÓDIGO NPR
1 SMMT-0160HP 128
54
2 SMMT-0260HP 128
54
3 SMMT-0460HP 128
54
4 SMMT-01250HP 128
54
5 SMMT-02250HP 128
54
6 SMMT-0360HP 128
7 SMMT-0560HP 128
8 SMMT-0660HP 54
4.3.1. Diagrama causa- efecto (Diagrama Ishikawa)
Finalmente, la elaboración del diagrama Ishikawa se realizó tomando como
referencia los efectos presentados en los análisis AMEF, así como todos aquellos
efectos que se puedan presentar en los equipos analizados a lo largo de su vida
útil relacionándolos con sus posibles causas.
DERECHOS RESERVADOS
77
Figura 4.1. Diagrama Ishikawa para bombas
77
DERECHOS RESERVADOS
78
Figura 4.2. Diagrama Ishikawa para motores
78
DERECHOS RESERVADOS
79
4.4. Determinación de los parámetros estadísticos de mantenimiento.
4.4.1. Tiempo entre fallas y tiempo de parada de equipo
La información presente en las tablas que se muestran a continuación y que se
refieren a cada equipo fue estimada para proporcionar la data para el cálculo de la
disponibilidad y confiabilidad del sistema.
BOMBAS 14MA
Tabla 4.28. Tiempo de operación de bomba 14MA
Ítems Duración
(días)
Duración
(horas)
Tiempo de
Operación
(días)
Tiempo de
Operación
(horas)
1 158 3792
1064 25536
2 10 240
3 42 1008
4 203 4872
5 96 2304
Tabla 4.29. Tiempo entre falla y tiempo parado de bomba 14MA Período FALLAS Tparado Tope TEF
1 2 4032 8760 4728
2 2 5880 8760 2880
3 1 2304 8016 5712
TOTAL 5 12216 25536 13320
DERECHOS RESERVADOS
80
BOMBAS 14HH
Tabla 4.30. Tiempo de operación de bomba 14HH
Ítems Duración
(días)
Duración
(horas)
Tiempo de
Operación
(días)
Tiempo de
Operación
(horas)
1 8 192
1064 25536 2 16 384
3 30 720
Tabla 4.31. Tiempo entre falla y tiempo parado de bomba 14HH Período FALLAS Tparado Tope TEF
1 1 192 8760 8568
2 1 384 8760 8376
3 1 720 8016 7296
TOTAL 3 1296 25536 24240
MOTOR 60HP
Tabla 4.32. Tiempo de operación de motor 60HP
Ítems Duración
(días)
Duración
(horas)
Tiempo de
Operación
(días)
Tiempo de
Operación
(horas)
1 10 240
1064 25536 2 219 5256
3 1 24
4 139 3336
DERECHOS RESERVADOS
81
Tabla 4.33. Tiempo entre falla y tiempo parado de motor 60HP Período FALLAS Tparado Tope TEF
1 1 240 8760 8520
2 2 5280 8760 3480
3 1 3336 8016 4680
TOTAL 4 8856 25536 16680
MOTOR 250HP
Tabla 4.34. Tiempo de operación de motor 250HP
Ítems Duración
(días)
Duración
(horas)
Tiempo de
Operación
(días)
Tiempo de
Operación
(horas)
1 230 5520
1064 25536 2 13 312
3 109 2616
Tabla 4.35. Tiempo entre falla y tiempo parado de motor 250HP Período FALLAS Tparado Tope TEF
1 1 5520 8760 3240
2 1 312 8760 8448
3 1 2616 8016 5400
TOTAL 3 8448 25536 17088
DERECHOS RESERVADOS
82
4.4.2. Análisis de la confiabilidad
PARA BOMBAS:
Figura 4.3. Gráfica de distribución Weibull para bombas 14MA
Figura 4.4. Gráfica de distribución Weibull para bombas 14HH
DERECHOS RESERVADOS
83
PARA MOTORES:
Figura 4.5. Gráfica de distribución Weibull para motores 60HP
Figura 4.6. Gráfica de distribución Weibull para motores 250HP
Con los resultados obtenidos, se corrobora que las fallas primordiales que
presentan los equipos es por desgaste con un 95% de confiabilidad, ya que la
forma de cada una de ellas da un coeficiente K > 1.
DERECHOS RESERVADOS
84
4.4.3. Determinación de la disponibilidad.
BOMBAS 14MA
Tabla 4.36. Disponibilidad de bomba 14MA Período FALLAS TPP TPEF DISPONIBILIDAD
1 2 2016 2364 54%
2 2 2940 1440 33%
3 1 2304 5712 71%
TOTAL 5 7260 9516 57%
BOMBAS 14HH
Tabla 4.37. Disponibilidad de bomba 14HH Período FALLAS TPP TPEF DISPONIBILIDAD
1 1 192 8568 98%
2 1 384 8376 96%
3 1 720 7296 91%
TOTAL 3 1296 24240 95%
DERECHOS RESERVADOS
85
MOTOR 60HP
Tabla 4.38. Disponibilidad de motor 60HP Período FALLAS TPP TPEF DISPONIBILIDAD
1 1 240 8520 97%
2 2 2640 1740 40%
3 1 3336 4680 58%
TOTAL 4 6216 14940 71%
MOTOR 250HP
Tabla 4.39. Disponibilidad de motor 250HP Período FALLAS TPP TPEF DISPONIBILIDAD
1 1 5520 3240 37%
2 1 312 8448 96%
3 1 2616 5400 67%
TOTAL 3 8448 17088 67%
4.5. Evaluación de la situación actual del sistema de mantenimiento según la
norma COVENIN 2500-93: MANUAL PARA EVALUACIÓN DE SISTEMAS DE
MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA
A continuación se muestran los resultados obtenidos de la aplicación de la norma
utilizando la información obtenida a través de la investigación de campo realizada
en la empresa, con el fin de describir de observar la situación actual y puntualizar
los puntos débiles de la organización obteniendo un resultado puntual.
DERECHOS RESERVADOS
86
Tabla 4.40. Evaluación del sistema de mantenimiento actual de la empresa
ÁREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
I.1. Funciones y responsabilidades. Principios
Principio Básico
La empresa posee un organigrama general y por departamentos. Se tienen
definidas por escrito las descripciones de las diferentes funciones con su
correspondiente asignación de responsabilidades para todas las unidades
estructurales de la organización (guardando la relación con su tamaño y
complejidad en producción). Puntuación máxima: 60
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
I.1.1. La Empresa no posee
organigramas acordes con su
estructura o no están actualizados;
tanto a nivel general, como a nivel de
departamentos.
20 20
Poseen un diagrama en general pero
no de manera detallada para la
organización de mantenimiento.
I.1.2. Las funciones y la
correspondiente asignación de
responsabilidades no están
especificadas por escrito, o presentan
falta de claridad.
20
10
Las funciones se encuentran
establecidas pero no son cumplidas
como tal,
I.1.3. La definición de funciones y la
asignación de responsabilidades no
llega hasta el último nivel supervisorio
para el logro de los objetivos
deseados.
20
0
En la asignación de funciones y
responsabilidades se toman en cuenta
los mecanismos para garantizar que
sean recibidos por todo el personal
involucrado.
TOTAL 60 30
DERECHOS RESERVADOS
87
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
I.2. Autoridad y autonomía
Principio Básico
Las personas asignadas al desarrollo y cumplimiento de las diferentes
funciones, cuentan con el apoyo necesario de la dirección de la organización, y
tienen la suficiente autoridad y autonomía para el cumplimiento de las funciones
y responsabilidades establecidas.
Puntuación máxima: 40
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
I.2.1. La línea de autoridad no está
claramente definida.
10
10
La línea de autoridad en la división no
se encuentra claramente establecida
I.2.2. Las personas asignadas a cada
puesto de trabajo no tienen pleno
conocimiento de sus funciones.
10
0
Los integrantes de la organización
tienen pleno conocimiento de sus
funciones.
I.2.3. Existe duplicidad de funciones.
10
0
La distribución del trabajo está bien
definida y no se presenta duplicidad
de esfuerzos o funciones.
I.2.4. La toma de decisiones para la
resolución de problemas rutinarios en
cada dependencia o unidad, tiene que
ser efectuada previa consulta a los
niveles superiores.
10
10
Es de importancia consultar a los
niveles superiores acerca de acciones
rutinarias que podrían ejecutarse de
manera independiente.
TOTAL 40 20
DERECHOS RESERVADOS
88
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
I.3. Sistemas de información
Principio Básico
La empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la
recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la
información que el sistema productivo requiera.
Puntuación máxima: 50
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
I.3.1. La empresa no cuenta con un
diagrama de flujo para el sistema de
información, donde estén involucrados
todos los componentes estructurales
partícipes en la toma de decisiones.
10
10
Actualmente la empresa no posee un
flujograma de procedimientos donde
se detallen los distintos departamentos
involucrados.
I.3.2. La empresa no cuenta con
mecanismos para evitar que se
introduzca información errada o
incompleta en el sistema de
información.
5
5
No tiene un mecanismo de control que
prevea fallas en la información
introducida.
I.3.3. La empresa no cuenta con un
archivo ordenado y jerarquizado
técnicamente.
5
0
La empresa mantiene organizada la
información técnica relacionada con
las actividades del departamento.
SUB-TOTAL 20 15
DERECHOS RESERVADOS
89
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
I.3. Sistemas de información
Principio Básico
La empresa cuenta con una estructura técnica administrativa para la
recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución de la
información que el sistema productivo requiera.
Puntuación máxima: 50
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
I.3.4. No existen procedimientos
normalizados (formatos) para llevar a
cabo y comunicar la información entre
las diferentes secciones o unidades,
así como almacenamiento (archivo)
para su cabal recuperación.
10
5
A pesar que cuenten con formatos
para controlar la comunicación, se
deben mejorar los mismos incluyendo
la adición de otros instrumentos de
información.
I.3.5. La empresa no dispone de los
medios para el procesamiento de la
información en base a los resultados
que se deseen obtener.
10
0
La empresa cuenta con los medios
necesarios para procesar la
información asociada a sus
operaciones y objetivos.
I.3.6. La empresa no dispone de los
mecanismos para que la información
recopilada y procesada llegue a las
personas que deben manejarlas.
10
5
La empresa dispone de mecanismos
que permitan el envío de información
pero pueden actualizarse de manera
sistematizada.
TOTAL 50 25
DERECHOS RESERVADOS
90
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
II.1. Funciones y responsabilidades
Principio Básico
La función de mantenimiento, está bien definida y ubicada dentro de la
organización y posee un organigrama para este departamento. Se tienen por
escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes
componentes dentro de la organización de mantenimiento. Los recursos
asignados son adecuados, a fin que la función pueda cumplir con los objetivos
planteados.
Puntuación máxima: 80
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
II.1.1. La empresa no tiene
organigramas acordes a su estructura
o no están actualizados para la
organización de mantenimiento.
15
15
La empresa no cuenta con la
estructura organizativa de la unidad de
mantenimiento.
II.1.2. La organización de
mantenimiento, no está acorde con el
tamaño del SP, tipo de objetos a
mantener, tipo de personal, tipo de
procesos, distribución geográfica, u
otros.
15
0
La organización de mantenimiento
satisface los requerimientos del
sistema productivo.
II.1.3. La unidad de mantenimiento no
se representa en el organigrama
general, independiente del
departamento de producción.
15
15
El departamento de mantenimiento se
encuentra de manera dependiente al
departamento de producción.
SUB-TOTAL 45 30
DERECHOS RESERVADOS
91
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
II.1. Funciones y responsabilidades
Principio Básico
La función de mantenimiento, está bien definida y ubicada dentro de la
organización y posee un organigrama para este departamento. Se tienen por
escrito las diferentes funciones y responsabilidades para los diferentes
componentes dentro de la organización de mantenimiento. Los recursos
asignados son adecuados, a fin que la función pueda cumplir con los objetivos
planteados.
Puntuación máxima: 80
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
II.1.4. Las funciones y la
correspondiente asignación de
responsabilidades no están definidas
por escrito o no están claramente
definidas dentro de la unidad.
10
5
Las funciones y responsabilidades se
encuentran claramente definidas pero
no se cumplen a cabalidad.
II.1.5. La asignación de funciones y de
responsabilidades no llegan hasta el
último nivel supervisorio necesario,
para el logro de los objetivos
deseados.
10
0
En la asignación de funciones y
responsabilidades se toman en cuenta
los mecanismos para garantizar que
sean recibidos por todo el personal.
II.1.6. La empresa no cuenta con el
personal suficiente tanto en cantidad
como en calificación, para cubrir las
actividades de mantenimiento.
15
10
La organización de mantenimiento
cuenta con el personal requerido pero
no necesariamente todos están
calificados para ejecutar las
actividades que les correspondan.
TOTAL 80 45
DERECHOS RESERVADOS
92
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
II.2. Autoridad y autonomía
Principio Básico
Las personas asignadas para el cumplimiento de las funciones y
responsabilidades cuentan con el apoyo de la gerencia y poseen la suficiente
autoridad y autonomía para el desarrollo y cumplimiento de las funciones y
responsabilidades establecidas.
Puntuación máxima: 50
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
II.2.1. La unidad de mantenimiento no
posee claramente definidas las líneas
de autoridad.
15
15
La línea de autoridad no se encuentra
definida para todo el personal.
II.2.2. El personal asignado a
mantenimiento no tiene pleno
conocimiento de sus funciones.
15
0
El personal de mantenimiento, tiene
pleno conocimiento de sus funciones.
II.2.3. Se presentan solapamientos y/o
duplicidad en las funciones asignadas
a cada componente estructural.
10
0
Las funciones se encuentran bien
definidas y delimitadas, sin presentar
duplicidad.
II.2.4. Los problemas de carácter
rutinario no pueden ser resueltos sin
consulta a niveles superiores.
10
10
Es necesario consultar a los niveles
superiores antes de la ejecución de
acciones rutinarias.
TOTAL 50 25
DERECHOS RESERVADOS
93
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
II.3. Sistema de información
Principio Básico
La organización de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar
óptimamente toda la información referente a mantenimiento (registro de fallas,
programación de mantenimiento, estadísticas, costos, información sobre
equipos u otras).
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
II.3.1. La organización de
mantenimiento no cuenta con un
flujograma para su sistema de
información donde estén claramente
definidos los componentes
estructurales involucrados en la toma
de decisiones.
15
15
No existe un flujograma de
procedimientos donde se detalle el
recorrido del sistema de información
dentro de la organización.
II.3.2. La organización de
mantenimiento no dispone de los
medios para el procesamiento de la
información de las diferentes
secciones o unidades en base a los
resultados que se desean obtener.
15
0
La organización cuenta con todos los
medios necesarios para procesar la
información asociada a sus
operaciones y objetivos.
II.3.3. La organización de
mantenimiento no cuenta con
mecanismos para evitar que se
introduzca información errada o
incompleta en el sistema de
información.
10
10
No poseen mecanismos de
verificación de errores al introducir
información nueva.
SUB-TOTAL 40 25
DERECHOS RESERVADOS
94
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA II: ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
II.3. Sistema de información
Principio Básico
La organización de mantenimiento posee un sistema que le permite manejar
óptimamente toda la información referente a mantenimiento (registro de fallas,
programación de mantenimiento, estadísticas, costos, información sobre
equipos u otras).
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
II.3.4. La organización de
mantenimiento no cuenta con un
archivo ordenado y jerarquizado
técnicamente.
10
0
La organización si mantiene de
manera organizada la información
técnica relacionada con las
actividades de mantenimiento.
II.3.5. No existen procedimientos
normalizados (formatos) para llevar y
comunicar la información entre las
diferentes secciones o unidades, así
como su almacenamiento (archivos)
para su cabal recuperación.
10
5
Aunque si exista un procedimiento
normalizado, se hace evidente la
necesidad de ampliar y mejorar el
sistema incluyendo otros instrumentos
de información asociados a las labores
de mantenimiento.
II.3.6. La organización de
mantenimiento no dispone de los
mecanismos para que la información
recopilada y procesada llegue a las
personas que deben manejarla.
10
5
Si cuentan con ella pero puede ser
mejorada mediante la sistematización
de la recopilación de la información.
TOTAL 70 35
DERECHOS RESERVADOS
95
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA III: PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
III.1. Objetivos y metas
Principio Básico
Dentro de la organización de mantenimiento la función de planificación tiene
establecidos los objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos
de mantenimiento, y el tiempo de realización de acciones de mantenimiento
para garantizar la disponibilidad de los sistemas, todo esto incluido en forma
clara y detallada en un plan de acción.
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
III.1.1. No se encuentran definidos por
escrito los objetivos y metas que debe
cumplir la organización de
mantenimiento.
20
20
La empresa; en cuanto a la función de
mantenimiento, no posee por escrito
los objetivos o metas a alcanzar.
III.1.2. La organización de
mantenimiento no posee un plan
donde se especifiquen detalladamente
las necesidades reales y objetivas de
mantenimiento para los diferentes
objetos a mantener.
20
20
La división carece de la debida
planificación en relación a los trabajos
de mantenimiento.
III.1.3. La organización no tiene
establecido un orden de prioridades
para la ejecución de las acciones de
mantenimiento de aquellos sistemas
que lo requieren.
15
15
A pesar de darle prioridad a las
acciones de mantenimiento a los
equipos mas críticos, no lo tienen por
establecido.
III.1.4. Las acciones de mantenimiento
que se ejecutan no se orientan hacia
el logro de los objetivos.
15
5
Los trabajos de mantenimiento buscan
satisfacer los objetivos que se
plantean pero no siempre se aplica.
TOTAL 70 60
DERECHOS RESERVADOS
96
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA III: PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
III.2. Políticas para la planificación
Principio Básico
La gerencia de mantenimiento ha establecido una política general que involucre
su campo de acción, su justificación, los medios y objetivos que persigue. Se
tiene una planificación para la ejecución de cada una de las acciones de
mantenimiento utilizando los recursos disponibles.
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
III.2.1. La organización no posee un
estudio donde se especifiquen
detalladamente las necesidades reales
y objetivas de mantenimiento para los
diferentes objetos de mantenimiento.
20
20
La división no ha desarrollado ningún
estudio sistemático que permita
identificar las necesidades reales de
mantenimiento.
III.2.2. No se tiene establecido un
orden de prioridades para la ejecución
de las acciones de mantenimiento de
aquellos sistemas que lo requieran.
20
10
No existen políticas de prioridad
establecidas dentro de la
organización, sin embargo la ejecución
de las acciones se realiza a manera
de prioridades.
III.2.3. A los sistemas solo se les
realiza mantenimiento cuando fallan.
15
10
Se realizan acciones de
mantenimiento preventivo pero sin la
debida planificación.
III.2.4. El equipo gerencial no tiene
coherencia en torno a las políticas de
mantenimiento establecidas.
15
5
Aunque si exista coherencia por parte
de la Coordinación de Logística y
Mantenimiento, no se presta la
atención debida a esta función.
TOTAL 70 45
DERECHOS RESERVADOS
97
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA III: PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
III.3. Control y evaluación
Principio Básico
La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógico y
secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea,
máquina o equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico
de cada sistema: su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario
para la elaboración de los planes de mantenimiento.
Puntuación máxima: 60
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
III.3.1. No existen procedimientos
normalizados para recabar y
comunicar información así como el
almacenamiento para su posterior uso.
10
10
No poseen formatos de control para
recabar información .
III.3.2. No existe una codificación
secuencial que permita la ubicación
rápida de cada objeto dentro del
proceso, así como el registro de
información de cada uno de ellos.
10
10
No poseen codificación para el fácil
registro de la información.
III.3.3. La empresa no posee
inventarios de manuales de
mantenimiento y operación, así como
catálogos de piezas y partes de cada
objeto a mantener.
10
10
La organización cuenta con manuales
de especificaciones técnicas pero no
sirven de gran ayuda para las
acciones de mantenimiento.
SUB-TOTAL 30 30
DERECHOS RESERVADOS
98
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA III: PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
III.3. Control y evaluación
Principio Básico
La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y
secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea,
máquina o equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico
de cada sistema: su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario
para la elaboración de los planes de mantenimiento.
Puntuación máxima: 60
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
III.3.4. No se dispone de un inventario
técnico de objetos de mantenimiento
que permita conocer la función de los
mismos dentro del sistema al cual
pertenece, recogida esta información
en formatos normalizados.
10
5
El departamento de Logística y
Mantenimiento dispone de un
inventario de repuestos, sin embargo,
esta información suele estar
desactualizada y no es acorde a las
necesidades de la empresa.
III.3.5. No se llevan registros de fallas
y causas por escrito.
5
5
No poseen el registro de los
momentos cuando ocurren las fallas,
ni poseen el porqué de las mismas.
SUB-TOTAL 45 40
DERECHOS RESERVADOS
99
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA III: PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
III.3. Control y evaluación
Principio Básico
La organización cuenta con un sistema de señalización o codificación lógica y
secuencial que permite registrar información del proceso o de cada línea,
máquina o equipo en el sistema total. Se tiene elaborado un inventario técnico
de cada sistema: su ubicación, descripción y datos de mantenimiento necesario
para la elaboración de los planes de mantenimiento.
Puntuación máxima: 60
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
III.3.6. No se llevan estadísticas de
tiempo de parada y tiempo de
reparación.
5
5
La empresa no registra este tipo de
información y por consiguiente no se
lleva una descripción estadística
asociada a estas actividades.
III.3.7. No se tiene archivada y
clasificada la información necesaria
para la elaboración de los planes de
mantenimiento.
5
5
La organización del mantenimiento no
contiene un archivo organizado que
permita recabar la información requerida
para su diseño e implementación.
III.3.8. La información no es procesada
y analizada para la futura toma de
decisiones.
5
5
Al no contar con la información
necesaria no es posible tomar
decisiones a futuro que permitan el
mejoramiento de las acciones de
mantenimiento.
TOTAL 60 55
DERECHOS RESERVADOS
100
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO
IV.1. Planificación
Principio Básico
La organización de mantenimiento tiene preestablecida las actividades diarias y
hasta semanales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento,
asignando los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de
mantenimiento. La organización de mantenimiento cuenta con una
infraestructura y procedimientos para que las acciones de mantenimiento
rutinario se ejecuten en forma organizada. La organización de mantenimiento
tiene un programa de mantenimiento rutinario, así como también un stock de
materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de
mantenimiento.
Puntuación máxima: 100
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IV.1.1. No están descritas en forma
clara y precisa las instrucciones
técnicas que permitan al operario o en
su defecto a la organización de
mantenimiento aplicar correctamente
el mantenimiento rutinario a los
sistemas.
20
20
A pesar que poseen actividades de
mantenimiento rutinario las mismas no
se encuentran descritas permitiendo
una fácil aplicación.
IV.1.2. Falta de documentación sobre
instrucciones de mantenimiento para
la generación de acciones de
mantenimiento rutinario.
20
20
La empresa no cuenta con las
instrucciones requeridas.
IV.1.3. Los operarios no están bien
informados sobre el mantenimiento a
realizar.
20
0
Los operadores y mantenedores están
bien informados para ejecutar su
trabajo.
SUB-TOTAL 60 40
DERECHOS RESERVADOS
101
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO
IV.1. Planificación
Principio Básico
La organización de mantenimiento tiene preestablecida las actividades diarias y
hasta semanales que se van a realizar a los objetos de mantenimiento,
asignando los ejecutores responsables para llevar a cabo la acción de
mantenimiento. La organización de mantenimiento cuenta con una
infraestructura y procedimientos para que las acciones de mantenimiento
rutinario se ejecuten en forma organizada. La organización de mantenimiento
tiene un programa de mantenimiento rutinario, así como también un stock de
materiales y herramientas de mayor uso para la ejecución de este tipo de
mantenimiento.
Puntuación máxima: 100
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IV.1.4. No se tiene establecida una
coordinación con la unidad de
producción para ejecutar las labores
de mantenimiento rutinario.
20
0
Cuando se ejecutan las acciones de
mantenimiento rutinario, se coordina
previamente con las necesidades
operacionales.
IV.1.5. Las labores de mantenimiento
rutinario no son realizadas por el
personal más adecuado según la
complejidad y dimensiones de la
actividad a ejecutar.
10
5
El personal encargado del trabajo
rutinario a los equipos no
necesariamente se encuentra
capacitado para ejecutar cualquier
necesidad.
IV.1.6. No se cuenta con un stock de
materiales y herramientas de mayor
uso para la ejecución de este tipo de
mantenimiento.
10
0
La empresa cuenta con un inventario
de materiales, repuestos y
herramientas apropiado y acorde a sus
necesidades.
TOTAL 100 45
DERECHOS RESERVADOS
102
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO
IV.2. Programación e implantación
Principio Básico
Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera que el
tiempo de ejecución no interrumpa el proceso productivo, la frecuencia de
ejecución de las actividades son menores o iguales a una semana. La
implantación de las actividades de mantenimiento rutinario lleva consigo una
supervisión que permita controlar la ejecución de dichas actividades.
Puntuación máxima: 80
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IV.2.1. No existe un sistema donde se
identifique el programa de
mantenimiento rutinario.
15
15
La empresa no cuenta en la actualidad
con este sistema.
IV.2.2. La programación de
mantenimiento rutinario no está
definida de manera clara y detallada.
10
10
Actualmente no existe una
programación del mantenimiento
rutinario. Las acciones se ejecutan de
acuerdo a las necesidades del
momento.
IV.2.3. Existe el programa de
mantenimiento pero no se cumple con
la frecuencia estipulada, ejecutando
las acciones de manera variable y
ocasionalmente.
10
10
No existe un programa de
mantenimiento rutinario debidamente
establecido, por escrito, explícito y
sistemático.
IV.2.4. Las actividades de
mantenimiento rutinario están
programadas durante todos los días
de la semana, impidiendo que exista
holgura para el ajuste de la
programación.
10
10
Al establecer fechas del
mantenimiento rutinario evitan la
flexibilidad en el reajuste de la
programación.
SUB-TOTAL 45 45
DERECHOS RESERVADOS
103
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO
IV.2. Programación e implantación
Principio Básico
Las acciones de mantenimiento rutinario están programadas de manera que el
tiempo de ejecución no interrumpa el proceso productivo, la frecuencia de
ejecución de las actividades son menores o iguales a una semana. La
implantación de las actividades de mantenimiento rutinario lleva consigo una
supervisión que permita controlar la ejecución de dichas actividades.
Puntuación máxima: 80
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IV.2.5. La frecuencia de las acciones
de mantenimiento (limpieza, ajuste,
calibración y protección) no están
asignadas a un momento específico
de la semana.
10
10
Estas actividades se realizan en
proporción a las necesidades, sin
tomar en cuenta un programa
detallado de ejecución.
IV.2.6. No se cuenta con el personal
idóneo para la implantación del plan
del mantenimiento rutinario.
10
5
La empresa cuenta con el personal
idóneo para llevar a cabo el programa,
sin embargo, hay necesidad de
contratar más técnicos especializados.
IV.2.7. No se tienen claramente
identificados a los sistemas que
formarán parte de las actividades de
mantenimiento rutinario.
10
10
Las actividades rutinarias se realizan
de manera general para todos los
sistemas.
IV.2.8. La organización no tiene
establecida una supervisión para el
control de ejecución de las actividades
de mantenimiento rutinario.
5
5
La empresa no cuenta con personal
específico para que realice las
supervisiones.
TOTAL 80 75
DERECHOS RESERVADOS
104
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO
IV.3. Control y evaluación
Principio Básico
El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar
registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas
utilizadas. Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos. El
departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las
acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones
periódicas de los resultados de la aplicación del mantenimiento rutinario.
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IV.3.1. No se dispone de una ficha
para llevar el control de los manuales
de servicio, operación y partes.
10
10
La empresa carece en la actualidad de
un instrumento que permita llevar el
control de esta documentación.
IV.3.2. No existe un seguimiento
desde la generación de las acciones
técnicas de mantenimiento rutinario
hasta su ejecución.
15
10
No se cuentan con formatos que
permitan la trazabilidad de las
acciones de mantenimiento.
IV.3.3. No se llevan registros de las
acciones de mantenimiento rutinario
realizadas.
5
5
No llevan registros de control de las
actividades rutinarias a pesar que las
apliquen.
SUB-TOTAL 30 25
DERECHOS RESERVADOS
105
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO
IV.3. Control y evaluación
Principio Básico
El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar
registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas
utilizadas. Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos. El
departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las
acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones
periódicas de los resultados de la aplicación de mantenimiento rutinario.
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IV.3.4. No existen formatos de control
que permitan verificar si se cumple el
mantenimiento rutinario y a su vez
emitir órdenes para arreglos o
reparaciones a las fallas detectadas.
10
10
No existe este tipo de instrumento en
la actualidad. Las acciones se
ejecutan sin el debido control y sin
contar con un sistema de información
que permita dar continuidad a la
función de mantenimiento.
IV.3.5. No existen formatos que
permitan recoger información en
cuanto a consumo de ciertos insumos
requeridos para ejecutar
mantenimiento rutinario permitiendo
presupuestos más reales.
5
5
La empresa no dispone de este tipo de
formatos. La utilización de recursos;
insumos, materiales, repuestos o
herramientas, se estima en función a
la experiencia de los trabajadores.
SUB-TOTAL 45 40
DERECHOS RESERVADOS
106
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO
IV.3. Control y evaluación
Principio Básico
El departamento de mantenimiento dispone de mecanismos que permitan llevar
registros de las fallas, causas, tiempos de parada, materiales y herramientas
utilizadas. Se lleva un control del mantenimiento de los diferentes objetos. El
departamento dispone de medidas necesarias para verificar que se cumplan las
acciones de mantenimiento rutinario programadas. Se realizan evaluaciones
periódicas de los resultados de la aplicación de mantenimiento rutinario.
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IV.3.6. El personal encargado de las
labores de acopio y archivo de
información no está bien adiestrado
para las tareas, con el fin de realizar
evaluaciones periódicas para este tipo
de mantenimiento.
5
5
El personal de la empresa posee el
adiestramiento y la capacitación
apropiada pero no realizan
evaluaciones periódicas.
IV.3.7. La recopilación de la
información no permite la evaluación
del mantenimiento rutinario basándose
en los recursos utilizados y la
incidencia en el sistema, así como la
comparación con los demás tipos de
mantenimiento.
20
20
No se recopilan los datos generados
de las labores de mantenimiento
rutinario.
TOTAL 70 65
DERECHOS RESERVADOS
107
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA VII: MANTENIMIENTO CORRECTIVO
VII.1. Planificación
Principio Básico
La organización cuenta con una infraestructura y procedimientos para que las
acciones de mantenimiento correctivo se lleven en una forma planificada. El
registro de información de fallas permite una clasificación y estudio que facilite
su corrección.
Puntuación máxima: 100
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
VII.1.1. No se llevan registros por
escrito de aparición de fallas para
actualizarlas y evitar su futura
presencia.
30
30
La división no lleva un control de las
fallas registrando de manera explícita
su aparición, tiempo o causa.
VII.1.2. No se clasifican las fallas para
determinar cuales se van a atender o
a eliminar por medio de la corrección.
30
30
No cuentan con un sistema de
clasificación de las fallas.
VII.1.3. No se tiene establecido un
orden de prioridades, con la
participación de la unidad de
producción para ejecutar las labores
de mantenimiento correctivo.
20
10
La empresa no cuentan con un orden
de prioridades realizados con la ayuda
del departamento de producción.
VII.1.4. La distribución de las labores
de mantenimiento correctivo no son
analizadas por el nivel superior, a fin
que según la complejidad y
dimensiones de las actividades a
ejecutar se tome la decisión de
detener la actividad y emprender otra
que tenga más importancia.
20
0
Todas las acciones de mantenimiento
son analizadas por el departamento de
Mantenimiento. La distribución de los
trabajos se hace considerando la
importancia para el proceso.
TOTAL 100 70
DERECHOS RESERVADOS
108
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA VII: MANTENIMIENTO CORRECTIVO
VII.2. Programación e implantación
Principio Básico
Las actividades de mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una
secuencia programada, de manera que cuando ocurra una falla no se pierda
tiempo ni se pare la producción. La organización de mantenimiento cuenta con
programas, planes, recursos y personal para ejecutar el mantenimiento
correctivo de la forma más eficiente y eficaz posible. La implantación de los
programas de mantenimiento correctivo se realiza en forma progresiva.
Puntuación máxima: 80
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
VII.2.1. No se tiene establecida la
programación de ejecución de las
acciones de mantenimiento correctivo.
20
20
Las acciones de mantenimiento
correctivo se ejecutan sin la debida
planificación.
VII.2.2. La unidad de mantenimiento
no sigue los criterios de prioridad
según el orden de importancia de las
fallas, para la programación de las
actividades de mantenimiento
correctivo.
20
10
A pesar que realizan las actividades a
aquellos sistemas que requieran
mayor atención de primero, la
priorización no se encuentra
establecida.
VII.2.3. No existe una buena
distribución del tiempo para hacer
mantenimiento correctivo.
20
20
No tienen programación de las
actividades de mantenimiento
correctivo
VII.2.4. El personal encargado para la
ejecución del mantenimiento
correctivo no está capacitado para tal
fin.
20
0
Los trabajadores del departamento
están capacitados para enfrentar y
atender las fallas de los equipos.
TOTAL 80 50
DERECHOS RESERVADOS
109
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA VII: MANTENIMIENTO CORRECTIVO
VII.3. Control y evaluación
Principio Básico
La organización de mantenimiento posee un sistema de control para conocer
como se ejecuta el mantenimiento correctivo. Posee todos los formatos, planillas
o fichas de control de materiales, repuestos y horas-hombres utilizadas en este
tipo de mantenimiento. Se evalúa la eficiencia y cumplimiento de los programas
establecidos con la finalidad de introducir los correctivos necesarios.
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
VII.3.1. No existen mecanismos de
control periódicos que señalen el
estado y avance de las operaciones
de mantenimiento correctivo.
15
15
La empresa no cuenta con dichos
mecanismos.
VII.3.2. No se llevan registros del
tiempo de ejecución de cada
operación.
15
0
La empresa lleva registros del tiempo
de las acciones correctivas.
VII.3.3. No se llevan registros de la
utilización de materiales y repuestos
en la ejecución del mantenimiento
correctivo.
20
10
El personal de mantenimiento registra
de manera simple los insumos
utilizados y sus respectivas
cantidades.
VII.3.4. La recopilación de información
no permite la evaluación del
mantenimiento correctivo basándose
en los recursos utilizados y su
incidencia en el sistema, así como la
comparación con los demás tipos de
mantenimiento.
20
20
Los mecanismos e instrumentos de
control no son suficientes ni los más
idóneos para llevar un estudio
detallado de la función de
mantenimiento correctivo en la
empresa.
TOTAL 70 45
DERECHOS RESERVADOS
110
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA
IX.1. Atención a las fallas
Principio Básico
La organización está en capacidad de atender de una forma rápida y efectiva
cualquier falla que se presente. La organización mantiene en servicio el sistema,
logrando el funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada,
utilizando para ello planillas de reporte de fallas, órdenes de trabajo, salida de
materiales, órdenes de compra y requisiciones de trabajo, que faciliten la
atención oportuna del objeto averiado.
Puntuación máxima: 100
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IX.1.1. Cuando se presenta una falla,
ésta no se ataca de inmediato
provocando daños a otros sistemas
interconectados y conflictos entre el
personal.
20
0
Toda falla es atendida de forma
inmediata, sobre todo cuando se
presenta durante las operaciones de
bombeo.
IX.1.2. No se cuenta con instructivos
de registros de fallas que permitan el
análisis de las averías sucedidas para
cierto período.
20
20
No existen instructivos o
procedimientos detallados que faciliten
la reparación de las fallas en un
momento determinado.
IX.1.3. La emisión de órdenes de
trabajo para atacar una falla no se
hace de una manera rápida.
15
0
La empresa emplea órdenes de
trabajo para la ejecución de
actividades de manera inmediata.
SUB-TOTAL 55 20
DERECHOS RESERVADOS
111
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA
IX.1. Atención a las fallas
Principio Básico
La organización está en capacidad de atender de una forma rápida y efectiva
cualquier falla que se presente. La organización mantiene en servicio el sistema,
logrando el funcionamiento a corto plazo, minimizando los tiempos de parada,
utilizando para ello planillas de reporte de fallas, órdenes de trabajo, salida de
materiales, órdenes de compra y requisiciones de trabajo, que faciliten la
atención oportuna del objeto averiado.
Puntuación máxima: 100
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IX.1.4. No existen procedimientos de
ejecución que permitan disminuir el
tiempo fuera de servicio del sistema.
15
15
El mantenimiento por avería se ejecuta
de acuerdo a la experiencia del
personal sin la aplicación de
instructivos organizados.
IX.1.5. Los tiempos administrativos, de
espera por materiales o repuestos, y
de localización de la falla están
presentes en alto grado durante la
atención de la falla.
15
15
El tiempo de respuesta en cuanto a los
trámites administrativos, solicitud de
materiales, repuestos y localización de
fallas es significativamente largo.
IX.1.6. No se tiene establecido un
orden de prioridades en cuanto a la
atención de fallas con la participación
de la unidad de producción.
15
15
No poseen el orden de prioridades
establecido por escrito.
TOTAL 100 65
DERECHOS RESERVADOS
112
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA
IX.2. Supervisión y ejecución
Principio Básico
Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen
inmediatamente después que ocurre la falla. La supervisión de las actividades
se realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de
sistemas, inmediatamente después de la aparición de la falla, en el período de
prueba. Se cuenta con los diferentes recursos para la atención de las averías.
Puntuación máxima: 80
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IX.2.1. No existe un seguimiento
desde la generación de las acciones
de mantenimiento por avería hasta su
ejecución.
20
20
No existe un sistema de seguimiento
para las acciones de mantenimiento
por avería.
IX.2.2. La empresa no cuenta con el
personal de supervisión adecuado
para inspeccionar los equipos
inmediatamente después de la
aparición de la falla.
15
15
El personal encargado de las acciones
de mantenimiento no cuentan con un
personal de supervisión que verifique
los trabajos ejecutados.
IX.2.3. La supervisión es escasa o
nula en el transcurso de la reparación
y puesta en marcha del sistema
averiado.
10
10
La supervisión es nula.
SUB-TOTAL 45 45
DERECHOS RESERVADOS
113
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA
IX.2. Supervisión y ejecución
Principio Básico
Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen
inmediatamente después que ocurre la falla. La supervisión de las actividades
se realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de
sistemas, inmediatamente después de la aparición de la falla, en el periodo de
prueba. Se cuenta con los diferentes recursos para la atención de las averías.
Puntuación máxima: 80
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IX.2.4. El retardo de la ejecución de
las actividades de mantenimiento por
avería ocasiona paradas prolongadas
en el proceso productivo.
10
5
No ocasiona paradas totales pero si se
observan fallas parciales en el
servicio.
IX.2.5. No se llevan registros para
analizar las fallas y determinar la
corrección definitiva o la prevención
de las mismas.
5
5
La empresa no cuenta con un formato
debidamente diseñado para tal fin.
IX.2.6. No se llevan registros sobre el
consumo de materiales o repuestos
utilizados en la atención de las
averías.
5
0
La empresa cuenta con un formato
debidamente diseñado para tal fin.
SUB-TOTAL 65 55
DERECHOS RESERVADOS
114
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA
IX.2. Supervisión y ejecución
Principio Básico
Los ajustes, arreglos de defectos y atención a reparaciones urgentes se hacen
inmediatamente después que ocurre la falla. La supervisión de las actividades
se realiza frecuentemente por personal con experiencia en el arreglo de
sistemas, inmediatamente después de la aparición de la falla, en el periodo de
prueba. Se cuenta con los diferentes recursos para la atención de las averías.
Puntuación máxima: 80
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IX.2.7. No se cuenta con las
herramientas, equipos e instrumentos
necesarios para la atención de las
averías.
5
0
El inventario de herramientas,
instrumentos o equipos para realizar
las labores de mantenimiento es
adecuado y puede satisfacer dichas
necesidades.
IX.2.8. No existe personal capacitado
para la atención de cualquier tipo de
falla.
10
0
El personal está capacitado para
enfrentar cualquier acción de
mantenimiento.
TOTAL 80 75
DERECHOS RESERVADOS
115
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA
IX.3. Información sobre las averías
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado para la
recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución que se
derive de las averías, así como, analizar las causas que las originaron con el
propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano plazo o eliminar las
fallas mediante mantenimiento correctivo.
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IX.3.1. No existen procedimientos que
permitan recopilar la información
sobre las fallas ocurridas en los
sistemas en un tiempo determinado.
20
20
La división no implementa ningún tipo
de procedimiento orientado a recabar
información sobre las fallas de los
equipos.
IX.3.2. La organización no cuenta con
el personal para el análisis y
procedimiento de la información sobre
fallas.
10
5
La empresa cuenta con el personal
calificado y preparado para analizar
cualquier información sobre las fallas
ocurridas pero no entran dentro de sus
funciones.
SUB-TOTAL 30 25
DERECHOS RESERVADOS
116
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERÍA
IX.3. Información sobre las averías
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el personal adecuado para la
recolección, depuración, almacenamiento, procesamiento y distribución que se
derive de las averías, así como, analizar las causas que las originaron con el
propósito de aplicar mantenimiento preventivo a mediano plazo o eliminar las
fallas mediante mantenimiento correctivo.
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
IX.3.3. No existe un historial de fallas
de cada objeto de mantenimiento, con
el fin de someterlo a análisis y
clasificación de las fallas; con el
objeto, de aplicar mantenimiento
preventivo o correctivo.
20
20
La organización no dispone de un
historial de fallas a partir del cual
pueda desarrollarse un análisis
adecuado.
IX.3.4. La recopilación de información
no permite la evaluación del
mantenimiento por avería basándose
en los recursos utilizados y su
incidencia en el sistema, así como la
comparación con los demás tipos de
mantenimiento.
20
20
La recopilación de la información es
insuficiente, impidiendo obtener
mayores resultados en cuanto a la
evaluación de la función de
mantenimiento por avería.
TOTAL 70 65
DERECHOS RESERVADOS
117
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO
X.1. Cuantificación de las necesidades del personal
Principio Básico
La organización, a través de la programación de las actividades de
mantenimiento determina el número óptimo de personas que se requieren en la
organización de mantenimiento para el cumplimiento de los objetivos
propuestos.
Puntuación máxima: 70
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
X.1.1. No se hace uso de los datos
que proporciona el proceso de
cuantificación de personal.
30
15
Aunque si se utilice la información
referida al proceso de cuantificación
del personal, la metodología para
desarrollar estos objetivos no es
metódica y organizada.
X.1.2. La cuantificación de personal no
es óptima y ningún caso ajustada a la
realidad de la empresa.
20
10
La cuantificación de los trabajadores
para el área de mantenimiento es
inadecuada.
X.1.3. La organización de
mantenimiento no cuenta con
formatos donde se especifique, el tipo
y número de ejecutores de
mantenimiento por tipo de frecuencia,
tipo de mantenimiento y para cada
semana de programación.
20
20
El departamento de Mantenimiento
desempeña sus funciones sin emplear
un instrumento que permita identificar
estos aspectos.
TOTAL 70 45
DERECHOS RESERVADOS
118
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO
X.2. Selección y formación
Principio Básico
La organización selecciona su personal atendiendo a la descripción escrita de
los puestos de trabajo (experiencia mínima, educación, habilidades,
responsabilidades u otras). Se tienen establecidos programas permanentes de
formación y actualización del personal, para mejorar sus capacidades y
conocimientos.
Puntuación máxima: 80
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
X.2.1. La selección no se realiza de
acuerdo a las características del
trabajo a realizar: educación,
experiencia, conocimientos,
habilidades, destrezas y actitudes
personales en los candidatos.
10
5
En cuanto al personal solicitado no
todo el personal cuentan con las
características definidas para cada
trabajo.
X.2.2. No se tienen procedimientos
para la selección de personal con alta
calificación y experiencia que requiera
la credencial del servicio determinado.
10
5
A pesar que no exista un
procedimiento por escrito para la
selección de personal, si se toma en
cuenta cierta metodología.
X.2.3. No se tienen establecidos
periodos de adaptación del personal.
10
0
Todo nuevo integrante de la
organización es inducido y puesto en
período de prueba.
X.2.4. No se cuenta con programas
permanentes de formación de
personal que permitan mejorar sus
capacidades, conocimientos y la
difusión de nuevas técnicas.
10
10
La empresa no cuenta con programas
de capacitación de personal.
SUB-TOTAL 40 20
DERECHOS RESERVADOS
119
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO
X.2. Selección y formación
Principio Básico
La organización selecciona su personal atendiendo a la descripción escrita de
los puestos de trabajo (experiencia mínima, educación, habilidades,
responsabilidades u otras). Se tienen establecidos programas permanentes de
formación y actualización del personal, para mejorar sus capacidades y
conocimientos.
Puntuación máxima: 80
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
X.2.5. Los cargos en la organización
de mantenimiento no se tienen por
escrito.
10
0
Toda la información relacionada con el
puesto de trabajo está especificada.
X.2.6. La descripción del cargo no es
conocida plenamente por el personal.
10
0
Esta información es ampliamente
conocida y manejada por todos los
integrantes de la organización.
X.2.7. La ocupación de cargos
vacantes no se da con promoción
interna.
10
10
Se da preferencia al personal externo
a la empresa.
X.2.8. Para la escogencia de cargos
no se toman en cuenta las
necesidades derivadas de la
cuantificación del personal.
10
10
No se están tomando en cuenta éstos
valores a la hora de escoger los
trabajadores.
TOTAL 80 40
DERECHOS RESERVADOS
120
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO
X.3. Motivación e incentivos
Principio Básico
La dirección de la empresa tiene conocimiento de la importancia del
mantenimiento y su influencia sobre la calidad y la producción, emprendiendo
acciones y campañas para transmitir esta importancia al personal. Existen
mecanismos de incentivos para mantener el interés y elevar el nivel de
responsabilidad del personal en el desarrollo de sus funciones. La organización
de mantenimiento posee un sistema de evaluación periódica del trabajador para
fines de ascensos o aumentos salariales.
Puntuación máxima: 50
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
X.3.1. El personal no da la suficiente
importancia a los efectos positivos en
que incide el mantenimiento para el
logro de las metas de calidad y
producción.
20
0
La empresa reconoce la importancia
de los efectos positivos para el logro
de los objetivos, tanto de operación
como de mantenimiento.
X.3.2. No existe evaluación periódica
del trabajo para fines de ascensos o
aumentos salariales.
10
10
Dichas evaluaciones no son
realizadas.
X.3.3. La empresa no otorga
incentivos o estímulos basados en la
puntualidad, en la asistencia, calidad,
iniciativa, sugerencias para el
desarrollo de la actividad de
mantenimiento.
10
10
La empresa no otorga ese tipo de
incentivos.
X.3.4. No se estimula al personal con
cursos que aumenten su capacidad.
10
0
La Gerencia General del
departamento, estimula al personal
con cursos y adiestramientos.
TOTAL 50 20
DERECHOS RESERVADOS
121
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XI: APOYO LOGÍSTICO
XI.1. Apoyo administrativo
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de
la empresa; en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales. Los
recursos son suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la
organización.
Puntuación máxima: 40
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XI.1.1. Los recursos asignados a la
organización de mantenimiento no son
suficientes.
10
10
El departamento de mantenimiento no
cuenta con los suficientes recursos
para realizar las actividades.
XI.1.2. La administración no tiene
políticas bien definidas en cuanto al
apoyo que se debe prestar a la
organización de mantenimiento.
10
0
La administración general de la
empresa tiene bien definidas las
políticas de apoyo que deben
prestarse a las diferentes unidades de
negocios y sus respectivas áreas.
XI.1.3. La administración no funciona
en coordinación con la organización
de mantenimiento.
10
0
Estos dos organismos funcionan de
manera cohesionada y coordinada.
SUB-TOTAL 30 10
DERECHOS RESERVADOS
122
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XI: APOYO LOGÍSTICO
XI.1. Apoyo administrativo
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la administración de
la empresa; en cuanto a recursos humanos, financieros y materiales. Los
recursos son suficientes para que se cumplan los objetivos trazados por la
organización.
Puntuación máxima: 40
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XI.1.4. Se tienen que desarrollar
muchos trámites dentro de la empresa
para que se le otorguen los recursos
necesarios a mantenimiento.
5
0
La asignación de recursos a la función
de mantenimiento se hace sin la
necesidad de incurrir en numerosos
trámites administrativos.
XI.1.5. La gerencia no posee políticas
de financiamiento referidas a
inversiones, mejoramiento de objetos
de mantenimiento u otros.
5
5
La empresa no cuenta con políticas de
inversiones para la optimización de los
procesos de mantenimiento.
TOTAL 40 15
DERECHOS RESERVADOS
123
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XI: APOYO LOGÍSTICO
XI.2. Apoyo gerencial
Principio Básico
La Gerencia posee información necesaria sobre la situación y el desarrollo de
los planes de mantenimiento formulados por el ente de mantenimiento,
permitiendo así asesorar a la misma, en cualquier situación que atañe a sus
operaciones. La gerencia le da a mantenimiento el mismo nivel de las unidades
principales en el organigrama funcional de la empresa.
Puntuación máxima: 40
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XI.2.1. La organización de
mantenimiento no tiene el nivel
jerárquico adecuado dentro de la
organización en general.
10
10
El departamento de Mantenimiento se
encuentra por debajo de la gerencia
general junto con otros departamentos
restándole importancia.
XI.2.2. Para la gerencia,
mantenimiento es solo la reparación
de los sistemas.
10
10
La gerencia solo observa al
departamento de mantenimiento como
un área de reparación.
XI.2.3. La gerencia considera que no
es primordial la existencia de una
organización de mantenimiento, que
permita prevenir las paradas
innecesarias de los sistemas; por la
tanto, no le da el apoyo requerido para
que se cumplan los objetivos
establecidos.
10
0
La Gerencia considera que es
imprescindible la organización de
mantenimiento dentro de la empresa.
SUB-TOTAL 30 20
DERECHOS RESERVADOS
124
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XI: APOYO LOGÍSTICO
XI.2. Apoyo gerencial
Principio Básico
La Gerencia posee información necesaria sobre la situación y el desarrollo de
los planes de mantenimiento formulados por el ente de mantenimiento,
permitiendo así asesorar a la misma, en cualquier situación que atañe a sus
operaciones. La gerencia le da a mantenimiento el mismo nivel de las unidades
principales en el organigrama funcional de la empresa.
Puntuación máxima: 40
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XI.2.4. La gerencia no delega
autoridad en la toma de decisiones.
5
0
La Gerencia General delega completa
autoridad al departamento de
Mantenimiento para la toma de
decisiones concerniente a sus
funciones.
XI.2.5. La gerencia general no
demuestra confianza en las decisiones
tomadas por la organización de
mantenimiento.
5
0
La confianza en cuanto a las
decisiones tomadas por parte del
Coordinador de Logística y
Mantenimiento es completa.
TOTAL 40 20
DERECHOS RESERVADOS
125
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XI: APOYO LOGÍSTICO
XI.3. Apoyo general
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización total,
y trabaja en coordinación con cada uno de los entes que la conforman.
Puntuación máxima: 20
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XI.3.1. No se cuenta con apoyo
general de la organización, para llevar
a cabo todas las acciones de
mantenimiento en forma eficiente.
10
5
La función de mantenimiento no
cuenta del todo con el apoyo general.
XI.3.2. No se aceptan sugerencias por
parte de ningún ente de la
organización que no esté relacionado
con mantenimiento.
10
0
Las sugerencias son bien recibidas por
parte de la organización de
mantenimiento.
TOTAL 20 5
DERECHOS RESERVADOS
126
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.1. Equipos
Principio Básico
La organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para llevar a
cabo todas las acciones de mantenimiento, para facilitar la operabilidad de los
sistemas. Para la selección y adquisición de equipos se tienen en cuenta las
diferentes alternativas tecnológicas, para lo cual se cuenta con las suficientes
casas fabricantes y proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el
almacenamiento de equipos permitiendo el control de su uso.
Puntuación máxima:
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.1.1. No se cuenta con los equipos
necesarios para que el ente de
mantenimiento opere con efectividad.
5
0
La empresa dispone de todos los
equipos necesarios para afrontar los
trabajos de mantenimiento con
efectividad.
XII.1.2. Se tienen los equipos
necesarios, pero no se le da el uso
adecuado.
5
0
El uso que se da a los equipos es el
adecuado en relación a sus funciones.
XII.1.3. El ente de mantenimiento no
conoce o no tiene acceso a
información (catálogos, revistas u
otros), sobre las diferentes alternativas
económicas para la adquisición de
equipos.
5
5
El ente de mantenimiento no se
mantiene actualizado sobre las
diferentes alternativas.
SUB-TOTAL 15 5
DERECHOS RESERVADOS
127
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.1. Equipos
Principio Básico
La organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para llevar a
cabo todas las acciones de mantenimiento, para facilitar la operabilidad de los
sistemas. Para la selección y adquisición de equipos se tienen en cuenta las
diferentes alternativas tecnológicas, para lo cual se cuenta con las suficientes
casas fabricantes y proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el
almacenamiento de equipos permitiendo el control de su uso.
Puntuación máxima:
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.1.4. Los parámetros de operación,
mantenimiento y capacidad de los
equipos no son plenamente conocidos
o la información es deficiente.
5
0
Los parámetros operacionales son
plenamente conocidos por el personal.
XII.1.5. No se lleva registro de entrada
y salida de equipos.
5
0
Se lleva el control de la entrada y
salida de equipos, materiales y/o
herramientas.
XII.1.6. No se cuentan con controles
de uso y estado de los equipos.
5
5
En la actualidad la empresa carece de
este tipo de controles.
TOTAL 30 10
DERECHOS RESERVADOS
128
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.2. Herramientas
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con las herramientas necesarias, en
un sitio de fácil alcance, logrando así que el ente de mantenimiento opere
satisfactoriamente reduciendo el tiempo por espera de herramientas. Se dispone
de sitios adecuados para el almacenamiento de las herramientas permitiendo el
control de su uso.
Puntuación máxima: 30
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.2.1. No se cuenta con las
herramientas necesarias para que el
ente de mantenimiento opere
eficientemente.
10
0
Las herramientas son las necesarias
para atacar cualquier actividad de
mantenimiento.
XII.2.2. No se dispone de un sitio para
la localización de las herramientas
donde se facilite y agilice su
obtención.
5
0
Las herramientas se disponen en
cajas, contenedores y salas de trabajo,
facilitando su localización.
XII.2.3. Las herramientas existentes
no son las adecuadas para ejecutar
tareas de mantenimiento.
5
0
La empresa cuenta con las
herramientas adecuadas para hacer
frente a la carga de trabajo.
XII.2.4. No se llevan registros de
entrada y salida de herramientas.
5
0
Se lleva el control de la entrada y
salida de equipos, materiales y/o
herramientas.
XII.2.5. No se cuenta con controles de
uso y estado de las herramientas.
5
5
En la actualidad la empresa carece de
este tipo de controles.
TOTAL 30 5
DERECHOS RESERVADOS
129
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.3. Instrumentos
Principio Básico
La organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados para
llevar a cabo las acciones de mantenimiento. Para la selección de dichos
instrumentos se toman en cuenta las diferentes casas fabricantes y
proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de
instrumentos permitiendo el control de su uso.
Puntuación máxima: 30
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.3.1. No se cuenta con los
instrumentos necesarios para que el
ente de mantenimiento opere con
efectividad.
5
0
Los instrumentos son los necesarios
para atacar cualquier actividad de
mantenimiento.
XII.3.2. No se toma en cuenta para la
selección de los instrumentos, la
efectividad y exactitud de los mismos.
5
0
Uno de los aspectos más importantes
a la hora de seleccionar los
instrumentos de medición es su
exactitud y precisión.
XII.3.3. El ente de mantenimiento no
tiene acceso a la información
(catálogos, revistas u otros), sobre las
diferentes alternativas tecnológicas de
los instrumentos.
5
5
El departamento de mantenimiento no
tienen acceso a la información de
alternativas tecnológicas de los
instrumentos.
SUB-TOTAL 15 5
DERECHOS RESERVADOS
130
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.3. Instrumentos
Principio Básico
La organización de mantenimiento posee los instrumentos adecuados para
llevar a cabo las acciones de mantenimiento. Para la selección de dichos
instrumentos se toman en cuenta las diferentes casas fabricantes y
proveedores. Se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de
instrumentos permitiendo el control de su uso.
Puntuación máxima: 30
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.3.4. Se tienen los instrumentos
necesarios para operar con eficiencia,
pero no se reconoce o no se les da el
uso adecuado.
5
0
La empresa dispone de los
instrumentos necesarios para operar
con eficiencia y desempeñar con
efectividad la función de
mantenimiento.
XII.3.5. No se llevan registros de
entrada y salida de instrumentos.
5
0
La división lleva un control estricto de
la entrada y salida de materiales,
herramientas, equipos e instrumentos.
XII.3.6. No se cuenta con controles de
uso y estado de los instrumentos.
5
5
La empresa en la actualidad no cuenta
con este tipo de control.
TOTAL 30 10
DERECHOS RESERVADOS
131
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.4. Materiales
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena
calidad y facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera
por materiales, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Se
posee una buena clasificación de los materiales para su fácil ubicación y
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada material, así como
también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventario para los
materiales utilizados en mantenimiento.
Puntuación máxima: 30
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.4.1. No se cuentan con los
materiales que se requieren para
ejecutar las tareas.
3
0
Se cuenta con todos los materiales
requeridos en la realización de las
tareas.
XII.4.2. El material se daña con
frecuencia por no disponer de un área
adecuada de almacenamiento.
3
0
El material se dispone en
contenedores y se almacena sin que
sufra un deterioro considerable.
XII.4.3. Los materiales no están
identificados plenamente en el
almacén (etiquetas, sellos, rótulos,
colores u otros).
3
3
Los materiales no están debidamente
identificados.
SUB-TOTAL 9 3
DERECHOS RESERVADOS
132
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.4. Materiales
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena
calidad y facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera
por materiales, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Se
posee una buena clasificación de los materiales para su fácil ubicación y
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada material, así como
también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventario para los
materiales utilizados en mantenimiento.
Puntuación máxima: 30
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.4.4. No se ha determinado el costo
por falla de material.
3
3
No existe estudio alguno diseñado
para estimar el costo por falla de
material.
XII.4.5. No se ha establecido cuales
materiales tener en stock y cuales
comprar de acuerdo a pedidos.
3
3
No se ha estudiado de manera
profunda cuales son los materiales
que deben adquirirse y cuales
mantenerse en inventario.
XII.4.6. No se poseen formatos de
control de entradas y salidas de
materiales de circulación permanente.
3
0
La empresa posee el formato
necesario para llevar el control de
entrada y salida de materiales.
XII.4.7. No se lleva el control
(formatos) de los materiales
despachados por mala calidad.
3
3
La división carece de un formato
destinado a verificar la mala calidad en
los materiales despachados.
SUB-TOTAL 21 12
DERECHOS RESERVADOS
133
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.4. Materiales
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales de buena
calidad y facilidad para su obtención y así evitar prolongar el tiempo de espera
por materiales, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Se
posee una buena clasificación de los materiales para su fácil ubicación y
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada material, así como
también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventario para los
materiales utilizados en mantenimiento.
Puntuación máxima: 30
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.4.8. No se tiene información
precisa de los diferentes proveedores
de cada material.
3
3
El departamento de Mantenimiento no
maneja esa información.
XII.4.9. No se conocen los plazos de
entrega de los materiales por los
proveedores.
3
0
El departamento de Mantenimiento
maneja los plazos de entrega de
materiales por parte de los
proveedores.
XII.4.10. No se conocen los mínimos y
máximos para cada material.
3
3
No hay un estudio que permita
establecer los valores mínimos y
máximos para los niveles de inventario
de materiales.
TOTAL 30 18
DERECHOS RESERVADOS
134
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.5. Repuestos
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena
calidad y facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera
por repuestos, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Los
repuestos se encuentran identificados en el almacén para su fácil ubicación y
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada repuesto, así como
también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventario para los
repuestos utilizados en mantenimiento.
Puntuación máxima: 30
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.5.1. No se cuentan con los
repuestos que se requieren para
ejecutar las tareas de mantenimiento.
3
3
La empresa no cuenta con un
inventario de repuestos en cantidad y
calidad acorde a las necesidades.
XII.5.2. Los repuestos se dañan con
frecuencia por no disponer de un área
adecuada de almacenamiento.
3
0
Los repuestos son almacenados en
sitios que garantizan su integridad
como cajas y contenedores.
XII.5.3. Los repuestos no están
identificados plenamente en el
almacén (etiquetas, sellos, rótulos,
colores u otros)
3
3
El inventario de repuestos no posee su
debida identificación.
XII.5.4. No se ha determinado el costo
por falla de repuestos.
3
3
La empresa no ha estimado el costo
por falla de repuestos.
SUB-TOTAL 12 9
DERECHOS RESERVADOS
135
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.5. Repuestos
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena
calidad y facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera
por repuestos, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Los
repuestos se encuentran identificados en el almacén para su fácil ubicación y
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada repuesto, así como
también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventario para los
repuestos utilizados en mantenimiento.
Puntuación máxima: 30
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.5.5. No se ha establecido cuales
repuestos tener en stock y cuales
comprar de acuerdo a pedidos.
3
3
La empresa no ha establecido este
criterio en función a los repuestos.
XII.5.6. No se poseen formatos de
control de entradas y salidas de
repuestos de circulación permanente.
3
0
La división hace uso de un formato de
control para la entrada y salida de
repuestos, herramientas, entre otros.
XII.5.7. No se lleva el control
(formatos) de los repuestos
despachados por mala calidad.
3
3
La empresa carece de este formato de
control.
SUB-TOTAL 21 15
DERECHOS RESERVADOS
136
Tabla 4.40. Continuación
ÁREA XII: RECURSOS
XII.5. Repuestos
Principio Básico
La organización de mantenimiento cuenta con un stock de repuestos, de buena
calidad y facilidad para su obtención, y así evitar prolongar el tiempo de espera
por repuestos, existiendo seguridad que el sistema opere en forma eficiente. Los
repuestos se encuentran identificados en el almacén para su fácil ubicación y
manejo. Se conocen los diferentes proveedores para cada repuesto, así como
también los plazos de entrega. Se cuenta con políticas de inventario para los
repuestos utilizados en mantenimiento.
Puntuación máxima: 30
DEMÉRITOS DEMÉRITOS
MÁXIMOS DEMÉRITOS APLICADOS
CRITERIO
XII.5.8. No se tiene información
precisa de los diferentes proveedores
de cada repuesto.
3
0
El departamento de Mantenimiento
maneja información precisa de los
proveedores.
XII.5.9. No se conocen los plazos de
entrega de los repuestos por los
proveedores.
3
0
El departamento de Mantenimiento
maneja los plazos de entrega de los
proveedores.
XII.5.10. No se conocen los mínimos y
máximos para cada tipo de repuestos.
3
3
No se han realizado análisis
destinados a determinar el nivel
mínimo y máximo para el inventario de
repuestos.
TOTAL 30 18
(Norma Venezolana COVENIN 2500-93)
DERECHOS RESERVADOS
137
Tabla 4.41. Ficha de evaluación para el diagnóstico de la situación actual FECHA:
EVALUADOR:
EMPRESA: HIDROLAGO, C.A. INPECCIÓN No.: 001 PÁGINA: 1 de 3
A B C D (D1 + D2 + … + Dn) E F G (%)
ÁREA PRINCIPIOS BÁSICOS PTS. DEMÉRITOS TOTAL PTS. 10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
I. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
I.1. Funciones y responsabilidades 60 20+10+0 30 30
I.2. Autoridad y autonomía 40 10+0+0+10 20 20
I.3. Sistemas de información 50 10+5+0+5+0+5 25 25
TOTAL OBTENIBLE 150 TOTAL OBTENIDO 75 50%
II. ORGANIZACIÓN
DE MANTENIMIENTO
II.1. Funciones y responsabilidades 80 15+0+15+5+0+10 45 35
II.2. Autoridad y autonomía 50 15+0+0+10 25 25
II.3. Sistemas de información 70 15+0+10+0+5+5 35 35
TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 95 47.5%
III. PLANIFICACIÓN
DEL MANTENIMIENTO
III.1. Objetivos y metas 70 20+20+15+5 60 10
III.2. Políticas para planificación 70 20+10+10+5 45 25
III.3. Control y evaluación 60 10+10+10+5+5+5+5+5 55 5
TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 40 20%
IV. MANTENIMIENTO
RUTINARIO
IV.1. Planificación 100 20+20+0+0+5+0 45 55
IV.2. Programación e implantación 80 15+10+10+10+10+5+10+5 75 5
IV.3. Control y evaluación 70 10+10+5+10+5+5+20 65 5
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 65 26%
137
DERECHOS RESERVADOS
138
Tabla 4.41. Continuación FECHA:
EVALUADOR:
EMPRESA: HIDROLAGO,C.A. INPECCIÓN No.: 001 PÁGINA: 2 de 3
A B C D (D1 + D2 + … + Dn) E F G (%)
ÁREA PRINCIPIOS BÁSICOS PTS. DEMÉRITOS TOTAL PTS. 10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
V. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
V.1. Planificación 100 N/A N/A 0
V.2. Programación e implantación 80 N/A N/A 0
V.3. Control y evaluación 70 N/A N/A 0
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 0
VI. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
VI.1. Planificación 100 N/A N/A 0
VI.2. Programación e implantación 80 N/A N/A 0
VI.3. Control y evaluación 70 N/A N/A 0
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 0
VII. MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
VII.1. Planificación 100 30+30+10+0 70 30
VII.2. Programación e implantación 80 20+10+20+0 50 50
VII.3. Control y evaluación 70 15+0+10+20 45 25
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 85 34%
VIII. MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
VIII.1. Determinación de parámetros 80 N/A N/A 0
VIII.2. Planificación 40 N/A N/A 0
VIII.3. Programación e implantación 60 N/A N/A 0
VIII.4. Control y evaluación 70 N/A N/A 0
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 0 3
138
DERECHOS RESERVADOS
139
Tabla 4.41. Continuación FECHA:
EVALUADOR:
EMPRESA: HIDROLAGO,C.A. INPECCIÓN No.: 001 PÁGINA: 3 de 4
A B C D (D1 + D2 + … + Dn) E F G (%)
ÁREA PRINCIPIOS BÁSICOS PTS. DEMÉRITOS TOTAL PTS. 10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
IX. MANTENIMIENTO
POR AVERÍA
IX.1. Atención a la fallas 100 0+20+0+15+15+15 65 35
IX.2. Supervisión y ejecución 80 20+15+10+5+5+0+0+0 75 5
IX.3. Información sobre las averías 70 20+5+20+20 65 5
TOTAL OBTENIBLE 250 TOTAL OBTENIDO 45 18%
X. PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
X.1. Cuantificación de las necesidades de personal 70 15+10+20 45 25
X.2. Selección y formación 80 5+5+0+10+0+0+10+10 40 40
X.3. Motivación e incentivos 50 0+10+10+0 20 30
TOTAL OBTENIBLE 200 TOTAL OBTENIDO 95 47.5%
XI. APOYO
LOGÍSTICO
XI.1. Apoyo administrativo 40 10+0+0+0+5 15 25
XI.2. Apoyo gerencial 40 10+10+0+0+0 20 20
XI.3. Apoyo general 20 5+0 5 15
TOTAL OBTENIBLE 100 TOTAL OBTENIDO 60 60%
139
DERECHOS RESERVADOS
140
Tabla 4.41. Continuación FECHA:
EVALUADOR:
EMPRESA: HIDROLAGO,C.A. INPECCIÓN No.: 001 PÁGINA: 4 de 4
A B C D (D1 + D2 + … + Dn) E F G (%)
ÁREA PRINCIPIOS BÁSICOS PTS. DEMÉRITOS TOTA
L PTS. 1
0
20
30
40
50
60
70
80
90
100
XII. RECURSOS
XII.1. Equipos 30 0+0+5+0+0+5 10 20
XII.2. Herramientas 30 0+0+0+0+5 5 25
XII.3. Instrumentos 30 0+0+5+0+0+5 10 20
XII.4. Materiales 30 0+0+3+3+3+0+3+3+0+3 18 12
XII.5. Repuestos 30 3+0+3+3+3+0+3+0+0+3 18 12
TOTAL OBTENIBLE 150 TOTAL OBTENIDO 89 59.33%
TOTAL (1) 2500 TOTAL (2) 649 25,96%
Fuente: Norma Venezolana COVENIN 2500-93
140
DERECHOS RESERVADOS
141
4.6. Indicadores para la gestión de mantenimiento
Al momento de establecer los indicadores se consultaron varios autores así como
la norma COVENIN 3049-93, de esta serie de índices se tomaron los más
importantes para evaluar el control del trabajo, la organización de mantenimiento y
el factor costo considerando ciertas adaptaciones, con el fin de que sea posible
evaluar el desempeño del mantenimiento. Entre los índices que se tomaron se
pueden mencionar:
Índices de evaluación para control de trabajo (CT)
Eficiencia de los ejecutores de las órdenes de trabajo
CT1 Total de órdenes de trabajo terminadasTotal de órdenes de trabajo recibidas
100 Ec. 4.1.
Eficiencia de la organización de mantenimiento
CT2 Total de órdenes de trabajo planificadas terminadas
Total de órdenes de trabajo planificadas 100 Ec. 4.2.
Eficiencia de la función de planificación
CT3 Total de órdenes de trabajo planificadasTotal de órdenes de trabajo recibidas
100 Ec. 4.3.
El propósito principal de estos indicadores es el de evaluar la planificación y
ejecución del mantenimiento y se deben tomar mediciones de las órdenes de
trabajo en períodos de seis meses, contemplando información de las ordenes de
trabajo planificadas, las terminadas y las recibidas. Éstas serán analizadas por el
jefe de mantenimiento el cuál evaluará mediante los índices propuestos.
Para el índice CT1, que se encarga de calcular la eficiencia de los ejecutores de
las órdenes de trabajo, un resultado inferior al 90% indica que los ejecutores no
lograron finalizar una parte importante de las órdenes recibidas. Se estableció este
valor ya que el emitir una orden de trabajo implica la reparación de los equipos
DERECHOS RESERVADOS
142
luego de ocurrida de una falla y el mantenimiento preventivo que se debe realizar
sin falta dado el estado crítico de los mismos, por lo tanto finalizar menos del 90%
de las órdenes recibidas indicaría que los equipos no estarán disponibles por
atrasos en las actividades de mantenimiento.
El indicador CT2 indica la eficiencia de la organización de mantenimiento, se debe
obtener un resultado del 100% ya que un valor inferior a éste indicaría que las
órdenes de trabajo planificadas para ese período no fueron finalizadas.
En caso de obtener un valor inferior a 100% se debe estudiar la situación a fin de
detectar y evaluar los aspectos que causen que las actividades planificadas no se
completen.
En cuanto al indicador CT3, el cual evalúa la eficiencia de la función de
planificación el valor ideal se encontraría entre el 90% y 100%, un valor inferior al
establecido indicaría que se debe estudiar la razón por la cual se realizarían
órdenes de trabajo sin planificar ya que puede generar retrasos en trabajos
planificados y aumento en el costo del mantenimiento.
Por otro lado, un valor mayor al 100% indica que algunas actividades de
mantenimiento planificadas no se realizaron lo que sugiere que debe investigarse
la causa del incumplimiento del plan de mantenimiento.
Índices de evaluación de la organización (EO)
Costo del personal de mantenimiento
EO1 Costo de personal de mantenimientoCostos de la función de mantenimiento
x100 Ec. 4.4.
Mantenimiento correctivo y mantenimiento programado
EO2 Horas para mantenimiento correctivoHoras para mantenimiento programado
x100 Ec. 4.5.
DERECHOS RESERVADOS
143
El propósito principal de estos indicadores es el de evaluar el costo del personal
de mantenimiento, las horas para el mantenimiento correctivo y preventivo, las
mediciones del costo se harán anuales, y se debe tener información referente al
costo total de la función del mantenimiento más las horas dedicadas al
mantenimiento programado y correctivo. Éstas serán analizadas por el jefe de
planificación del mantenimiento el cuál aplicará los índices propuestos.
Para el índice EO1 que calcula el porcentaje del costo del personal de
mantenimiento, se colocó un rango del 25% al 35% para el costo del personal de
mantenimiento ya que se debe dejar porcentajes restantes por concepto de
repuestos, materiales y demás recursos utilizados en la función de mantenimiento.
El índice de mantenimiento correctivo y mantenimiento programado, se establece
un valor del 30% para horas de mantenimiento correctivo ya que obtener un
porcentaje mayor significaría que se invierten más horas en actividades
correctivas lo que resulta atrasos en las actividades programadas, y habría que
evaluar la situación de los equipos y la razón de utilizar actividades correctivas.
Índices de evaluación del factor costo (IC)
Porcentaje de costo de mantenimiento preventivo
IC1 Costo total de mantenimiento preventivo
Costos total de mantenimiento Ec. 4.8.
Porcentaje de costo de mantenimiento correctivo
IC2 Costo total de mantenimiento por correcciones
Costos total de mantenimiento Ec. 4.9.
El propósito principal de estos indicadores es el de evaluar el costo del
mantenimiento correctivo y preventivo, las mediciones del costo se harán anuales,
y se debe tener información referente al costo total de la función del
DERECHOS RESERVADOS
144
mantenimiento. Éstas serán analizadas por el jefe de planificación del
mantenimiento el cuál aplicará los índices propuestos.
Para el índice IC1, que establece el porcentaje de costo de mantenimiento, se
establece que un 70% es el más indicado ya que es de mayor importancia asignar
mayor parte de los costos al mantenimiento preventivo. Lo que quiere decir que un
valor inferior a éste indica que se invierte más en otras áreas de la gestión del
mantenimiento que en la planificación del mismo.
De la misma manera se establece el índice de costo de mantenimiento correctivo
(IC2) el cual establece el porcentaje de costo de mantenimiento correctivo, y se
estipula un valor del 20% ya que el valor del costo del mantenimiento correctivo
deberá ser menor al establecido en el preventivo.
4.7. Elaboración del plan de mantenimiento
4.7.1. Orden de trabajo
Para la planificación del mantenimiento se diseñó un formato de orden de trabajo
que permita obtener información de forma clara y puntual de la actividad de
mantenimiento a ejecutar.
El formato está estructurado de la siguiente manera:
Descripción de la unidad y ubicación
Persona o estación que solicita el trabajo.
Descripción de trabajo y frecuencia de este.
Especificación del trabajo.
Fecha en que se requiere.
Habilidades y conocimientos requeridos.
Refacciones y materiales requeridos.
Herramientas especiales requeridas.
DERECHOS RESERVADOS
145
Información técnica.
Tabla 4.42. Orden de trabajo típica
4.7.2 Hoja de control de actividades de mantenimiento
Para realizar la planificación y programación de las actividades de mantenimiento
principalmente se listaron aquellas actividades que contrarresten las fallas
analizadas anteriormente, las cuales son las más comunes que presentan estos
equipos. Así mismo se anexaron actividades que contribuyan a un mejor
funcionamiento de los equipos.
EST. REAL DESCRIPCIÓN PARTE N° DESCRIPCIÓN CANT.
MANO DE OBRA
DESCRIPCIÓN
DETALLADA
DEL TRABAJO
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL TRABAJO
HABILIDADES
(OFICIO O
ESPECIALIDAD)
TIEMPO PARTES HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS
ORDEN DE TRABAJO
N° DE ORDEN
FECHA
EQUIPO
CÓDIGO
ESTACIÓN SOLICITANTE
DEPARTAMENTO
PERSONA SOLICITANTE
RECIBIDO POR APROBACIÓN DEL TRABAJO FECHA DE TERMINACIÓN
DERECHOS RESERVADOS
146
Para la elaboración del plan de mantenimiento se describirán los materiales y
herramientas, necesarios para desarrollar las actividades a plantear:
Lista de materiales
Materiales básicos:
Solvente
Empaque para las bridas
Clavos
Tuercas
Tornillos
Pernos
Tirraje
Materiales para lubricar:
En bombas
Tabla 4.43. Grasas recomendadas para chumaceras, casquillos de tazón de succión y empaques de flecha
GRASAS RECOMENDADOS
Fabricante Producto
Gulf Oil Co. Gulfcrown Grease No. 2 or Gulf Supreme Grease
No. 2
Mobil Oil Corp. Mobillux No. 2
Shell Oil Co. Alvania EP GREASE 2
Texaco Inc. Novatex Grease No. 2
PEMEX LITIO EP No. 2
MULTILITIO GRADO NCGI No. 2
DERECHOS RESERVADOS
147
En motores:
Tabla 4.44. Aceites recomendados para motores ACEITES RECOMENDADOS
Fabricante Producto
CHEVRON SRI #2
SHELL DOLIUM R
Lista de herramientas
Herramientas mecánicas:
Trapos limpios
Limas
Pinzas
Destornilladores
Juego de llaves
Sujetadores
Cepillo
Martillo
Cinta métrica
Bisagras
Alicates
Lijas
Cortatubos y segueta
Brocha para pintar
DERECHOS RESERVADOS
148
Herramientas eléctricas:
Taladro
Amperímetro
Voltímetro
Probador de resistencia de aislamiento
También para la realización de las actividades, se definirá la mano de obra
requerida para las distintas actividades propuestas:
Técnico mecánico:
Ejecuta tareas de mecánica en la estación.
Efectúa cualquier reparación y/o servicio de los equipos que se encuentran
dentro de su conocimiento y experiencia
Revisa y evalúa las reparaciones y/o servicios que deben realizarse a los
equipos, en función de la falla presentada o del programa de mantenimiento
preventivo correspondiente
Solicita los materiales y repuestos que considere necesarios para efectuar
reparación o servicio
Inspecciona los distintos trabajos que asigna a los operadores mecánicos
Técnico electricista:
Instala, mantiene y repara máquinas y motores eléctricos
Determina el amperaje eléctrico que requieren los motores
Realiza acometidas eléctricas de los equipos
Chequea las conexiones eléctricas de los motores
Instala controles para los motores eléctricos
Operador mecánico:
Ayuda al técnico mecánico en las tareas de mantenimiento preventivo
Mantiene en condiciones adecuadas los equipos
DERECHOS RESERVADOS
149
Ejecutar cualquier reparación o servicio de los equipos que se encuentre
dentro de su conocimientos o experiencia
Operador electricista:
Ayuda al técnico electricista en las tareas de mantenimiento preventivo
Mantiene en condiciones adecuadas los equipos
Ejecutar cualquier reparación o servicio de los equipos que se encuentre
dentro de su conocimientos o experiencia
Operador de servicios generales:
Ejecutan tareas generales a los equipos tales como pintura, limpieza,
lubricación, entre otras.
Solicita los materiales y repuestos que considere necesarios para efectuar
reparación o servicio.
Leyenda:
Materiales: HM/ Herramientas Mecánicas
HE/ Herramientas Eléctricas
Mano de obra: OG/ Operador de serv. General
OM/ Operador Mecánico
TM/ Técnico Mecánico
OE/ Electricista
TE/ Técnico Electricista
Las hojas de control con las respectivas actividades preventivas se agruparon por
la frecuencia de trabajo y se muestran a continuación:
DERECHOS RESERVADOS
150
Tabla 4.45. Hoja de control para bombas
1 Reemplazo del sello mecánico Anual TM MB HM Y SELLO MECANICO
2 Verificación de holguras de anillo de desgaste Anual OM MB HM3 Reajuste de los impulsores Anual TM Y OM MB HM4 Ajuste de base y pernos de retención Bianual OM MB HM5 Verificar los conductos de agua de la carcaza y repintarlos Bianual OM MB HM10 Limpieza e inspección de caja de empaquetadura Trimestral MB HM11 Revisar el acople/alinamiento de la bomba con el motor Trimestral TM HM6 Engrase de la prensaestopa Mensual TM Y OM ML HM7 Limpiar completamente los conductos de agua de la carcaza Mensual OM Y OG MB HM8 Lubricación de partes de la bomba (rodamientos,chumaceras y empaques) Mensual TM ML HM
9
Inspección sistemática de la bomba:Mantener el motor y el cabezal de descarga libre de grasa, polvo y aceiteVerificar si hay pernos o tuberías flojasObservar si existen posibles fugas
Semanal OM Y OG MB HM
ACTIVIDADES FRECUENCIA
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
NOMBRE DEL EQUIPO: BOMBA
No. HERRAMIENTASMANO
DE OBRAMATERIALES
150
DERECHOS RESERVADOS
151
Tabla 4.46. Hoja de control para motores
1 Balanceo dinámico de rotor e impulsores Anual TM Y TE MB HM Y HE2 Cambio de terminales Anual TM Y OM MB HM
3Pruebas de aislamiento (realizar los análisis en períodos de tiempo con caracteristicas similares) Anual TM Y TE HM Y HE
4Reapriete periódicamente todas las conexiones existentes en las undidades con motor eléctrico Bianual TM Y OE MB HM
5 Revisar la rigidez de la estructura de soporte Bianual TM Y OM MB HM6 Verficar alineación Trimestral TM HM7 Apretar los bornes en las puntas terminales del motor Trimestral OM MB HM8 Limpieza de las rejillas o los filtros de aire si los tiene el motor. Trimestral OM MB HM
9Inspeccionar visualmente todas las conexiones del circuito eléctrico y de control Bimestral TE Y OE HE
10 Inspección de lubricación de rodamientos Mensual OG ML HM11 Cambio de rodamientos Mensual OM MB HM12 Giro de eje del motor Mensual TM MB HM13 Lavado y limpieza general del motor Mensual OG OM MB HM14 Lubricación de rodamientos con grasa Semanal OG ML HM15 Verificar que no hayan vibraciones o ruidos extraños en el motor Semanal OM Y OE HM Y HE16 Verificacion de la resistencia para calefacción Semanal OE MB HE
17Verifique la tensión y corriente (amperaje) del motor y compárela con la indicada en la placa. Diario OE Y TE HE
18 Verificación periódica de los contactos del arrancador o panel eléctrico Diario TE Y OE MB HE19 Revisar y verificar el estado de la tornillería de fijación Diario OM MB HM
20Observar que la temperatura de los componentes no supere los 70 a 80 C, en las unidades de eje libre Diario OM HM
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
NOMBRE DEL EQUIPO: MOTORES
HERRAMIENTASNo. FRECUENCIA MATERIALES
MANO
DE
OBRA
DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD
151
DERECHOS RESERVADOS
152
CONCLUSIONES
Habiendo finalizado el análisis de los resultados, se darán a conocer de
manera resumida las conclusiones de cada uno de los objetivos realizados en
la investigación:
Se escogieron los equipos que conformaban la estación Santa María para
realizar un inventario, comprendido por bombas y motores, la cual permitió
organizarlos en base a la red a la que pertenecen, la marca respectiva y la
codificación diseñada a fin de tener la información de manera organizada.
Para el fácil nombramiento de los equipos seleccionados se diseñó una
codificación bajo lenguaje alfanumérico que sirvió para identificar los
equipos, conteniendo información como la estación a la que pertenecen, el
tipo y número del equipo, modelo, entre otros. Estos códigos facilitarán al
personal de la gestión de mantenimiento de la empresa el registro de fallas
y reparaciones realizadas a cada equipo, dado que actualmente resulta de
fácil confusión revisar dichos historiales, no sabiendo con certeza si se está
refiriendo al mismo equipo o no.
Para determinar con qué tipo de actividades contaría el plan, se realizó un
AMEF donde se obtuvo para las bombas que los modos y los efectos de
las fallas mas comunes que presentan, son vibración por desgaste en
rodamientos y vibración por suciedad/oxidación y en los motores
ruido/vibración por desgaste/fractura y cortocircuito por quemadura del
bobinado. También se calculó y clasificó el número prioritario de riesgo,
donde resultó que las bombas SMBO-0114MA y SMBO-0114HH, y los
motores SMMT-0160HP y SMMT-0260HP tienen el NPR más alto, por lo
cual se les debe realizar un análisis para determinar la situación actual de
estos y tomar acciones correctivas y preventivas; al final se desarrolló tanto
para la bomba como para el motor un diagrama Ishikawa que permitió
observar de manera global las causas y efectos que tienen las fallas sobre
los equipos.
Luego se realizaron los respectivos cálculos de los parámetros estadísticos
dónde la disponibilidad resultó que en promedio 28% de los equipos
DERECHOS RESERVADOS
153
analizados no se encuentran vacantes para realizar sus operaciones
normales lo que es perjudicial para la empresa ya que interrumpe con los
procesos productivos; por otro lado la confiabilidad indicó un 95% en el
análisis de la distribución Weibull que confirma que se encuentran en una
condición de desgaste, es decir que en relación con su vida útil se hallan en
etapa de vejez.
Según la norma COVENIN 2500-93 la función del mantenimiento de la
empresa es deficiente dado que la evaluación resultó en un 26% el cual
significa que se evidencian grandes fallas por parte de la gestión de
mantenimiento por lo cual se ve en la necesidad de implementar cambios
orientados a mejorarla que permitan el cumplimiento de los objetivos
planeados.
Los indicadores seleccionados serán una herramienta vital para controlar la
evolución del sistema de mantenimiento y sus consecuencias después de
haber sido aplicados en la empresa, ya que permitirá llevar un control
estricto sobre los costos del mantenimiento y efectividad del departamento,
así como la efectividad del plan programado en la mejoría de la
disponibilidad de los equipos.
Tomando en cuenta lo antes mencionado, se elaboraron actividades que
permitiesen mantener a los equipos ya en el final de su vida útil lo más
activos posible, entre las cuales están la lubricación y limpieza general del
equipo y el reemplazo, ajuste y verificación de piezas claves del mismo,
permitiendo aumentar la organización del departamento de mantenimiento
sobre futuros equipos, y la disponibilidad de estos para el proceso de
producción.
DERECHOS RESERVADOS
154
RECOMENDACIONES
Aplicar el sistema de codificación sugerido con el objeto de facilitar la
identificación de los equipos incluidos en el plan y acelerar el manejo
automatizado de los formatos respectivos.
Realizar periódicamente un análisis de fallas, orientado a establecer las
causas principales, los tiempos de parada, y tiempos de reparación,
además de determinar los equipos que presentan mayor recurrencia de
fallas; esto con la intención de disminuir su frecuencia de aparición
desarrollando métodos correctivos y predictivos de mantenimiento.
Crear políticas de inventario que permitan manejar y conocer los niveles de
repuestos, materiales, herramientas o insumos con el objeto de disminuir
los tiempos de paradas por causa de compras improvisadas.
Dar a conocer entre los trabajadores de las estaciones el programa de
mantenimiento con el fin de establecer una cultura de mantenimiento
proactivo en vez de reactivo.
Emplear sistemas digitalizados con los formatos recomendados para ayudar
al control y seguimiento de las fallas que presenten los equipos y los
trabajos que se les realice.
Tomar medidas en caso de que los indicadores planteados resulten en un
nivel preocupante.
Realizar un análisis de obsolescencia a los equipos de la estación ,con el fin
de determinar si se necesita la adquisición de una parte para su reemplazo
y arreglar el equipo o si se requiere la compra de un equipo nuevo.
Por último, pero no menos importante, que HIDROLAGO,C.A. deberá
realizar actividades correctivas que permitan restablecer la continuidad de
sus procesos, comenzando por los equipos más críticos y posterior a esto
continuar con la aplicación del plan de mantenimiento establecido.
DERECHOS RESERVADOS
155
Instrumento de selección de fallas ANEXO 1
Pág. 1/1
TABLA DE RECOLECCIÓN DE FALLAS DE LOS EQUIPOS INSTRUMENTO PARA REGISTRO DE FALLAS
CÓDIGO TIPO DE
FALLA
FALLAS
TEMPRANA ADULTA TARDÍA DESGASTE FATIGA FRACTURA
DERECHOS RESERVADOS
156
Criterios de evaluación: Para severidad del equipo ANEXO 2
Pág. 1/1
TABLA DE CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA LA SEVERIDAD DEL
EQUIPO
EFECTO CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO RANKING
Riesgoso -
Sin
Advertencia
Puede peligrar el equipo o la seguridad del
usuario. La falla ocurre sin advertencia 10
Riesgoso -
Con
Advertencia
Puede peligrar el equipo o la seguridad del
usuario. La falla ocurre con advertencia 9
Muy alto El equipo se encuentra en un estado inoperable. El
usuario no puede hacer uso del equipo. 8
Alto
El equipo permanece operable pero el nivel de
desempaño se encuentra muy por debajo de lo normal.
El usuario experimenta inconformidades. 7
Moderado
El equipo permanece operable pero algunas
características de confort/equipo son inoperables. El
usuario experimenta inconformidades. 6
Bajo Bajo nivel de desempeño en el equipo pero permanece
operable. El usuario experimenta inconformidades. 5
Muy bajo Las características de vibración y ruido son no
conformes. Los defectos son detectados por el usuario. 4
Menor Las características de vibración y ruido son no
conformes. Los defectos son detectados por el usuario. 3
Muy menor
Las características de vibración y ruido son no
conformes. Los defectos son detectados
ocasionalmente por el usuario. 2
Ninguno Sin efecto 1
(PDVSA)
DERECHOS RESERVADOS
157
Criterios de evaluación: Para ocurrencia de falla ANEXO 3
Pág. 1/1
TABLA DE CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA LA OCURRENCIA DE LAS
FALLAS
CRITERIO: OCURRENCIA DE LA FALLA
PROBABILIDAD DE FALLA RANKING
Muy alta: la falla es inevitable 10
9
Alta: generalmente asociada con procesos similares o procesos
anteriores que a menudo fallan
8
7
Moderado: generalmente asociado con procesos similares o procesos
anteriores los cuales experimentan fallas ocasionales, pero no en
mayores proporciones
6
5
4
Bajo: fallas aisladas asociadas con procesos similares 3
Bajo: fallas aisladas asociadas con procesos idénticos 2
Remota: sin fallas asociadas con procesos idénticos 1
(PDVSA)
DERECHOS RESERVADOS
158
Criterios de evaluación: Para detección de la falla ANEXO 4
Pág. 1/1
TABLA DE CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA LA DETECCIÓN DE LAS
FALLAS
DETECCIÓN CRITERIO: DETECCIÓN DE FALLA RANKING
Casi imposible No se conocen controles disponibles para detectar el
modo de falla 10
Muy remoto Probabilidad muy remota de que los controles
actuales detecten el modo de falla 9
Remoto Probabilidad remota de que los controles actuales
detecten el modo de falla 8
Muy bajo Muy baja probabilidad de que los controles actuales
detecten el modo de falla 7
Bajo Baja probabilidad de que los controles actuales
detecten el modo de falla 6
Moderado Probabilidad moderada de que los controles actuales
detecten el modo de falla 5
Moderadamente
Alto Probabilidad moderadamente alta de que los
controles actuales detecten el modo de falla 4
Alto Probabilidad alta de que los controles actuales
detecten el modo de falla 3
Muy alto Probabilidad muy alta de que los controles actuales
detecten el modo de falla 2
Siempre
detectable Los controles actuales siempre detecten el modo de
falla 1
(PDVSA)
DERECHOS RESERVADOS
159
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